Un ERP de compétition
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Un ERP de compétition
TEMOIGNAGES Un ERP de compétition Par dominique Dubois [email protected] LOOK Cycle est un des trop rares survivants de la grande époque du vélo hexagonal. Cette entreprise à la pointe de la technique et de la compétition a des besoins bien spécifiques et disparates : SYLOB a su écouter son client et lui fournir une solution ERP sur mesure. L’entreprise Le nom de Look est beaucoup plus connu du grand public au travers des fixations de ski et sans doute aussi du passage dans le groupe Tapie, puis de la revente à des intérêts suisses. En fait, Look a débuté dans le matériel de ski en 1951 à Nevers au travers de marques comme Rossignol, Dynastar et Look bien sûr. Dans les années 80, ce fut le lancement de la pédale automatique et la consécration dans le cyclisme avant le rachat par le groupe Tapie puis la revente des fixations de ski à Rossignol en 1994 avant la reprise par Dominique Bergin et quelques cadres, de la partie cycle en 1998. Look Cycle est donc inventeur et leader mondial de la pédale automatique pour la route et leader européen du cadre carbone haut de gamme. Look conçoit et fabrique des produits destinés aussi bien aux coureurs professionnels qu’aux passionnés du vélo. L’entreprise, qui a reçu à plusieurs reprises le trophée du Vélo de l’année, a remporté aux Jeux Olympiques de 2012 un exceptionnel quadruplé olympique à travers ses pédales, médaillées pour les épreuves de route, de VTT, de triathlon et de piste. Porté par sa politique d’innovation et une forte présence à l’international, le chiffre d’affaires de Look représentait 44 millions d’euros en 2012. Souvent distinguée pour la qualité de ses produits, l’entreprise a reçu à trois reprises le Trophée de la PME la plus innovante de l’Institut National de la Propriété Industrielle (INPI), qui 48 Septembre 2015 TRAMETAL l’a couronnée en 2011 : entreprise la plus innovante de ces 20 dernières années pour la catégorie Sport. A partir de la très forte image de la marque, de son histoire et de ses produits, le groupe Look a commencé à créer une entreprise de sport plus globale : en rachetant Free Jump, spécialisée dans les sports équestres, en créant Look collection pour proposer un textile montagne, luxe et technique, enfin en créant des articles de sport en carbone (raquettes de tennis, arcs, club de golf, etc.). Le CA a presque quadruplé depuis le rachat en 1998, où il était de 12 M d’euros. - 480 employés dans le monde, - 180 en France (Nevers), - 270 en Tunisie, - 30 dans les différentes filiales, - 500 000 paires de pédales automatiques/an et environ 15 000 cadres/an. Le marché du vélo Look poursuit une politique de marque, notamment sur le marché du vélo de route haut de gamme qui représente 20 % du marché. Le VTT haut de gamme est négligeable en Europe tandis que le VTC et le VAE sont plutôt le fait de petites structures, en haut de gamme toujours. (VAE = Vélo à Assistance Electrique ; VTC = Vélo Tous Chemins, randonnée à grandes roues). Look Cycle se trouve face à des géants comme le Taïwanais GIANT ou le Japonais SHIMANO dont les produits d’une qualité irréprochable à prix tirés ont tout balayé sur le marché européen, un peu comme les montres à quartz japonaises à leur époque. Shimano compte 13 000 employés dont 75 % pour l’équipement cycles et un CA de 2,4 milliards euros en 2012. Il a d’ailleurs sa propre gamme de pédales automatiques. Le leader mondial du vélo est sans doute Giant avec au moins 7 millions de vélos en 2015. A titre de comparaison toujours, le leader français Oxylane en assemble 2,7 millions. think Dans le show-room, plus de cinquante ans d’évolution du vélo de route et de course, piste et records compris. Le choix d’une politique de marque axée sur le haut de gamme et l’innovation permanente, tirée par le monde de la course était donc la seule voie possible pour croître et perdurer encore offerte au spécialiste nivernais. Un capital 100 % français 80 % du capital est détenu par Dominique Bergin et Thierry Fournier, 20 % est représenté par l’actionnariat salarié, 11 % du chiffre d’affaires est consacré à la R & D, Plus de 230 brevets déposés, 75 % du CA est réalisé à l’export. Née à Nevers, l’entreprise a fait le choix de rester fidèle à ses racines bourguignonnes, conservant en particulier sur le site de la capitale nivernaise (le siège social) : le bureau d’études, constitué de 13 ingénieurs, la salle de test, où se mesure la résistance des produits, l’atelier pédales, où sont fabriquées toutes les pédales Look (plus de 1 million/an), l’atelier de finition, où les cadres sont peints et décorés, la boutique Look, où dans ce magasin, tous les produits sont exposés. LES NOUVELLES MACHINES VL EMAG Performances garanties + + La propriété des unités de production La propriété des unités de production est un élément déterminant de la stratégie de l’entreprise, pour qui produire égale innover. Look innove dans ses produits, mais aussi dans ses process de fabrication. En 2001, Look a ouvert en Tunisie un site de production certifié ISO 9002. Cette unité traite les Ce modèle concentre tout le savoir-faire de Look en pédale automatique instrumentée. + + + + + + TRAMETAL Septembre 2015 49 Usinage en mandrin = Le concept machine cohérent Encombrement minimum (Chaku-Chaku ou implantation en ligne compacte) = réduction des frais généraux MACHINE VERTICALE : EFFICIENTE ET PERFORMANTE Possibilité d’enchaînement simple via le convoyeur central et des translateurs / retourneurs = flexibilité de reconversion, réduction des coûts d’automatisation et des temps de préparation Automatisation intégrée = aucun coût supplémentaire Réduction des temps annexes grâce aux trajets courts = optimisation des temps annexes Stratégie des pièces identiques, gestion cohérente des pièces de rechange = réduction des coûts de maintenance Confort d‘utilisation (espace d’usinage parfaitement accessible) = rapidité accrue des travaux préparatifs, sécurité d’utilisation, nombreuses variantes d‘implantations Rendement énergétique élevé = réduction des fais généraux www.emag.com [email protected] TEMOIGNAGES produits en carbone qui nécessitent beaucoup de main d’œuvre. Nevers assemble les pédales et assure la finition des cadres. Une présence dans le monde entier Distribué dans le monde entier, Look réalise les trois quarts de son chiffre d’affaires à l’étranger, principalement en Europe, aux États-Unis et en Asie. En France, au Benelux, aux États-Unis et en Italie, la commercialisation des produits est assurée par ses filiales de distribution. Look bénéficie par exemple de 230 points de vente dans l’hexagone. Pour l’Asie et le reste de l’Europe, un réseau de distributeurs internationaux représente la marque dans chaque pays. Depuis 10 ans, 90 % des vélos sont Sylob sur la chaîne attribue un numéro de lot à chaque carton d’axes par exemple. Ceci est aussi valable pour les cales injectées vendues en SAV en plus des pédales. Autre innovation process, le lancement des cintres de piste en carbone avec intervention d’un robot 6 axes - Universal Robot - embarquant une électro-broche Jäger pour une opération de polissage. Le marquage des pédales se fait en tampographie sur le site. Un million de pédales à l’année, c’est une série avec des contraintes industrielles, 15 000 cadres carbone avec de tous petits lots et des tailles et des options toutes différentes, c’est quasiment de la fabrication à façon, pas évident de gérer des activités aussi antinomiques. Mise au point du process « artisanal » L’usine de Nevers présente donc un mélange de process industriels de série avec des process semiartisanaux où la main d’œuvre devient prépondérante. C’est notamment le cas au sous-sol du bâtiment avec l’atelier de mise au point de la mise en œuvre des produits carbone : c’est là que sont lancés les prototypes et les pré-séries avant de créer les outillages de production et de contrôle, qui seront, par exemple, envoyés sur le site tunisien. Certains composants des cadres en carbone sont d’un dessin particulièrement complexe. Aujourd’hui, la quasi totalité des câbles et fils passent à l’intérieur. livrés quasi complets et cette tendance lourde a appelé une réorganisation du montage. Sans compter que les vélocistes intégrateurs se font plus rares, ce qui accentue cette évolution. Look forme ses vélocistes agréés, mais il reste difficile de mettre en place un réseau suffisamment étoffé. Un atelier de fabrication de composants en fibre de carbone rappelle toujours beaucoup l’arrièreboutique d’un tailleur de costumes. Pour un pédalier, il faut compter 50 morceaux de tissu à assembler et imprégner et pour un cadre plus de 200. Tout ceci utilise une main d’œuvre spécialisée et minutieuse. Une fois assemblés, les produits sont mis dans un moule Voici un élément central de cadre vu en coupe : on peut encore distinguer les nombreuses pièces de tissu carbone assemblées. Des process complexes et fortement atypiques Fabriquer des composants tels que des pédales ou des cadres haut de gamme, nécessite d’innover sans cesse, de gérer des supply chain complexes et de suivre des partenaires monteurs intégrateurs, ce qui justifiait un changement d’ERP. Une pédale automatique comprend principalement un corps en aluminium injecté, du plastique et du carbone : implication de maîtriser plusieurs process métier en fabrication. L’axe pédale notamment est une pièce de sécurité avec un contrôle unitaire par cliché. Look produit aussi des axes de pédales instrumentés à hauteur de 2 000 paires l’an : nouveau brevet dans la mécatronique. Il y a une traçabilité pour chaque pédale y compris les lots d’axes livrés à l’extérieur. Ce procédé RFID a été mis en place par SYLOB : un poste 50 Septembre 2015 TRAMETAL et imprégnés par soufflage avant cuisson après l’injection de la résine : chaque cycle prend du temps, les outillages sont coûteux, il en faut 5 ou 6 tailles par type de cadre, c’est un investissement produit conséquent quand il s’agit de fabrication quasi-unitaire. parfait chacune de ses inventions grâce à sa politique d’intégration, qui lui permet de penser et de développer des composants en amont pour améliorer les performances de ses produits en termes d’ergonomie, de puissance, de maniabilité et de sécurité. Là encore, les puces RFID implantées dans chaque cadre sont gérées par l’ERP Sylob en multisite et permettent un suivi des commandes et des stocks en temps réel. Il est ainsi possible de renseigner le client sur sa commande en cours, y compris pour la décoration du cadre, le plus souvent spécifique. La finition haut de gamme se fait plutôt sur Nevers, avec un contrôle particulièrement tatillon, l’image de la marque en dépendant directement au final. Si une montée en qualité est en cours sur la Tunisie, il y a encore 25 % des cadres refusés au contrôle final. Curieusement, les stickers sont de type transfert à l’eau, exactement comme sur les chewing-gum « Malabar ». Cette contrôleuse est sans pitié et peut refuser jusque 25 % des cadres, notamment arrivant de Tunisie. Il est très difficile de produire en petite série des objets aussi techniques, un peu comme des instruments de musique. M. Lorbat, responsable Supply Chain ajoute que « la tendance est au montage de plus en plus d’accessoires sur le cadre avant livraison, ce qui complique la logistique fournisseur notamment au niveau des transmissions, fournies par Shimano, grand maître des délais du fait de sa situation de quasi-monopole. Un vélo est très fractionné en chaînes de valeur. Au niveau marketing, le choix d’une forte présence dans le peloton pro est essentielle pour image de marque : actuellement 50 % du peloton Tour de France reçoit des pédales Look et une équipe est sponsorisée en vélos. Il y a aussi une forte présence de la marque chez les pistards. La règle est donc de consacrer 10 % Anzeige_Magna-C_L-Expo 09.06.2014 18:56 Uhr Seite 1 du CA en sponsoring et 10 % en R & D. Etiquettes magnétiques Filtrage magnétique sé ai lec m ti C on an on gu ta c ts w ille tez w y w @M M m .M ag agn e G na a u -C -C. ille .f fr y r M ag eo id Feuilles magnétiques la Depuis sa création, plus de 200 brevets ont ainsi été déposés par Look, dont plus de la moitié ces 12 dernières années. D’année en année, Look innove et Porteur magnétique -v Chaque année, Look investit 11 % de son chiffre d’affaires dans la Recherche & Développement. Cette priorité stratégique, le choix de garder ses unités de production et la compétition au plus haut niveau, sont les trois éléments clés expliquant la faculté d’innovation permanente de l’entreprise. Spécialement conçu pour une occasion sportive, le L96 a demandé 4 000 heures de travail en R & D, alors que la fabrication de chaque cadre requiert une centaine d’heures de travail manuel. Positionneur de soudure fo Un fort investissement dans la R & D e tr ue o n log z e ta d a an u c em a D uve no in Outre les cadres, Look produit aussi des potences et des pédaliers, là encore des pièces de sécurité avec un process très artisanal, au sens noble du terme. Une remarque en passant, si le marché du vélo se porte plutôt mieux que celui de l’automobile, le cycliste français roule peu, environ 100 km à l’année en moyenne, à la différence des Hollandais qui dépassent les 1 000 km. Autre anecdote, alors que la Chine fabrique plus de 90 % des cadres carbone vendus dans le monde, elle a choisi d’équiper sa fédération de vélos Look. » na -C « L’ERP Sylob, dès le top départ du montage, consomme tous les composants et accessoires dans le stock et vérifie leur disponibilité », déclare M. Cartet, directeur industriel du site. « Le délai de livraison d’un vélo monté est de 2 semaines, pouvant s’allonger à 9 semaines pour des commandes spéciales. L’activité est nettement cyclique sur l’année. » ☎ 03 87 98 75 51 • Fax 03 87 98 75 52 TRAMETAL Septembre 2015 51 TEMOIGNAGES Par exemple, pour tester une innovation pour une course du calendrier. En Tunisie, ce sont entre 30 et 40 presses qui travaillent en simultané pour une production en petite série. TEMOIGNAGES Cet investissement dans la technologie s’accompagne d’un investissement dans la formation des salariés : chaque étape de la fabrication d’un vélo requiert en effet un travail manuel. Véritables « artisans du high-tech », les ouvriers de l’entreprise font l’objet de formations particulières liées à la spécificité des matériaux et des techniques, comme l’assemblage manuel des feuilles de carbone. Le composite carbone permet notamment de maîtriser le confort de conduite d’un vélo et ne constitue finalement pas une technologie plus complexe que l’assemblage de tubes de duralumin de sections variées sur certains cadres de dernière génération. Dans ce sous-sol, au labo test, on torture pédaliers, cadres, fourches, etc au-delà des normes et surtout avant de proposer une innovation sur le marché. La fixation automatique appliquée à l’équitation Poursuivant sa dynamique de développement, Look rachète en 2010 la société Free Jump, leader mondial des étriers d’équitation à fixation automatique. La société a mis au point en 2004 le premier étrier à fixation automatique, inspiré des fixations de ski et des pédales automatiques de vélos, ainsi que la première véritable chaussure de sport dédiée à l’équitation. Free Jump-system est aujourd’hui une référence en matière d’innovations produits de haute technicité liés à la performance, au confort et à la sécurité des cavaliers. La politique de Free Jump pour le sport équestre est à l’identique de celle de Look pour le cyclisme : répondre aux exigences des passionnés, qu’ils soient amateurs ou professionnels. La maîtrise du carbone élargie à d’autres disciplines sportives Son savoir-faire, Look souhaitait l’appliquer depuis toujours vers de nouveaux horizons sportifs - la mise en place d’un pôle de recherche sur le carbone, il y a 25 ans, a permis à la marque d’approfondir ses connaissances sur ce matériau Avec la même passion du sport, Look développe aujourd’hui de nouveaux produits en carbone pour les sportifs exigeants raquette de tennis, arc, bâton de marche, raquette de badminton et club de golf. Une exploration innovante sur des produits d’excellence que Look a choisi de mener sous ses couleurs. Bien sûr le plus important est de gagner en poids et en réactivité sur les pièces en rotation. Il est possible aujourd’hui de sortir un vélo complet de moins de 5 kg et cadres, pédales et pédaliers sont connectés et truffés de capteurs tandis que les dérailleurs sont à commande électronique. Au chapitre des difficultés, il y a de fortes variations de prix d’approvisionnement dans les composites, de délais et de qualité. Une charte de qualité plus exigeante Tous les produits Look sont testés par un laboratoire accrédité pour s’assurer qu’ils respectent les normes en vigueur. Mais l’entreprise s’est imposée une charte de qualité dont les exigences vont bien au-delà des normes européennes. Sise à Nevers, la salle de test contient des « bancs de fatigue » pour les cadres, les pédaliers, les manivelles, ainsi que des « bancs de chaussage/déchaussage » pour les pédales. Améliorant en permanence ses principes de contrôle, Look réinvestit régulièrement dans de nouvelles machines de test. Ce point est important pour la crédibilité du produit auprès des clients mais aussi pour valider de façon fiable des choix technologiques sans perdre de temps et garder une confidentialité maximale. 52 Septembre 2015 TRAMETAL Dans l’atelier montage, l’ERP sort du stock dès le départ toutes les pièces nécessaires. Chaque opérateur va assembler entièrement son vélo avec beaucoup de minutie. Produit Sylob chez Look Editeur et intégrateur de nos solutions ERP, Sylob est un éditeur de solutions exclusivement dédiées aux PME industrielles depuis plus de vingt ans. Avec 100 collaborateurs orientés clients, 25 % de l’effectif dédié à la R & D, 35 nouveaux clients par an, le CA 2013/2014 a atteint 8,2 millions d’euros, une progression maîtrisée de 55 % depuis 2009. D’une part obsolescence de l’ERP en place et reprise par une autre société disposant de ses propres solutions, d’autre part, un besoin de fonctionnalités supplémentaires (avant Sylob, le client utilisait GTI, un ERP en version PMI qui datait de 1999. Devenu obsolète, le produit a été repris par CEGID.) : CRM, MRP, plan Industriel et Commercial, configurateur. Besoin de liaisons : entre les différentes entités Look, avec les fournisseurs, avec les sous-traitants, avec les logisticiens. Les contraintes : un ERP commun à plusieurs sites, un ERP facilement accessible à distance, une production qui implique une personnalisation forte du produit en fonction du client. Donc après une phase de réflexion, dès mai 2010, diffusion du Cahier des Charges et ensuite bench test à la suite duquel, Sylob s’est imposé. En janvier 2011 : signature. En Avril 2012 : démarrage Big Bang Nevers, démarrage en Tunisie avec 100 utilisateurs sur les 2 sites. La mise en place de Sylob en big bang a appelé un gros travail de reprises des données avec leur intégration et une validation qui a pris un an : le vrai basculement s’est effectué en une nuit. Sylob permet un configurateur de données techniques dès l’ADV : cette possibilité de paramétrer le configurateur pour et par les clients, a pesé dans le choix de Look. Ce configurateur commercial et technique ayant été mis en place en 2010 en version full web dès le départ. Autre point fort, des scénarios de saisie personnalisés pour la gestion des stocks et de la production via des terminaux mobiles : ces liaisons multi-sites et avec les fournisseurs sont appréciées chez Look pour la maîtrise de la logistique de la supply chain. Nous avons vu que Sylob permet de paramétrer et de lire en continu des puces RFID implantées ou de générer des codes pour la traçabilité des lots et des expéditions. Sylob a mis en place ou amélioré : des interfaces avec comptabilité SAGE, le site internet, des liens inter-sociétés, au sein du Groupe LOOK, avec des sociétés externes au Groupe. Une autre vue du centre d’essais et de R & D de Look : plusieurs nouveautés y sont, discrètement, en développement. rôle majeur du montage. » indique Olivier VIGNE, le responsable commercial région de Sylob. « Chez Sylob, tout est intégré et interconnecté, une architecture bien plus souple et réactive que celle de l’ancien ERP. Il peut y avoir plus de 6000 configurations possibles pour un vélo Look, ce qui n’est pas simple en dépit des garde-fous mis sur le configurateur. Chaque semaine, une réunion a lieu pour définir le plan de charge de la Tunisie. La R & D reste déconnectée de l’ERP par sécurité anti-intrusion. » précise M. Fluhr, responsable ERP Look. Look emploie un ingénieur pour la veille technologique ainsi que pour le dépôt des brevets, et la surveillance des nombreuses copies chinoises. Un cabinet d’avocats italien est chargé des poursuites. Il y a encore des développements en cours avec Sylob 9, comme la gestion d’achats des composants chez Shimano, assez lourde, surtout au niveau des produits de transmission complexes comme les nouveaux dérailleurs électriques et électroniques. Look est un des seuls acteurs du marché à avoir du stock et évite d’accepter des commandes avec des accessoires dont le délai est inconnu ou non fiabilisé. « Quand une solution ERP est bien dimensionnée et définie en fonction des besoins du client, les progrès dans le fonctionnement de l’entreprise sont considérables. » conclut Florence Piton, directrice marketing chez Sylob. Les fonctions de gestion analytiques et de tableau de bord sont aussi de plus en plus utilisées. Bilan au bout de 3 ans : meilleure réactivité pour le « sur-mesure », meilleure visibilité production, optimisation de la gestion des stocks et des échanges d’information plus fluides au sein du groupe et avec l’écosystème. Une autonomie sur : l’EDI, le paramétrage d’états et Reporting, les requêtes dans l’application, le paramétrage de scénarios de configuration pour le « sur mesure ». « Sylob a accompagné Look dans son évolution vers le monde du composite avec la prise en compte du Voici un rappel de la gamme Sylob : Look en est à la version 9. TRAMETAL Septembre 2015 53 TEMOIGNAGES Pourquoi un nouvel ERP chez Look ? TEMOIGNAGES Fraisage UGV, rectification par coordonnées et métrologie combinés Article et Photos réalisés par Klaus Vollrath Traduction Patrick Marquant Ce témoignage d’utilisateur a une approche « par le haut » pour investir dans un centre d’usinage : au lieu de chercher à être pile dans la classe de précision qui correspond à ses besoins, il a choisi une machine ultra-précise capable de remplacer du même coup sa rectifieuse par coordonnées et sa MMT de mesure d’atelier. Chez TEEPACK GmbH & Co. KG, les machines d’emballage de thé comprennent entre 20 000 et 30 000 composants avec des géométries parfois très complexes et elles peuvent produire automatiquement jusqu'à 420 sachets par minute, en continu et 24 heures sur 24, pratiquement toute l'année. Pour assurer un bon fonctionnement de l'installation sur de longues périodes, bon nombre de ses composants doivent remplir deux conditions essentielles : une extrême précision, la plus grande dureté possible. En effet, la dureté des glissières et des éléments de guidage assurant les mouvements est essentielle pour assurer une usure minimale et donc une meilleure durée de vie. La réalisation de ces pièces implique donc des exigences particulièrement élevées en termes de performance, polyvalence et précision des centres d'usinage utilisés. « Nos machines d’emballage de thé sont beaucoup plus compliquées que des mécanismes d’horlogerie mais elles fonctionnent tout aussi précisément. » dit Willi Lyrmann, responsable production - machines spéciales de Teepack à Meerbusch. 54 Septembre 2015 TRAMETAL L'entreprise, qui fait partie du Groupe Teekanne, a été la première au monde à développer des machines de conditionnement de sachets de thé et elle reste aujourd'hui un des leaders de cette technologie et de ce marché. Environ 90 % des installations, produites par un effectif d'environ 200 personnes, sont exportées à l’étranger, sur tous les continents. Au total, plus de 3 000 machines Teepack sont actuellement en service dans le monde. La plupart de ces installations sont des variantes spécialement agencées ou des constructions « sur mesure » réalisées selon les demandes et besoins des clients. La variété des fabrications atteint une proportion exceptionnellement élevée d'environ 70 %. En complément des éléments standard, pas moins de 2 500 et 3 500 composants mécaniques sont spécialement conçus, la plupart n’étant produits qu’en très petites quantités. « Une de nos machines doit produire jusqu'à 180 millions de sachets de thé par an, intégrant la pesée du thé, le remplissage des sachets, l’assemblage du fil, l'étiquetage, l’insertion des sachets dans leurs emballages individuels et enfin le conditionnement dans des boîtes en carton avec une cadence atteignant 420 sachets par minute ». Une précision extrême est essentielle à son bon fonctionnement puisqu’à ces vitesses de travail, la plus L'analyse des flux de productions, qui couvre un mur complet du bureau de M. Lyrmann, le met bien en évidence, répertoriant pas moins de 18 étapes pour certaines pièces. Les capacités du nouveau centre d'usinage Röders « Lorsque nous cherchions à remplacer une machine de rectification par coordonnées devenue obsolète, nous sommes tombés sur la Röders RXP601 DSH » se souvient Christof Frings, chef du service mécanique et des moyens d’usinage CN de Teepack. L’aspect qui le fascinait le plus était la possibilité de réaliser, en une seule prise de pièce, tant fraisage que rectification sur un même et seul centre d’usinage 5 axes. En plus, la Röders permet de mesurer les pièces usinées, au moyen d'un palpeur de haute précision, directement dans l’espace de travail CAO de la machine d'emballage. Petites séries et pièces unitaires « Notre tâche est encore plus compliquée par le fait que nous avons rarement l'occasion de fabriquer des quantités importantes. Au lieu de cela, petits lots de pièces et pièces unitaires sont la règle du jeu » explique W. Lyrmann. « Comme beaucoup de pièces ne sont utilisées que peu fréquemment, les stocker en grandes quantités est hors de question, ne serait-ce que pour des raisons de coût. D’autre part, les exigences en termes de précision sont en général comparables à celles d'un atelier d’outillage. En raison des changements constants de produit et de mini-séries de 1 à 20 pièces, les centres d'usinage doivent régulièrement enchaîner 3 à 4 changements de travaux par jour. » Chaîne de processus élaborés « Dans le passé, chaque pièce devait passer par un grand nombre de postes de travail, du débit des bruts aux étapes de finitions » ajoute W. Lyrmann. « Le processus comprenait l’usinage « avant trempe » parfois effectué en plusieurs étapes, la trempe, les opérations de fraisage dur afin d'obtenir les surépaisseurs d'usinage souhaitées pour réaliser les opérations suivantes de rectification, telles que rectification cylindrique interne et externe, rectification plane et rectification par coordonnées. En plus, entre les différentes étapes, les pièces devaient être régulièrement démontées, changées de montage et mesurées avec la plus grande précision tout en gardant un œil sur les exigences de fiabilité des processus. En plus des temps de réglage longs, des dépenses considérables étaient engagées pour la fabrication, l'administration et la maintenance des montages associés. » Grâce à des fonctions sophistiquées de sa commande numérique, la machine peut immédiatement détecter et corriger toutes les déviations angulaires et/ou de positionnements et adapter ses opérations à la position réelle de la pièce dans la zone d'usinage. Selon C. Frings, cette fonctionnalité lui a immédiatement ouvert des perspectives totalement nouvelles. Comme il le dit : « Pour notre activité quotidienne, ces progrès peuvent plus ou moins être comparés à ceux rencontrés lors du passage du fraisage en mode manuel aux centres d'usinage équipés de commandes numériques ». Afin de s’assurer que la machine était vraiment en mesure de satisfaire les exigences de l'entreprise, il a été demandé à Röders de procéder à des essais poussés. Ceux-ci ont été réalisés de manière convaincante, surtout grâce aux fonctionnalités utilisées dans le processus. Une autre fonctionnalité convaincante était le système CN mis au point par Röders, qui facilite la programmation des travaux de rectification en se basant sur une approche de cycles bien conçus. Quand il est devenu évident que le centre d'usinage était capable de répondre à toutes les exigences, la décision de l'acheter a été prise à la mi-2013. TRAMETAL Septembre 2015 55 TEMOIGNAGES petite erreur de positionnement des éléments mécaniques peut entraîner de graves dysfonctionnements. Des ajustements et des tolérances dimensionnelles atteignant ± 1-2 µm sont ici à l'ordre du jour. Une très grande dureté des composants critiques, tels que les pièces de guidage et les cames, est aussi nécessaire afin de minimiser l'usure, les risques de déréglages et de pannes. Ils sont donc généralement fabriqués en acier cémenté et dans certains cas en aciers trempés à cœur avec des duretés de 60 à 64 HRC. TEMOIGNAGES Des progrès notables « Le nouveau centre d'usinage a été intégré dans notre environnement de production et a répondu bien au-delà de nos attentes. » dit W. Lyrmann, visiblement satisfait. Pour l'usinage avant et après trempe ainsi que pour les opérations de rectification, toutes les exigences en termes de performance et de précision ont non seulement été atteintes mais souvent même dépassées. Déjà la phase de démarrage s’est avérée être particulièrement courte. Un point fort notable fut l’implication du personnel, qui a rapidement accepté le nouveau système et qui a pris de nombreuses initiatives pour accélérer son utilisation. Aussi, il n’a fallu que six semaines pour intégrer la nouvelle machine dans les processus habituels de production. La différence devient particulièrement évidente lorsqu'on compare les besoins des anciens et nouveaux procédés avec le tableau d'analyse des flux de productions mentionné précédemment : pour la pièce considérée, seulement 8 étapes seront nécessaires avec le nouvel équipement au lieu des 18 étapes qui auraient alors été indispensables. La configuration « La configuration installée dans notre atelier comprend un changeur de palettes automatique RCS-3 qui convient parfaitement à nos besoins » dit C. Frings. Le changeur de palettes est directement relié au centre d'usinage et peut contenir jusqu'à 15 palettes Partool d’une surface de 320 mm × 320 mm. Celles-ci sont équipées de systèmes de serrage point zéro de chez LANG et elles peuvent accueillir des pièces d’une longueur maximale de 500 mm et d’un poids de 60 kg. Deux stations de chargement permettent de mettre en place des pièces en temps masqué pendant le fonctionnement. Cela signifie que le système peut fonctionner 24 h sur 24 et durant les week-ends, bien que les employés ne travaillent qu’en deux équipes. Au moment du bilan, un an et demi après l'installation, l’atelier a été en mesure de faire état de taux d'utilisation de plus de 80 % sur la base d'une journée de travail de 24 heures. Et il y a encore plus de potentiel à exploiter sur cette nouvelle machine. En effet, de nombreuses opérations d’usinage, réglages et mesures, qui devaient être effectuées sur des systèmes distincts, sont maintenant progressivement basculées sur la Röders, avec des gains supplémentaires si on considère les coûts des montages. À ce niveau, de nouveaux potentiels ont régulièrement été découverts. Jusqu'à présent, l’atelier a été en mesure de réduire les délais de traitement de 40 % par rapport à la situation antérieure et comme les temps de préparation sont complètement supprimés, le gain est au moins de 50 %. A Teepack, une attention particulière est accordée aux dispositifs de serrage spécifiques à la pièce. Le but est de les concevoir d’une manière telle qu’ils puissent être utilisés pour l’ensemble des variantes d’une famille de pièce. Dans certains cas, leur conception a également permis, par exemple, de réaliser l'usinage en quasi « six faces » de disques à cames double face incluant un alésage d'arbre et un trou d’insert pour boulon. Cela a permis à l'atelier de procéder à un cycle complet d’usinage dur et de rectification en un seul montage. Ces opérations sont grandement facilitées grâce au palpeur de mesure 3D automatique qui permet de détecter et de réaligner les inévitables écarts de position du serrage. Dans le même temps, les techniciens ont pu amplement apprécier cette nouvelle option et ils voient le palpeur comme « ami et assistant ». Une autre fonction bienvenue est l'identification des outils en scannant le code data-matrix lors de leur introduction dans le magasin d’outils. Cela réduit considérablement le risque de confusion et réduit les frais de gestion. 56 Septembre 2015 TRAMETAL Le temps restant est utilisé pour les travaux de fraisage, de préférence ceux qui exigent une grande précision et, bien sûr, les travaux nécessitant fraisage et rectification qui sont réalisés en priorité sur cet équipement. Beaucoup de pièces appartenant à cette catégorie ont ainsi déjà été réalisées sur cette installation. Enfin, pour atteindre ces gains de productivité élevés, le développement d’un post-processeur spécifique pour la programmation CFAO a aussi été vital. La conception a été spécialement adaptée aux besoins de Teepack, sur les spécifications de Röders. Il est ainsi possible de programmer et d’enchaîner automatiquement tant les différents procédés d'usinage de fraisage ou de rectification que les cycles et gammes de palpage permettant les repositionnements précis, ce qui a entraîné une réduction significative des opérations manuelles. Etapes suivantes « Le nouveau centre d'usinage Röders est capable de réaliser beaucoup plus que ce que nous avions imaginé » dit avec plaisir W. Lyrmann. Pourtant, la société considère qu'elle est toujours dans une phase d'apprentissage où les capacités du nouveau système sont encore de plus en plus explorées afin d'identifier les meilleurs moyens de tirer parti de ses fonctionnalités. Du point de vue de la gestion de la production, la fin de l'histoire n’est pas encore en vue. « Nous sommes convaincus que nous pouvons exploiter encore un peu mieux notre nouveau centre d'usinage. Actuellement, nous produisons en une seule fois des pièces qui nécessitaient auparavant jusqu’à quatre étapes de traitement » explique W. Lyrmann. Et pour encore plus de précision, on notera que toutes les machines ROEDERS 3 et 5 axes peuvent être équipées de l'option rectification par coordonnées permettant l'obtention de très grandes précisions et de hautes qualités de finitions. Contrôle Robotisé Bord de ligne Rien ne se compare à Equator™ Rien ne compare comme Equator™ Technique de comparaison à un étalon hautement répétable Interface avec les robots et CN industrielles pour une automatisation poussée Stabilité thermique assurée par simple réétalonnage Souple, l’opérateur change de pièce en quelques secondes Plug and play – installation rapide, pas d’air comprimé, une simple prise bipolaire suffit Très rapide, mesure de forme grâce au palpeur de scanning SP25, depuis longtemps un standard de l’industrie Téléphonez sans tarder au 01 64 61 84 84 ou téléchargez sur www.renishaw.fr/theversatilegauge Renishaw S.A.S. 15 rue Albert Einstein, Champs sur Marne, 77447, Marne la Vallee, Cedex 2, France T +33 1 64 61 84 84 F +33 1 64 61 65 26 E [email protected] www.renishaw.fr RenishawEquatorAdvert_FR_185x125_0714.indd 1 7/8/2014 2:52:12 PM TRAMETAL Septembre 2015 57 TEMOIGNAGES Depuis la mise en service de la Röders, l'ancienne rectifieuse par coordonnées ainsi que l’ancien centre d'usinage ont été retirés de la chaîne de production. La nouvelle installation a fonctionné de manière si efficace que sa capacité est seulement utilisée à 40 % pour les travaux de rectification.