Maschinen-Referenzleitfaden

Maschinen-Referenzleitfaden
803641
MaschinenReferenzleitfaden
803641
Juli 2010
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
E-Mail: [email protected]
Hypertherm, Inc.
Etna Road, P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 USA
603-643-3441 Tel (Main Office)
603-643-5352 Fax (All Departments)
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[email protected] (Technical Service Email)
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49 6181 58 2100 Tel
49 6181 58 2134 Fax
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65 6841 2489 Tel
65 6841 2490 Fax
65 6841 2489 (Technical Service)
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
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432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
12/17/09
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Vaartveld 9
4704 SE
Roosendaal, Nederland
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31 165 596901 Fax
31 165 596908 Tel (Marketing)
31 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)
Hypertherm Japan Ltd.
Level 9, Edobori Center Building
2-1-1 Edobori, Nishi-ku
Osaka 550-0002 Japan
81 6 6225 1183 Tel
81 6 6225 1184 Fax
Hypertherm Brasil Ltda.
Avenida Doutor Renato de
Andrade Maia 350
Parque Renato Maia
CEP 07114-000
Guarulhos, SP Brasil
55 11 2409 2636 Tel
55 11 2408 0462 Fax
Hypertherm México, S.A. de C.V.
Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,
Colonia Olivar de los Padres
Delegación Álvaro Obregón
México, D.F. C.P. 01780
52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
Plasma:
„der vierte Aggregatzustand“
Die ersten drei Aggregatzustände sind fest, flüssig
und gasförmig. Im Fall von Wasser, einem gut
bekannten Stoff, heißen diese Zustände Eis, Wasser
und Dampf. Durch Zufuhr von Wärmeenergie wechselt
Eis von einem festen in einen flüssigen Zustand, und
bei weiterer Hitzezufuhr wird es zu Gas (Dampf).
Wird ein Gas hoch erhitzt, geht es in den vierten
Aggregatzustand über und wird zu Plasma.
Der Plasmalichtbogen schmilzt das Metall, und das
Hochgeschwindigkeitsgas entfernt das geschmolzene
Material.
Anlage
Powermax
1000
Powermax
1250
Powermax
1650
Plasma
Gas
Flüssig
MAX200
Wärmeenergie
HT2000
Fest
Definition von Plasma
Plasma ist ein elektrisch leitendes Gas. Die Ionisation
von Gasen erzeugt freie Elektronen und positive Ionen
zwischen den Gasatomen. Dadurch wird das Gas
elektrisch leitfähig und kann Strom führen. Es wird zu
einem Plasma.
HSD130
HPR130XD
Plasma in der Natur
Blitze sind ein Beispiel für in der Natur zu beobachtende
Plasmen. Genau wie ein Plasmabrenner leiten Blitze
Elektrizität von einem Ort an einen anderen. Bei Blitzen
sind Gase in der Luft die Ionisierungsgase.
Schneiden mit Plasma
Das Plasmaschneiden ist ein Verfahren, bei dem
durch eine optimierte Düse eingeschnürtes ionisiertes
Gas mit sehr hoher Temperatur zum Schmelzen und
Abtrennen von elektrisch leitenden Metallen dient.
HPR260XD
HPR400XD
HPR800XD
Materialtyp
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Unlegierter
Stahl
Legierter Stahl
Aluminium
Trennschnittkapazität
32 mm
Lochstechen
(Produktion)
10 mm
32 mm
32 mm
38 mm
10 mm
10 mm
10 mm
38 mm
38 mm
44 mm
10 mm
10 mm
12 mm
44 mm
44 mm
50 mm
12 mm
12 mm
25 mm
50 mm
50 mm
50 mm
25 mm
25 mm
38 mm
50 mm
50 mm
38 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
38 mm
20 mm
20 mm
32 mm
25 mm
25 mm
64 mm
20 mm
20 mm
38 mm
50 mm
50 mm
80 mm
25 mm
50 mm
80 mm
80 mm
80 mm
45 mm
45 mm
50 mm
160 mm
75 mm
160 mm
75 mm
32 mm
1
Plasma
Plasma
Gasauswahl
Die richtige Gasauswahl für das zu schneidende
Material ist ausschlaggebend für die Schnittqualität.
Plasmagas
Plasmagas wird auch Schneidgas genannt.
Im Plasmaprozess ionisiertes Gas tritt durch
die Düse aus.
Beispiele
Luft
Stickstoff
Sauerstoff
Argon-Wasserstoff
•
•
•
Sekundärgas
•
•
•
(-)
•
•
•
Nozzle
Düse
Cutting
gas
Schneidgas
Secondary
Sekundärgasgas
Shield cup
Schutzkappe
(+)
•
•
Das Sekundärgas im Plasmaprozess umgibt
den Lichtbogen und trägt zur Einschnürung
des Lichtbogens und zur Kühlung des Brenners bei.
Es bestimmt die Schneidumgebung, die zusammen
mit anderen Faktoren die Kantenqualität beeinflusst.
Beispiele
Luft
Luft-Methan
CO2
Stickstoff
Sauerstoff-Stickstoff
Methan
•
Electrode
Elektrode
Werkstück
Workpiece
Auswahl des richtigen Gases
Die Gasqualität ist von größter Wichtigkeit
für den ordnungsgemäßen Betrieb von
Plasmaschneidsystemen und die optimale
Schnittqualität. Jede Verunreinigung kann
Fehlzündungen, schlechte Schnittqualität oder
verkürzte Standzeit von Verschleißteilen verursachen.
Folgende Verschmutzungen können vorkommen:
Fremdstoffe im Gas, Feuchtigkeit, Öl, Schmutz,
Verunreinigung des Rohrsystems oder falsches
Gas (z. B. Luft in O2-Systemen, Undichtigkeiten,
Nichtbefolgen ordnungsgemäßer Ablassverfahren
bei Gaswechseln).
Gasauswahltabelle
Anlage
Material
Plasmagas
Sekundärgas
Powermax1000,
Powermax1250 und
Powermax1650
Unlegierter Stahl*
Luft
Luft
Legierter Stahl
Luft, N2
Luft, N2
Aluminium
Luft, N2
Luft, N2
HyPerformance
Unlegierter Stahl
Ar, O2
Luft, O2
Legierter Stahl
Ar, H35, N2, H35-N2, F5
N2
Aluminium
Ar, H35, Luft, H35-N2
N2, Luft
Luft
HySpeed Plasma
HSD130
Max200 und HT2000
zum Fasenschneiden
Unlegierter Stahl
O2, Luft
Legierter Stahl
Luft, N2, F5, H35
Luft, N2
Aluminium
Luft, H35
Luft, N2
Unlegierter Stahl
Luft, O2, N2
Luft, O2, CO2
Legierter Stahl
Luft, N2, H35
Luft, CO2, N2
Aluminium
Luft, N2, H35
Luft, CO2, N2
Unlegierter Stahl
O2
Luft
*O2 ist nur zum Schneiden bis 340 A geeignet. Für höhere Stromstärken muss N2 eingesetzt werden.
2
Tabellen für das
Schneiden
Verwendung der Tabellen für das
Schneiden
n der Betriebsanleitung finden Sie Tabellen für
•Idas
Schneiden mit allen nötigen Parametern zur
Konfiguration der Anlage.
sollten jeweils gemäß
•Ddenie Durchflussmengen
Tabellen eingestellt werden, sofern keine
ach Verschleißteilwechsel und vor dem Schneiden
•Nmindestens
eine Minute lang Gas ablassen.
zusätzlichen Anmerkungen zur Verbesserung
der Schnittqualität vorhanden sind.
BEDIENUNG
Gasauswahl
Unter Umständen müssen Vorschubgeschwindigkeit
und Abstand zwischen Brenner und Werkstück bzw.
Lichtbogen-Spannung angepasst werden, um die
Schnittqualität und Systemleistung zu optimieren.
Die folgenden Kapitel erläutern, wie diese
Einstellungen vorgenommen werden.
Strom- und Gasauswahl
M
220637
Metrisch
220636
220635
220632
220629
Betriebsdurchfluss
einstellen
Luft
24
50
60
50
Materialstärke
Betriebsdurchfluss
einstellen
Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas
mm/m
mm
4430
3950
7,2
20
146
22
148
3,8
2540
7,6
25
150
4,0
2210
8,0
30
153
1790
9,2
40
158
1160
11,5
250
1,9
795
19,1
360
5,2
Zoll
7/8
1
50
60
50
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
4,6
167
5,3
173
197
380
7,9
LichtbogenSpannung
Volt
Zoll
Zoll/m
0.14
170
150
115
148
0.15
100
151
0.16
85
153
65
0.18
48
160
40
168
2-1/4
171
2-1/2
175
3
193
0.21
30
25
0.25
20
0.31
10
Markierung
Vorströmung
einstellen
Betriebsdruchfluss
einstellen
Stromstärke
Abstand zwischen
Brenner und
Werkstück
1,1
Markierungsgeschwindigkeit
Anfangslochstechhöhe
Lochstechzeitverzögerung
R
Zoll
Faktor (%)
0.28
0.30
200
Sekunden
0.4
0.5
0.6
0.8
0.32
0.9
0.36
1.2
0.45
250
0.75
360
1.6
2.5
5.5
Weicher Stromanstieg
LichtbogenSpannung
Ampere
mm
Zoll
mm/Min.
Zoll/m
Volt
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
123
Ar
Luft
20
10
30
10
25
3,0
0.12
1270
50
55
4-36
0,9
180
145
157
0,8
Weicher Stromanstieg
Abstand zwischen
SchneidBrenner und
geschwindigkeit
Werkstück
140
143
0,7
200
580
6,4
183
Sekunden
0,4
0,5
2805
TE
Materialstärke
Faktor (%)
Lochstechzeitverzögerung
3,6
3/4
24
Anfangslochstechhöhe
mm
1/2
5/8
Luft
Abstand zwischen
SchneidBrenner und
geschwindigkeit
Werkstück
Volt
80
Vorströmung
einstellen
LichtbogenSpannung
139
142
70
Gase
auswählen
220571
12
15
60
Gase
auswählen
Luft
190 / 400
137 / 290
mm
50
Englisch
O2
0/0
66 / 140
Auswahl der Verschleißteile
US
Vorströmung
einstellen
Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas
O2
220631
Vorströmung
Betriebsdurchfluss
Einstellung der Parameter
Gase
auswählen
O2
Durchflussmengen – lpm/scfh
Plasma O2 / Sekundärgas Luft
400 A
HPR400XD Autogas Betriebsanleitung
3
Tabellen für das Schneiden
Materialtyp
Unlegierter Stahl
Verschleißteile
Einbau von Verschleißteilen
Verschleißteile anhand der entsprechenden Tabelle
•für
das Schneiden auswählen.
lektrode und Düse müssen als Satz ersetzt
•Ewerden.
Wirbelringe sollten bei Bedarf ersetzt
werden, gewöhnlich bei jedem 5. bis 10. Wechsel
der Elektrode/Düse. Schutzschilde, Brennerkappen
usw. müssen nur ersetzt werden, wenn sie
abgenutzt sind oder sich die Schnittqualität
verschlechtert.
erschleißteile mit den im Teilesatz mitgelieferten
•VWerkzeugen
installieren. NICHT ZU FEST
ANZIEHEN.
lle O-Ringe des Verschleißteils mit im
um Schutz Ihrer Investition verwenden Sie nur
•AVerschleißteilsatz
•ZOriginalteile
enthaltenem Silikonfett schmieren.
von Hypertherm.
Nicht zu viel auftragen, eine dünne Schicht reicht.
Fett auf die Finger auftragen (gerade genug, dass
sie glänzen) und damit die O-Ringe schmieren.
Konventionelles oder HySpeed HT2000 Plasma
Schutzschild
Brennerkappe
Düse
Wirbelring
Elektrode
Brennerkappe
Düse
Wirbelring
Elektrode
HSD Plasma
Schutzschild
HyPerformance Plasma
Schutzkappe 4
Schutzschild- adapter
Brenner-
kappe
Düse
Wirbel- ring
Elektrode
Aufzeichnung der VerschleißteilStandzeit
wichtig, dass die Standzeit der Verschleißteile
•Ebeis istjedem
Wechsel aufgezeichnet wird.
Aufzeichnungen weisen Sie darauf hin, wenn
•DeinieseStandzeitproblem
vorliegt, und vereinfachen die
Fehlerbeseitigung.
ie nachfolgende Tabelle dient als Vorlage für ein
•Dsolches
Protokoll.
VerschleiSSteil-Verbrauchsprotokoll
Lichtbogenzeit
Start
Fehler
Geschnittenes
Material
Stromstärke/
Verfahren
VerschleißteileNummer
Anmerkungen
Ende
Lebensdauer der Verschleißteile
eben ordnungsgemäßer Konfiguration und
N
Bedienung kann die Standzeit von Verschleißteilen
auch mit folgenden Maßnahmen verlängert werden:
Die durchschnittliche Standzeit von Verschleißteilen richtet sich nach der
Anzahl der Lochstiche und der Schnittlänge. Die Standzeit hängt nicht nur
von den Lochstichen ab.
1.Lochstechhöhe. Die richtige Lochstichhöhe
ist wichtig für lange Verschleißteil-Standzeit,
Schnittqualität und zur Vermeidung von
Fehlzündungen.
Lochstichhöhe sollte das 1,5- bis 2-fache
•Die
der Schnitthöhe des Brenners betragen.
zu nah an der Platte gestochen, kann
•Wird
zurückspritzende ‑Schlacke in den Brenner
gelangen. Das kann die Verschleißteile und
möglicherweise den Brenner beschädigen.
ei Verwendung von Hypertherm Command THC
B
entnehmen Sie bitte der Betriebsanleitung
weitere Informationen zum Lochstechen und
zu den Funktionen, die der Beschädigung von
Verschleißteilen entgegenwirken.
Verschleißteile
Starts
2.Fehlerverringerung. Das Senken der
Fehleranzahl verlängert die Standzeit der
Verschleißteile erheblich. Die häufigsten
Fehlerursachen sind, dass der Schnitt nicht auf
der Platte begonnen bzw. beendet wird oder der
Lichtbogen die Platte verlässt. Dadurch wird das
Longlife-Verfahren gestört.
den meisten Anlagen entspricht jeder Fehler
•Bei
etwa 10 bis 15 Lochstichen. HyPerformance
und HyDefinition sind fehlerempfindlicher. Hier
entspricht jeder Fehler mehr als 15 Lochstichen.
sollten weniger als 10 % der Anzahl
•Fehler
der Lochstiche ausmachen.
zu große Lochstechhöhe verursacht
•Eine
übermäßige Lichtbogenbildung. Dadurch wird
die Düse zu schnell abgenutzt.
5
Verschleißteile
Fehlerbehebung bei Verschleißteilen
Durch Vertrautheit mit den Verschleißteilen können erfahrene
Bediener die Funktion der Anlage beurteilen und eventuelle
Probleme schnell erkennen. Die nachfolgende Tabelle zeigt
häufige Probleme und Lösungen:
Problem
Frühzeitige
Erosion der
Elektrode
Mögliche Ursache Lösung
Gasverminderung, geringer
Gasdurchfluss
Hohe Kühlmitteltemperatur
oder niedriger
Kühlmitteldurchfluss
Übermäßige Fehler
1. Richtigkeit der Einstellungen für
Durchflussmengen und Versorgungsdruck prüfen.
2. Installation der richtigen Verschleißteile prüfen.
3. Wirbelring auf Blockierungen und
ordnungsgemäße Schmierung prüfen.
4. Schlauch auf Blockierungen oder Knicke prüfen.
5. Ventil auf Defekte prüfen.
1. Temperatur prüfen, falls ein externer Kühler
vorhanden ist.
2. Test für den Kühlmitteldurchfluss durchführen.
System umprogrammieren, um ordnungsgemäßes
Hoch- und Herunterfahren zu gewährleisten.
Wirbelring ersetzen.
Einbrand der
Elektrode nicht
mittig
Abnutzung der
Düsenöffnung
unrund oder von
außen nach innen
Wirbelring blockiert oder
defekt
Brenner defekt
Übermäßige
Pilotlichtbogenbildung
Abnutzung der
Düse von innen
Verunreinigung
3. Brenner weist einen Kurzschluss auf.
4. Pilotlichtbogenrelais bleibt geschlossen.
Gasversorgung prüfen oder Undichtigkeit suchen.
Doppellichtbogenbildung
Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen.
Brennerhauptkörper ersetzen.
1. Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen.
2. Werkstückkabelverbindung prüfen.
Anmerkungen
Bei Brennerhöhensteuerung
senkt sich der Brenner.
Dieses Problem könnte auch
Fehlzündungen verursachen.
Zuviel Schmierfett kann den
Wirbelring verstopfen.
Übermäßige Schlacke auf dem
Schneidtisch kann die Ursache sein.
Widerstand am Brenner messen.
Beim Schneiden mit O2 kann eine
Undichtigkeit zur Verunreinigung der
Plasmagasleitung führen.
Elektrode und Düse sind schwarz.
Bei Brennerhöhensteuerung hebt
sich der Brenner.
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„Plasma Troubleshooting
Guide“ (Fehlerbeseitigung
bei Plasmasystemen) an.
6
Schnittqualität
Die vier Maßstäbe zur Beurteilung guter Schnittqualität:
Fasenwinkel
Bartbildung
Aussehen des Schnitts
Nachlauflinien
(nur beim Schneiden von unlegiertem
Stahl mit O2)
Der Bediener kann folgende Einstellungen vornehmen,
um diese Qualitätsmerkmale zu verbessern:
Brennerhöhe oder Lichtbogen-Spannung
Schnittgeschwindigkeit
Bitte denken Sie daran, dass die Tabellen für das
Schneiden Ihnen einen Ausgangspunkt geben, die
Schnittgeschwindigkeit und Brennerhöhe jedoch bei
manchem Materialien angepasst werden muss.
•
•
•
•
•
•
Fasenwinkel
urch Verstellen der Brennerhöhe kann der
•DFasenwinkel
verändert werden.
D
as
geschieht
bei Plasmasystemen mit
• Brennerhöhensteuerung
(THC) über die Einstellung
der Lichtbogen-Spannung. Ist das Plasmasystem
nicht mit THC ausgestattet, muss die Einstellung
manuell vorgenommen werden.
Wenn nicht alle Seiten des geschnittenen Teils
einen gleichmäßigen Winkel aufweisen, ist der
Brenner eventuell nicht rechtwinklig zur Platte
ausgerichtet und muss justiert werden.
Bartbildung oben
Auf der Oberseite beider Plattenstücke bilden sich
Spritzer. Senken Sie die Spannung in Schritten von
(höchstens) 5 Volt, bis die Bartbildung aufhört. Dies
kommt gewöhnlich nur bei Luftplasma vor.
Bart bei Hochgeschwindigkeit
Feiner umgewälzter Bart, der die Unterkante
geschweißt ist. Muss durch Spanen oder Schleifen
entfernt werden. Als Gegenmaßnahme die
Schnittgeschwindigkeit verringern.
Bart bei niedriger Geschwindigkeit
Kugelförmiger Bart, der große Ablagerungen bildet.
Leicht zu entfernen, bröckelt in großen Stücken ab.
Als Gegenmaßnahme die Schnittgeschwindigkeit
erhöhen.
Top drossoben
Bartbildung
BartHigh-speed
bei Hochgeschwindigkeit
dross
Bart beiLow-speed
niedriger Geschwindigkeit
dross
Schnittqualität
•
Verringerung der Bartbildung
(Schlacke)
Verschleißteile
Auswertung des Schnitts
Torch
low
Brenner
zu too
niedrig
Negative
Negativerbevel
Fasenwinkel
Zero bevel gleich Null
Fasenwinkel
Torch too
high
Brenner
zu hoch
Positive bevel
Positiver
Fasenwinkel
AUSWIRKUNG DER BRENNERHÖHE
EFFECTS OF TORCH HEIGHT
7
Schnittqualität
Mehr zum Thema Bartbildung
anche Metallarten neigen zu stärkerer
•MBartbildung
als andere. Die folgenden Platten und
Verarbeitungen können sich als schwierig erweisen:
Hoher Blanke
Kohlenstoffanteil
Metalloberflächen
Kugelgestrahlte Platte
Aluminium
Warmgewalzter Stahl Warmes oder
heißes Metall
Stahl mit hohem Siliziumanteil
Hier einige der einfacher zu bearbeitenden
Materialien:
Kaltgewalzter Stahl
Ölgebeizter Stahl
Hat die Platte eine ölige, abblätternde oder rostige
Oberfläche, sollte diese beim Schneiden unten sein.
Mit Wasserglocke oder beim
Unterwasserschneiden ist die Bartbildung stärker.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Aussehen des Schnitts
eim Schneiden von anderen Metallen als
•Bunlegiertem
Stahl mit O geben die Nachlauflinien
Auswertung der Nachlauflinien
Nur beim Schneiden von unlegiertem Stahl mit O2
Anhand der Nachlauflinien lässt sich die richtige
Schnittgeschwindigkeit bestimmen.
•
ie Nachlauflinien sollten der Schnittlinie in einem
•DWinkel
von 10 bis 15 Grad folgen.
die Linien eher vertikal, ist die Geschwindigkeit
•Szuindniedrig.
ind die Linien stärker versetzt, ist die
•SGeschwindigkeit
zu hoch.
Glatte Oberfläche
Fasenwinkel 0˚
Nachlauflinien ca. 15˚
in der Schnittmitte
Bartfrei
Richtige Geschwindigkeit
2
keinen guten Hinweis auf die Schnittgeschwindigkeit.
asenwinkel, Bartbildung und Aussehen des Schnitts
•Fmüssen
zusammen betrachtet werden. Die richtige
Geschwindigkeit ergibt sich anhand der Glattheit
bzw. Rauheit der Oberfläche und der Bartbildung.
konkave Schnittfläche deutet darauf hin, dass
•EderineAbstand
zwischen Brenner und Werkstück zu
Akzeptabler Fasenwinkel
Nachlauflinien unter 15˚
Bart bröckelt ohne
Schleifen ab
Zu langsam
gering ist oder die Verschleißteile abgenutzt sind.
konvexe Schnittfläche deutet darauf hin, dass
•EderineAbstand
zwischen Brenner und Werkstück zu
groß ist oder die Verschleißteile abgenutzt sind.
Deutlicher Fasenwinkel
Nachlauflinien über 15˚
Evtl. kein sauberer,
senkrechter Schnitt
Harter Bart
Zu schnell
Gute Schnittqualität bei legiertem Stahl
Gute Schnittqualität bei Aluminium
8
Einfluss der Schnittgeschwindigkeit
auf die Lichtbogen-Spannung
•
•Die Schnittgeschwindigkeit verändert sich:
• beim Ein- und Ausfahren um Ecken*
• am Beginn und Ende eines Schnitts*
• beim Schneiden von Kreisen und Konturen*
•Reaktion der Brennerhöhensteuerung
• Bei abnehmender Geschwindigkeit wird
der Brenner abgesenkt**
• Bei zunehmender Geschwindigkeit wird
der Brenner angehoben**
Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit nimmt
die Lichtbogen-Spannung ab und umgekehrt.
* Dies verursacht Bartbildung in Ecken und Konturen.
** Die Brennerhöhensteuerung muss deaktiviert oder „verriegelt“ werden,
wenn die Geschwindigkeit abnimmt.
Schneidrichtung
urch die wirbelnde Bewegung des Plasmagases
•Dentsteht
an einer Seite des Schnitts immer ein
Fasenwinkel. Deshalb nennt man sie die „schlechte
Seite“ des Schnitts.
m den Fasenwinkel an den gefertigten Teilen
•Umöglichst
gering zu halten, muss sich der Brenner
in die richtige Richtung bewegen. Die „gute Seite“
ist rechts, wenn der Brenner sich vom Bediener
weg bewegt. Siehe Abbildung.
ei manchen Modellen lässt sich die Wirbelrichtung
•Bdurch
Einsatz verschiedener Wirbelringe umkehren,
um das gegenteilige Ergebnis zu erzielen
(Spiegelbildschneiden).
Richtung
Direction
Abfall
Scrap
(+)
Arc
LichtbogenSpannung
voltage
Scrap
Abfall
(+)
Anmerkung:
ist unabhängig
von System
und Metallstärke.
Note: GraphDiagramm
is independent
of system
and metal
thickness.
Fordern Sie bei Hypertherm unseren Gratisratgeber
„How to improve plasma
cut quality“ (Verbessern der
Plasmaschnittqualität) an.
Verbessern der
Plasmaschnittqualität
Production
Gefertigtespiece
Teil
Im Uhrzeigersinn: Schneiden der Außenkante des Teils. Das Teil fällt heraus.
Gegen den Uhrzeigersinn: Schneiden des Innenlochs. Abfall fällt heraus.
Der folgende Referenzleitfaden enthält zahlreiche Möglichkeiten zur Verbesserung
der Schnittqualität. Es wird empfohlen, all diese Vorschläge durchzuarbeiten und
auszuprobieren, da es häufig zahlreiche unterschiedliche Faktoren gibt, die es zu
beachten gilt:
• Art der Maschine (z. B. Kreuztisch, Lochpresse)
• Plasmaschneidsystem (z. B. Stromquelle, Brenner, Verschleißteile)
• Vorschubsteuerungsgerät (z. B. CNC, Brennerhöhensteuerung)
• Prozessvariablen (z. B. Schnittgeschwindigkeit, Gasdruck, Durchflussmenge)
• Externe Variablen (z. B. Materialveränderlichkeit, Gasreinheit, Erfahrung des Bedieners)
Beim Versuch, das Aussehen von Schnitten zu verbessern, müssen all diese
Faktoren berücksichtigt werden.
Probleme mit der Schnittqualität
Winkelstellung
Positiver Schnittwinkel
An der Oberseite der
Schnittfläche wird mehr Material
entfernt als an der Unterseite.
Negativer Schnittwinkel
An der Unterseite der
Schnittfläche wird mehr Material
entfernt als an der Oberseite.
Abrundung der Oberkante
Die Oberkante der Schnittfläche
weist eine leichte Rundung auf.
Bart bei niedriger
Geschwindigkeit
Eine blasen- oder kugelförmige
Ansammlung aus geschmolzenem
Material, die sich an der Unterkante
des Schnitts festsetzt und
erhärtet (möglicherweise vertikale
Nachlauflinien vorhanden; der Bart
lässt sich einfach entfernen und
bröckelt in großen Stücken ab).
Metallspritzer oben
Kleine Spritzer von geschmolzenem
Material sammeln sich an den
Oberkanten des Schnitts an
(im Allgemeinen keinerlei
Auswirkungen, kommen am
häufigsten bei Luft-Plasma vor).
Bartbildung
Bart bei Hochgeschwindigkeit
Ein kleiner, linearer Tropfen
aus geschmolzenem Material,
der sich an der Unterkante des
Schnitts festsetzt und erhärtet
(S-förmige Nachlauflinien
vorhanden; der Bart lässt sich
schwer entfernen und muss
abgeschliffen werden).
Seite 1 von 6
9
Schnittqualität
Schnittgeschwindigkeit
Cutting speed
Schnittqualität
Faktoren für die Schnittqualität
Ein Schnittbeispiel kann die Leistungsfähigkeit von
Metallschneidgeräten sehr gut visuell darstellen. Anhand
von Schnittglätte, Fasenwinkel und Bartbildung lässt sich
das Erfolgspotenzial dieses Verfahrens genau ablesen.
Das Schnittbeispiel kann und darf jedoch nicht der
einzige Faktor für die Kaufentscheidung sein. Die Qualität
des Schnittteils wird durch zahlreiche Parameter direkt
beeinflusst. Bevor eine Kaufentscheidung getroffen
werden kann, ist ein Verständnis aller Faktoren, die zum
erfolgreichen Schneiden beitragen, erforderlich.
Das Plasmaschneidverfahren wird von vier
Hauptfaktoren direkt beeinflusst:
•Schneidemaschine (Kreuztisch, Lochpresse usw.)
•Vorschubsteuerungsgerät (CNC)
rozessvariablen (Gasreinheit,
•PVorschubgeschwindigkeit,
Materialveränderlichkeit
usw.)
•Plasmaschneidsystem (Stromquelle, Brenner usw.)
Der Markt für Metallschneidsysteme wird heute von
zahlreichen Herstellern bevölkert, die verschiedene
Maschinentypen anbieten. Daher können die
Ergebnisse unterschiedlich ausfallen. Von Hypertherm
zur Verfügung gestellte Schnittbeispiele weisen eine
an einem Typ von Schneidemaschine erzielbare
Schnittqualität auf und lassen auf keinen Fall
darauf schließen, welche Ergebnisse mit anderen
Schneidgeräten zu erwarten sind.
Wir empfehlen die Beschaffung eines Schnittbeispiels,
das an einer mit der in Betracht gezogenen
Schneidemaschine vergleichbaren Maschine angefertigt
wurde. Erst dann sind korrekte Rückschlüsse auf
die zu erwartenden Ergebnisse möglich.
Lochschneiden
Das Schneiden von Innenlöchern kann mit Plasma
sehr schwierig sein. Mindestlochgrößen bei
Voraussetzung hervorragender Bewegungssteuerung:
10
yPerformance/HyDefinition (O bei unlegiertem
•HStahl)
• 3 mm Blechstärke oder weniger: 4,7 mm
• Über 3 mm: Materialstärke mal 1,5
•Konventionell (O bei unlegiertem Stahl)
•3 bis 13 mm Blechstärke: Materialstärke mal 2
• Über 13 mm: Materialstärke mal 1,5
• Für die besten Resultate:
rennerhöhensteuerung
• Babschalten.
eschwindigkeit
• Greduzieren.
infahrt senkrecht zur
• ESeite platzieren.
usfahrt minimal halten.
• AGerade
genug zum
2
2
PLATE
WITH INTERNAL
HOLE
WERKSTÜCK
MIT INNENLOCH
End Point
Endpunkt
Start
Start
Rand
Border
Cut
line, center
of cut
Schneidlinie,
Schnittmitte
Herausfallen des Teils.
Schneidrichtung
Pfeile
Arrows
indicatewird
cutdurch
direction
angegeben
Fehlerbeseitigung durch den Bediener
Status-LEDs
Die grünen bzw. orangefarbenen Leuchtioden vorne
an der Stromquelle weisen auf häufige Probleme
hin. Grüne LEDs sollten leuchten, orangefarbene
nicht. Einzelheiten zur Fehlerbeseitigung anhand dieser
LEDs entnehmen Sie bitte Ihrer Betriebsanleitung.
Anmerkung
HyPerformance Plasma hat keine Anzeigeleuchten
an der Stromquelle.
•
Tipps
Das System schaltet sich während des Schneidens
bzw. beim Schneidversuch ab: Startknopf gedrückt
halten und sehen, welche LED „flackert“. Diese könnte
die Ursache der Systemabschaltung anzeigen.
•
tändige Fase: Ordnungsgemäße Schnittrichtung,
•SBrennerhöhe,
Schnittgeschwindigkeit, Abnutzung von
Verschleißteilen und Brennerausrichtung (senkrecht
zur Platte) prüfen. Wenn alles korrekt eingestellt
und in gutem Zustand zu sein scheint, sollte das
Wartungspersonal nach Undichtigkeiten oder
Verengungen suchen. Sind keine anderen Probleme
zu finden, muss eventuell der Brenner ersetzt werden.
Wartung
Für optimierte Leistung, niedrige Betriebskosten
und längere Lebensdauer Ihres HyperthermPlasmaschneidsystems sollte ein regelmäßiger
vorbeugender Wartungsplan befolgt werden.
achfolgend finden Sie eine kurze Zusammenfassung
N
des empfohlenen Mindestwartungsplans.
Täglich
Ordnungsgemäßen Eingangsgasdruck prüfen.
•
•Richtigkeit der Gasdurchflusseinstellungen prüfen.
rdnungsgemäße(n) Kühlmitteldruck und
•O-temperatur
prüfen.
renner überprüfen und Verschleißteile je nach
•BBedarf
ersetzen.
Wöchentlich
Stromquelle mit Druckluft reinigen oder aussaugen.
•
•Ordnungsgemäße Funktion der Kühllüfter prüfen.
•Brennergewinde und Stromring reinigen.
•Ordnungsgemäßen Füllstand des Kühlmittels prüfen.
Monatlich
Verbindungen auf lose Drähte überprüfen.
•
•Hauptschaltschütz auf Abnutzung überprüfen.
•Pilotlichtbogenrelais überprüfen.
uftfilter auf der Vorderseite des Systems
•Lüberprüfen,
falls mit einem Filter ausgerüstet.
rdnungsgemäße Funktion des/der
•OKühlmitteldurchflussschalter(s)
prüfen.
Schnittqualität
•Test für den Kühlmitteldurchfluss ausführen.
•Gasundichtigkeitstest durchführen.
•Kabelverbindungen überprüfen.
•Funkenstreckenbaugruppe überprüfen.
Halbjährlich
Kühlmittelsystem entleeren und spülen.
Kühlmittelfilterelement ersetzen. Kühlmittel durch
Original-Kühlmittel von Hypertherm ersetzen.
•
Jährlich
Pilotlichtbogenrelais ersetzen.
•
Wartung
Fordern Sie bei Hypertherm unsere Gratisbroschüre „Preventive Maintenance Protocol“ (Vorbeugender
Wartungsplan) an.
11
Systemübersicht
Systemübersicht
Betriebsabfolge
Diese Übersicht beschreibt, wie ein Lichtbogen
aufgebaut und aufrecht erhalten wird. Dieses
Verständnis bildet die Grundlage für effektive
Fehlerbehebung an Ihrem Plasmaschneidsystem.
1.Vorströmung
Ein Startsignal ergeht an die Stromquelle.
Der Hauptschaltschütz ist geschlossen,
was Leerlaufspannung verursacht.
Chopper
Eine DC-Konstantstromquelle kommt in den
meisten mechanisierten Plasmaschneidanlagen
von Hypertherm zum Einsatz.
•
• Plasma-Vorströmung ist eingeschaltet.
• Der Schubinjektionsschaltkreis wird aufgeladen.
Hochfrequenz-Startschaltkreis
Methode zum Zünden eines Plasmalichtbogens mit
Hochspannungs-, Hochfrequenz‑Wechselstrom.
GASSTATUS
– VORSTRÖMUNG:
GAS
STATUS
– PREFLOW:ANON
High-freq
Schubinjektionsschaltkreis
Hält den Ausgangsstrom aufrecht, während
Hochfrequenz aktiv ist.
Pilotlichtbogenschaltkreis
Dient zum Zünden eines Lichtbogens durch
Herstellung einer Bahn für den HochfrequenzStartschaltkreis zwischen Düse (+) und Elektrode (-).
CC
HH
OO
P
P
P
EP
RE
Surge-injection HochfrequenzStart
Schubinjektionsschaltkreis Startschaltkreis
Circuit
DC
Laden
Charging
R
CR1
Pilot Arc Relay
Pilotlichtbogenrelais
Resistor
High-freq
CC
HH
OO
PP
PP
E
RR
HochfrequenzSurge-injection Start
Schubinjektionsschaltkreis
Startschaltkreis
Circuit
DC
IGBT
Circuit
10–15
KVAC Torch
10–15 KVAC
Brenner
2 Mhz
Mhz
280
VDC
280 VDC
15–18
KHz
15–18 KHz
F1
Workpiece
Werkstück
CR1
Pilot Arc Relay
Pilotlichtbogenrelais
RGPilotlichtbogenPilot
RG
Arc Resitor
widerstand
L1
Messwiderstand
Shunt
Resistor
12
CS1
RGPilotlichtbogenPilot
RG
Arc Resitor
widerstand
L1
Messwiderstand
Shunt
200VAC
VAC 50/60
50/60 HZ
200
HZ
AUS
OFF
10-15
KVAC
10 – 15
KVAC
Brenner
Torch
22 MHz
Mhz
F1
SYSTEMSCHALTPLAN
SYSTEM
DIAGRAM
Circuit
CS1
Workpiece
Werkstück
•
er Schubinjektionsschaltkreis entlädt sich,
• Dum die
Spannung aufrecht zu erhalten, wenn
die Hochfrequenz eingeschaltet ist.
GASSTATUS
– VORSTRÖMUNG:
GAS
STATUS
– PREFLOW:ANON
3.Schnittmodus
Der Lichtbogen kommt mit dem Werkstück
in Kontakt, CS1 erkennt Stromfluss und
wechselt in den logischen Zustand „Low“:
Lichtbogenübertragung hat stattgefunden.
•
Hochfrequenz-Schaltkreis wird abgeschaltet,
• Ddaser Pilotlichtbogenrelais
wird geöffnet.
er Gasdurchfluss wird auf den eingestellten
• DBetriebsdurchfluss
erhöht.
High-freq
HochfrequenzSurge-injection Startschaltkreis
Start
Schubinjektionsschaltkreis
CC
HH
OO
PP
PP
EE
RR
Circuit
DC
Entladen
Dis-Charging
GASSTATUS
– BETRIEBSDURCHFLUSS:
AN
GAS STATUS
– CUT FLOW: ON
Circuit
ON AN
10–15 KVAC Brenner
Torch
2 Mhz
CR1
Pilot Arc Relay
Pilotlichtbogenrelais
F1
RG
RGPilotlichtbogenPilot
widerstand
Arc Resitor
Workpiece
Werkstück
High-freq
CC
HH
OO
PP
PP
EE
RR
Surge-injection HochfrequenzStart
Schubinjektionsschaltkreis
Startschaltkreis
Circuit
Circuit
DC
Charging
Laden
L1
Messwiderstand
Shunt
Resistor
AUSOFF
10-15 KVAC Brenner
Torch
2 Mhz
F1
CS1
CR1
Pilot Arc Relay
Pilotlichtbogenrelais
Workpiece
Werkstück
RGPilotlichtbogenPilot
RG
Arc Resitor
widerstand
L1
Messwiderstand
Shunt
Resistor
Logic Low
„Low“
CS1 Logisch
13
Systemtheorie und Fehlerbeseitigung
2.Pilotlichtbogen
Das Pilotlichtbogenrelais ist geschlossen und
der Hochfrequenz‑Schaltkreis ist eingeschaltet.
Fehlerbehebung
System schaltet sich aus
Alle LEDs zeigen
Fehlerbedingungen an;
Lüfter läuft weiter.
Suche nach dem deaktivierten
Sicherheitsschalter: Startknopf gedrückt
halten und sehen, ob eine LED „flackert“.
StörfallSicherheitsschalter
gefunden?
JA
Sicherheitsschalter aktivieren oder
Schalter/Sensoren ersetzen.
JA
NEIN
Sicherheitsschalter
einzeln überbrücken.
Läuft das System
weiter?
NEIN
Startknopf überbrücken oder
24-VAC- und 120-VAC-Anschlüsse
ersetzen.
1. Stromverteiler-Baukarte ersetzen.
2. 24 VAC fällt ab – Kurzschluss finden
oder Steuertransformator an niedrigere
Spannung koppeln.
14
NEIN
Läuft das System
weiter?
JA
Startknopf
ersetzen.
Kein Pilotlichtbogen
Systemtheorie und Fehlerbeseitigung
Signal von Steuerung
und Kabeln prüfen.
Startsignal gegeben, aber
Brenner zündet nicht.
JA
Leuchtet die
PLASMASTART-LED auf?
(Siehe LED-Liste)
NEIN
PLASMASTART
manuell betätigen.
Leuchtet die
LED auf?
NEIN
JA
Gasdurchfluss
am Brenner?
Steuerbaukarte
ersetzen.
1. Prüfen, ob die richtige LED auf der Relais-Baukarte
leuchtet und 120 VAC an der Sicherung der RelaisBaukarte vorhanden ist.
2. Spannung am entsprechenden Ventil prüfen.
NEIN
JA
Hochfrequenz an den
Funkenstrecken?
NEIN
1. Prüfen, ob das HALTE-Signal nicht an ist.
2. Hochfrequenz-Schaltkreis testen.
JA
Leerlaufspannung an
den Choppern prüfen
(ChoppermodulTestverfahren in der
Betriebsanleitung
befolgen).
Leerlaufspannung
vorhanden?
NEIN
Defekte Komponenten
ersetzen (Chopper, Analogoder Steuerbaukarte,
AC-Stromquelle oder
Hauptschaltschütz).
JA
Leerlaufspannung
mit eingebauter
Halbleitersicherung
erneut prüfen.
Leerlaufspannung
vorhanden?
NEIN 1. Brenner auf
Kurzschluss
prüfen.
JA
1. Schubinjektionsschaltkreis prüfen.
2. Brennerschlauchpaket ersetzen.
15
Fehlerbehebung
Lichtbogenverlust
System-Pilotlichtbogen
erlischt nach dem Zünden.
Leuchtet die
PLASMASTART-LED
weiter?
NEIN
Startsignal manuell betätigen. Bleibt
der Lichtbogen erhalten, sind Steuerung
oder Kabel das Problem. Wenn nicht,
Steuerbaukarte ersetzen.
JA
Leuchtet die
TRANSFER-LED auf?
NEIN
1. Werkstückkabelverbindung prüfen
(direkt an der Platte befestigen).
2. Stromsensortest durchführen.
3. Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen.
JA
1. Prüfen, ob die Lochstechzeitverzögerung
nicht zu lang ist.
2. Stromsensor umgehen.
Bleibt der Lichtbogen
erhalten?
NEIN
1. Eingangsstrom prüfen
(Sicherungen, Drahtstärke,
Hauptschaltschütz).
2. Brennerschlauchpaket ersetzen.
16
JA
Stromsensor
ersetzen.
Lichtbogen schneidet nicht durch
Systemtheorie und Fehlerbeseitigung
Lichtbogen wird auf die
Platte übertragen, schneidet
aber nicht durch.
Richtigkeit der Strom- und
Gasdurchflusseinstellungen sowie
Verschleißteilinstallation prüfen.
Ausgangsstrom messen:
Messung am Werkstückkabel
mit Stromzange oder über
Messwiderstand.
Korrekter
Ausgangsstrom?
NEIN
Prüfen, ob Ausgangsstrom
von den Choppern gleich
ist. Falls einer niedriger
ist, EinschaltdauerDrähte trennen. Steigt die
Stromstärke an, Steuer-/
Analogbaukarte ersetzen.
Gleicher
Ausgangsstrom
Richtigkeit der
Stromeinstellung
durch Überbrücken
der BCD-Auswahl auf
der Steuerbaukarte
prüfen.
JA
Gasundichtigkeit, Verengung oder
Verunreinigung suchen.
17
Service
Hypertherm ist stolz darauf, hochwertige Produkte herzustellen. Sollten jedoch Probleme auftreten, wenden Sie
sich bitte an Ihren autorisierten Hypertherm-Händler oder Originalgerätehersteller (OEM). Diese stehen Ihnen
gerne zur Verfügung.
In den meisten Fällen können unsere sachkundigen, intern ausgebildeten Techniker Ihre Fragen oder Probleme
leicht telefonisch klären. Sollte ein Besuch vor Ort erforderlich sein, machen Sie bitte einen Termin mit Ihrem
Händler bzw. OEM aus.
Zur Vereinfachung von Supportanfragen halten Sie bitte die Hypertherm-Modellnummer und Seriennummer
der Stromquelle bereit.
Hypertherm, Inc.
Etna Road, P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755 USA
603-643-3441 Telefon
603-643-5352 Fax
Sie können Ihre Maschine zu Gewährleistungszwecken registrieren, indem Sie die nachfolgende „Checkliste
zur Verifizierung der kundenseitigen Installation“ ausfüllen und an Hypertherm schicken oder faxen:
Hypertherm, Inc.
Attn: Service
Etna Road, P.O. Box 5010
Hanover, NH 03755
Fax 603-643-5352
Tel. 800-643-9878
[email protected]
Diese Checkliste ist als Hilfsmittel für den Installateur gedacht, damit die Anlage während der Installation
optimiert und der Bediener ordnungsgemäß geschult werden kann. Die wichtigsten Punkte der Checkliste sind
die Prüfung von Gasdruck und -konfigurationen, Strom- und Erdungsanschlüssen sowie die Einweisung der
Bediener in die beschriebenen Materialien.
Bei Fragen zur Checkliste wenden Sie sich bitte an unsere Technische Serviceabteilung.
18
Hypertherm-Checkliste zur Verifizierung der kundenseitigen Installation
Gasanlage (Zutreffendes ankreuzen)
OEM/Händler/Integrierer_ ___________________________
Installationsdatum___________________________________
Seriennummer der Stromquelle_ ______________________
Lagernummer/Modell der Stromquelle__________________
Seriennummer der Schneidemaschine__________________
Sauerstoffquelle
StickstoffquelleLuftquelle
Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer_ ____________ Schlauch___________ Andere_____________ Druck:
Statisch____________ Dynamisch__________ Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche
Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer______________ Schlauch____________ Andere_____________ Druck:
Statisch_____________ Dynamisch_ _________ Ar-H2-Quelle
MethanquelleCO2-Quelle
Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer_ ____________ Schlauch___________ Andere_____________ Druck
Statisch____________ Dynamisch__________ Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche
Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer______________ Schlauch____________ Andere_____________ Druck
Statisch_____________ Dynamisch_ _________ Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche
Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer________________
Schlauch______________
Andere________________
Druck:
Statisch_______________
Dynamisch_ ___________
Massenspeicher
Tiefgekühlt
Hochdruckflasche
Rohrtyp und -durchmesser
Kupfer________________
Schlauch______________
Andere________________
Druck
Statisch_______________
Dynamisch_ ___________
Service
Kunde_____________________________________________ Ort________________________________________________ __________________________________________________ Kontaktperson______________________________________ Telefon____________________________________________ Installateur_ ________________________________________
Undichtigkeitstest ausgeführt Siehe Testverfahren Nr. 01001
Anmerkungen:______________________________________
______________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________
Netzspannung
Spannungskonfiguration__________________________ VAC Schutzvorrichtungen
Gemessene Netzspannung_ ______________________ VAC Zeitverzögerungssicherungen
L1 zu L2_______________________________________ VAC Zeitverzögerungs-Trennschalter
L2 zu L3_______________________________________ VAC Betriebsstromstärke
_______ Ampere
L3 zu L1_______________________________________ VAC
„High Leg“ auf L3 HD4070 „High Leg“ auf L1 Anlagenerdung
Folgende Komponenten sind geerdet
Stromquellen
Hochfrequenzkonsole
Gaskonsole
Motorventilkonsole
Stärke des Schutzleiters____________ mm
Weitere Informationen zu Erdungs- und
Abschirmungsmaßnahmen entnehmen Sie dem
Mitteilungsblatt für den Außendienst (Nr. 805400).
19
Allgemeine Prüfung der Installation
Steuerkabelführung
Kabel frei beweglich in der Stromschiene/
Kabelschleppanlage
Kabelverbindungen sind fest angeschlossen
Schlauchführung/Brennerschlauchpaket
Keine Knicke bei Bewegung in der Stromschiene/
Kabelschleppanlage
Alle Anschlüsse sitzen fest
Funktionstests
Einstellung der Lichtbogen-Spannung_________________ V
Stromeinstellung___________________________________ A
Kühlmittelsystem
Hypertherm-Kühlmittel, Teile-Nummer 028872
Spezialmischung
Vollentsalztes Wasser
Propylenglykol
Gefrierschutz
Kühlertemperatur (falls vorhanden)
Druck
Wasserenthärter installiert
Tatsächliche Lichtbogen-Spannung___________________ V
Tatsächlicher Schneidstrom_________________________ A
Schulungsthemen
Der Endbenutzer wurde in folgende Themen ordnungsgemäß eingewiesen:
Konfiguration
Sonstiges
Auswahl der richtigen Gase für die zu schneidenden
Der Kunde wurde informiert, wie und wo Originalteile
Materialien
von Hypertherm gekauft werden können
Lesen/Befolgen von Tabellen für das Schneiden
Die Bedingungen und Handhabung der Gewährleistung
wurden erläutert
Installation und Wartung von Verschleißteilen
Einstellung von Schneidparametern
Liste aller geschulten Bediener liegt bei
(Gasdurchfluss, Strom, Spannung, Geschwindigkeit)
Bedienung
Auswertung des Schnitts
(Geschwindigkeit, Fasenwinkel und Bartbildung)
Verschleißteil-Standzeit
(Lochstechhöhe, Fehler, Starts/Schnittlänge)
Wartung
Allgemeine Fehlerbeseitigung durch den Bediener
Allgemeine Fehlerbeseitigung durch das Wartungspersonal
Ausgehändigt: _______ Kopien von Betriebsanleitung Nr.__________________ an Bediener/Vorgesetzten Weitere Anmerkungen:_________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________
Unterschrift des Installateurs___________________________ Datum________________________________
Mit meiner Unterschrift bestätige ich, dass das System meinen Vorstellungen entsprechend installiert wurde und ich bzw.
mein Vertreter die obenstehenden Prüfungen und Verfahren verifiziert hat und ordnungsgemäß in der Bedienung und
Wartung dieser Anlage geschult wurde.
Unterschrift des Kunden zur Abnahme_ _________________ Datum________________________________
Name in Druckbuchstaben____________________________ Telefonnummer_________________________
20
%
%
˚C
˚C
Bar
Testverfahren Nr. 01001
Gasundichtigkeitstestverfahren
für die Anlage
B. HySpeed HT2000
Zum Durchtesten der Anlage bis zum Brenner, folgen
Sie Verfahren D.
WARNING
Warnung
work must
only byPersonal
qualifiedausgeführt
personnel!
DieseAll
Arbeiten
dürfenbe
nurperformed
von qualifiziertem
werden!
Wenden Sie dieses Verfahren an, um auf der
Plasmaseite der Anlage, d. h. vom Gasversorgungsregler
aus nach vorne, nach Undichtigkeiten zu suchen. Lassen
Sie sich vom Wartungspersonal unterrichten, wie die
Werksseite der Anlage zu testen ist.
Werksseite
Plant
side
2.Finden Sie das Abschaltmagnetventil und trennen
Sie das Steuerkabel vom Magnetventil, indem
Sie Anschluss 4 X 2 von der Motorventilkonsole
trennen.
3.Wenn die Schwebekörper keinen Durchfluss
anzeigen, können Sie fortfahren.
4.Schließen Sie die Abschaltventile für die
Sauerstoff- und Stickstoffzufuhr an der Quelle.
Plasmaseite
Plasma
side
Abschaltventil
Off-valve
Motorventil
Motor
Gaskonsole
Gas valve
1.Stellen Sie den Umschalter der Gaskonsole auf
Vorströmung. Justieren Sie die Gasdurchflüsse
gemäß den entsprechenden Einstellungen
im Abschnitt „Bedienung“ (Operation) in der
Betriebsanleitung.
Brenner
Torch
console
A. HyPerformance HPR130XD, HPR260XD,
HPR400XD und HPR800XD
5.Die Manometer an der Gaskonsole sollten
denselben Druck beibehalten. Sollte der
Stickstoff- oder Sauerstoffdruck innerhalb von
10 Minuten um mehr als 0,1 Bar fallen, liegt eine
Undichtigkeit vor.
6.In diesem Fall prüfen Sie alle Gasanschlüsse
auf Undichtigkeiten.
Testverfahren
Befolgen Sie das Testverfahren für GassystemGegendruck/Undichtigkeitstest (Gas System Back
Pressure Checks/Leak Test Procedure) im Abschnitt
„Wartung“ (Maintenance) der Betriebsanleitung.
21
D. MAX200 und HT2000LHF
Folgen Sie diesem Verfahren zum Durchtesten
von LongLife HT2000 bis zum Brenner.
1. Verschließen Sie die Düsenöffnung durch
eine der folgenden Methoden:
Mit Epoxidharz füllen und erhärten lassen
Mit geschmolzenem Lötmetall füllen
Gewinde bohren und Maschinenschraube
mit Schraubensicherung einsetzen
•
•
•
1a.Nur bei MAX200, HT2000 und HT2000LHF:
O-Ring in die Aussparung am unteren Ende
des Gewindes einsetzen.
O-Ring (Silikon) = P/N 026020 =
0.864 Zoll Innendurchmesser x 0.070 Wall
Schnurstärke
2.Stellen Sie die Anlage auf „Vorströmung
testen“ (Test Preflow) und justieren Sie die
Gasdurchflüsse gemäß den entsprechenden
Einstellungen im Abschnitt „Bedienung“
(Operation) in der Betriebsanleitung.
3.Die modifizierte Düse in den Brenner einsetzen.
O-ringTeile-Nummer
O-Ring
P/N 026020
026020
Block
Öffnung
orifice
verschließen
22
4.Die Kugeln im Durchflussmesser sollten auf Null
fallen. Andernfalls liegt eine Undichtigkeit im
System vor. Schließen Sie die Abschaltventile
für die Sauerstoff- oder Stickstoffzufuhr an der
Quelle.
5.Die Manometer an der Gaskonsole sollten
denselben Druck beibehalten. Sollte der
Stickstoff- oder Sauerstoffdruck innerhalb von
10 Minuten um mehr als 0,1 Bar fallen, liegt eine
Undichtigkeit vor.
6.In diesem Fall prüfen Sie alle Gasanschlüsse
auf Undichtigkeiten.
7.Wiederholen Sie den Test mit auf
„Betriebsdurchfluss testen“ (Test Cutflow)
eingestellter Gaskonsole.
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH 03755 USA
Tel. 603-643-3441
Hypertherm Europe B.V.
4704 SE Roosendaal, Nederland
Tel. 31 165 596907
Hypertherm (Shanghai)
Trading Co., Ltd.
PR China 200052
Tel. 86-21 5258 3330 /1
Hypertherm (S) Pte Ltd.
Singapore 349567
Tel. 65 6 841 2489
Hypertherm (India) Thermal
Cutting Pvt. Ltd.
Chennai, Tamil Nadu
Tel. 91 0 44 2834 5361
Hypertherm Brasil Ltda.
Guarulhos, SP - Brasil
Tel. 55 11 2409 2636
Hypertherm México, S.A.
de C.V.
México, D.F.
Tel. 52 55 5681 8109
www.hypertherm.com
Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, HT, HySpeed, CoolCore, HyLife, LongLife,
MAX, Command, Powermax, ArcWriter und G3 Series sind Marken von Hypertherm, Inc.,
die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
©6/10 Hypertherm, Inc. Revision 6
803641 Deutsch / German