tradition et technologie de pointe

LA SAGA GUCCI :
LA MODE EN TANT
QU’INDUSTRIE
LE MAGAZINE DES AFFAIRES ET DES TECHNOLOGIES DE SANDVIK COROMANT
N° 1.2006
LYMINGTON :
À BONNE DÉCISION,
HAUTE PRÉCISION
LA NOUVELLE FONTE
FAIT DE LA RÉSISTANCE
GC4225 : LA NOUVELLE
RÉFÉRENCE DE L’EXCELLENCE
LES DESSOUS DE L’USINAGE
MULTIFONCTIONS
LA VALLÉE DE L’ARVE, CENTRE DU DÉCOLLETAGE
TRADITION ET
TECHNOLOGIE
DE POINTE
LA COMPÉTITIVITÉ
EN BONNE COMPAGNIE
« POUR COLLER À L’ÉVOLUTION DES MARCHÉS,
il faut rentabiliser un maximum à tous les
niveaux », affirme Bernard Gradel, directeur
commercial de Techni Deco en Haute-Savoie.
Pour exporter 70 % de la production de son
entreprise, la productivité est indispensable à
chaque étape de son activité.
Pour y parvenir, il faut faire tout son possible pour susciter une compétitivité durable.
Les bonnes machines, les bons outils et des
conditions de coupe optimisées sont nécessaires pour s’assurer le facteur essentiel à la
réussite : la productivité.
Sandvik Coromant a 500 clients dans la
vallée savoyarde de l’Arve, capitale mondiale
du décolletage. Notre objectif est de fournir à
chacun d’eux la meilleure solution adaptée à
ses besoins. Que l’application soit médicale
ou aérospatiale, les entreprises de la Vallée
suivent une nouvelle orientation industrielle
et optent pour différentes méthodes d’usinage,
la micromécanique et une production intégrée
pour répondre à la demande du marché.
LES MARCHÉS GRANDISSENT et se restreignent,
PHOTO: LARS ÅBOM
la concurrence est féroce. Seuls ceux qui donnent la priorité à la productivité et au savoirfaire bénéficieront d’un avantage concurrentiel
sur leur marché. Lorsque celui-ci évoluera, ils
seront capables de saisir les opportunités qui se
présenteront tout en restant rentables.
La situation est partout la même : les exigences de flexibilité et de réduction des séries
et des coûts sont autant de défis pour toutes les
entreprises. La société britannique Lymington
Precision Engineers n’échappe pas à la règle,
mais elle a trouvé un moyen de contourner
le problème. Elle planifie, coopère avec le
fournisseur d’outils et le constructeur de la
machine, et fait les bons choix dès le départ.
Du bon sens ? Pour nous, c’est certain. Chez
Sandvik Coromant, le bon sens débouche sur
un partenariat ouvert et novateur où le savoirfaire et l’expérience s’unissent pour créer les
meilleures solutions pour votre entreprise.
Avec le bon partenaire, on peut trouver les
solutions adaptées sans transiger sur ses exigences ou celles de ses clients.
NOTRE NOUVELLE NUANCE de tournage GC4225
est un bon exemple. Sandvik Coromant mise
énormément sur la recherche et le développement car, à notre avis, l’innovation est un
élément naturel des partenariats productifs et
un must pour renforcer la compétitivité.
Pour créer une nouvelle nuance de tournage
exceptionnelle, nous avons réuni les meilleurs
experts mondiaux en matière de technologie
des matériaux.
Cette nuance, qui est probablement l’outil
en carbure le plus productif qui soit, améliorera
votre productivité en tournage général des
aciers sans modifier la vitesse ou la sécurité.
LES DEUX FONT LA PAIRE, dit-on. Ceci est
nécessaire pour assurer une productivité et une
compétitivité durable. Il faut être deux pour
créer un partenariat productif pour les deux
partenaires.
J’espère que vous trouverez ce numéro
de Metalworking World productif pour vos
affaires.
Bonne lecture,
KENNETH V SUNDH
PRÉSIDENT SANDVIK COROMANT
2
METALWORKING WORLD
PHOTOS : AFTONBLADET BILD, ADAM HAGLUND, SAMIR SOUDAH
SOMMAIRE
METALWORKING WORLD N° 1.2006
TECHNOLOGIE
14 NUANCE NOUVELLE GÉNÉRATION
La nuance GC4225 est plus polyvalente
et performante que la GC4025. Elle permet
d’utiliser une nuance P25 dans davantage
d’applications (ce qui est particulièrement
intéressant pour les ateliers fabriquant des
composants hors série) sans perdre la capacité de s’accommoder de taux d’enlèvement
du métal plus élevés pour l’usinage de grandes séries.
26 LE PERÇAGE EN PROFONDEUR
Aujourd’hui, on s’applique à percer des
trous de la manière la plus performante possible. La variété des trous et cavités usinés est
vaste et leur qualité meilleure que jamais. Bref,
le perçage est aujourd’hui une activité compétitive et exigeante.
34 EXIGEANT MAIS PAYANT
Lorsqu’un atelier investit dans une machine
multifonctions, il acquiert une nouvelle technologie
qui lui assure une qualité plus homogène et des
temps de cycle plus courts. Il peut cependant
rencontrer quelques difficultés, mais qui pourront
être évitées en prenant les mesures adéquates surtout avant de choisir la machine.
6
4
6
L’ACTUALITÉ DE L’USINAGE
17
RÉSISTANTE ET LÉGÈRE
LA FONTE CGI MULTIPLIE
LES CONQUÊTES
20
L’INGÉNIERIE DE PRÉCISION
EN PREMIÈRE LIGNE
29
30
L’ACTUALITÉ DE L’USINAGE
30
DES SÉRIES ET DES HOMMES :
LA VALLÉE DE L’ARVE
26
LA SAGA GUCCI : LA MODE
DANS TOUS SES ÉTATS
METALWORKING WORLD
est le magazine des affaires et des technologies d’AB Sandvik Coromant SE-811 81 Sandviken - Suède. Tél. : +46 (26) 26 60 00. Metalworking World est publié trois fois par an en allemand,
anglais, américain, chinois, coréen, danois, espagnol, finnois, français, hongrois, italien, japonais, néerlandais,
polonais, portugais, russe, tchèque et suédois, et est envoyé gratuitement aux clients de Sandvik Coromant dans le
monde entier. Publié par Spoon Publishing à Stockholm, Suède. ISSN 1652-5825
Rédactrice en chef et directrice de la publication : Pernilla Eriksson Responsable de budget : Christina
Hoffmann Directeur de la rédaction : Fredrik Strömberg Rédactrice : Luise Steinberger Maquette : Pernilla
Lindqvist Rédacteur photo : Christer Jansson Responsable technologie : Christer Richt Version française : Agnès
Carbon/Jean-Paul Pouron Coordinatrice : Monica Åslund Coordinateur linguistique : Sergio Tenconi
Prépresse : Markus Dahlstedt
17
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Imprimé en Suède par Sandvikens Tryckeri sur MultiArt mat 115 g/m² et MultiArt brillant 200 g/m² de Papyrus AB,
certifié ISO 14001 et enregistré éco-audit. Coromat Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex MT, CoroTurn, CoroDrill,
CoroBore, CoroGrip, HydroGrip et AutoTAS sont toutes des marques déposées de Sandvik Coromant.
Metalworking World est publié à titre d’information. L’information
publiée est d’ordre général et ne doit pas être considérée comme
des conseils, servir de base à des décisions ou être utilisée dans un
but spécifique. L’utilisateur exploite l’information publiée à ses seuls
risques. Sandvik Coromant ne peut en aucun cas être tenu pour
responsable de quelque dommages directs,
accidentels, consécutifs ou indirects
découlant de l’utilisation de l’information
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METALWORKING WORLD
3
NEWS
LE DESIGN, REFLET
DE LA VALEUR
PHOTO : GETTY IMAGES
Le 13 est un chiffre
porte-bonheur pour
l’Afrique du Sud où
un nouveau Centre
de Productivité vient
d’ouvrir.
CAP SUR LA
PRODUCTIVITÉ
Un nouveau Centre de Productivité, le 13e dans
le monde à respecter les normes uniformisées
de Sandvik Coromant, a été homologué et vient
d’ouvrir ses portes en Afrique du Sud. Les clients
sont les bienvenus à JetPark, près de Johannesburg, pour être formés sur des machines à la
pointe de la technologie et informés des dernières
avancées en matière d’outils de coupe.
« L’idée, c’est que la formation mutuelle soit la
base d’un partenariat stable, indique Rolf Petersén,
chef du projet. Nous connaissons parfaitement nos
outils. Nos clients savent tout de leur production.
Ces savoir-faire se rencontrent dans nos Centres
de Productivité et peuvent se développer pour trouver la solution la plus productive pour le client. »
4
METALWORKING WORLD
Le design, ce
n’est pas uniquement l’aspect :
la fonctionnalité
est aussi partie
prenante de
l’équation.
Sandvik Coromant a changé de couleur lors du
lancement de la fraise Coromill Century et du nouveau foret CoroDrill 880. « Nous l’avons fait avant
tout parce que les matériaux sont plus performants,
explique Johannes Rosenberg, responsable du
design industriel chez Sandvik Coromant. Par ce
biais, nous signalons aussi que le produit est une
nouveauté. »
On cite rarement les outils quand on parle de
design. Pourtant celui-ci, qui concerne à la fois la
couleur et la forme, joue un rôle de plus en plus
prépondérant dans tous les domaines. « Même
les échanges B-to-B impliquent des hommes et
dès qu’il y a intervention humaine, le design a son
importance », estime Johannes Rosenberg.
Mais le design ne consiste pas seulement à donner un bel aspect à l’outil, ajoute-t-il ; la fonctionnalité entre aussi en ligne de compte. Dans bien des
domaines, il devient de plus en plus difficile pour
les clients de faire la distinction entre les produits.
Même chose pour les performances. Dans ce cas,
le design peut remplir un rôle capital en contribuant
à emporter la décision. « Le principal, c’est que le
produit communique sa valeur au client par l’intermédiaire de sa forme. Il doit véhiculer sa marque
de fabrique et transmettre le même message que
le marketing. Pour Sandvik Coromant, cela signifie
que l’outil doit montrer que la société a choisi la
voie de la qualité supérieure et qu’il résiste aux
phénomènes de mode qui existent aussi dans
le domaine du design industriel.
- Pour ce qui concerne l’apparence
des outils, un fini poli a le vent en
poupe en ce moment. Tout doit
briller. Mais nous avons délibérément choisi de conserver notre
apparence mate et sombre. Nos
produits sont des outils professionnels et nous voulons le montrer en
nous distinguant de la concurrence. »
Si le design doit renforcer la fonctionnalité d’un outil, il faut prendre cet
élément en compte dès le développement,
insiste Johannes Rosenberg. Si le designer
peut donner son opinion lors de la phase d’étude
préliminaire (lorsqu’on positionne le produit et
qu’on détermine son
groupe cible), on peut
inclure certains aspects
du design dans le cahier
des charges. « Le design
n’a pas forcément un coût
si le designer participe très
tôt au processus. Plus il arrive tard, plus il devient onéreux
d’intégrer le design dans le produit. »
Johannes Rosenberg précise qu’il est généralement invité aux réunions de planification avec
les services de recherche & développement au
moment du lancement de nouveaux projets. Le
fait qu’il ait un diplôme d’ingénieur en plus de sa
formation de design joue en sa faveur et facilite la
communication avec les concepteurs.
Une bonne partie du travail s’effectue en
collaboration avec des agences de design industriel
comme Ergonomidesign de Bromma, en Suède.
Sandvik Coromant collabore aussi avec l’école
supérieure des arts et métiers de l’université de
Göteborg, en Suède.
Le principal, c’est
que le produit
véhicule de la
valeur.
OUTIL POUR OUTIL
PHOTO : GETTY IMAGES
Le service Shop
Online permet de
gagner un temps
précieux.
ACHETER EN LIGNE FAIT
GAGNER DU TEMPS
Le service de commande en ligne ShopOnline
(SOL) est une manière pratique et simple pour
les clients de Sandvik Cormant d’effectuer leurs
achats par Internet. Il suffit d’une simple connexion Internet pour accéder à 25 000 produits
standard avec photos, données techniques et
disponibilité.
Le système prend également en compte les
accords tarifaires spécifiques afin que les clients
puissent consulter leurs prix nets.
Ton Ederveen, responsable outillage chez
Het Zuiden à Kerkrade, aux Pays-Bas, se sert
souvent de SOL : « Quand on commande par fax,
il faut généralement l’envoyer avant 14h00 si on
veut être livré le lendemain. Avec SOL, on gagne
du temps parce qu’on peut commander jusqu’à
18h00 pour le lendemain. »
L’autre gros avantage, c’est que le client peut
voir directement si le produit est disponible.
Pour éviter des arrêts de production, il peut,
dans certains cas, trouver tout de suite une
solution de rechange.
Équipementier de l’industrie automobile, Het
Zuiden utilise environ 95 % d’outils de fraisage et
5 % d’outils de perçage. Ton Ederveen gère ses
commandes au quotidien via Internet. Grâce au
service en ligne, il gagne du temps, affirmet-il. « Avant, je passais une heure et demie à
remplir des commandes, trois fois par semaine.
Maintenant, je commande tout en 25 minutes.
J’économise ainsi environ 150 heures de travail
par an en achetant par Internet. »
ShopOnline est gratuit et ne requiert aucun
logiciel particulier. La commande est protégée
et sécurisée.
Le service est facile à utiliser, notamment
parce que le client peut passer commande dans
sa langue maternelle.
Comment savoir quels outils sont le mieux adaptés aux opérations qui vont être exécutées sur une
machine ? En plus d’un vaste savoir-faire unique et
d’une grande expérience, les collaborateurs Sandvik
Coromant disposent de logiciels pour calculer le
montant exact des économies réalisées en utilisant
un outil spécifique.
Pour améliorer les opérations d’usinage sur les
machines déjà en place, le logiciel Productivity Analyzer (PA) participe aux essais comparatifs effectués
lorsqu’on teste de nouveaux outils, explique Olle Orlander, ingénieur support des ventes chez Sandvik
Coromant. « Une partie des informations de base
sont des données sur la production du client, la
machine, la pièce à fabriquer, le matériau, le type de
finition… le nombre de trous à percer par exemple.
En parallèle, on entre des informations sur la solution actuelle et celle proposée, les conditions de
coupe et la durée de vie d’outil. Ensuite, le logiciel
fait ses calculs et émet un rapport de productivité
précisant quelles économies seront réalisées avec
le nouvel outil. »
Un autre logiciel, TINA (Tool Investment Analyzer), fonctionne à peu près de la même manière. On
l’utilise pour calculer la productivité de nouveaux
investissements. Quand on acquiert une nouvelle
machine, l’une des questions primordiales est son
outillage. « Tandis que PA analyse une ou deux
opérations, TINA étudie toutes les opérations
nécessaires pour fabriquer une pièce donnée »,
indique Olle Orlander.
Mais le savoir-faire du technicien est toujours
indispensable pour suggérer des améliorations ou
les montages les plus adéquats pour la nouvelle machine. « Quelqu’un qui s’y connaît en outillage doit
également bien connaître les données de coupe et
pouvoir dire dans quels domaines l’outil est le plus
performant afin d’entrer les bonnes informations. »
Le logiciel sert le plus souvent à documenter des
essais réels car ces données sont le résultat d’essais déjà réalisés. La machine est, dans un premier
temps, équipée des anciens outils et les données
sont collectées. Puis on répète l’opération avec les
nouveaux outils. On compare ensuite les résultats.
Le rapport de productivité qui en résulte fait état
des économies réalisées. « Il est aussi possible
d’entrer au préalable les données escomptées avec
un nouvel outil, ce qui permet de vérifier rapidement
si le montant des économies potentielles est intéressant pour le client ou s’il vaut mieux essayer une
autre solution », souligne Olle Orlander.
Économies par an : 264 240 SEK
Product Analyzer contribue aux essais comparatifs
lors de la mise en place de nouveaux outils.
METALWORKING WORLD
5
De bassin horloger à pôle de compétitivité, la vallée de l’Arve,
forte de sa tradition manufacturière et haut lieu du décolletage
et de la mécanique de précision, mise désormais résolument sur
la fabrication de composants, sous-ensembles et produits finis
à forte valeur ajoutée. Metalworking World s’est rendu sur place.
6
METALWORKING WORLD
DES SÉRIES ET
DES HOMMES
METALWORKING WORLD
7
❯❯
PHOTOS : ADAM HAGLUND
DE LA VALLÉE DE L’ARVE, en Haute-Savoie,
le voyageur lambda n’en connaît que les
stations de ski prisées de la haute vallée,
coulée naturelle entre l’Italie et la Suisse,
et bien sûr le Mont-Blanc, toit de l’Europe,
d’où la rivière l’Arve prend sa source pour se
jeter dans le Rhône à la
sortie du lac Léman.
Pour le professionnel de la mécanique,
et spécialement du
décolletage, c’est la
moyenne vallée qui
retient son intérêt, et
plus précisément un
tronçon d’une trentaine
de kilomètres entre
Annemasse, jouxtant
Genève, et Sallanches
en passant par Cluses, « capitale mondiale »
du décolletage et centre historique, et désormais névralgique, de la Technic Vallée.
Ce bassin de compétence dans le domaine
de la sous-traitance industrielle compte
aujourd’hui quelque 800 entreprises, dont
plus de 500, en grande majorité familiales,
dédiées uniquement au décolletage.
C’EST À UN SAVOYARD que l’on doit le démarrage du processus d’industrialisation rurale
dans la vallée. Émigré à Nuremberg, en
Allemagne, où il est formé horloger, ClaudeJoseph Ballaloup revient au pays en 1720
et crée le premier atelier artisanal de pièces
d’horlogerie à Saint-Sigismond, sur les hau-
« La vallée a longtemps été une excroissance
de l’industrie horlogère suisse », indique
Laurent Cartier, spécialiste régional chargé
du support et de l’accompagnement
technique de l’agence Sandvik Coromant
dans la vallée de l’Arve.
teurs de Cluses. Il forme
à son tour des apprentis et
fixe ainsi les populations
dans la vallée.
L’horloger-laboureur
devient une réalité et des
ateliers familiaux voient le jour. À la veille
de la Révolution, en 1789, la vallée compte
115 « horlogers ». Cent ans plus tard, ils
sont quelque 1 200 qui fabriquent en soustraitance dans leur ferme, souvent une pièce
unique en série, une roue dentée, un pignon,
un axe ; les « finisseurs » se spécialisent
dans le polissage, d’autres montent les
mouvements, d’autres encore centralisent les
fabrications pour les livrer à Genève. « La
vallée a ainsi longtemps été une excroissance
de l’industrie horlogère suisse », confirme
Laurent Cartier, spécialiste régional chargé
du support et de l’accompagnement technique de l’agence Sandvik Coromant dans la
vallée de l’Arve.
LA MANUFACTURE HORLOGÈRE prenant une
À la veille de la Révolution française,
la vallée comptait 115 « horlogers ».
8
METALWORKING WORLD
réelle ampleur, une école royale d’horlogerie est fondée à Cluses en 1848. C’est
aujourd’hui un lycée technique d’État. À la
fin du 19e siècle, et pour surmonter la crise
de l’industrie horlogère qui sévit, on assiste à
l’émergence d’une activité qui découle directement de l’horlogerie : le décolletage.
L’histoire voudrait que ce soit un certain
César Vuarchex de Scionzier, à proximité
de Cluses, qui donne l’impulsion technique
en s’équipant d’un tour pour décolleter les
petites vis qui servent alors à fixer les parures
en laiton des peignes en corne pour femmes
produits dans la vallée d’Oyonnax, dans le
Jura voisin. « C’est une constante, les décolleteurs ont toujours anticipé les évolutions
technologiques. C’est
probablement dû à
l’existence d’un environnement socioculturel très spécifique.
Le cadre familial est
essentiel à la compréhension du développement de l’industrie
du décolletage »,
indique Jean-Max
Dufour, directeur
de Depery-Dufour,
négociant en métaux
pour le décolletage et
distributeur Sandvik
Coromant.
La plupart des petites entreprises familiales se reconvertissent
alors et commencent à produire pour d’autres
secteurs de l’industrie et notamment ceux de
l’armement (mouvements d’horlogerie), des
cycles (écrous de rayons de roue, axes), de la
téléphonie, de l’électricité, de l’automobile...
Les années 1960 voient le déclin de l’horlogerie et la montée en puissance de l’industrie mécanique dans des secteurs tels que
l’aviation, l’électroménager, l’électronique,
la télévision, l’automobile ; les décolleteurs,
très réactifs, opèrent les reconversions nécessaires en renouvelant leur parc-machines
pour la production de pièces haut de gamme.
C’est à cette époque, et sur l’initiative de
décolleteurs avant-gardistes qui s’interrogent
sur le soutien technologique de la profession
dans la vallée, qu’est créé le C.T.DEC, le centre technique de l’industrie du décolletage.
Placée sous la tutelle de l’État, cette association est aujourd’hui un élément marketing
fort pour les entreprises du pôle industriel
(veille technologique, assistance technique,
formation, solutions informatiques, travaux
de R&D sur la coupe, conseils, etc.).
LA CRISE DES ANNÉES 1990 obligera, une fois
de plus, les industriels du décolletage à de
nouvelles mutations pour satisfaire aux contraintes de plus en plus exigeantes imposées
par les donneurs d’ordres (zéro défaut, livrai-
❯❯
« Les décolleteurs ont toujours anticipé les
évolutions technologiques. C’est probablement
dû à l’existence d’un environnement
socioculturel très spécifique »
METALWORKING WORLD
9
Les applications du décolletage concernent
quasiment tous les secteurs d’activité : médical,
électronique, connectique, aéronautique, nucléaire,
téléphonie, automobile, électroménager, travaux
publics, etc. Pour y répondre, une nouvelle
orientation industrielle commence à s’imposer :
l’usinage, la micromécanique et la production
intégrée.
10
METALWORKING WORLD
❯❯
sons juste à temps, certifications, capacité de
production, etc.) impliquant le recours à des
machines-outils et de l’outillage toujours plus
performants (tours CNC, à poupée mobile,
multibroches, centres d’usinage, machines
transferts, plaquettes carbure, etc.).
La vallée du décolletage devient l’un des
premiers SPL français (Système Productif
Localisé, inspiré des districts industriels italiens et des clusters anglo-saxons) sous le label « Technic Vallée » pour mutualiser encore
mieux ses moyens, innover en s’adaptant,
mettre en valeur ses compétences intrinsèques, faire face aux défis de la mondialisation
et consolider le réseau des PME de la vallée.
Il existe quelque 105 SPL en France dans pratiquement tous les domaines d’activités.
En juillet 2005, l’État français a retenu
la vallée de l’Arve comme pôle de compétitivité du décolletage. Toujours l’idée de
faire collaborer sur un même territoire des
institutions et un réseau d’entreprises d’une
même filière. « Cela permettra, entre autres,
aux institutions et aux acteurs du décolletage
de la vallée de travailler plus en synergie, de
se partager les rôles. Apprendre à travailler
en commun, c’est le challenge du pôle de
compétitivité », constate Thierry Guillemin,
responsable du C.T.DEC.
Aujourd’hui, l’industrie du décolletage de
la vallée est un secteur de haute technologie
qui emploie quelque 19 000 personnes en
direct, plus un certain nombre en services
associés et connexes (notamment une plateforme logistique très conséquente) et qui
répond pour 65 % de la production française
de ce domaine d’activité (le décolletage ne
représentant que 2 % de la mécanique en
France) ; 70 % des pièces, sous-ensembles et
produits finis du secteur partent à l’export.
Les applications du décolletage concernent quasiment tous les secteurs d’activité.
Pour répondre à la demande, une nouvelle
orientation industrielle commence à s’imposer : l’usinage, la micromécanique et la
production intégrée.
La culture d’entreprises de type familial
évolue, on assiste à des prises de contrôle de
groupe externes et notamment des groupes
nord-américains. Néanmoins, les entreprises
de moins de 20 salariés représentent toujours
70 % des sociétés de Haute-Savoie.
LE RECRUTEMENT de main d’œuvre qualifiée
est un problème récurrent, la Suisse toute
proche et ses salaires supérieurs attirent, mais
aussi l’étroitesse de la vallée limite le foncier,
les loyers y sont extrêmement élevés. La
plupart des entreprises pallient la pénurie en
assurant elles-même des formations internes.
La capacité de réactivité, d’adaptation, de
dynamisme, d’innovation et de conception
des entreprises de la vallée de l’Arve, reste
une référence dans la profession. C’est l’héri-
L’industrie du décolletage de la vallée est un
secteur de haute technologie qui emploie quelque
19 000 personnes.
tage du savoir-faire de l’activité horlogère et
sa précision légendaire. C’est aussi l’atavisme des mentalités de ce bassin de vie où
tout le monde se connaît et est solidaire, où
le travail a toujours été érigé en valeur fondamentale et où l’esprit de rigueur domine.
Longtemps résidant en zone franche, les
habitants de la Savoie se sont finalement bien
adaptés à l’influence genevoise calviniste et
son pragmatisme, leur esprit entrepreneurial
est là qui le prouve. Un formidable réservoir
de compétence en matière de décolletage.
JEAN-PAUL POURON
DE L’HORLOGERIE À L’AÉRONAUTIQUE :
ZOOM SUR LA VALLÉE DE L’ARVE
LA PRÉCISION. Entreprise
familiale créée en 1904 sise sur
deux sites à Scionzier et la Rochesur-Foron. Effectif : 300 collaborateurs. Quatre secteurs principaux
d’activité : connectique-optique, armement-aéronautique, médical et
hydraulique. 80 % de décolletagefraisage, 20 % centres d’usinagefraisage. Diamètre cible 5 à 26 mm.
Sous-traitance. La précision n’y est
pas un euphémisme. Plus petite
pièce réalisée : 0,7 mm de diamètre, 0,4 mm de long comprenant un
alésage complexe, un cône intégré
et toutes les cotes à quelques
microns près. « Le premier outil
du décolleteur, c’est la loupe, fait
observer Raphaël Depery, directeur
technique, quatrième génération
clé, des pièces irréprochables de
haute technicité. Cela passe par un
changement des mentalités. »
PERROTTON. « Chez Perrotton,
Raphaël Depery : La Précision est à
la pointe du décolletage.
de décolleteur. Relever les défis est
partie intégrante de notre culture
d’entreprise. L’orientation vers des
marchés instables implique une
réactivité accrue et davantage de
valeur ajoutée dans les produits. La
c’est la famille », souligne Jacques
Perrotton, directeur usine. Ils
sont en effet quatre frères à faire
tourner l’entreprise depuis 1999.
Philippe, le PDG, Pierre, le directeur
technique, et Claude, le directeur
de production. Une vraie saga
familiale. C’est grâce à la démarche
commerciale de leur père, Jean,
figure emblématique dans la vallée,
que la SA décolle dans les années
1960. L’entreprise est toujours
installée là où l’arrière-grand-père,
tout en faisant ses fromages, a
démarré son activité d’horloger
en 1899. Forte d’un effectif de
270 personnes, moyenne d’âge 37
ans, l’entreprise produit quelque
85 millions de pièces par an de
haute précision pour l’industrie
automobile et ses équipementiers
principalement. « En décolletant et
assemblant des composants et des
sous-ensembles à forte valeur ajoutée, les donneurs d’ordre n’iront
pas les faire fabriquer chez les low-
METALWORKING WORLD
❯❯
11
❯❯
« Il faut rationaliser la production »,
note Gérard Blondel d’Anthogyr.
costs, fait valoir Jacques Perrotton.
Pour gagner, il faut savoir investir
et bien le chiffrer. » Un dynamisme
et une compétitivité qui en font
les « champions » incontestés de
la vallée, selon bon nombre de
concurrents.
ANTHOGYR. Fabrique des
instruments dentaires depuis 1947
à Sallanches. Entreprise très spécialisée qui emploie 180 personnes
et qui consacre toutefois 20 % de
sa production à la sous-traitance
pour « nous étalonner par rapport
à la concurrence, indique son
PDG, Claude Anthoine, ce qui nous
permet d’investir dans du matériel
de pointe. » Seringues, arrachescouronnes, portes-amalgames sont
des classiques, les contre-angles
tournant à 200 000 tr/mn, produits
de très haut de gamme, requièrent
une précision et un souci du détail
hors pair. L’adjonction récente de
l’activité implant dentaire nécessite
« une approche et une démarche
plus scientifique et marketing
que mécanique, poursuit le PDG.
C’est presque un nouveau métier,
sachant que ce qui coûte le plus
cher dans l’implant, ce n’est pas de
le fabriquer, mais de le vendre ! »
Claude Anthoine d’Anthogyr, spécialiste des instruments dentaires.
12
METALWORKING WORLD
Anthogyr exporte dans plus
de 80 pays, les exportations
représentent 65 % de son C.A. qui
croît régulièrement de 10 % par an.
La production est intégrée, la productivité un objectif premier. « Cela
passe par une rationalisation de
la production et avant toute chose
que les pièces sortent finies des
machines », fait remarquer Gérard
Blondel, coordinateur technique.
Seule « difficulté » de l’entreprise :
trouver de bons régleurs. « La mise
en place de ‘matrices de compétence’ devrait permettre de faciliter
la formation en interne, car, plus on
va vers la miniaturisation, plus on
aura besoin de bons décolleteurs »,
conclut le coordinateur.
J.-M. Gradel de Techni Deco, société
de micro-mécanique de précision.
TECHNI DECO. Un standard
en terme de taille dans la vallée.
Quatorze salariés résolument
tournés vers la productivité. Une
mutation du traditionnel vers la
CN en 1999. L’arrière-grand-père
décolletait des écrous de rayons
de vélo sur un tour à cames, la
quatrième génération fabrique
pour l’aéronautique, le médical,
la connectique et l’automobile,
des petites et moyennes séries de
pièces à haute valeur ajoutée, toujours au même endroit à Magland.
« En fait, nous ne sommes plus des
décolleteurs, au sens originel, nous
sommes des micro-mécaniciens de
précision, estime Bernard Gradel,
le directeur commercial. Pour coller
à l’évolution des marchés, il faut
rentabiliser un maximum à tous
les niveaux. Des machines hyper
performantes et un outillage fiable
sont les moyens incontournables
d’une bonne productivité, un personnel qualifié est aussi indispensable. » 70 % de la production de
l’entreprise est destinée à l’export.
« Le savoir-faire est un atout capital »
estime Jean-Max Dufour de DeperyDufour.
DEPERY-DUFOUR. Négociant
de différentes matières en barre
pour le décolletage, d’huiles de
coupe et distributeur des outils de
coupe Sandvik Coromant depuis
1971. Scierie en 1920, la société
compte actuellement 24 salariés
et réalise un C.A. de 15 millions
d’euros, la vente d’outillage représentant quelque 4 000 références
en stock. « L’industrie du décolletage
est consciente de sa compétitivité
en termes de technicité, mais est
préoccupée par les délocalisations
vers les pays de l’Est ou la Chine,
souligne Jean-Max Dufour, directeur
de la société. Les gros donneurs
d’ordres font la loi. Connaissant bien
les capacités de réactivité et d’adaptation des acteurs de la vallée, je
suis persuadé que la profession
de décolleteur et la mienne, de
négociant, est encore pérenne. Le
savoir-faire est un atout capital dans
le monde du décolletage. »
Une relation de prestation de
service en formation est en train de
se mettre en place entre Sandvik Coromant et le C.T.DEC. Les
techniciens de Sandvik Coromant
prêteront main-forte au centre pour
ses cycles de formation dans le
domaine de l’usinage de l’inox, des
matières réfractaires et notamment
pour les décolleteurs qui se tournent
vers l’aéronautique. En retour, le
C.T.DEC fournira des spécialistes
lorsque le fournisseur d’outils de
coupe suédois organisera des stages de décolletage dans son centre
de productivité à Orléans.
L’AGENCE SANDVIK
COROMANT de Bonneville.
Forte de quatre collaborateurs,
elle a ouvert ses portes en janvier
dernier. « On a 500 clients et tout
ce qui va avec, c’est à dire tous les
fabricants de machines et d’outils.
Cela crée une formidable émulation
concurrentielle qui nous oblige à une
approche très technique du marché
dans la vallée, constate Laurent
Cartier, spécialiste régional chargé
du support et de l’accompagnement
technique. Il y a un fort potentiel
qui va de la production intégrée,
LE C.T.DEC. Centre technique de
l’industrie du décolletage. Institution
en place depuis 1962 à Cluses. Apporte son soutien à la performance
industrielle par le biais des conseils
de ses spécialistes et de différentes
formations. « La relation des décolleteurs avec le centre est basée sur
la confiance, note Thierry Guillemin,
responsable du C.T.DEC. Beaucoup
de relationnel, c’est normal, tout le
monde se connaît. »
Alain Mispreuve, responsable
de l’agence Sandvik Coromant
à Bonneville.
en émergence, à la sous-traitance
de quatrième niveau. C’est unique.
Les tendances sont à la fois au regroupement et dans les productions
nichées à très forte valeur ajoutée. »
LE DÉCOLLETAGE. Une revue
professionnelle pour les métiers
du décolletage. Un must pour les
décolleteurs de la vallée.
Thierry Guillemin,
responsable du C.T.DEC.
« Il y a un fort potentiel qui va de la production
intégrée, en émergence, à la sous-traitance de
quatrième niveau. C’est unique. Les tendances
sont à la fois au regroupement et dans les
productions nichées à très forte valeur ajoutée »
TECHNOLOGIE
La GC4225 est la
nuance carbure la
plus polyvalente,
sûre, facile à
utiliser et productive jamais
produite.
VITESSE ET SÉCURITÉ
AVEC LA NOUVELLE
GÉNÉRATION DE NUANCES
LA NUANCE GC4225 ÉLARGIT LE CHAMP D’APPLICATIONS
Que peuvent avoir en commun les entreprises et applications suivantes ?
TransForm Automotive, aux USA, fabrique des
tambours pour l’industrie automobile à partir d’aciers non
alliés à faible teneur en carbone roulés à chaud dans des
cellules robotisées avec tours CNC. L’usinage s’effectue
sur des pièces forgées à faible surépaisseur.
14
METALWORKING WORLD
Nachbur de Holderbank, en Suisse, est un spécialiste
du décolletage qui a recours principalement à des tours à
poupée mobile. L’une des nombreuses pièces produites
est un clapet de vanne en acier fortement allié pour pompes hydrauliques de petite taille. Le tournage, en une seule
passe, inclut la réduction de moitié du diamètre le long du
composant et le profilage.
LE TOURNAGE GÉNÉRAL DES ACIERS
Ces deux exemples illustrent l’envergure du champ d’application de la nuance P25. Dans aucun autre domaine
d’usinage, un outil de coupe ne satisfait autant de critères
différents qu’en tournage P25. On peut parler là de tournage général au sens le plus large du terme. L’acier varie
du matériau non allié au matériau fortement allié en barre
en passant par diverses pièces coulées ou forgées. Les
opérations vont de l’ébauche à la finition et les conditions
de bonnes à difficiles. Il peut s’agir d’une pièce unique, de
séries de pièces miniatures ou d’arbres géants, d’un engagement court ou long de l’arête, avec ou sans lubrifiant.
Lors du processus d’optimisation, l’utilisateur optera
soit pour des conditions de coupe plus élevées, qui lui
assureront une productivité maximale, soit pour une durée
de vie d’outil plus importante qui diminuera le nombre de
changements.
La GC4225 est plus polyvalente et performante que la
GC4025. Elle permet d’utiliser une nuance P25 dans davantage d’applications (particulièrement intéressant pour
les ateliers fabriquant des petites séries de pièces) sans
perdre la capacité de s’accommoder de taux d’enlèvement
du métal plus élevés pour l’usinage de grandes séries.
ISO
Résistance à l’usure
Opérations, matériaux, conditions d’usinage et taille
des plaquettes sont fort différents dans les deux entreprises. Leur point commun réside dans le fait qu’elles font
toutes deux appel à la même nuance de plaquette revêtue
ISO P25.
5
15
EXIGENCES ÉLEVÉES
❯❯
ACIERS, ACIERS COULÉS ET FONTES
MALLÉABLES À COPEAUX LONGS
GC4005
GC4015
GC4025
GC4225
25
GC4035
Ténacité
« On demande souvent aux nuances P25 de réaliser
l’écroutage ainsi que l’ébauche des passes suivantes »,
explique Alain Delcourte, responsable des produits de
tournage chez Sandvik Coromant en France. Sandvik
Coromant a une grande expérience des applications
de la GC4025 qui est depuis des années la nuance P25
dominante et le premier choix de bien des ateliers de tournage. « Prenez l’exemple d’une ferrure forgée en acier
faiblement allié pour un train d’atterrissage. L’ébauche
se déroule en deux passes : une première pour écrouter, à
profondeur de coupe variable, suivie d’une seconde passe
à 8 mm de profondeur. Une passe ultérieure de semi-finition de 1mm est nécessaire pour rester dans les tolérances
de la prochaine opération - le tout avec la même plaquette.
Celle-ci doit résister aux exigences particulières des
trois opérations tout en maintenant un bon contrôle des
copeaux et doit être en contact pendant une durée de vie
de 40 minutes. »
Les avancées qui ont permis de perfectionner la
GC4025, lancée en 1997, sont le fruit d’années d’analyse
et de développement. Ce travail a débouché sur l’amélioration de plusieurs propriétés de la nuance, un résultat
remarquable quand on sait qu’il y a environ un tiers d’applications de plus dans le champ d’application P25 qu’en
finition P15 et en ébauche P35.
P
La nouvelle
nuance GC4225
pourra également
être utilisée avec
succès dans les
champs d’application P15 et P35.
35
45
ISO
L’International Organization for Standardization (ISO) a élaboré un système de
classification portant sur les applications d’usinage et déterminant les champs
d’application des matériaux des pièces à usiner.
Le groupe P (matériaux à copeaux longs) est dominé par l’acier sous diverses
formes. Ce groupe est divisé en sous-groupes de 01 à 50. Plus ce nombre est
élevé, plus l’outil de coupe devra être tenace ; plus il est bas, plus il lui faudra de
résistance à l’usure. La finition se situe donc généralement entre P01 et P20 et
l’ébauche entre P30 et P50. Reste un champ intermédiaire tournant autour de
P25 où il faut trouver un équilibre entre la ténacité et la résistance à l’usure.
METALWORKING WORLD
15
TECHNOLOGIE
« Avec la nuance
GC4225, nous
avons beaucoup
progressé vers
la réduction de
la tendance à
l’apparition, rapide
ou non, des types
d’usure non
souhaitée »
❯❯
USURE CONTRÔLÉE
« Compte tenu de l’envergure du champ
d’application du tournage P25, nous rencontrons différents mécanismes d’usure, indique
Peter Littecke, chef de projet développement
de la nuance GC4225 chez Sandvik Coromant,
en Suède : la traditionnelle usure en dépouille, la
déformation plastique, du micro-écaillage ou encore des
cratérisations. L’idéal serait que toutes les plaquettes ne
développent qu’une usure en dépouille dans toutes les
opérations. C’est la seule manière abrasive ‘naturelle’
par laquelle une arête devrait s’user et, par conséquent,
le taux d’usure le plus prévisible d’une arête de coupe.
Aujourd’hui, beaucoup de mécanismes d’usure interagissent, limitant de ce fait la durée de vie véritable de
l’outil et entraînant souvent une détérioration prématurée de l’arête.
- Avec la nuance GC4225, nous avons beaucoup progressé vers la réduction de l’apparition, rapide ou non,
des types d’usure non souhaités. L’usure en dépouille
est mieux contrôlée, d’où une durée de vie régulière
et fiable. Naturellement, ces améliorations sont très
intéressantes pour les utilisateurs. »
La tendance selon laquelle l’usure en dépouille
prévisible remplace d’autres mécanismes d’usure plus
destructeurs est confirmée par les essais des ateliers.
Le champ d’application du tournage P25 est le théâtre
d’un changement de génération évident des plaquettes
indexables pour le tournage général des aciers.
UNE SOLUTION D’ENVERGURE
« Le renforcement de la ténacité de la plaquette,
combiné à celui de sa résistance à l’usure, permet
à la nuance GC4225 de devenir plus polyvalente »,
confirme Cécilia Föjer, spécialiste du développement
des nuances chez Sandvik Coromant en France et
du champ d’application du tournage P25. « De par
son mode de fabrication la nuance GC4225 améliore
considérablement l’adhérence du revêtement d’arête, ce
qui se traduit par une meilleure ténacité et une meilleure
résistance à l’usure (notamment en cratère). On peut utiliser plus souvent une plaquette P25 pour des opérations
plus exigeantes, comme les coupes intermittentes, et la
sécurité est plus élevée. »
16
METALWORKING WORLD
Par conséquent, en plus de l’amélioration des
performances dans le champ d’application P25, la
nouvelle nuance GC4225 pourra également être utilisée
avec succès dans les champs d’application P15 et P35.
Exemple de ce changement, l’usinage de vilebrequins
pour l’industrie automobile. En général, cette opération
délicate est juste au-delà des limites du champ d’application P25. Les pièces forgées en acier sont tournées et
requièrent des coupes intermittentes exigeantes. Pour
des raisons de sécurité et de durée de vie d’outil, on les
usine normalement avec une nuance tenace P35 (dans
ce cas, la nuance GC4035) dont la durée de vie est de
44 composants par arête. Testée dans cette application,
la nuance GC4025 avait usiné 14 composants avant que
l’on doive indexer la plaquette. Dans la même application, la nouvelle nuance GC4225 a permis de tourner 44
composants, avec une durée de vie pré-programmée, en
présentant moins d’usure que la nuance GC4035.
UN PREMIER CHOIX NATUREL
Cet exemple montre bien que la nouvelle GC4225
tolère mieux les variations des matériaux des pièces à
usiner et les exigences opérationnelles d’applications
plus difficiles en faisant preuve de plus de polyvalence.
L’augmentation de la durée de vie d’outil rend son
application plus facile et améliore la sécurité. Elle est
aussi plus résistante grâce à sa plus grande capacité
à tolérer les contraintes thermiques. Ainsi, elle s’est
montrée plus adaptée à des exigences de performances
et, surtout, d’augmentation de la productivité dans le
champ d’application du tournage général des aciers.
CHRISTER RICHT
PHOTOS : SINTERCAST
La fonte CGI vue à
travers un microscope
électronique à balayage : le graphite prend
la forme de particules
vermiculaires à trois
dimensions au sein de
la microstructure de
la fonte, lui donnant le
même aspect que le
corail.
SUPER ALLIAGE À LA BARRE
Qui aurait pensé qu’une idée des années 1950 allait révolutionner l’industrie automobile en 2005 ?
SinterCast, la petite entreprise qui a élaboré la fonte CGI, lui a consacré des années de recherche.
Aujourd’hui, elle devrait connaître une réussite planétaire.
UNE FONTE DEUX FOIS PLUS RÉSISTANTE que
celle utilisée actuellement pour les moteurs.
Voilà ce qu’a inventé SinterCast, entreprise
de Katrineholm, en Suède. Si modestes que
soient ses débuts, son innovation est une
découverte industrielle de premier plan.
« À cette date, notre plus belle récompense
a été l’adoption de notre fonte par Ford/PSA
pour sa production en série en 2003 », indique Steve Wallace, directeur d’exploitation
chez SinterCast.
Cette fonte à graphite vermiculaire est sur
le point de révolutionner l’industrie de l’automobile et du poids lourd. La combinaison
de proportions bien spécifiques de fonte et
d’alliage de magnésium produit un matériau
parfait pour les moteurs Diesel par exemple,
qui doivent résister à une compression très
forte. Des blocs-moteurs et culasses sont
désormais en fonte CGI.
Les travaux sur ce matériau ont commencé
dans les années 1950, mais les outils nécessaires pour la fabriquer n’ont été élaborés que
bien plus tard. La recherche fondamentale
a eu lieu entre 1983, date de la fondation de
SinterCast, et 1991. « On a passé beaucoup
de temps à étudier la solidification de la
fonte, reprend Steve Wallace. Au début, on
s’est concentré sur la recherche fondamentale
pour être absolument certain qu’on ajoutait
la bonne quantité de magnésium à la fonte.
Dans la production en série d’aujourd’hui,
nous contrôlons systématiquement que
l’alliage de magnésium ne dépasse pas 20
grammes par tonne de fonte. »
La recherche fondamentale a débouché sur
des réponses mais aussi sur des difficultés.
La principale a été de trouver un moyen de
fabriquer la fonte CGI à l’échelle industrielle.
« Notre découverte reposait sur un procédé
de mesure extrêmement précis et exigeant.
Nous avons réussi à l’adapter. Il suffit que
les fonderies utilisent nos équipements pour
obtenir le même processus et ajouter la bonne
quantité de magnésium. »
POUR RÉUSSIR, SinterCast avait besoin de
capitaux et a donc fait son entrée à la Bourse
de Stockholm en 1993. En 1997-98, elle
a beaucoup progressé en remplaçant son
collecteur d’échantillon en céramique (qui
permet d’analyser la fonte en fusion avant de
lui ajouter le magnésium et l’inoculant) par
un autre en acier.
La fiabilité est indispensable à la fabrication de la fonte CGI puisque l’opération doit
être répétée avec la même exactitude. Produire le matériau en toute sécurité n’est pas
tout : il faut aussi pouvoir l’utiliser efficacement dans la production. « La mise au point
des outils pour la fonte CGI a été un vrai défi,
explique Steve Wallace. Nous savions que
le matériau ne pourrait pas être utilisé à des
fins industrielles si nous ne trouvions pas de
solution. »
Au milieu des années 1990, SinterCast
a coopéré avec plusieurs entreprises afin
d’améliorer ses connaissances sur la fonte
CGI et définir des critères précis pour les
outils requis pour sa transformation.
En 1999, l’entreprise et ses collaborateurs
étaient prêts à autoriser la production industrielle. Les avantages évidents du matériau
ont occasionné une demande immédiate,
suivie par une percée commerciale quelques
années plus tard lorsque Ford et PSA Peugeot
Citroën ont uni leurs forces pour créer un
moteur Diesel V6 de 2,7 litres en fonte CGI.
METALWORKING WORLD
17
❯❯
Aujourd’hui, ces moteurs sont montés sur
douze véhicules et six marques de voitures
en Europe. « On savait déjà que ça marchait.
Cela nous l’a confirmé, indique Steve Wallace. Pour nous, il était essentiel que quelqu’un
donne l’exemple et choisisse la fonte CGI
pour une production en série. Ainsi, on a pu
démontrer que notre processus fonctionne
pour produire des moteurs à grande échelle. »
Toute l’entreprise, soit sept salariés (des
ingénieurs spécialisés pour la plupart), savait
que la réussite était imminente. « Les constructeurs automobiles se sont rendu compte
du potentiel du matériau. Ils sont tous concernés par les nouvelles technologies. Notre
impression, c’est que la plupart s’intéressent
à la fonte CGI. »
Les normes environnementales de plus
en plus rigoureuses en Europe rendent le
matériau encore plus attrayant. Les moteurs
Diesel en fonte CGI supportent une pression
de combustion plus élevée, ce qui permet de
réduire leurs émissions. Lorsque la pression
augmente dans les cylindres, le processus de
combustion est plus propre et émet moins de
CO2, de particules et d’oxyde d’azote.
Steve Wallace voit l’avenir avec optimisme : « Je pense que les moteurs Diesel vont
prendre des parts de marché aux USA. Le
prix du pétrole augmente et les lois sur la protection de l’environnement se durcissent. »
Cependant, la demande en fonte CGI
ne se limite pas seulement à l’industrie des
véhicules lourds et légers. Elle concerne
aussi toutes celles pour qui la légèreté et
la résistance ont de l’importance. General
Electric fabrique déjà un moteur de train
non polluant avec culasses en fonte CGI. Ce
matériau est de plus en plus prisé pour les
pistons des moteurs marins et les composants
pour générateurs. Selon Steve Wallace, il
sera de plus en plus avantageux de fabriquer
des moteurs plus petits en fonte CGI au fil
de l’évolution de la conception des véhicules
car un moteur de taille réduite laisse plus de
marge au design.
Mais la raison principale de l’intérêt manifesté pour le matériau est le durcissement de
la législation relative à l’environnement dans
de nombreux pays. Que se serait-il passé si la
fonte CGI n’avait pas été mise sur le marché
au moment où l’on a commencé à exiger des
émissions plus propres ?
« L’un des ‘moteurs’ du développement est
d’accroître la puissance des moteurs , et c’est
ce que permet de faire la fonte CGI. Nous
croyons que la demande aurait existé indépendamment des questions écologiques »,
répond Steve Wallace avec conviction.
TIMOTHY TORE HEBB
QUEL MATÉRIAU CHOISIR ?
À bien des égards, la fonte à
graphite vermiculaire ou CGI se
classe entre la fonte malléable et
la fonte grise. Le graphite prend la
forme de particules vermiculaires à
trois dimensions au sein de sa microstructure : lorsqu’on examine sa
structure graphitique au microscope
électronique à balayage, celle-ci a le
même aspect que le corail.
La morphologie de la fonte CGI
et les bords arrondis et la surface
irrégulière des particules de graphite
confèrent des propriétés de forte
adhésion entre le graphite et la matrice ferrique. La forme du graphite
évite la formation et la propagation
des fissures. Elle est aussi à l’origine
de l’amélioration des propriétés
mécaniques propres à la fonte grise
et de la conductibilité thermique
de la fonte malléable. La fonte CGI
est deux fois plus résistante que
l’aluminium.
Comparée à la fonte grise, sa
résistance à la traction est supérieure de 75 % et sa rigidité de 45 %.
Ces caractéristiques la rendant
plus difficile à usiner, on a élaboré
des techniques pour en obtenir le
meilleur rendement possible. Sa résistance à la fatigue est cinq fois supérieure à celle de l’aluminium à des
températures élevées. Comparée
à la fonte malléable, sa coulabilité,
sa conductivité thermique et son
usinabilité sont supérieures.
18
METALWORKING WORLD
Les propriétés combinées de la
fonte CGI en font une solution rentable pour des composants complexes
soumis à des charges mécaniques
et/ou thermiques. On l’utilise pour
les pièces coulées dans l’industrie
automobile et de plus en plus pour
les culasses et les blocs-moteurs
Diesel car les normes antipollution
requièrent des pressions de charge
supérieures.
Ses propriétés acoustiques se
prêtent aux applications automobiles. En outre, elle est tout à fait
adaptée au développement de
composants plus légers et plus
résistants pour réduire le poids des
véhicules, par exemple.
PHOTOS : SINTERCAST
❯❯
La convivialité de System 2000
(logiciels et machine) permet aux
fonderies de mettre au point de
nouveaux produits en fonte CGI.
LA FONTE CGI était difficile à
fabriquer à grande échelle jusqu’à
ce que SinterCast mette au point
un processus fiable qui contrôle la
formation des particules vermiculaires de graphite. C’est la structure
de ces particules et leur quantité
au sein de la matrice ferrique qui
donnent au matériau toutes ses
propriétés générales.
La quantité de magnésium
injectée dans la fonte détermine la
formation du graphite en lamelles
spécifiques à la fonte grise ou en
nodules comme dans le cas de la
fonte malléable. La fonte CGI se
situe entre les deux : alors qu’il
convient d’éviter la formation de
lamelles, un petit pourcentage de
nodules est toléré.
Sa fabrication commence avec
une fonte de base spécifique à la
fonderie. La quantité de magnésium
restant après le premier traitement
ne doit pas dépasser certaines
limites sous peine d’influer sur le
traitement secondaire. Une analyse
continue et précise du comportement en cours de solidification
de la fonte de base dans laquelle
on a introduit le magnésium et un
inoculant est déterminée par analyse thermique étant donné que la
formation de la structure graphitique
caractéristique de cette fonte se
produit à un moment relativement
court du cycle thermique lors du
traitement secondaire.
SINTERCAST a mis au
point un
collecteur d’échantillon spécial avec
deux thermocouples qui vérifient les
caractéristiques de refroidissement
de l’échantillon de 200 g. Cette
mesure est utilisée pour corriger le
processus de coulée : le système de
commande de la coulée détermine
la quantité nécessaire de magnésium et/ou inoculant et les injecte
automatiquement dans la fonte.
Ce processus de mesure et de
correction continue ne prend que
trois minutes environ et s’effectue
parallèlement aux opérations habituelles comme le décrassage et le
déplacement de la poche de coulée.
Il n’entrave pas le fonctionnement
continu de la ligne de moulage au
rythme normal de production de la
fonte grise.
Au milieu des années 1990,
SinterCast et Sandvik Coromant ont
entamé une collaboration pour étudier l’usinabilité de la fonte CGI et
optimiser les outils de coupe et les
matériaux. Des solutions d’outillage
adaptées et des conditions de coupe
performantes pour ce matériau sont
essentielles puisque le coût par
composant est déterminant dans
l’industrie automobile.
ELAINE MCCLARENCE
« Pour nous, il était essentiel que quelqu’un
donne l’exemple et choisisse la fonte CGI pour
une production en série. Nous avions besoin
d’une référence. On a pu ainsi démontrer que
notre processus fonctionne pour produire des
moteurs à grande échelle »
PHOTO: SAMIR SOUDAH
« On a passé beaucoup de temps à étudier la
solidification de la fonte. Au début, on s’est
concentré sur la recherche fondamentale pour
être absolument certain qu’on ajoutait la bonne
quantité de magnésium à la fonte », explique
Steve Wallace, directeur d’exploitation chez
SinterCast.
METALWORKING WORLD
19
RELATIONS
PRIVILÉGIÉES
DE L’INTÉRÊT DU BON CHOIX DÈS LE DÉPART
Comme les autres entreprises d’ingénierie contractuelle, Lymington
Precision Engineers n’échappe pas aux exigences d’une plus grande
flexibilité et d’une réduction des temps et des coûts de production. Mais
l’entreprise a réussi à contourner le problème - et la solution est simple :
planifier à l’avance, coopérer avec le fournisseur
d’outils et le constructeur de machines et faire
les bons choix dès le départ. Chez Sandvik
Coromant, ce concept s’appelle OTS (Original
Tooling Service). Chez Lymington, c’est juste
du bon vieux sens commun.
20
METALWORKING WORLD
PHOTOS : JOHN COLE
Bien outillés pour un
partenariat productif : les collaborateurs
de LPE et les représentants de Sandvik
Coromant savent
comment obtenir une
productivité optimale.
LYMINGTON PRECISION ENGINEERS and Co.
Ltd (LPE) a basé sa réussite sur le principe
du respect de la qualité et des délais. Pour se
développer dans le secteur très compétitif de
l’ingénierie contractuelle, l’entreprise britannique a réalisé qu’elle devait s’impliquer
très en amont dans la phase de conception du
client.
Aussi, lorsqu’elle a décidé qu’elle avait
besoin d’un processus plus performant pour
fabriquer un composant pour l’un de ses
clients, elle a fait appel à Sandvik Coromant
et à Matsuura Machinery PLC, la filiale britannique du constructeur japonais de centres
d’usinage, afin d’associer tous ces savoirfaire et déterminer le procédé de fabrication
optimal pour la pièce.
« Pour respecter les délais de mise sur le
marché, il était essentiel que ce projet soit
opérationnel le plus vite possible, indique
Leon Crouch, fondateur et directeur général
de LPE. Je crois qu’on y est parvenu grâce
à un travail d’équipe et une communication
efficace entre le personnel de LPE, Sandvik
Coromant et Matsuura. »
Pour David Barras, l’ingénieur chargé du
compte LPE depuis plus de quatre ans chez
Sandvik Coromant, c’était l’occasion rêvée
de mettre en œuvre le service OTS (Original
Tooling Services). Ce service se base sur la
coopération étroite entre le client, le constructeur machine et le spécialiste de l’outillage,
dès la phase initiale d’un projet d’investissement dans une nouvelle machine.
Le but est de récolter les bénéfices de ces
savoir-faire combinés en créant des solutions
qui répondront aux objectifs fixés par le
client : coûts réduits, haute qualité, rendements élevés, réduction des temps morts et
rapidité d’amortissement.
LPE a investi principalement pour
« produire 24 heures sur 24 ; la machine
devait tourner la nuit sans surveillance »,
explique Tony Chalk, directeur commercial
et administratif de l’entreprise. Il souhaitait
transférer la fabrication d’une pièce coulée
complexe par une cellule flexible vers une
nouvelle machine Matsuura, capable de
répondre à l’augmentation des cadences de
production et, en même temps, aux délais
serrés du client. « La machine que nous
avions ne pouvait pas satisfaire cette nouvelle capacité. »
De plus, LPE tenait absolument à augmenter sa propre capacité, ce qui l’a poussée
à investir dans la H.Plus-630 à deux palettes
de Matsuura.
Toutes les parties impliquées étaient sous
pression. La pièce devait être produite le plus
rapidement possible pour que LPE puisse
METALWORKING WORLD
21
❯❯
« La machine en notre possession ne pouvait
pas satisfaire les besoins en capacité », estime
Tony Chalk.
❯❯
commencer à rentrer dans ses fonds ; un centre d’usinage représente un investissement de
735 000 euros environ, une somme considérable pour une PME comme elle. La fixation
de la pièce devait être conçue pour que la
machine puisse travailler en automatique
pendant la nuit. L’outillage devait non seulement répondre aux exigences complexes du
matériau à usiner, mais aussi à celles d’une
équipe de nuit entièrement automatisée.
Cette pièce coulée en acier devait faire
l’objet de deux opérations : un premier
22
METALWORKING WORLD
usinage préalable au traitement thermique
et une seconde opération post-trempe, cette
dernière étant réalisée en externe. L’idée était
d’exécuter les deux opérations sur la même
machine. Pour ce faire, le choix de l’outillage
approprié était donc capital.
AVEC LE CONCEPT OTS, toutes les questions
relatives aux besoins de la production du
composant ont été abordées dès le départ,
reprend David Barras. Ce spécialiste a donné
des conseils sur tous les aspects de l’outillage
et LPE a également requis son avis sur
les capacités de la H.Plus-630, signe de la
confiance existant entre les deux entreprises.
« Après avoir étudié le cahier des charges,
il était clair que cette machine était capable de tirer les meilleures performances de
l’outillage Sandvik Coromant requis pour
produire cette pièce. »
LPE maîtrisait le processus de fabrication
ainsi que la matière à usiner. Elle comprenait
aussi les attentes de son propre client et a
donc pu motiver ses exigences vis-à-vis de
la nouvelle machine. En outre, son ingénieur
de production, Martin Booker, a conçu un
nouvel attachement octogonal pour la pièce,
à même de faciliter l’usinage et de répondre
aux exigences d’une production automatisée.
La pièce coulée avait également une
forme complexe sans arêtes droites qui
ajoutait à la complication de la fixation de la
pièce sur la machine.
PENDANT QUE MATSUURA travaillait à la
programmation, Sandvik Coromant recommandait la meilleure solution d’outillage.
Pour cela, il a fallu étudier soigneusement les
conditions de coupe en fonction des caractéristiques de la matière à usiner. « Nous avons
examiné l’usure des outils pour optimiser
la production, indique David Barras. Afin
« La machine a si bien fonctionné que
la production de la pièce coulée s’est
terminée avant la date prévue, la libérant
pour d’autres projets »
giciel TINA (Tool Investment Analyzer) , raconte David Barras. Puis par la suite, j’ai fait
une présentation détaillée de l’offre. » Dans
le même temps, les ingénieurs de production
de LPE lui ont envoyé un cédérom avec des
fichiers DXF reproduisant la forme des supports de pièces, ce qui lui a permis de vérifier
que les outils étaient bien compatibles.
Pendant ce temps, l’équipe OTS, composée de Steve Weston et Steve Tann, dialoguaient avec Matsuura dont le technicien a
accepté la collaboration pour que la mise en
route et les essais se déroulent rapidement
sur le site de LPE à Lymington.
La machine est arrivée le 16 février.
Au cours des trois semaines qui ont suivi,
l’outillage, les supports et les trajectoires
d’outils ainsi que les conditions de coupe ont
été testés sur la machine. Les derniers essais
ont eu lieu pendant deux jours pour vérifier
que les tolérances de la pièce étaient respectées, même pendant la production de nuit.
Lorsque le client, le
constructeur machine
et le fournisseur d’outils
collaborent étroitement,
la solution n’est jamais
bien loin.
d’atteindre les objectifs de la production
de nuit, nous avons mis en place le concept
d’outils frères en remplacement automatique
des outils usés. »
Les trois partenaires ont travaillé aussi
vite que possible. L’ingénieur de Sandvik
Coromant a rencontré Tony Chalk le 9
janvier 2004. Une fois la machine évaluée, il
a pris contact avec Steve Weston du service
OTS de Sandvik Coromant pour s’entretenir
du projet.
Ensuite, il est entré en relation avec
Matsuura pour s’assurer « que les contacts
personnels étaient en place afin que le projet
se déroule sans heurt ».
En moins d’un mois, LPE avait fourni à
Sandvik Coromant les plans de la pièce et un
schéma du système de fixation de manière
à pouvoir vérifier les dépouilles des outils.
« J’ai d’abord préparé une offre préliminaire
de montages d’outils de coupe à l’aide du lo-
La durée totale du projet, de la phase de
conception au démarrage de la production,
a été de trois mois. Depuis, la machine a si
bien fonctionné que la production de la pièce
coulée s’est terminée avant la date prévue, la
libérant pour d’autres projets.
CE PROJET COMMUN a été riche d’enseigne-
ments. David Barras estime, qu’en dépit des
bons résultats obtenus, une meilleure planification initiale entre les parties prenantes
aurait apporté des bénéfices supplémentaires.
D’après lui, il n’était pas facile de solutionner
les problèmes sur place, une fois la machine
installée, et il aurait mieux valu procéder à
tous les essais chez le constructeur. De plus,
LPE aurait pu réceptionner la machine et la
mettre en production plus tôt.
La preuve en a été fournie ultérieurement :
pendant que le premier projet était en cours,
LPE a acheté à Matsuura une deuxième
H.Plus 630 pour usiner une autre pièce coulée
MATSUURA :
L’EXIGENCE DE LA QUALITÉ
Matsuura Machinery Corporation a été fondée en 1935,
date de l’inauguration de ses
installations de production à
Fukui, au Japon. Au départ,
l’entreprise était spécialisée
dans les tours. Dans les années
1960, elle a commencé à mettre au point des centres de fraisage à commande numérique.
Elle a été à la première à lancer
le concept de l’usinage grande
vitesse et à développer des
broches grande vitesse et machines-outils CNC. Aujourd’hui,
elle emploie 450 salariés dans
le monde entier et produit une
vaste gamme de centres d’usinage grande vitesse, horizontaux et verticaux, configurés 3
à 5 axes, avec différents types
de palettisation, à deux broches
et changeurs d’outils, systèmes
de cellules robotisées et une
gamme de machines à moteur
linéaire ultra haute vitesse.
Matsuura est considérée
comme un leader technologique
dans le monde des machines
hautes performances. Ses
clients se trouvent dans des
secteurs aussi divers que
l’aéronautique, l’automobile,
l’électronique, la recherche
médicale, les moules et matrices, etc. C’est toujours une
entreprise familiale. « Matsuura
est fière d’être une méritocratie
progressiste où le travail et
le dévouement sont récompensés », signale Ian Michie,
responsable marketing. Cela
permet à ses collaborateurs de
monter dans la hiérarchie.
Matsuura Machinery
prospère grâce à l’innovation
et a reçu en 2004 le grand prix
de la technologie industrielle au
Japon. Elle vient de renforcer
sa présence sur le marché
britannique pour assurer le
service après-vente des machines qu’elle installe. Sa filiale
Matsuura Machinery PLC de
Coalville, dans le Leicestershire,
propose des services d’études
techniques et d’assistance. Elle
possède une « salle blanche »
pour la construction et la
remise à neuf des broches et un
système d’entreposage automatisé pour les pièces qu’elle livre
dans toute l’Europe.
METALWORKING WORLD
23
❯❯
En dépit des bons
résultats, l’équipe OTS
estime qu’une meilleure
planification initiale aurait
apporté des bénéfices
supplémentaires.
24
METALWORKING WORLD
❯❯
en acier ; dans ce cas, les supports devaient
avoir quatre faces pour permettre de charger
16 pièces par palette, le tout sans surveillance
la nuit.
David Barras a de nouveau fait appel au
service OTS de Sandvik Coromant qui a
chargé plusieurs collaborateurs de concevoir
et réaliser les montages d’outils qui ont été
par la suite installés sur la machine chez
Matsuura.
Résultat, le projet n’a pris qu’un mois et
demi au total. « En planifiant les essais chez
Matsuura, avant la réception finale chez le
client, et en utilisant des trajectoires d’outils
et des conditions de coupe optimisées ainsi
qu’un outillage ‘bon dès le départ’, on peut
économiser en moyenne 50 % du coût total
du projet », estime David Barras.
SON COLLÈGUE STEVE TANN de l’équipe OTS
confirme : « Une implication précoce est
constructive pour de nouveaux processus de
fabrication et décisions d’investissement, et
peut contribuer à économiser beaucoup de
temps et d’argent. Notre service OTS, nos
ingénieurs technico-commerciaux et nos spécialistes centraux possèdent un savoir-faire
sans pareil en matière d’usinage. »
Il fait aussi remarquer que les clients « à
qui on fait la démonstration du processus
d’usinage sur leurs pièces avant la livraison
de leur machine sont moins inquiets vis-à-vis
de l’ampleur de leur dépense et adoptent plus
vite dans leur atelier les nouveaux outils et
méthodes liés à cette machine. De plus, la
relation étroite de travail qu’ont Matsuura et
« Avec un bon outillage
‘dès le départ’, on
peut économiser en
moyenne 50 % du
coût total du projet »
Alors que bien des entreprises éprouvent des difficultés face à la concurrence internationale, LPE
décroche des commandes car elle investit dans
les dernières technologies et processus.
Sandvik Coromant avec les utilisateurs finaux et entre eux renforce l’idée du partenariat à trois, ce qui entraîne plus de rentabilité
pour chacun et réduit les risques d’erreurs. »
« Nous apprécions ces relations, renchérit
Ian Michie, responsable du marketing chez
Matsuura. Non seulement elles fidélisent des
clients, mais elles nous donnent une chance
de nous développer avec nos clients et de
mieux les servir à terme. »
Naturellement, ajoute-t-il, un tel partenariat ne peut grandir que sur des bases solides,
à savoir la confiance et l’intégrité.
« L’excellente relation de travail qui s’est
développée au fil des années entre LPE et
Sandvik Coromant a largement contribué
à la réussite de l’opération car nous avons,
d’entrée, été invités à participer », souligne
Steve Tann de l’équipe OTS. David Barras a
passé deux jours par semaine chez le client à
qui il a apporté son expertise sur l’outillage
et qu’il a persuadé d’adopter un système de
gestion d’outils simple et performant qui
assiste les opérations et veille à ce qu’il y ait
suffisamment d’outils en stock pour éviter un
arrêt des machines.
Quant à Sandvik Coromant, le projet
lui a permis de tisser des liens étroits avec
Matsuura, liens qui ont entraîné de nouveaux
partenariats et débouchés. La société lui a
récemment acheté quatre machines.
Dans le cas de LPE, cette collaboration lui
a permis de continuer à livrer des produits
de première qualité en restant compétitif.
Vitesse, qualité et respect des délais au bon
prix sont des facteurs cruciaux pour survivre
dans l’univers en constante évolution de
l’ingénierie contractuelle.
ELAINE MCCLARENCE
LA RÉACTIVITÉ AU SERVICE DES AFFAIRES
Grâce à l’implication de son
équipe dirigeante, Lymington
Precision Engineers (LPE), qui fait
partie du groupe Fullers, est dédiée
à l’excellence en matière d’ingénierie. Ses sites de production sont
certifiés ISO 9001 et équipés pour
exécuter une gamme impressionnante de processus, du soudage à
l’assemblage final en passant par la
fabrication et les essais. Le niveau
de propreté et d’organisation de ses
installations est très élevé.
Alors que bien des entreprises
britanniques éprouvent des difficultés face à la concurrence internationale, LPE décroche des commandes
car elle investit dans les dernières
technologies et processus.
En 2004, elle a mené à terme un
programme d’investissement de 9,3
millions d’euros, encore renforcé
en 2005 par l’achat de nouvelles
machines-outils pour améliorer
ses capacités de production déjà
impressionnantes. En se donnant les
moyens (dernier cri de la technologie des machines-outils, logiciels
d’assistance à la conception et
au développement, formation
de son personnel et certification
qualité), elle propose à ses clients
des services sophistiqués qui lui
ont fait remporter des marchés en
télécommunication, défense, équipements médicaux, aéronautique et
ingénierie offshore. Ses ingénieurs
ont une solide connaissance des
différents types de matériaux et processus. Ses capacités lui permettent
de fabriquer aussi bien des pièces
unitaires que des sous-ensembles,
jusqu’à la réalisation des essais
finaux. « Nous sommes compétitifs
car nous prenons des initiatives et
sommes flexibles », estime Tony
Chalk, directeur commercial et
administratif de LPE.
Tony Chalk ajoute que la plupart
des projets commencent par la fabrication d’un prototype du produit.
Cela signifie, souligne-t-il, qu’il est
important d’être impliqué « aussi
tôt que possible dans le processus
d’étude ». Pendant que les clients
mettent la touche finale à leur étude,
LPE élabore le processus de fabrication. La rapidité est essentielle dans
la plupart des projets. Les clients
veulent que leurs produits soient
prêts à être lancés dans les délais
les plus brefs possible. Tony Chalk
précise que le fait d’avoir investi
dans des logiciels d’étude élaborés
permet d’échanger plus vite les
informations dans la plupart des
formats. Pour sa production, LPE a
investi dans un système de bases de
données en réseau qui suit chaque
activité de production et assiste la
planification en étant complètement
intégré dans tout l’atelier.
LPE emploie environ 150 salariés
et réalise un chiffre d’affaires de
43 millions d’euros. En plus de ses
investissements continus dans
les machines, elle propose à son
personnel des programmes de
formation et prévoit ses propres
contrats d’apprentissage.
METALWORKING WORLD
25
TECHNOLOGIE
LE PERÇAGE EN
PROFONDEUR
TOUR D’HORIZON
Aujourd’hui, on s’applique à percer des trous de la
manière la plus performante possible. La variété des
trous et cavités usinés est vaste et leur qualité meilleure
que jamais. Bref, le perçage est aujourd’hui une activité
compétitive et exigeante. Les machines et outils de perçage évoluent rapidement, tandis que les ateliers
disposent de nouveaux équipements performants et de tout un choix de méthodes
pour exécuter des opérations de haute
technicité.
CHOIX STRATÉGIQUE
Réaléser avec
un foret étagé
optimise le perçage de trous
multidiamètres.
Cette solution
haute productivité se prête
parfaitement à
la production en
série.
26
METALWORKING WORLD
Les ateliers ont la difficile mission de choisir
les meilleurs outils et procédés de perçage.
Cependant, on ne sait plus aussi clairement
qu’avant si un trou doit être foré, alésé ou fraisé,
si l’outil doit être standard et flexible, ou spécial
et dédié. L’évolution des machines-outils a
élargi la gamme des méthodes d’usinage. Au
lieu, par exemple, d’exécuter un mouvement
d’avance, l’outil peut être programmé pour
suivre une trajectoire hélicoïdale et peut
pratiquement s’incliner sous tous
les angles en fonction de la pièce à
usiner.
Le perçage est donc devenu
plus complexe, mais ses performances se sont beaucoup
améliorées et peuvent l’être
encore. Avec, à leur disposition, des méthodes plus
performantes et plus
générales, les ateliers
doivent revoir leur façon de
procéder.
CHOIX DES OUTILS ET MÉTHODES
Le coût d’usinage est le facteur prépondérant lorsque l’on sélectionne une méthode. L’échelle
de l’opération (production d’une grande série ou perçage
d’un trou unique dans une petite pièce) détermine l’envergure de l’optimisation. Cependant, en règle générale,
usiner en utilisant la meilleure pratique et le meilleur
moyen disponibles est payant. En plus des priorités de
productivité, les facteurs principaux déterminant le choix
de l’outil et de la méthode sont la taille et les limites du
trou, le type et le matériau du composant, la taille de la
série, le type et les capacités de la machine.
Les trous varient en diamètre, profondeur, exigences de
tolérance et d’état de surface, stabilité de la pièce à usiner
et de la fixation. Le matériau de la pièce et sa dureté
jouent aussi un rôle clé, tout comme le type de la pièce :
un manchon rond nécessitant un seul trou débouchant
requiert des réglages et des procédés différents d’un palier
où l’on doit percer beaucoup de trous différents sur ses
faces.
La taille de la série joue aussi énormément. S’il s’agit
de trous en série, un outil optimal pour produire chaque
trou aux coûts les plus bas est une priorité. Mais si l’atelier souhaite une méthode de perçage très flexible capable
d’exécuter toute une configuration de trous dans un ou
plusieurs composants, la polyvalence est alors de mise.
En matière de
capacité de perçage,
les machines-outils
varient en type, état,
système de commande,
taille, puissance, couple,
force d’avance, vitesse de
broche, système d’arrivée du liquide
de refroidissement, volume et pression.
N’importe laquelle de ces caractéristiques peut
influencer le choix de l’outil, de la méthode et des
conditions de coupe, voire recourir à une autre machine.
CHOIX DE MÉTHODES
Le procédé retenu est généralement l’un des suivants (ou
la combinaison de plusieurs) : perçage, trépanage, réalésage, alésage micrométrique ou alésage, et fraisage.
Le perçage monobloc est la méthode la plus courante
et la plus directe. Elle fait appel à des outils standard très
simples et très performants pour percer des petits trous
comme des trous de 60 mm (qu’il faut trépaner ensuite
pour faire des économies d’énergie et de matériau). Le
diamètre de la plupart des trous va de 10 à 30 mm. Ils
sont percés principalement par des forets à plaquettes
indexables et des forets en carbure monobloc. Le perçage
monobloc doit être considéré comme une méthode rapide
et flexible qui nécessitera ou non une opération de finition
ultérieure.
L’alésage et l’alésage micrométrique consistent à usiner un trou existant pour l’agrandir et/ou le finir. L’alésage
peut être une opération d’ébauche ou de finition réalisable
CoroDrill 880
complété par
un alésoir haute
avance 830 est
une méthode de
perçage rapide et
précise.
avec des outils spéciaux pour chaque opération. L’alésage
micrométrique est une opération de superfinition qui
donne aux trous de la pièce un très bon état de surface. Il
peut être effectué avec des outils rotatifs, ou des barres
d’alésage. Lorsqu’ils sont rotatifs, ce sont généralement
des outils d’alésage réglables à plaquette unique ou plaquettes multiples.
Les outils de combinaison pour le réalésage et les
forets étagés sont des solutions spécialisées basées
sur la technologie du perçage et du tournage. Ils sont
normalement conçus pour produire des trous spécifiques
multidiamètres pouvant avoir des chanfreins. Le but est
de proposer un outil étagé spécialisé, capable de forer tout
le trou en une seule passe. C’est une méthode de perçage
optimale qui laisse peu, sinon pas du tout, de flexibilité et
exige souvent plus de puissance et de stabilité de la machine-outil. Néanmoins, c’est une solution très productive
pour produire de grandes séries.
❯❯
METALWORKING WORLD
27
TECHNOLOGIE
Fraiser des trous
est idéal avec une
machine CNC à
interpolation hélicoïdale. C’est une
méthode flexible
pour toute une
variété de trous et
de cavités, mais
son temps de
cycle est plus
lent.
Grâce à sa conception robuste,
l’outil d’alésage de
finition réglable,
CoroBore 825,
peut être équipé de
plaquettes Wiper
qui assurent des
avances considérablement supérieures et des temps de
cycle plus courts.
❯❯
Le fraisage de trous est devenu une option depuis
que les machines-outils à fraisage par interpolation
hélicoïdale et à fraisage de cavités sont arrivées sur le
marché. Cette méthode est très souple puisque c’est la
programmation qui détermine comment faire le trou à
l’aide d’une fraise. Les outils sont standard (de simples
fraises, souvent à rainurer) et ne nécessitent pas une
énorme puissance ou stabilité. La gamme de trous est
très étendue, mais, comparée aux autres méthodes, le
temps de cycle est plus long.
ÉLÉMENTS DE RÉFLEXION : CAS D’APPLICATION
Les types de trous usinés les plus courants sont les trous
pour boulons, pas de vis, positionnement, roulement,
guidage, fluide, évacuation, réduction de poids et
formation de cavités. Généralement, une opération de
perçage monobloc s’impose, suivie par une finition
lorsque cela est nécessaire.
Aujourd’hui, avec CoroDrill 880, la nouvelle génération de forets à plaquettes indexables, on peut opter
pour le perçage étant donné qu’il offre un taux de pénétration de 40 à 100 % supérieur en fonction du matériau
de la pièce, des tolérances de trou plus serrées, une plus
grande fiabilité et une meilleure économie. Les trous
pour pas de vis, par exemple, étaient auparavant audessus des capacités des forets à plaquettes indexables,
28
METALWORKING WORLD
à moins que le foret n’effectue une opération de perçage
supplémentaire. Le CoroDrill 880 peut percer des trous
qui sont dans les limites requises.
Voici quelques éléments auxquels réfléchir avant
d’opter pour telle ou telle méthode de perçage :
• En matière de temps de cycle, pour percer des trous de
25 mm avec une tolérance IT7, par exemple, quand
remplacer le perçage monobloc et l’alésage micrométrique par le perçage monobloc et l’alésage pour la
production de séries moyennes avec des outils rotatifs ?
• Quel(s) outil(s) utiliser pour percer des trous à fond
plat avec des tolérances de diamètre importantes ?
• Quel est le meilleur moyen de percer une poche avec
coins radiaux ?
• Un trou d’écrou multidiamètre est-il mieux percé par
réalésage avec un foret étagé spécial ou par un foret et
une fraise à rainurer ?
• Jusqu’à quelle profondeur un foret à plaquettes
indexables peut-il percer avant de passer le relais à un
outil de forage de trous profonds (un domaine où il se
passe actuellement des choses intéressantes) ?
Quelle que soit l’application, la méthode doit
toujours être examinée en prenant les coûts d’usinage
comme point de départ, et en se souvenant qu’il existe
des alternatives à la plupart des méthodes de perçage.
CHRISTER RICHT
NEWS
SANDVIK COROMANT CHANGE SA POLITIQUE
DE PUBLICATION DE CATALOGUES
métaux. La
structure et
l’aspect de
ces deux
publications
sont similaires. Divisés
en huit
chapitres
couvrant la
plupart des domaines d’application en
usinage, ils forment ensemble un outil de
référence de quelque 1 500 pages.
Les nouveaux produits et solutions seront, quant
à eux, toujours présentés deux fois par an dans les
CoroPak qui existent depuis bientôt une quinzaine
d’années. Ceux-ci comprennent à la fois un support
électronique (CoroGuide Web) et un support
papier (un supplément nouveaux produits). Enfin,
CoroKey, un petit guide au format A5, conduira les
clients vers l’outil constituant le choix de base pour
une opération spécifique.
Pour que Sandvik Coromant soit le fournisseur
N° 1 d’outils de coupe pour l’industrie transformatrice des métaux, il faut parler la même langue
que les clients : voilà pourquoi les publications
sont éditées simultanément en 15 à 20 langues.
Les alliages très durs à base de nickel sont
difficiles à usiner. Mais leur dureté est justement ce qui les rend résistants et appropriés
aux applications requérant de la précision et
de la fiabilité.
En janvier 2006, Sandvik Coromant lancera le GC1105, une nouvelle nuance pour le
tournage de ces alliages à base de nickel.
« Cette nuance aura un champ d’application relativement large puisqu’elle pourra
servir dans l’aéronautique, la fabrication
de turbines à gaz, le médical et le décolletage », explique Malin Mårtensson, chef
de projet chez Sandvik Coromant.
« Nous nous sommes rendus plusieurs
fois chez des clients pour tester la nuance
avant de décider si elle était prête à être lancée, poursuit-elle. Ils faisaient essentiellement
partie du secteur aéronautique, mais aussi du
médical. »
Elle ajoute que c’est surtout ce dernier
secteur qui devrait tirer parti de la nouvelle
nuance car elle sera disponible sur plusieurs
outils de coupe très demandés dans ce
segment. « Elle peut être mise à profit, par
exemple, pour fabriquer des prothèses de
hanche et des vis médicales dans des matériaux tels que le cobalt-chrome et des aciers
inoxydables très purs comme le Sandvik Bioline 316LVM. Ces pièces exigent en effet une
excellente finition que nous pouvons obtenir
grâce à l’acuité de l’arête de coupe. »
La nuance GC1105 sera lancée en janvier
prochain dans le cadre du CoroPak.
100%
AU PREMIER RANG
90%
80%
70%
60%
50%
Sandvik Coromant
0%
Sandvik Coromant
10%
Sandvik Coromant
20%
Sandvik Coromant
30%
Sandvik Coromant
40%
Sandvik Coromant
TOTAL PATENT CUTTING TOOL RELATE
Les catalogues de tournage, fraisage et perçage
ont toujours été les outils de vente de base de
toute société commercialisant des outils d’usinage.
Aujourd’hui, les machines multifonctions remplacent les machines CNC et les machines transfert
sont remplacées par des centres d’usinage et des
machines spécialisées. Pour Sandvik Coromant, il
est essentiel d’être à la pointe non seulement en
termes de produits et de solutions techniques, mais
aussi en matière d’informations et de savoir-faire.
La nouvelle politique relative à la publication des
catalogues va donc permettre de donner aux clients
des informations plus fréquentes et plus détaillées
sur les outils et la manière de les utiliser afin qu’ils
trouvent plus facilement ce dont ils ont besoin.
Cette nouvelle stratégie repose sur plusieurs
canaux de communication. Le premier est le
Guide Technique d’Usinage. Sandvik Coromant
proposant à ses clients des outils sophistiqués et
des solutions ingénieuses, ce manuel de plus de
600 pages est conçu pour leur donner l’information nécessaire pour utiliser ces outils et solutions
de la manière la plus productive possible.
Deuxième canal, un nouveau Catalogue Général
en un seul volume portant sur l’ensemble du
programme Sandvik Coromant, soit environ 25 000
produits destinés à l’industrie transformatrice des
NOUVELLE NUANCE
POUR SURFACES
DE PRÉCISION
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Sandvik Coromant est sans conteste le
premier détenteur de brevets d’outils et de
nuances de coupe.
Entre 1998 et 2004, 25 à 40 % de tous les
nouveaux brevets associés à des outils de
coupe et délivrés aux USA ont été déposés
par Sandvik Coromant. Dix autres entreprises
concurrentes se sont partagées les brevets restants, soit 60 à 75 % selon les années. Sandvik
Coromant est particulièrement dynamique dans
le domaine des nuances de coupe : en 2001,
À gauche : nombre total de
brevets relatifs à des outils de
coupe délivrés aux USA.
plus de la moitié des brevets ont été délivrés
à des nuances Sandvik Coromant. « Notre
politique en matière de brevets est très active,
indique Henrik Tåqvist, ingénieur des brevets
chez Sandvik Coromant. Nous pensons qu’ils
sont de la plus haute importance sur un marché
aussi concurrentiel que le nôtre.
- Certes, la quantité n’est pas tout. Mais cette
vague de brevets est la preuve de la forte
activité de notre service de recherche et
développement et reflète le fait que Sandvik
Coromant investit deux fois plus en recherche
et développement que la moyenne de ses
concurrents. La qualité parle d’elle-même.
METALWORKING WORLD
29
COMMENT GUCCI
S’EST FAIT UN NOM
AU DÉBUT DU 20E SIÈCLE, le jeune Guccio
Gucci, fondateur de la dynastie italienne, travaille au Savoy de Londres. Même s’il n’est
que plongeur, serveur et garçon de courses,
il n’a aucune peine à observer le luxe et les
habitudes des clients du grand hôtel : le
prince de Galles entretient sa maîtresse
dans une suite, des sommités comme
la comédienne Sarah Bernhardt et le
peintre Claude Monet y font des
séjours.
Dans le hall de l’hôtel, il a
tout le loisir d’étudier en détail
les bagages onéreux en cuir de
haute qualité qui s’empilent
sur les chariots. Pas besoin de
beaucoup d’imagination pour
conclure que c’est là que naît sa
marque, du moins dans sa tête. Il
faudra cependant près d’un demisiècle avant que cette idée naissante se
transforme en l’une des premières sociétés de
30
METALWORKING WORLD
luxe du monde. En 1921, il ouvre son premier
magasin, une maroquinerie, à Florence, en
Italie ; 30 ans plus tard, il possède une boutique sur la 5e avenue, à New York.
Lorsque l’acteur américain Sidney Poitier
se rend en Afrique à la fin des années 1970,
on lui demande ce qu’il ressent à l’idée
de poser le pied sur le sol du pays de ses
ancêtres. « C’est bien, à travers les semelles
de mes chaussures Gucci. » La marque, alors
plus connue pour ses sacs et ses mocassins,
est devenue synonyme de luxe et de glamour.
Les vedettes de cinéma et les membres de la
jet-set comme Grace Kelly, Jackie Onassis,
Sophia Loren ou Ronald et Nancy Reagan
portent tous des sacs, chaussures ou écharpes
Gucci.
En 1975, le New York Magazine publie
un article de quatre pages sur Gucci sous le
titre « La boutique la plus grossière de New
York ». D’après le journaliste, on y traite les
clients avec condescendance en adoptant une
PHOTOS : CORBIS OUTLINE, AFTONBLADET BILD
Le monde de la mode est très dépendant de la fabrication de dernière
minute d’accessoires tendance. Gucci n’échappe pas à la règle. L’histoire
de cette légende de la mode italienne n’a rien à envier au scénario d’une
série télévisée avec ses querelles familiales, intrigues et scandales.
Mais elle montre aussi comment transformer une catastrophe en
réussite – en prenant les bonnes décisions au bon moment.
Sandvik Coromant produit
les outils de coupe de précision qui servent à fabriquer
les moules et matrices pour
les flacons de parfum, les
tubes de rouge à lèvres, les
semelles des chaussures,
etc.
Tom Ford rêvait de faire de Gucci une marque de
mode branchée.
attitude supérieure et arrogante tout en les encourageant à revenir pour faire patiemment la
queue et recevoir le même traitement. C’est
que le gérant, Aldo Gucci, l’un des cinq fils
de Guccio et génie du marketing, emploie les
enfants de ses amis européens de la haute-
société dans sa boutique new-yorkaise - un
choix qui n’ajoute pas grand chose au niveau
de service mais qui apparemment ne fait pas
de mal aux ventes.
Il est aussi l’un des premiers à saisir la
valeur d’un club privé, réservé à la clientèle
et distribue des cartes VIP qui permettent à
un petit cercle de clients illustres d’accéder à
une galerie de luxe à l’étage supérieure de la
boutique de la 5e avenue.
MAIS, À LA FIN DES ANNÉES 1980, tout ce faste
n’est plus qu’un souvenir. L’éclat de la marque s’est terni et Gucci est devenu un signe
extérieur de richesse pour les trafiquants de
drogue, apparaissant plus souvent dans les
textes des chansons rap que dans les colonnes
de Vogue. Un accord de licence trop enthousiaste a dilué son prestige. Ses sacs en toile
En 1975, le New York Magazine publie un article de
quatre pages sur Gucci sous le titre « La boutique
la plus grossière de New York ». Les choses ont
bien changé...
bon marché se vendent en grande quantité
dans les grands magasins et son caractère
huppé d’origine a disparu. La famille Gucci
elle-même fait l’objet d’articles dans les
tabloïds et magazines à scandale. Le groupe
perd beaucoup d’argent, en particulier pour
financer les actions en justice continuelles
de certains membres de la famille contre
d’autres aux USA et en Europe.
À la fin des années 1980, Maurizio Gucci,
petit-fils de Guccio et neveu d’Aldo, organise
une cabale et chasse du groupe, avec l’aide
de l’avocat italo-américain Domenico De
Sole, le tout-puissant mais vieillissant Aldo et
y fait entrer Investcorp, une société d’investissements de Bahreïn. Maurizio a de grands
projets pour Gucci et souhaite redonner à la
marque son éclat d’antan en mettant, entre
autres, un terme à la fabrication sous licence.
Malheureusement, Maurizio, comme son oncle, a moins de sens des affaires que d’idées
créatives. Après s’être battu pendant cinq ans,
il cède ses parts à Investcorp.
METALWORKING WORLD
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❯❯
« Ce travail cultive d’une certaine manière
l’autosatisfaction. Être styliste et dire : ‘Voilà
comment on doit s’habiller, à quoi doivent
ressembler les intérieurs, ce que le monde
doit être’. Mais c’est ça, l’objectif : dominer le
monde par le style »
❯❯
Tom Ford coordonnait la décoration
des boutiques, l’intérieur des bureaux,
les vêtements portés
par le personnel et
même les compositions florales des
défilés Gucci.
En 1993, le dernier membre de la famille
Gucci laisse un groupe au bord de la faillite
et sans véritables moyens, ne serait-ce
que pour l’achat des matières premières. L’avocat Domenico
De Sole prend la tête
de la direction et
du conseil d’administration.
On parle de
faire appel à un
styliste extérieur, fait
plutôt rare à cette époque. Les noms de Calvin Klein et Giorgio Armani circulent, mais,
finalement, c’est Tom Ford, qui travaille au
service design depuis quelques années, qui
est choisi. Le Texan, qui vient d’avoir 32
ans, quitte New York pour Milan et devient
directeur artistique de la marque.
Il a déjà travaillé avec Maurizio Gucci et
Dawn Mello, que Maurizio avait débauchée
du Bergdorf Goodman, le grand magasin
new-yorkais. Mais il choisit de ne pas suivre
leur ligne plutôt classique. Il veut faire de
Gucci une marque branchée. « Maurizio voulait des vêtements doux et marrons, affirmet-il dans le livre de Sara Gay Forden, La saga
Gucci. Je voulais du noir. »
LORSQU’IL DEVIENT directeur artistique,
Tom Ford reçoit carte blanche du PDG, qui
considère ce changement de direction comme
un risque mais aussi une chance de sortir le
groupe du marasme.
Après une collection peu convaincante en
octobre 1994, l’Américain trouve son style.
Au printemps 1995, il est prêt. Sur la passerelle, les top-modèles portent beaucoup de
brillant à lèvres, de chemisiers de satin largement échancrés et de pantalons en velours à
taille très basse. La collection exsude le sexe
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METALWORKING WORLD
et le style de vie de la jet-set, dont apparemment le monde de la mode est avide.
En quelques mois, des vedettes comme
Madonna, Gwyneth Paltrow et Elizabeth
Hurley se présentent aux premières ou autres
événements mondains habillées Gucci de
pied en cap. En même temps, les sacs Gucci,
fer de lance du groupe, commencent à s’arracher. La demande fait un tel bon qu’on a du
mal à y répondre.
Tom Ford devient lui-même une mégastar,
ce qui est une nouveauté dans l’univers de
la couture. Il est élu l’une des 50 personnalités les plus sexy de la planète par la revue
américaine People Magazine. Il achète une
maison à Los Angeles et se met à fréquenter sérieusement les stars du cinéma et les
célébrités, renforçant ainsi sa mainmise sur la
marque. Il contrôle les campagnes publicitaires et a recours à des images à la limite de la
vulgarité, ce qui lui apporte un maximum de
publicité. Il prend en main les 11 catégories
de produits de Gucci et lance une collection
de couture.
Tout comme les marques Ralph Lauren
et Calvin Klein, Tom Ford crée un univers
Gucci. Il coordonne la décoration des bouti-
GUCCI ♥ SANDVIK COROMANT
Quel est le point commun entre Gucci et Sandvik Coromant ? Sandvik Coromant produit les
outils de coupe de précision qui servent à fabriquer les moules et les matrices pour les flacons de
parfum, les tubes de rouge à lèvres, les semelles de chaussure, etc. Chaque moule ou matrice doit
être parfait, la qualité de sa forme et de sa surface doit être très élevée car cela a eu une incidence
directe sur la qualité du produit final. Sandvik Coromant dispense son savoir-faire pour le processus
d’usinage. Le secteur industriel Moules & Matrices de Sandvik Coromant développe constamment
cette technologie de pointe. Le niveau de design très élevé des produits Gucci exige l’évolution
permanente du savoir-faire technologique en termes d’application et d’outillage de coupe - une
stratégie dont Sandvik Coromant tire fierté.
ques, l’intérieur des bureaux, les vêtements
du personnel et même les compositions
florales des défilés et soirées Gucci. « Le concept ‘The World of Ralph Lauren’, à savoir
les vêtements, mais aussi les meubles, les
campagnes de publicité et les magasins, m’a
toujours impressionné », a déclaré Tom Ford
à Vogue en 2003. À Hello!, il affirme que
« ce travail cultive d’une certaine manière
l’autosatisfaction. Être styliste et dire : ‘Voilà
comment vous devez vous habiller, à quoi
doivent ressembler vos intérieurs, ce que le
monde doit être’. Mais c’est ça, l’objectif :
dominer le monde par le style. »
L’ANNÉE 1995 est celle du revirement, comme
l’affirme Gucci. En effet, cette année là, le
groupe est introduit en Bourse et remporte un
vrai succès. L’ensemble du marché du luxe
commence à décoller.
Mais le groupe n’est pas au bout de ses
peines. En 1999, il fait l’objet d’une OPA
hostile de la part du groupe de luxe français
LVMH (Louis Vuitton Moët Hennessy). Le
seul moyen de s’en sortir est de s’allier avec
l’ennemi héréditaire de LVMH, PPR (Pinault-Printemps-Redoute). L’accord conclu
avec François Pinault inclut le rachat d’une
des plus célèbres marques du monde de la
mode, Yves Saint Laurent (YSL).
Tom Ford prend aussi en main les collections d’YSL et tous les yeux sont rivés sur
lui. S’il échoue, ce serait la catastrophe - pour
YSL, mais aussi pour Gucci.
Le groupe est entré dans une nouvelle phase : il devient son propre empire de marques
de luxe. Rapidement, il achète les marques de
mode et de cosmétiques Boucheron, Bottega
Veneta et Balenciaga, et signe des accords de
partenariat avec Stella McCartney et Alexander McQueen.
Aujourd’hui, c’est un acteur mondial aux
multiples ramifications dans les industries
de la mode et des cosmétiques. En 2003, son
chiffre d’affaires s’est élevé à 1 500 millions
d’euros, dont la moitié provient de la maroquinerie, les produits qui ont fait la marque.
Le rêve de Guccio Gucci de créer une
vraie marque de luxe s’est réalisé. Les ventes
de vêtements haute couture ont atteint 214
millions d’euros en 2003, pas autant que les
sacs, pourtant la mode reste l’atout principal
du groupe. Ce sont les vêtements qui vantent
la marque et qui servent de tremplin à toute la
gamme d’accessoires.
En 2004, Gucci a dû dire adieu à son duo
de choc. Domenico De Sole et Tom Ford ont
tous deux quitté le groupe fin 2003 et on a fait
appel à quatre nouveaux stylistes maison.
La collection est toujours marquée du
sceau de l’Américain, a écrit le mensuel
américain Vogue après avoir vu la collection d’automne 2005. Après tout, Tom Ford
lui-même a eu besoin d’une saison pour se
débarrasser de l’influence de son prédécesseur. La palpitante saga de Gucci n’est pas
encore près de se terminer.
Le groupe Gucci est un acteur mondial aux multiples ramifications dans les industries de la mode
et des cosmétiques. En 2003, son chiffre d’affaires
s’est élevé à plus de 1 500 millions d’euros.
IMKE JANOSCHEK
METALWORKING WORLD
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TECHNOLOGIE
LE MEILLEUR
RACCOURCI POUR DES
PERFORMANCES ACCRUES
L’USINAGE MULTIFONCTIONS EST EXIGEANT MAIS PAYANT
Lorsqu’un atelier investit dans une machine multifonctions, il acquiert une nouvelle technologie qui lui assure
une qualité plus homogène et des temps de cycle plus
courts. Il peut cependant rencontrer des difficultés, qui
pourront être évitées en prenant les mesures adéquates.
NOUVEAU POTENTIEL ET NOUVEAUX OBSTACLES
Les têtes de
forage sont entièrement usinées
sur des machines
multifonctions,
en un seul
montage.
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METALWORKING WORLD
L’usinage multifonctions repose essentiellement sur le
changement automatique des outils, l’usinage multi-axes,
l’utilisation d’outils rotatifs et non rotatifs, et la possibilité de disposer d’une broche principale, de bi-broches et
d’une tourelle complémentaire. Son avantage principal
est qu’il permet d’usiner des composants complexes en un
seul montage. Cela améliore à la fois la qualité et le rendement : nul besoin de posages différents, qui pourraient
entraîner des variations de la précision. Et, sans étape
intermédiaire dans le
processus d’usinage,
le flux de production
est accéléré.
La machine multifonctions est très flexible et représente un
potentiel considérable.
Toutefois, en phase de
planification, certains
aspects doivent être
pris en considération.
En premier lieu, pour
éviter les hors-courses, il convient de bien prendre en
compte la notion de déplacement d’axes. D’autre part,
en fonction du modèle, il sera nécessaire de réfléchir à
l’aspect puissance/couple sur les broches, en particulier
pour quelques opérations de tournage d’ébauche. Pour
pallier à ce type d’inconvénient, il est judicieux de passer
à d’autres techniques d’usinage, comme le fraisage.
L’outillage et la programmation sont plus délicats. Le
mandrin doit souvent être surdimensionné par rapport à la
normale, en raison de la variété des pièces à usiner. Cela
implique de trouver un compromis entre les longs porteà-faux d’outils et la stabilité nécessaire à un usinage de
qualité. Le système d’attachement modulaire Coromant
Capto, grâce à sa stabilité maximale et à sa grande précision, peut permettre de remédier à cela. Il faut également
résoudre la question de la taille des séries : quand la machine multifonctions devient-elle une meilleure solution
qu’un tour ou un centre d’usinage CNC ?
Autre difficulté, fréquemment sous-estimée : les
opérateurs et les programmeurs ont besoin d’être formés
pour savoir comment utiliser des procédés d’usinage
plus variés, car généralement, ils sont spécialisés dans
certains types de machine et connaissent mieux certaines
méthodes que d’autres.
Avec l’usinage multifonctions, ils doivent se familiariser avec de nouvelles méthodes et acquérir de nouvelles
compétences. De plus, les programmeurs sont confrontés
à de nouvelles combinaisons d’outils et de trajectoires.
Pour que ces machines fonctionnent en continu, il faut
donc changer les habitudes. Mais ce changement augmente considérablement le potentiel d’usinage.
PASSAGE À L’USINAGE MULTIFONCTIONS
Plusieurs niveaux de solutions :
• Avec des outils conventionnels déjà utilisés et, dans une
certaine mesure, des méthodes moins optimales ;
• En utilisant des outils modernes et des outils mis au
point pour les machines multifonctions et en optimisant
les méthodes une fois la machine installée ;
• En planifiant les outils et méthodes avant d’investir et
pendant la phase de mise en route.
L’usine Sandvik Mining and Construction (SMC) en
Suède a rencontré tous ces types de cas. On y usine des
têtes de forage de quelque 200 types différents, en séries
variant de huit à 48 exemplaires et produits à partir de
pièces forgées en acier allié. Auparavant, ces produits
relativement complexes étaient fabriqués avec davantage
d’intervention manuelle dans un atelier équipé de machines-outils conventionnelles dans un pays à coût de main
d’oeuvre réduit. La production a été déplacée en Suède
dans une cellule robotisée avec trois machines-outils et un
robot de manipulation des pièces.
« Nous sommes en concurrence avec d’autres sites
Sandvik et d’autres fabricants de têtes de forage, indique
Hans Sletten, directeur technique. La qualité et la ponctualité de la livraison sont des critères importants pour
réussir. Pour nous. cette production devait être effectuée
dans une cellule avec des machines capables d’exécuter
l’ensemble de l’usinage en un seul montage. La conception du composant et les délais de livraison convenaient à
l’usinage multifonctions. La cellule représentait une mise
de fonds importante, mais nous savions qu’elle promettait
un retour sur investissement satisfaisant tout en répondant
aux exigences de qualité et de volume. Auparavant, nos
délais de production étaient de 20 jours et il fallait quatre
heures de travail par composant. Aujourd’hui, les délais
sont de cinq jours et il ne faut plus qu’une heure par composant. Et ces chiffres baissent encore. »
La cellule robotisée comprend trois machines multifonctions Nakamura STS 40 alimentées par un robot et un
PC via lequel on accède à toutes les unités de commande.
Le magasin qui peut contenir jusqu’à 40 outils en renferme 30 en permanence ; dix d’entre eux sont interchangeables en fonction du type de composant usiné. Les
temps de réglage varient selon le nombre de changements
nécessaires et des préparatifs sont indispensables pour
obtenir de bonnes performances.
L’IMPORTANCE DE NOUVELLES STRATÉGIES
« Plusieurs opérations sont nécessaires pour fabriquer
une tête de forage, explique Jimmy Pihl, ingénieur de la
fabrication. Les
pièces forgées
sont plutôt tenaces
à usiner. En plus
du tournage, il faut
procéder à plusieurs opérations de fraisage
et de perçage.
Les têtes sont
pourvues de
cannelures et,
dans certaines
configurations,
de filetages.
Lorsque la pièce est
usinée, elle est expédiée au traitement thermique au terme duquel on insert les boutons.
- Nous avions besoin de nouvelles stratégies pour les
nouvelles machines multifonctions afin d’assurer une manutention et une gestion efficaces des outils. Nous avons
dû assimiler un savoir-faire considérable pour arriver à
une production satisfaisante de séries dans les cellules
automatisées. Au départ, les machines fonctionnaient avec
des outils utilisés auparavant sur d’autres machines.
- Cependant, nous devions atteindre un certain volume de
production annuel. Le constructeur de la machine-outil
nous proposait un temps de cycle de 0,8 heure par pièce,
mais nous devions descendre à 0,5 heure. Par conséquent,
il était vital de se concentrer sur les temps de fonctionnement individuels une fois les machines en place afin
d’obtenir les temps de cycle nécessaires.
- Les outils dont les performances n’étaient pas acceptables en usinage multifonctions ne servaient à rien. Les
outils et méthodes sont devenus des goulets d’étranglement qu’il fallait éliminer. Nous nous sommes donc
concentrés sur ces éléments en coopération avec notre
fournisseur d’outils coupants Sandvik Coromant, pour
obtenir des améliorations. »
Les temps de production sont passés de 45 à 25 minutes depuis l’arrivée des machines. Mais Hans Sletten et
Jimmy Pihl avouent regretter de ne pas avoir procédé à
une analyse des outils et méthodes et de ne pas avoir collaboré plus étroitement avec le constructeur des machines
et le fournisseur des outils en amont du projet. Ils auraient
fait l’économie d’une longue période de rodage pour
atteindre plus tôt les performances requises s’ils avaient
opté pour le service Original Tooling Supply (équipement
d’origine des machines). Vu le peu d’élasticité des ressources de production actuelles et l’arrivée constante de
nouvelles technologies, il faut du temps pour obtenir des
solutions optimales sans l’aide des partenaires appropriés.
CHRISTER RICHT
Pour économiser
du temps de changement d’outils,
on a élaboré de
nouveaux concepts d’outillage.
Les nouveaux
outils CoroPlex
proposent une
vaste gamme de
types d’outils
adaptables.
Le tournage sur les
machines multifonctions pose de
nouvelles difficultés
liées à la manière
d’exploiter le basculement de la broche
pour positionner les
outils de coupe. Les
outils spécialement
conçus pour ces
machines exploitent
ces nouvelles
capacités.
METALWORKING WORLD
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CoroDrill® 880 featuring:
Découvrez la nouvelle façon de faire du
perçage court de manière plus rentable.
Il s’agit de notre toute dernière innovation, le CoroDrill 880.
Ce foret à plaquettes indexables,
développé pour les Professionnels du
Perçage, se caractérise par sa Step
Technology. Grâce à une pénétration
pas à pas, des forces de coupe parfaitement équilibrées et des plaquettes à
technologie Wiper, les gains de productivité peuvent atteindre 100 %.
Ainsi, les coûts par trou percé
peuvent être réduits de moitié dans de
nombreuses applications.
À n’en pas douter, un réel moteur de
productivité et d’économies.
Pour plus d’informations, contactez votre ingénieur commercial Sandvik Coromant ou visitez www.coromant.sandvik.com.
Partenaire de votre productivité
Print n:o C-5000:515 FRE
© AB Sandvik Coromant 2005:03
Vos objectifs atteints.
CoroDrill® 880.