La méthode de rangement 5S

Fiche de risque N°26
La méthode des 5S.
La méthode des 5S se focalise sur la propreté, sur l’organisation optimum des postes de travail et sur la
formalisation. Cette méthode a pour objectif de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des
règles précises, de manière à travailler dans des conditions efficaces. Un travail de qualité s’effectuera dans un
environnement de propreté, de sécurité et de rigueur.
I.
La méthode des 5S :
La méthode des 5S est une technique de management japonaise visant à l’amélioration continue des tâches
effectuées en entreprise, elle tire son appellation de la première lettre de chacune des cinq opérations :
-
Seiri :
trier,
-
Seiton :
ranger,
-
Seiso :
nettoyer,
-
Seiketsu :
ordonner,
-
Shitsuke :
être rigoureux.
Cette méthode a été traduite en français par le mot ORDRE :
-
Ordonner,
-
Ranger,
-
Dépoussiérer, Découvrir des anomalies,
-
Rendre évident,
-
Etre rigoureux.
II.
Objectifs de la méthode des 5S :
L’application des 5S sert plusieurs buts, chaque S a un objectif propre :
-
alléger l’espace de travail de ce qui est inutile,
-
organiser l’espace de travail de façon efficace,
-
améliorer l’état de propreté des lieux,
-
prévenir l’apparition de la saleté et du désordre,
-
encourager les efforts allant dans ce sens.
L’ensemble du système permet par ailleurs d’améliorer les conditions de travail et le moral du personnel, de réduire
les dépenses en temps et en énergie. Cette méthode permet également de réduire les risques d’accidents et/ou
sanitaires. Toutes ces améliorations ont un effet positif sur la qualité du travail.
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III.
Déroulement de la méthode des 5S :
1. Seiri (trier) :
Lors de cette étape, il s’agit d’éliminer de l’espace de travail tout ce qui n’a pas sa place. Quelques règles
permettent de prendre les bonnes décisions :
-
tout ce qui ne sert pas ou plus est jeté (recyclé si possible),
-
tout ce qui sert moins d’une fois par mois est remisé à l’écart (archives,…),
-
tout ce qui sert moins d’une fois par semaine est remisé à proximité (armoires,…),
-
tout ce qui sert moins d’une fois par jour est au poste de travail,
-
tout ce qui sert moins d’une fois par heure est au poste de travail, directement à portée de main,
-
tout ce qui sert une fois par heure est directement sur l’opérateur.
2. Seiton (ranger) :
Cette étape consiste à ranger les différents outils et matériels pour le travail. On peut utiliser des méthodes de
management visuel pour l’assister, mais souvent, le plus simple est « Une place pour chaque chose, et chaque chose
à sa place ».
Lors de cette étape on cherche à aménager l’espace de travail de façon à éviter les pertes de temps et d’énergie.
Les règles sont :
-
arranger de façon rationnelle le poste de travail (proximité, objets lourds faciles à prendre ou sur un
support),
-
définir des règles de rangement,
-
rendre évident le placement des objets en leurs donnant un nom et une place (étiquettes…),
-
les objets d’utilisation fréquente doivent être près de l’opérateur,
-
classer les objets par ordre d’utilisation,
-
délimiter les zones de travail (stockage, circulation, parking…),
-
standardiser les postes de travail.
3. Seiso (nettoyer) :
Une fois l’espace de travail dégagé et ordonné, il est beaucoup plus facile de le nettoyer. Le non-respect de la
propreté peut en effet avoir des conséquences considérables provoquants des accidents de travail, des anomalies ou
immobilisations de machines.
Voici quelques règles :
-
définir ce qui doit être nettoyé et les moyens pour y parvenir (équipements, temps…),
-
nettoyer les postes de travail et leur environnement,
-
identifier et traiter les causes de salissure,
-
supprimer l’anomalie à la source.
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4. Seiketsu (ordonner) :
Le système des 5S est effectivement souvent appliqué en opération ponctuelle, Seiketsu rappelle que l’ordre et la
propreté sont à maintenir tous les jours :
-
faire appliquer et respecter les règles établies aux 3 étapes précédentes,
-
repérer, signaler et corriger tout dysfonctionnement.
5. Shitsuke (être rigoureux) :
Cette étape est celle du contrôle rigoureux de l’application du système des 5S. Si celui-ci est appliqué avec rigueur
nécessaire, il perd en effet toute son efficacité. Une vérification fiable des 4 premiers S et le soutien du personnel
impliqué sont les moteurs de cette étape.
Quelques règles :
-
formaliser les consignes avec la participation du personnel (planning, consignes…),
-
réaliser des auto-évaluations,
-
promouvoir l’esprit d’équipe, le travail collectif,
-
instituer des règles de comportement,
-
valoriser les résultats obtenus.
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