Kalkulation von Installationsprojekten mit PE-Rohr Teil 1

Kalkulation von Installationsprojekten mit PE-Rohr
Teil 1: Produktivität beim Heizelementstumpfschweißen
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Teil 2: Kostenvergleiche zwischen verschiedenen Verlegeverfahren
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mit dem webkalkulator24 (Veröffentlichung in einer der nächsten 3RAusgaben)
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Von Holger Hesse und Bernd Klemm
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Teil 1 dieses Artikels erörtert die Komplexität und mögliche Herangehensweisen zur
Bestimmung der Produktivität bzw. des Zeitaufwandes für ein Schweißprojekt.
Anhand der Erfahrung des Schweißmaschinenherstellers WIDOS GmbH werden
Richtwerte für typische Rohrdimensionen genannt. Außerdem werden dem Praktiker
Tipps gegeben, wie er die Produktivität beim Schweißen erhöhen kann.
Teil 2, in einer folgenden Ausgabe, beschreibt das web-basierte Tool
www.webkalkulator24.de des Rohrherstellers egeplast international GmbH.
Teil 1: Produktivität beim Heizelementstumpfschweißen
EINLEITUNG
Bisherige Untersuchungen und Ergebnisse
Eine kürzlich erschienene Forschungsarbeit des SKZ, Würzburg, stellt eine Methodik
vor, mit der Schweißprozesse zeitlich erfasst werden können [2] [3]. Der Rahmen der
Untersuchungen beschränkt sich auf Schweißungen im Labor, sowie nur wenigen
Rohrdimensionen. Einflussfaktoren wie sie auf der Baustelle auftreten, also aus der
Praxis, wurden in die Arbeit nicht einbezogen.
Aus den umfassenden Untersuchungen des SKZ-Forschungsberichtes werden hier
die für das Heizelementstumpfschweißen von PE-Rohren relevanten Informationen
aufgegriffen. Als erstes wichtiges Ergebnis wurde festgestellt, dass sich beim Einsatz
von zwei Schweißmaschinen die Produktivität mehr als verdoppelt bzw.
überproportional ansteigt, siehe Tabelle ...
Tabelle …: Im Labor maximale Anzahl an Heizelementstumpfschweißungen von PERohren pro Tag nach SKZ-Forschungsbericht [3]
d 63mm
d 110mm
d 160mm
d 250mm
1 Schweißmaschine
23
17
13
10
2 Schweißmaschinen
45
34
25
19
Einerseits handelt es sich beim Heizelementstumpfschweißen von PE-Rohren um ein
standardisiertes Verfahren mit genauen Prozesszeiten, andererseits sind in der
Praxis auf der Baustelle sehr unterschiedliche Zeitbedarfe festzustellen. Ein Beispiel:
Zusätzlicher Zeitbedarf für den Aufbau eines Schweißzeltes bei ungünstiger
Witterung.
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7-',)6,)-8
º/303+-)
Bekannt ist auch, dass die Abkühlzeit einen besonders großen Anteil an der
Gesamtschweißdauer besitzt. Die Stumpfschweißmaschine drückt in dieser Phase
die Rohre gegeneinander, während das zugehörige Heizelement und Planhobel
ungenutzt bleiben, man könnte sagen auf die nächste Schweißung warten. Je größer
die Wanddicken der PE-Rohre, umso länger ist auch die Abkühlzeit und umso größer
ihr Einfluss auf die Produktivität.
Ein weiterer Teil der SKZ-Forschungsarbeit befasst sich mit einer Umfrage bei
Personen aus der Praxis, z.B. Verantwortlichen aus der Gas- und
Wasserversorgung. In einem Fragebogen wurde nach der maximalen Anzahl von
Schweißungen pro Tag mit einer Stumpfschweißmaschine gefragt. Das Ergebnis der
Mittelwerte ähnelt der Anzahl der im Labor gefertigten Schweißungen. Allerdings ist
die Bandbreite sehr hoch, siehe Tabelle ...
Tabelle …: Maximale Anzahl an Schweißungen laut Umfrage des SKZ [3]
d 63mm
d 110mm
d 160mm
d 250mm
Bandbreite
20 – 25
12 – 25
8 – 20
5 – 15
Mittlere Anzahl möglicher
22,5
17,3
12,2
10
Schweißungen
Was das Thema noch komplexer macht, ist die Tatsache, dass es auf der Welt
unterschiedliche Schweißparametervorgaben für das Heizelementstumpfschweißen
von PE-Rohren gibt. Beispiele siehe Tabelle …. Diese unterscheiden sich in den
Schweiß-, Abkühlzeiten und Fügedrücken.
Allein durch das Vorhandensein von unterschiedlichen klimatischen Zonen (hohe
oder niedrige Außentemperaturen) lässt sich diese Tatsache technisch generell nicht
nachvollziehen. Bei fast identischen Polyethylenarten sollte es eigentlich nur einen
Parametersatz (Temperatur, Druck und Zeit) geben, der die beste bzw. optimale
Schweißnahtqualität, d.h. möglichst hohe Langzeitfestigkeit der Verbindung, ergibt.
Tabelle …: Beispiele für unterschiedliche Vorgaben bzw. Standards für das
Heizelementstumpfschweißen von PE-Rohren [1], [5], [6]
Kurzbezeichnung
Land / Verbreitung
Besondere
Bemerkung
Parameter
DVS 2207-Teil 1
Deutschland / wird
0,15 N/mm²
Umfangreiche
(September 2005)
auch weitverbreitet in
Fügedruck
Untersuchungen
vielen europäischen
zur
Länder, in Südamerika,
HeizelementLangzeitfestigkeit
in Asien eingesetzt
temperatur
wurden
220°C für
durchgeführt [8],
PE100
[9], [10]
ASTM F2620 – 06
USA /
60 - 90 PSI
wird vor allem in den
(0,41 - 0,62
USA eingesetzt, aber
N/mm²)
auch in Südamerika und Fügedruck
anderen Ländern
ISO 21307:2009
International /
gilt als ISO-Norm
natürlich international,
wird jedoch bei weitem
nicht im Umfang wie
obige DVS-Richtlinie
oder ASTM-Norm
eingesetzt
Heizelementtemperatur
400 - 450°F
(204 - 232°C)
Drei Verfahren
zur Auswahl.
0,17 N/mm²
0,52 N/mm²
Fügedruck
Heizelementtemperatur
200°C - 245°C
Heute geht man von einer Mindestnutzungsdauer bei PE-Rohren (PE 100 oder PE
80) von 100 Jahren aus [11]. Diese Nutzungsdauer soll selbstverständlich auch für
die Schweißverbindungen gelten. Zumindest für die Schweißparameter nach DVS
2207-1 ist diese Nutzungsdauer schon überprüft worden [8]. Ziel der Bemühungen
um die Steigerung der Produktivität der Schweißungen muss die Erhaltung der
hohen Nutzungsdauer des gesamten Leitungssystems sein [7].
Eine
Harmonisierung,
d.h.
Schaffung
einer
weltweit
gültigen
Schweißparametervorgabe, wird zu erwarten sein, wenn man generell hohe
Schweißnahtfestigkeit auf Langzeit als Ziel setzt. Voraussetzung dafür wäre ein
technischer
Vergleich
der
Schweißnähte
von
den
unterschiedlichen
Parametervorgaben und der Auswahl des Optimums.
Tabelle … zeigt ein Beispiel für Produktivitätsangaben eines Rohrherstellers aus den
USA. Im Vergleich zu Forschungsergebnissen des SKZ sind dort deutlich mehr
Schweißungen pro Tag möglich.
Tabelle …: Maximale Anzahl an Heizelementstumpfschweißungen von PE-Rohren
pro Tag (8 – 10h) nach Angaben eines Rohrhersteller aus den USA [4]
d 20mm –
d 110mm –
d 250mm –
d 90mm
d 200mm
d 450mm
Bandbreite
30 – 60
24 – 48
12 – 24
IN DER PRAXIS / AUF DER BAUSTELLE
Ein Prozess mit vielen Einflussfaktoren
Im Bild … werden wesentliche Einflussfaktoren als Fischgrätendiagramm dargestellt.
Manche der Einflussfaktoren sind quantifizierbar (z.B. standardisierte Prozesszeiten),
andere nur teilweise quantifizierbar (z.B. stationäre oder mobile Schweißung) oder
nicht quantifizierbar (z.B. Handfertigkeit, Sorgfalt). Zusätzlich muss man
berücksichtigen, dass diese Faktoren sich auch gegenseitig beeinflussen.
Neben der bereits genannten Abkühlzeit spielen auch die heutzutage
unterschiedlichen zur Verfügung stehenden Schweißmaschinenkonzepte eine große
Rolle. Kleine Schweißmaschinen, geeignet für Rohre bis ca. d 250 mm, können ohne
Hilfsmittel
bewegt
werden,
wenn
sie
nicht
gerade
in
schwierigen
Baustellensituationen, z.B. tiefe und schmale Baugrube, eingesetzt werden. Bei
mittelgroßen und großen Maschinen werden oft unterschiedliche Methoden
eingesetzt um von Schweißplatz „A“ zu Schweißplatz „B“ zu gelangen. Bei großen
Strecken, Arbeiten auf freiem Feld, werden Schweißmaschinen mit Chassis und
Rädern oder Raupen immer beliebter. Durch Integration von allem notwendigen
Zubehör in eine Maschine, bis hin zum autarken Betrieb, kann die Produktivität
erhöht werden, jedoch erhöhen sich jeweils auch die Maschinenkosten.
In der Tabelle … werden die wichtigsten heute verfügbaren, unterschiedlichen
Schweißmaschinenkonzepte gezeigt. Das für den Anwendungsfall geeignetste
Maschinenkonzept kann daraus ausgewählt werden.
Tabelle …: Übersicht unterschiedlicher Konzepte moderner
Stumpfschweißmaschinen
Foto
•
•
•
WIDOS 4400 für manuelle Bedienung
Foto
•
•
•
•
WIDOS HRG … Sondermaschine
Foto
•
•
•
Manuelle Bedienung.
Leichtes Grundgestell, Heizelement und
Planhobel.
Dimensionen klein und handlich. Bei
Bedarf kann der vierte Spannring entfernt
werden, um die Maschine noch kleiner
zu machen.
Zubehör oder Hilfsmittel für das Handling
sind in einfachen Baustellensituationen
nicht erforderlich.
Manuelle Sondermaschine beengte
Platzverhältnisse, wie z.B. schmale
Gräben
Nur zwei Spannringe
Kleine Hydraulikzylinder und daher eher
für dünnwandige Rohre geeignet
Winkelschweißung bis 15° möglich
Halbautomatisch (CNC gesteuert)
Sonst wie manuelle Maschine
WIDOS 4600 CNC halbautomatische
Schweißmaschine mit Protokollierung
Foto
•
Grundgestell, Heizelement und
Planhobel werden mit externer
Hebevorrichtung (z.B. Baggerschaufel)
bewegt.
•
Der integrierte Kran erleichtert das
Handling beim Schweißen.
•
Heizelement und Hobel sind an das
WIDOS 6113
Foto
WIDOS xxxx mit hydraulischen Kran
Foto
•
WIDOS 6100 mobil mit Rädern
Foto
•
•
•
WIDOS 12000 mobil mit Raupen
•
Grundgestell fest angebaut und werden
je nach System geschwenkt oder linear
bewegt.
Auf Rädern wird die gesamte Maschine
mit einer Zugmaschine zu ihrem
Einsatzort gezogen.
Geländegängig.
Die Schweißmaschine kann von der
Chassis mit Raupen abgebaut werden.
Heizelement und Hobel sind an das
Grundgestell fest angebaut und werden
je nach System geschwenkt oder linear
bewegt.
Autarker Betrieb, da Stromgenerator
angebaut ist.
Projektbezogen werden in Sonderfällen auch maßgeschneiderte Lösungen gebaut.
Erfahrungen von den Baustellen zeigen, dass die Produktivität im Laufe der
Baumaßnahme steigt. Begründet werden kann dies eigentlich nur mit der
Optimierung von Prozesswegen auf der Baustelle, die Schweißparameter verstehen
sich als konstanter Abschnitt, dessen Zeitbedarf sich nicht verkürzen lässt. Bei
komplexen Großbaustellen ist eine Aufstellungsplanung der Baustelleninfrastruktur
unumgänglich. Nur so kann sichergestellt werden, dass das Räderwerk zur
Umsetzung der Maßnahme auch ineinandergreift. Die Aufstellungsplanung für die
komplexe Maßnahme „Stumpfschweißung“ erfolgt in der Regel durch den Schweißer
„vor Ort“, spontan und bei dem ersten Eintreffen auf der Baustelle. Damit ist der
Prozessoptimierung auch ein ausreichend großer Spielraum eingeräumt. Aufgabe
des für die Baustelle Verantwortlichen sollte sein, die Abläufe für den
Schweißprozess im Vorfeld zu planen und wenigstens in einer Skizze zu Papier zu
bringen (Bild …). Die Erfahrungen aus vorangegangenen Maßnahmen fließen in die
Planungen selbstverständlich ein.
Ein oder zwei Bediener?
Die Produktivität beim Stumpfschweißen wird auch durch die Anzahl der Bediener
beeinflusst, da viele Verfahrensschritte manuell sind. Häufig wird die Frage gestellt,
ob ein oder zwei Bediener für eine Stumpfschweißmaschine benötigt wird bzw.
werden? Aus Gründen der Arbeitssicherheit setzt man in der Praxis auf Baustellen
meist ein eingespieltes Team aus zwei Bedienern ein. Je nach Land ist dies
gesetzlich auch vorgeschrieben. Nach Erfahrungen von WIDOS ist folgender
genereller Bedienerbedarf festzustellen:
1 Bediener - Manuelle Schweißmaschinen für Rohre bis ca. d 160 mm.
- Halbautomatische (CNC-) Schweißmaschinen für Rohre bis ca. d 250 mm.
- Alle Schweißmaschinen mit Planhobel und Heizelement fest
angebaut/integriert, sowie vollhydraulischer Betätigung über ein Bedienpult.
2 Bediener - Schweißmaschinen für Rohre von ca. d 315 mm bis ca. d 500 mm.
-
Schweißmaschinen mit integrierten Kran (Hydraulikkran oder Hebelift) für
Rohre ca. ≥ d 630 mm.
VORGEHENSWEISE
Summe aus definierten Schweißzeiten und dem Handling
Die Produktivität des Stumpfschweißens in diesem Artikel wird mit der Anzahl
Schweißungen / 8h (Arbeitstag) festgelegt. Dies erfolgt in Übereinstimmung mit der
Methodologie der Forschungsarbeit des SKZ.
Für den Schweißablauf und die Schweißparameter wird die DVS-Richtlinie 2207 Teil
1 (September 2005) zugrunde gelegt. Um den Zeitbedarf für eine Schweißung zu
bestimmen, wird der Ablauf in Teilprozesse untergliedert. Zu den definierten
Schweißzeiten nach DVS 2207-1 werden die Aufheizdauer des Heizelementes zu
Arbeitsbeginn und die jeweilige Zeitdauer des Handling addiert. Dazu gehören die
Schweißnahtvorbereitung, das Einspannen und Ausrichten der Rohre, das
Ausspannen der Rohre, der Transport zur nächsten Schweißung; von Rohrende zu
Rohrende. Diese Zeiten basieren auf Erfahrungswerten. Es wird unterstellt, dass ein
geeignetes Transportmittel bereitgestellt ist, ggf. mit einer weiteren Person, z.B. ein
Helfer beim Tragen oder ein Baggerfahrer. Anfahrten, Transport der Maschinen zur
Baustelle, Einrichtung der Baustelle (Schutzzelt, etc.), Graben- oder
Rohrbettungsarbeiten, Abbau oder Sicherung der Baustelle über Nacht und andere
erforderliche Aktivitäten werden nicht berücksichtigt und müssen individuell im
Einzelfall zur Schweißdauer addiert werden.
Die Tabelle … zeigt die Vorgehensweise exemplarisch an einem PE-Rohr da 110
mm, SDR 11.
Tabelle …: Untergliederung der Stumpfschweißungen in Teilprozesse (Beispiel)
Zeit in min
Start
Beispiel da 110 mm, SDR 11, siehe
auch SKZ-Forschungsbericht [3]
Schweißmaschine am Ort der Schweißung,
Heizelement noch kalt.
Aufheizen
20
Handling (Einspannen, Hobeln, Reinigen)
6,5
Angleichen
1
Anwärmen
1,58
Umstellen
0,12
Fügedruckaufbau
0,12
Abkühlen
13
Rohr ausspannen, Maschine zur nächsten
4
Schweißung tragen
Ende erste Schweißung
Zwischensumme 46,32 min
Handling (Einspannen, Hobeln, Reinigen)
6,5
…
…
Ende zweite Schweißung
Zwischensumme 72,64 min
…
…
Ende letzte Schweißung
≤ 480 min (= 8h)
Beispielhaft werden in diesem Artikel einige oft verwendete Rohrdimensionen und
SDR-Stufen ausgewählt. Die Produktivität für andere SDR-Stufen kann davon relativ
leicht abgeleitet werden, da der wesentliche Einflussfaktor in Bezug auf die
Rohrwanddicke die Abkühlzeit darstellt.
ERGEBNISSE
Kennzahlen für gute Baustellenbedingungen
Sonderfälle oder erschwerte Bedingungen auf der Baustelle sind weder kalkulierbar
noch zufriedenstellend genau einzuschätzen. Daher wird hier eine gute
Baustellenbedingung vorausgesetzt, die sich insbesondere für Schweißarbeiten in
einigen wesentlichen Punkten kennzeichnet. Die Schweißer sind geschult und
besitzen Praxiserfahrung. Das Gelände oder der Graben sind leicht zugänglich. Die
Rohre in Stangenware besitzen gute Qualität. Außerdem wird schönes Wetter für
Schweißarbeiten unterstellt, d.h. trocken, ca. 20°C Umgebungstemperatur und
Windstille oder leichter Wind.
Tabelle …: Produktivität unter guten Baustellenbedingungen (Beispiele)
Rohre
Anzahl Schweißungen / 8h (Arbeitstag)
aus PE 100
bei guten Baustellenbedingungen und gutem Wetter
D
SDR
in mm
Stufe
1 Schweißmaschine
2 Schweißmaschinen 3 Schweißmaschinen Bediener
50
11
30
49
*
1
110
11
17
34
*
1
200
11
11
24
31
1
315
11
7
18
23
2
500
11
5
12
16
2
630
17
5
11
13
2
1.000
17
4
10
12
2
1.200
21
4
10
11
2
1.600
26
3
7
**
2
***2.000
26
3
7
**
2
* Eine dritte Schweißmaschine für einen Bediener macht normalerweise keinen Sinn, da die
Abkühlzeit nicht ausreicht um während dieser 2 Schweißungen (Vorbereitung bis zum Beginn des
Abkühlens) durchzuführen.
** Die Abkühlzeit entspricht in vielen Fällen der Zeit einer Schweißung (Vorbereitung bis zum Beginn
des Abkühlens). So dass hier, sozusagen in flüssiger Folge, an einer Schweißmaschine und dann an
der zweiten Schweißmaschine gearbeitet wird. Eine dritte Schweißmaschine kann von zwei Bedienern
nicht mehr bedient werden.
*** In Anlehnung an die DVS-Richtlinie geschweißt, da die Wanddicke >70mm beträgt.
Die Werte gelten für Stumpfschweißmaschinen von WIDOS in einfacher Ausführung,
d.h. ohne Räder oder eigenen Antrieb. Bei Verwendung von mobilen WIDOS
Schweißmaschinen, siehe Tabelle …, kann die Anzahl der Schweißungen erhöht
werden.
Wie im Kapitel „Vorgehensweise“ beschrieben, handelt es sich um eine Kombination
von Berechnung, dem Aufsummieren von Prozesszeiten, und Erfahrungen aus der
Praxis. Eine Validierung der Einzelfälle auf der Baustelle wurde noch nicht
durchgeführt. Dennoch können die Angaben dem Schweißunternehmen einen
Anhaltspunkt für die Beurteilung der eigenen Produktivität geben. Bei großen
Abweichungen kann der Schweißablauf intern auditiert und ggf. Arbeitsschritte
optimiert werden. Im Sinne von Lean-Prozessverbesserungen können u.U.
Ineffizienzen aufgespürt werden.
Als deutlichstes Ergebnis im Zusammenhang mit Produktivitätssteigerung bestätigt
sich, wie bereits durch das SKZ festgestellt, dass der Einsatz von 2
Schweißmaschinen mindestens eine Verdoppelung der Schweißungen pro Tag
bringt, bei gleicher Bedienerzahl; Ausnahme bilden hier nur die kleinen
Rohrdurchmesser, z.B. da 50 mm.
Bei Einsatz von 3 Schweißmaschinen lässt sich feststellen: Ab etwa da 630 mm
findet keine signifikante Produktivitätssteigerung statt; der Aufwand für die
Bereitstellung einer dritten Schweißmaschine rechtfertigt nicht mehr den Mehrwert
durch höhere Produktivität. Daher sollte bei einem größerem Bedarf an
Schweißungen pro Tag ein weiteres Schweißer-Team (2 Bediener) mit ein oder zwei
Maschinen eingesetzt werden (Bild …).
Tipps zur Produktivitätssteigerung
Tipp Nr. 1: Der Einsatz von 2 Schweißmaschinen erhöht deutlich die Produktivität.
Tipp Nr. 2: Auf freiem Feld sind Schweißmaschinen auf Rädern oder Raupen für den
Transport von Vorteil.
Tipp
Nr.
3:
Es
wird
ein
der
Baustellensituation
geeignetes
Schweißmaschinenkonzept eingesetzt, beispielsweise ist bei WIDOS StandardSchweißmaschinen der vierte Spannring abnehmbar, was die Maschine für enge
Situationen noch kleiner, leichter und handlicher macht.
Tipp Nr. 4: Da das Grundgestell der Schweißmaschine in der Abkühlphase „wartet“
(die Rohre zusammendrückt) kann mit einem Heizelement / Planhobel ein weiteres
Grundgestell bedient werden (Bild …). Neben der Einsparung von Maschinenteilen
liegt ein weiterer Vorteil darin, dass der Stromverbrauch annähernd halbiert wird.
Tipp Nr. 5: Durch den Einsatz qualitativ hochwertiger Schweißmaschinen erspart
man sich Pannen auf der Baustelle.
Tipp Nr. 6: Qualitativ hochwertige Rohre erleichtern den Versatzausgleich
können so Zeit sparen. Insbesondere bei Schutzmantelrohren sind Ovalität
konischer Einfall der Rohrenden generell geringer, im Vergleich zu Standard
Rohren. Ein zusätzliches Schneiden der Rohrenden auf der Baustelle vor
Schweißung ist daher nicht notwendig.
und
und
PEder
Tipp Nr. 7: Verwendung von professionellen Werkzeugen und Zubehör, wie z.B.
höhenverstellbaren Rollenböcken. Diese verringern nicht nur die Bewegungskraft für das
Rohr, sondern machen es oft erst möglich, dass auch sehr lange Rohrleitungsteile
geschweißt werden können. Sie erleichtern auch den Versatzausgleich und steigern
durch minimalen Versatz die Qualität der Rohrverbindung. Spezielle KunststoffrohrSägen, wie z.B. kettengeführte Umlaufkreissägen oder Kappsägen, verkürzen auch die
Vorbereitungsdauer.
FAZIT UND AUSBLICK
Um das Potenzial zur Produktionssteigerung auszunutzen, gibt es viele praktische
Möglichkeiten für den Anwender.
Allerdings gibt es auch die definierten Abkühlzeiten nach DVS-Richtlinie. Diese sind
so ausgelegt, dass sie universell funktionieren bzw. ausreichend sind, d.h. bei
niedrigen und auch bei hohen Umgebungstemperaturen. Der Tatsache, dass eine
Schweißnaht bei niedrigen Umgebungstemperaturen schneller abkühlt, wird dabei
nicht
Rechnung
getragen.
Im
Sonderfall
Schweißungen,
die
unter
Werkstattbedingungen hergestellt werden, ist nach der DVS-Richtlinie 2207-1 die
Verringerung der Abkühlzeit bis zu 50% erlaubt, wenn die Wanddicke ≥15 mm ist und
nach dem Schweißen nur geringfügige Belastungen auf die Fügeverbindung
einwirken. Die Verkürzung der Abkühlzeit auf der Baustelle ist nicht zulässig, aber
häufig ein Thema für Diskussionen. Untersuchungen für Einzelfälle wurden bereits
durchgeführt [7]. Insbesondere im Zusammenhang mit unterschiedlichen
Schweißstandards auf der Welt und der Globalisierung wird ein Bedarf für genauere
Untersuchungen entstehen.
Weiterhin sind die Hersteller von Stumpfschweißmaschinen gefordert durch
innovative Technik bzw. Automatisierung die Handling-Zeiten weiter zu verkürzen,
selbstverständlich
bei
gleichbleibender
Schweißnahtqualität.
Die
neuen
Schweißmaschinenentwicklungen werden ein spannendes Thema bleiben.
Teil 2 dieses Fachartikels beschreibt die kalkulatorische Erfassung der
Verbindungstechnik in dem Onlinetool www.webkalkulator24.de und wird in einer der
nächsten 3R-Ausgaben erscheinen.
Tabellenüberschriften
Tabelle 1: …
table 1: …
Literaturhinweise
[1]
DVS-Taschenbuch „Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 68/IV, 14. Auflage,
2011, Verlag für Schweißen und verwandte Verfahren DVS Media GmbH, Düsseldorf
DVS pamphlet, DVS Technical Codes on Plastics Joining Technologies: English
Edition Volume 3, 2nd edition, 2011, Verlag für Schweißen und verwandte Verfahren
DVS-Verlag GmbH, Düsseldorf
[2]
Dipl.-Ing. Markus Hoffmann, Dr. rer. nat. Benjamin Baudrit, Dipl.-Volksw.
Oliver Stübs, Dr.-Ing. Peter Heidemeyer, Prof. Dr.-Ing. Martin Bastian, SKZ – Das
Kunststoff-Zentrum, Würzburg: Ökonomische und ökologische Bewertungen beim
Schweißen von Kunststoffrohren, Economic and ecological assessments with regard
to the welding of plastic pipes, Joining Plastics 3-4 / 2012, DVS Media GmbH,
Düsseldorf
[3]
Dr. Benjamin Baudrit, Dipl.-Volksw. Oliver Stübs, Ökologisch-ökonomische
Bewertung und Verfahrensoptimierung von Fügeverfahren am Beispiel von
Kunststoffrohrsystemen. Abschlussbericht über ein Forschungsprojekt, gefördert
unter dem Az: 27249/2 – 21/2 von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt. SKZ – Das
Kunststoff-Zentrum, SKZ - KFE gGmbH. Würzburg, Dezember 2012
[4]
ISCO Fusion Manual, 2007, ISCO Industries LLC, USA, http://www.iscopipe.com/media/7814/fusion%20manual%202007%20metric.pdf
(Internet download 19.11.2012)
American National Standard ASTM F2620 – 06, Standard Practice for
[5]
Heat Fusion Joining of Polyethylene Pipe and Fittings, ASTM International,
www.astm.org, West Conshohocken (USA), 2006
[6]
INTERNATIONAL STANDARD ISO 21307:2009(E), Plastics pipes and fittings
– Butt fusion jointing procedures for polyethylene (PE) pipes and fittings used in the
construction of gas and water distribution systems, www.iso.org, Genf (Schweiz),
2009
[7] Holger Hesse, egeplast,Werner Strumann GmbH & Co.KG, Greven; Johannes
Grieser, Hessel Ingenieurtechnik GmbH, Roetgen; Dr.Uwe Egen, Rothenberger
Werkzeuge Produktions GmbH,Kelkheim, Wirtschaftliches Optimierungspotential
beim Heizelementstumpfschweißen von Schutzmantelrohren aus
spannungsrissbeständigem Polyethylen, Economic Optimisation Potential of Pipes
with a Crack Resistant Polyethylene and Protective Outer Layer during Heated
Element Butt Welding, JOINING PLASTICS 2/07, DVS Media GmbH, Düsseldorf
[8] Johannes Grieser, HESSEL Ingenieurtechnik GmbH, Überprüfung des
geforderten Zeitstandzug-Schweißfaktors und der Mindestlebensdauer von
Schweißverbindungen aus Polyethylen, Checking of the required long-term tensile
welding factor and the minimum time of welded joints made of polyethylene,
JOINING PLASTICS 1 / 2007, DVS Media GmbH, Düsseldorf
[9] Dr.-Ing. Joachim Hessel, HESSEL Ingenieurtechnik GmbH, Langzeitverhalten von
Schweißverbindungen an Großrohren aus Polyethylen, 4-5 / 2011, 3R international,
Vulkan-Verlag GmbH Essen
[10] Dr.-Ing. Joachim Hessel, HESSEL Ingenieurtechnik GmbH Das
Langzeitverhalten von Schweißverbindungen an Halbzeugen aus Polyethylen
– Eine Frage der Kerbempfindlichkeit, The creep fracture behaviour of welded
semi-finished products made from polyethylene – A matter of notch sensitivity
JOINING PLASTICS 2 / 2007, DVS Media GmbH, Düsseldorf
[11] Dr.-Ing. Joachim Hessel, HESSEL Ingenieurtechnik GmbH, 100 Jahre
Nutzungsdauer für Rohre aus Polyethylen, Rückblick und Perspektive.
100-years service-life for polyethylen pipes, review and prospects, 4 / 2007, 3R
international, Vulkan-Verlag GmbH Essen