Leistungsplus

Hagl schneidet mit dem 4 kW Faserlaser nicht nur Dünnblech, sondern auch Stahlbleche mit bis zu 22 mm Dicke für Baumaschinen.
Bilder: BLECH
Laserschneiden und Abkanten für Automobilprototypen
Leistungsplus
von Günter Kögel Karosseriebau
für Automobil-Prototypen ist das Hauptgeschäft der Hagl GmbH.
Nachdem aber auch Landmaschinenhersteller zum Kundenkreis zählen, hat Hagl seine BySprint
Fiber mit 2 kW durch den Nachfolger mit 4 kW ersetzt. Die Anlage schneidet Karosseriebleche
wie Butter, schreckt aber auch vor 22 mm dickem Baustahl nicht zurück. Doch angefangen hat
alles mit einer einfachen Abkantpresse.
D
ie meisten Blechbearbeiter gehen den Schritt
von 2D in 3D – Hagl entwickelte sich genau
in der entgegengesetzten Richtung. Jürgen Hagl,
Geschäftsführer der Hagl GmbH aus Gütlsdorf,
einem kleinen Dorf in der Hallertau zwischen
München und Ingolstadt: „Wir waren als Zulieferer
für Automobil-Prototypen zuerst im 3D-Bereich
aktiv und haben dann die 2D-Bearbeitung dazu
genommen.“
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Hauptprodukt des mittlerweile 100 Mitarbeiter zählenden Familienunternehmens sind zwar nach wie vor 3D-Teile, doch die Abkantpressen sind
für Jürgen Hagl eine ideale Ergänzung für Teile, bei denen der 2D-Prozess
in den 3D-Prozess hineingreift. Der Einstieg ins Abkanten war für Jürgen
Hagl auch der Einstieg bei Bystronic. Auf der Suche nach einer günstigen
Einstiegsmaschine entschied sich Jürgen Hagl für die AFM EP 100 von Bys­
tronic, der heutigen Xact 100. Seine Begründung: „Die AFM-Maschinen
werden zwar in China gefertigt, hinter allem steht aber Bystronic und damit
Schweizer Qualität und vor allem Schweizer Service.“
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BLECH 04 | 2014
Die Adresse für
Laserbearbeitung
Jürgen Hagl:
„Andere
Schneidver­
fahren sind
für uns derzeit
kein Thema.
Mit unserer
BySprint Fiber
decken
wir unser Teile­
spektrum zu
100 Prozent ab.“
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Laserauftragsschweißen
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»
Jürgen Hagl:
»Bei Blechen mit 3 oder 4 mm
Dicke ist der 4 kW Laser eine
echte Sensation.«
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5 mm
5 mm
Mit beidem – mit der Abkantpresse und dem Service – war Jürgen Hagl so
zufrieden, dass 2008 mit der Xpert 150 und 2013 mit der Xcite 80 E zwei
weitere Abkantpressen von Bystronic installiert wurden. Die Frage, wie
denn Abkantpressen mit typischerweise geraden Biegungen mit dreidimensionalen Karosserieteilen zusammenpassen, beantwortet Jürgen Hagl
so: „Unser Steckenpferd ist und bleibt die 3D-Umformung. Da wir aber seit
vielen Jahren alle unsere Werkzeuge selbst bauen, um die von der Autoindustrie geforderten kurzen Entwicklungszeiten zu erreichen, verfügen
wir über ein enormes Know-how. Dadurch gelingt es uns immer wieder,
3D-Teile auf Abkantpressen herzustellen. Es gibt nicht viele, die dies in
ähnlicher Form nutzen. Für uns ist dies aber ein großer Vorteil, denn dadurch können wir auf den Bau eines speziellen Werkzeugs verzichten und
damit nicht nur Geld, sondern auch viel Zeit sparen – und Zeit ist in der
Automobilentwicklung das A&O.“
Die Zufriedenheit mit den Abkantpressen ging sogar so weit, dass sich Hagl
2011 entschloss, auch beim 2D-Laserschneiden auf Bystronic zu vertrauen.
Allerdings wurde die BySprint Fiber 3015 mit 2 kW Faserlaser schon nach
BLECH 04 | 2014
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Geschnitten werden mit der BySprint Fiber über­
wiegend Platinen für die Beschickung der Pressen,
die bei Hagl nicht mehr gerade mit der Schlagschere,
sondern zu 90 Prozent als Formplatinen mit der 2DLaserschneidanlage hergestellt werden.
Durch die Automatisierung mit der ByTrans Extended kann Hagl die BySprint
Fiber in zwei Schichten mit je einem Bediener betreiben und für größere Serien
in der dritten Schicht mannlos weiterarbeiten lassen.
zwei Jahren ersetzt – durch das Nachfolgemodell
mit 4 kW Leistung und dem neuen Schneidkopf
mit automatischer Fokuseinstellung. Jürgen Hagl:
„Die BySprint Fiber mit 2 kW Faserlaser ist ein wirklich tolles Produkt, mit dem wir äußerst zufrieden
waren. Das Schneiden dünner Bleche hat hervorragend funktioniert. Wir hatten dann aber immer
mehr Aufträge für dickere Bleche und nachdem die
Umrüstung relativ teuer gewesen wäre, haben wir
die 2 kW Anlage verkauft und in eine neue BySprint
Fiber mit 4 kW investiert. Eine Entscheidung, die
ich noch keinen Moment bereut habe. Bei Blechen
mit 3 oder 4 mm Dicke ist der 4 kW Laser eine
echte Sensation.“
Die Bediener müssen sich sehr gut organisieren, damit sie nicht von der
Maschine überholt werden und zum Beispiel geschickt kurze und lange
Jobs mischen. Wer dies beherrscht, kann es auch bei vielen kleinen Serien
schaffen, dass die Laserschneidlage praktisch durchläuft.“
Effizient und wartungsfreundlich
Geschnitten werden überwiegend Platinen für
die Beschickung der Pressen, die bei Hagl nicht
mehr gerade mit der Schlagschere, sondern zu
90 Prozent als Formplatinen mit der 2D-Laserschneidanlage hergestellt werden. Zudem versorgt
die BySprint Fiber die drei Abkantpressen, die
zweischichtig betrieben werden. Doch der Einsatzbereich der Faserlaser-Schneidanlage geht
weit über dünne Karosseriebleche hinaus. Jürgen
Hagl: „Wir schneiden mit dem 4 kW Faserlaser
auch Stahlbleche mit 20, manchmal sogar 22 mm
Dicke für Baumaschinen, und auch dies funktioniert hervorragend. Bei solchen Blechen kommt
zwar die Schnittqualität noch nicht an den CO2Laser heran, sie reicht für unsere Anforderungen
aber aus und wird auch immer besser.“
Angesichts dieser Erfahrungen verwundert es
nicht, wenn Jürgen Hagl sich outet: „Ich bin ein
Faserlaserfan. Der Faserlaser ist nicht nur deutlich
effizienter, auch die Wartungskosten sind geringer.
Wir haben mittlerweile vier Anlagen mit Faserlasern und nur noch einen CO2-Laser – und diese
Anlage werden wir demnächst auch durch ein
System mit Faserlaser ersetzen.“
Genauso eindeutig wie die Einstellung zum Faserlaser ist die Meinung von Jürgen Hagl zur Automatisierung beim 2D-Laserschneiden: „Ich kann es
nicht verstehen, wenn sich Firmen in Deutschland
einen 2D-Flachbettlaser ohne Bestückung kaufen.
Das würde ich niemals machen, denn durch das
automatische Bestücken und die hohen Schnittgeschwindigkeiten kommt bei uns der Bediener
mit der Programmierung der Teile fast nicht nach.
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Moderate Automatisierungsstufe mit maximalem Nutzen
Wie bei allem anderen hält sich Hagl aber auch bei der Automatisierung
an das Firmenmotto, Schritt für Schritt zu wachsen. Und so wurde bei
Hagl kein voll automatisierter ByTower Lagerturm installiert, sondern ein
ByTrans Extended mit zwei Kassetten für Rohmaterial, eine Ablageposition
für Großteile und eine für die Restgitter als moderate Automatisierungsstufe.
Jürgen Hagl: „Wir können uns nicht alles auf einmal kaufen, und die ByTrans
Extended bietet für uns für eine verhältnismäßig kleine Investition einen
maximalen Nutzen. Wir können heute die BySprint Fiber in zwei Schichten
mit je einem Bediener betreiben und für größere Serien in der dritten Schicht
mannlos weiterarbeiten lassen. Durch den automatischen Düsenwechsel
können wir dabei auch unterschiedliche Materialien schneiden oder defekte
Düsen ohne Eingriff eines Bedieners ersetzen. Dies ist zwar noch nicht die
absolute Highend-Lösung, für unsere Anforderungen aber ideal.“
Zudem heißt dies auch nicht, dass Hagl dauerhaft auf eine höhere Automatisierung verzichten wird. Entsprechende Überlegungen gibt es bereits seit
längerem. Jürgen Hagl: „So eine Tower-Lösung wäre wirklich toll. Schön
wäre auch eine automatische Entnahme der geschnittenen Platinen.“ Beides wäre aber mit erheblichen Kosten verbunden, und momentan haben
bei Hagl andere Projekte Priorität – allem voran der gerade entstehende
Neubau, mit dem die verfügbare Fertigungsfläche verdoppelt wird und
zudem neue Büroflächen geschaffen werden.
Dass dort zum Schneiden der Bleche andere Verfahren als das Laserschneiden Einzug halten, ist nicht zu befürchten. Jürgen Hagl: „Andere Schneidverfahren sind für uns derzeit kein Thema. Mit unserer BySprint Fiber decken
wir unser Teilespektrum zu 100 Prozent ab. Es mag ja sein, dass andere
Schneidtechnologien bei bestimmten Anwendungen günstiger sind. Aber
wenn sie unser Teilespektrum nur zu 70 oder 80 Prozent abdecken, ist und
bleibt das Laserschneiden für uns die bessere Lösung.“
Genauso klar ist, welcher Hersteller bei weiteren Investitionen in die Blechbearbeitung sehr gute Karten hat. Jürgen Hagl: „Mittlerweile bin ich ein absoluter
Fan von Bystronic. Man merkt einfach, dass hier mehr dahintersteckt.“ W
www.bystronic.com | www.hagl-gmbh.de
Durch den eigenen Werkzeugbau gelingt es Hagl immer wieder, 3D-Teile schnell
und günstig auf Abkantpressen herzustellen.
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BLECH 04 | 2014
BySprint Fiber jetzt auch mit 6 kW
Seit Mai 2014 bietet Bystronic die Faserlaserschneidanlage BySprint Fiber in den Größen 3015 und 4020 auch mit
einer 6-kW-Laserquelle an. Der 6-kW-Laser erhöht die
Schneidgeschwindigkeit auf der BySprint Fiber in dünnen
bis mittleren Blechstärken erheblich. Zum Beispiel bei
3 mm dünnem Edelstahl gegenüber dem Faserlaser mit
4 kW um bis zu 70 Prozent. Noch ausgeprägter wird der
Vorsprung gegenüber dem CO2-Laser mit 6 kW. Hier geht
der neue Faserlaser dreimal schneller durch 3 mm dünnen Edelstahl. Damit erhöht sich der Teilausstoß je nach
Material und Blechdicke um bis zu 300 Prozent.
Mit den hohen Schneidgeschwindigkeiten des 6-kWLasers wird die Prozesssicherheit wichtiger denn je. Daher
stattet Bystronic die BySprint Fiber in der 6-kW-Stufe
standardmäßig mit der bewährten Funktion Cut Control
zur Überwachung des Schneidprozesses aus. Bei Schnitt­
abriss stoppt die Funktion den Laser automatisch. Anschließend wird der Schnitt wiederholt. Damit reduzieren
Anwender die Gefahr von Fehlschnitten.
Neben dem neuen 6-kW-Faserlaser bietet Bystronic die
BySprint Fiber auch weiterhin mit 2, 3 und 4 kW starken
Laserquellen an. Für die 3- und 4-kW-Laser ist die Funktion Cut Control als Zusatzoption erhältlich. Im Portfolio von
Bystronic befinden sich sowohl CO2- als auch Faserlaser
mit einer breiten Auswahl an unterschiedlich leistungsstarken Laserquellen.
www.bystronic.com
Hagl GmbH
Die Hagl GmbH wurde am 1. Juni 1990 von Helmuth Hagl
im elterlichen Bauernhof in Gütlsdorf gegründet. Mit zwei
Mitarbeitern begann der Karosseriebau für AutomobilPrototypen und Oldtimer. Es folgte ein grundsolides,
anhaltendes Wachstum, bei dem alle Investitionen in
neue Technologien ohne Fremdkapital getätigt wurden.
2008 wurde die Grenze von 50 Mitarbeitern überschritten
und heute sind es schon mehr als 100. Hagl arbeitet zu
80 Prozent für den Automobilbau, produziert davon zu 70
Prozent für Prototypen und zu etwa 30 Prozent Teile für
Kleinserienfahrzeuge mit bis zu etwa 30.000 Fahrzeugen
pro Jahr. Die Teilegröße beginnt bei kleinen Federn mit
10 x 10 mm und geht bis zur kompletten Autotür – dem
größten Produkt von Hagl. Türen für Prototypen werden
mit Außenblech, Innenblech und sämtlichen Versteifungsblechen komplett hergestellt und zusammengebaut.
Hagl fokussiert sich aber bewusst nicht voll auf die Automobilindustrie, sondern beliefert auch andere Branchen
wie den Landmaschinenbau. Von den Technologien her
bietet der Familienbetrieb praktisch alle Formen der
Metallbearbeitung an – von der Blechbearbeitung in allen
Komplexitätsstufen bis zum Fräsen für den Werkzeug- und
Vorrichtungsbau. Seit 2013 besteht die neue Geschäftsführung der Hagl GmbH aus Jürgen Hagl, Christopher Hagl
und Dieter Haslacher.
ww.hagl-gmbh.de
BLECH 04 | 2014