Biotan® Vest C+B

Schütz Dental GmbH
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Mandler 04 / 2006
Biotan® Vest C+B
Verarbeitungsanleitung für Biotan ® Vest C+B
– Einbettmasse für die Titan-K+B-Technik –
Muffelvorbereitung:
Anstiftung und Modellation wie in der Biotanmappe und den Anstifttipps beschrieben.
Zu dünne Anstiftungen und Modellationen sind zu vermeiden, eine Bandanstiftung
wird empfohlen. Der jeweilige Metallring wird mit zwei trockenen Vlieseinlagen ausgekleidet und auf dem Muffelsockler positioniert.
Anmischen:
Das Anmischverhältnis von Pulver zu Flüssigkeit beträgt 100 g : 18 ml. Für eine kleine
Muffel werden 300 g, für eine mittlere Muffel 550 g und eine große Muffel 650 g
Pulver benötigt. Nach 45 Sekunden Handmischung wird 60 Sekunden unter Vakuum
gerührt.
Einbetten:
Die Masse unter leichen Rüttelbewegungen langsam und kontinuierlich in die Gussmuffel eingießen. Nach dem Füllen nicht mehr nachrütteln! Die Einbettung muss
drucklos erfolgen.
Angemischte Einbettmasse sollte nach längerem Stehen zur Weiterverarbeitung kurz
mit dem Spatel aufgerührt werden.
Abbinden:
Die Gesamtabbindezeit beträgt mindestens 45 Minuten. Vor dem Aufstellen der
Muffel in den kalten Vorwärmofen sollte die verglaste Schicht zur Verbesserung der
Gasdurchlässigkeit entfernt werden.
Aufheizprogramm:
5 °C / min.
> 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C
Expansions-Steuerung:
Höhere Expansionswerte können erzielt werden, indem die Endtemperatur von
884 °C stufenweise um 2 °C bis maximal 940 °C erhöht wird, mit einer Haltezeit von
30 Minuten.
Geringere Expansionswerte werden erreicht durch Reduzierung der Endtemperatur von
884 °C in 2 °C-Schritten bis auf maximal 840 °C, mit einer Haltezeit von 30 Minuten.
Bei Verwendung von Kunststoffteilen sollte die 2. Haltezeit auf 60 - 90 min. erhöht
werden und die 2. Haltetemperatur um 2 - 6 °C abgesenkt werden, um Passung zu
erzielen.
Ausbetten:
Nach dem Guss kann die Muffel im Wasserbad abgeschreckt werden oder an der Luft
abkühlen. Die Kronen und Brücken werden mit 50 -125 µm Aluminiumoxid bei einem
Druck von 2 bar abgestrahlt.
Technische Daten zur Biotan® Vest C+B
Anmischverhältnis:
Vormischzeit per Hand:
Anmischzeit mit Vakuumgerät:
Verarbeitungszeit:
Trockenphase:
Aufheizgeschwindigkeit:
1. Haltestufe:
Haltezeit:
2. Haltestufe:
Haltezeit:
Abkühlung auf:
Gusstemperatur:
Ofenprogrammdauer:
100 g : 18 ml
45 Sekunden
60 Sekunden
5 Minuten
45 Minuten
5° C / Minute
300° C
30 Minuten
884° C
30 Minuten
450° C
450° C
ca. 6 Stunden
Aufheizzyklus Biotan® Vest C+B
Möglichkeiten der Expansionssteuerung:
Durch die unterschiedlichen Indikationen kann es notwendig sein, die Expansion zu
verändern. Da diese Einbettmasse bewußt nur über eine thermische Expansion verfügt, ist die Steuerung nur über den Vorwärmofen regulierbar.
Störung
Ursache
Abhilfe
Fehlgüsse
– Fehlerhafte Modellation oder Anstiftung
– siehe Biotanmappe bzw. Anstifttipps,
evtl. dicker modellieren, kurze Anstiftung mit Gussbändern (max. 7 mm)
– Eingefüllte Einbettmasse sollte Muffelhöhe nicht über- bzw. unterschreiten
– Reinigung
– mit Stellfüßen ausrichten
– Fehlerhafte Muffelherstellung
– Verschmutztes Gerät (Gusskammer / Filter)
– Gussgerät nicht gerade auf Tischebene
ausgerichtet
– Kupferplatte verzogen
– Falscher Argongasdruck
– Fehlerhaftes Positionieren des Titanrohlings
– Fehlerhaftes Positionieren der Muffel
– Muffel gerissen
– Schmelze zu kalt: Muffeltemperatur zu
niedrig, Elektrodenspitze stumpf,
Elektrodenabstand falsch
Gussfahnen /
Rissbildung
– zu wenige Vlieseinlagen
– massive Kunststoffteile
– Resttemperatur des Vorwärmofens
– zu schnelles Aufheizen
– zu viel Flüssigkeit
– zu hoher Druck am Gussgerät
– Wachsobjekte zu lang angestiftet
– Wachsobjekte zu nah am Muffelring
– ungenügender Vorwärmofen
rauhe Gussoberfläche
– Becher verunreinigt durch Gips oder
Einbettmasse
– Messzylinder verunreinigt
– Verwendung von Kunststoffteilen
– zu viel Flüssigkeit
Passung
– Gussobjekte zu groß bzw. zu klein
– neue Kupferplatte verwenden
– mit Druckminderer den Druck an der
Argongasflasche richtig einstellen
– Rohlinge mittig auf der waggrechten
Kupferplatte ausrichten
– C+B-Muffeln: Versorgungsbalken in
Längsrichtung richtig platzieren, siehe
Ceckliste
– siehe „Rissbildung“
– Gießtemperatur der Muffel 450 °C,
nachschleifen der Elektrode,
Elektrodenabstand einstellen
– Zwei 1 mm dicke Vlieseinlagen
trocken verwenden
– Oberflächeen abwachsen
– Ofen auf Raumtemperatur
auskühlen lassen
– Aufheizvorgaben (5 °C / min.) einhalten
– Mischungsverhältnis 100 g:
18 ml genau einhalten
– Argongasdruck überprüfen / einstellen
– max. 7 mm lang, siehe Anstifttipps
– Objekte min. 5 mm von der Vließeinlage entfernt positionieren
– von vier Seiten beheizbaren Vorwärmofen bzw. Umluftofen verwenden
– Becher nur für die jeweilige Einbettmasse verwenden
– Zylinder nur für die jeweilige
Anmischflüssigkeit verwenden
– 2. Haltezeit von 30 min. auf
60 - 90 min. erhöhen, 2. Haltetemperatur um 2 - 6 °C absenken
verringern, um Passung zu erzielen
– Anmischungsverhältnis von Pulver
und Flüssigkeit einhalten
– Expansion über 2. Haltestufe steuern
– Ofen neu kalibrieren
– Anmischungsverhältnis von Pulver
und Flüssigkeit einhalten
Processing instructions for Biotan® Vest C+B
– investment material for titanium C+B technique–
Muffle preparation:
Spruing and modeling is carried out as described in the Biotan folder and in „Advice
on spruing“. Sprues and models must not be too thin; flat (non-tapered) sprues are
recommended. The corresponding metal ring is lined with two dry liners and positioned on the muffle tray.
Mixing:
The mixing ratio of powder to fluid is 100 g : 18 ml. For a small muffle 300 g of
powder is required, for a medium-sized muffle 550 g and for a large muffle 650 g.
After 45 seconds of manual mixing, continue to stir under vacuum for 60 seconds.
Investing:
Slightly shake the investment material, while pouring it slowly and continuously into
the muffle. After the muffle has been completely filled, do not shake again! Do
not apply pressure during the investment.
If the mixed investment material has been standing unused for a long time, it should
be stirred briefly with the spatula prior to further processing.
Setting:
The total setting time is at least 45 minutes. Prior to placing the muffle into the cold
preheating furnace, the glazed layer should be removed in order to improve the gas
permeability.
Heating program:
5 °C / min.
> 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C
Expansion control:
Higher expansion values can be achieved by gradually increasing the end temperature
of 884 °C by 2 °C to a maximum of 940 °C, with a holding time of 30 minutes.
Lower expansion values can be achieved by reducing the end temperature of 884 °C
in steps of 2 °C to a maximum of 840 °C, with a holding time of 30 minutes.
If acrylic parts are used, the second holding time should be increased to 60 - 90 min.
and the second holding temperature should be reduced by 2 - 6 °C to achieve an
exact fit.
Divesting:
After casting, the muffle can be quenched in water or left to cool in the air. The
crowns and bridges are blasted with 50 -125 µm aluminum oxide at a pressure of
2 bar.
Technical data on Biotan® Vest C+B
Mixing ratio:
Manual premixing time:
Mixing time with vacuum mixer:
Processing time:
Drying phase:
Heat-up rate:
First holding level:
Holding time:
Second holding level:
Holding time:
Cool down to:
Casting temperature:
Duration of furnace program:
100 g : 18 ml
45 seconds
60 seconds
5 minutes
45 minutes
5 °C / minute
300 °C
30 minutes
884 °C
30 minutes
450 °C
450 °C
approx. 6 hours
Temperature [°C]
Heating cycle Biotan® Vest C+B
Heat-up rate: 5 °C / minute
Time [min]
Expansion control options:
Due to the different indications, it may be necessary to adjust the expansion. Since
the investment material is deliberately provided with thermal expansion only, the
expansion can only be controlled via the preheating furnace.
Fault
Cause
Remedy
Defective
casts
– incorrect modeling or spruing
– see Biotan folder or „Advice on spruing“,
– if required, thicker modeling, short
spruing with casting tapes (max. 7 mm)
– filled investment material should be
flush with the muffle height
– cleaning
– adjustment by means of adjustable feet
– incorrect muffle preparation
– contaminated device (casting chamber / filter)
– casting device is not positioned straight on
the table surface
– copper plate misshapen
– incorrect argon gas pressure
– incorrect position of the titanium blank
– incorrect position of the muffle
– muffle cracked
– melt too cold: muffle temperature too low,
electrode tip is blunt,
incorrect distance between electrodes
Slags /
cracks
– insufficient number of liners
– massive acrylic parts
– rest temperature of the preheating furnace
– heat-up process too fast
– too much fluid
– pressure on the casting device too high
– sprues of wax objects too long
– wax objects to close to the muffle ring
– Inadequate preheating furnace
Rough cast
surface
– beaker contaminated by gypsum or
investment material
– measuring cylinder contaminated
– use of acrylic parts
– too much fluid
Fit
– cast objects too large or too small
– use new copper plate
– adjust the pressure on the argon gas
cylinder to the correct value using the
pressure reducer
– align blanks to the center on the
horizontal copper plate
– C+B muffles: position supply beam
correctly in longitudinal direction,
see check list
– see „Cracks“
– casting temperature of the muffle
450 °C, regrind the electrode, adjust
distance between electrodes
– use two dry liners with thickness
of 1 mm
– wax surfaces
– let furnace cool down to room
temperature
– observe heat-up specifications (5°C/min.)
– observe the exact mixing ratio
100 g : 18 ml
– check / adjust the argon gas pressure
– max. 7 mm long, see „Advice on spruing“
– position objects at a distance of
min. 5 mm from the liner
– use a preheating furnace or forced-air
furnace
– only use beaker for the respective
investment material
– only use the cylinder for the respective
mixing fluid
– increase second holding time from
30 min. to 60 - 90 min., reduce second
holding temperature by 2 - 6 °C to
achieve an exact fit
– observe the mixing ratio of powder to
fluid
– control expansion via the second
holding level
– recalibrate the furnace
– observe the mixing ratio of powder
to fluid
Instructions de préparation pour Biotan® Vest C+B
– Revêtement pour la technique K+B au titane –
Préparation du moufle :
Prise d'empreinte, création du modèle comme indiqué sur la carte Biotan et dans les
conseils de prise d'empreinte. Pour éviter des prises d'empreinte et des créations de
modèles trop fines, il est recommandé d'utiliser une empreinte à bande. L'anneau
métallique est revêtu de deux bandes de revêtement sèches et est positionné sur le
socle du moufle.
Mélange :
Le rapport de mélange poudre et liquide est de 100 g : 18 ml. La quantité de poudre
requise est de 300 g pour un petit moufle, de 550 pour un moufle moyen et de 650 g
pour un grand moufle. Mélanger à la main pendant 45 secondes puis malaxer sous
vide pendant 60 secondes.
Moulage :
Verser la matière lentement en agitant légèrement et de manière continue dans
le moufle de coulage. Après le remplissage, ne plus agiter. Le moulage doit se
réaliser sans pression.
Dans le cas où le revêtement mélangé a reposé un certain temps, il doit être malaxé
pendant quelque temps à l'aide de la spatule.
Prise :
La durée totale de la prise est de 45 minutes minimum. Avant de placer le moufle dans
le four de préchauffage froid, retirer la couche de verre pour améliorer la perméabilité
du gaz.
Programme de préchauffage :
5 °C / min.
> 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C
Contrôle de l'expansion :
Il est possible d'obtenir des valeurs d'expansion plus élevées en augmentant la température finale de 884°C progressivement de 2 °C jusqu'à 940 °C maximum, avec une durée
d'arrêt de 30 minutes.
Pour obtenir des valeurs d'expansion plus faibles, réduire la température finale de
884°C par pas de 2 °C jusqu'à 840 °C maximum, avec une durée d'arrêt de 30 minutes.
En cas d'utilisation de pièces en plastique, la deuxième durée d'arrêt doit être
augmentée à 60 - 90 minutes et la deuxième température d'arrêt doit être abaissée de
2 - 6 °C pour obtenir un bon ajustage.
Démoulage :
Après la coulée, le moufle peut être trempé dans un bain d'eau ou refroidir à l'air. Les
couronnes et les bridges sont sablés par projection d'oxyde d'aluminium de 50 -125
µm sous une pression de 2 bars.
Caractéristiques techniques générales Biotan® Vest C+B
Proportions de mélange :
Durée de malaxage préalable manuel :
Durée de malaxage au malaxeur :
Durée de préparation :
Durée de séchage :
Vitesse de préchauffage :
1er niveau d'arrêt :
Durée d'arrêt :
2ème niveau d'arrêt :
Durée d'arrêt :
Refroidissement à :
Température de coulée :
Durée de programme du four :
100 g : 18 ml
45 secondes
60 secondes
5 minutes
45 minutes
5 °C / minute
300 °C
30 minutes
884 °C
30 minutes
450 °C
450 °C
6 heures environ
Température [°C]
Cycle de préchauffage Biotan® Vest C+B
Vitesse de préchauffage: 5 °C / min
Durée [min]
Possibilités de contrôle d'expansion :
Les différentes indications peuvent nécessiter la modification de l'expansion. Comme
ce revêtement ne présentant volontairement qu'une expansion thermique, le contrôle n'est réglable qu'à partir du four de préchauffage.
Dysfonctionnement
Cause
Solution
Erreur de
coulée
– Erreur dans la création du modèle ou
de la prise d'empreinte
– Voir carte Biotan ou les conseils de prise
d'empreinte ou augmenter l'épaisseur
de modelage, prise d'empreinte courte
avec des bandes de coulée (7 mm
maximum)
– Le revêtement versé ne doit pas être
supérieur ou inférieur à la hauteur du
moufle
– Nettoyage
– Mettre à niveau à l'aide des pieds de
réglage
– Utiliser une nouvelle plaque de cuivre
– Régler correctement la pression sur la
bouteille d'argon à l'aide d'un
détendeur de pression
– Ne pas aligner les pièces brutes sur la
plaque de cuivre horizontale
– Moufles C+B : Positionner correctement
les barres d'alimentation sur l'axe longi
tudinal, voir liste de contrôle
– voir „formation de fissures“
– Régler la température de fusion du
moufle à 450°C, affûter les électrodes,
ajuster l'écartement entre les électrodes
– Fabrication incorrecte du moufle
– Appareil encrassé (chambre de coulée / filtre)
– L'appareil de coulée n'est pas posé à plat sur
la surface de la table
– Plaque de cuivre déplacée
– Pression incorrecte du gaz d'argon
– Positionnement incorrect du plot de titane
– Positionnement incorrect du moufle
– Moufle fissuré
– Fusion trop froide : température du moufle
insuffisante, pointe de l'électrode l'électrode
émoussée, distance entre les électrodes incorrecte
Coulures /
fissures
– Bandes de revêtement insuffisantes
– Utiliser deux bandes de revêtement
de 1 mm d'épaisseur
– Pièces en plastique massives
– Nettoyer les surfaces
– Température résiduelle du four de préchauffage – Laisser refroidir le four à
température ambiante
– Préchauffage trop rapide
– Respecter les consignes de
préchauffage (5 °C / min.)
– Excès de liquide
– Respecter strictement la proportion
du mélange 100 g: 18 ml
– Pression trop élevée sur l'appareil de coulée
– Contrôler/régler la pression du gaz argon
– Durée de prise d'empreinte des objets
– Longueur maximum 7 mm,
en cire trop longue
voir les conseils de prise d'empreinte
– Objets en cire trop proches de l'anneau
– Positionner les objets à 5 mm
du moufle
au moins de la bande de revêtement
– Four de préchauffage insuffisant
– utiliser un four de préchauffage
chauffant sur quatre côtés ou un four
à chaleur tournante
surface
rugueuse
– Godet encrassé par du plâtre ou du
revêtement
– Éprouvette encrassée
– Utilisation de pièces en plastique
– Excès de liquide
Ajustement
– Objets en plastique trop gros ou trop petits
– N'utiliser le godet que pour
le revêtement en cours
– N'utiliser le liquide de mélange
que pour l'éprouvette en cours
– Augmenter la deuxième durée d'arrêt
de 30 min. à 60 - 90 min., abaisser la
deuxième température d'arrêt de
2 - 6 °C pour réaliser l'ajustement
– Respecter le rapport de mélange entre
la poudre et le liquide
– Contrôler l'expansion à l'aide du
deuxième niveau d'arrêt
– Recalibrer le four
– Respecter le rapport de mélange entre
la poudre et le liquide
Istruzioni per la lavorazione del prodotto Biotan® Vest C+B
– Rivestimento per corone e ponti in titanio –
Preparazione del cilindro
La pernatura e la modellazione devono essere eseguite nel modo indicato nelle istruzioni del raccoglitore Biotan e nei consigli di pernatura. Vanno evitate delle pernature
e delle modellazioni troppo sottili e si consiglia di effettuare una pernatura con banda.
Si riveste il cilindro metallico con due bordaggi asciutti e lo si posiziona sul supporto
del cilindro.
Miscelazione
Il rapporto di miscelazione fra la polvere e il liquido è di 100 g : 18 ml. Nel caso di una
muffola piccola occorrono 300 g di polvere, per una media invece 550 g, mentre per
una grande 650 g. Dopo avere mescolato a mano il prodotto per 15 secondi, si prosegue la miscelazione sotto vuoto per 60 secondi.
Messa in rivestimento
Versare il rivestimento nel cilindro di fusione in modo lento e continuo con delle
leggere vibrazioni. Dopo il riempimento, non occorrono più ulteriori vibrazioni! La
messa in rivestimento deve essere effettuata in assenza di pressione.
Se, una volta preparata la massa di rivestimento, non la si utilizza per un periodo
prolungato, occorre poi rimescolarla rapidamente con la spatola per poterla lavorare
ulteriormente.
Presa
La durata complessiva della presa totale è di almeno 45 minuti. Prima di sistemare
il cilindro nel forno di preriscaldo freddo è opportuno rimuovere la parte vetrata per
migliorare la permeabilità ai gas.
Programma di riscaldamento:
5 °C / min.
> 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C
Controllo dell'espansione
È possibile ottenere dei valori di espansione elevati modificando la temperatura finale
di 884 °C, aumentandola gradualmente di 2 °C fino ad arrivare ad una temperatura di
940 °C, con una sosta di 30 minuti.
Dei valori di espansione più bassi si possono raggiungere, riducendo la temperatura
finale di 884 °C di volta in volta di 2°C fino ad arrivare ad una temperatura di 840 °C,
con una sosta di 30 minuti.
In caso di impiego di parti in resina, occorre aumentare la seconda sosta impostandola di 60 - 90 minuti e bisogna abbassare di 2 - 6°C la temperatura richiesta per la sosta
in modo da ottenere un adattamento.
Smuffolatura
Dopo la fusione si raffredda rapidamente il cilindro immergendolo in acqua oppure lo
si lascia raffreddare all'aria. Si sabbiano poi le corone e i ponti con particelle di ossido
di alluminio di 50 -125 µm di diametro ad una pressione di 2 bar.
Dati tecnici relativi al prodotto Biotan® Vest C+B
Rapporto di miscelazione:
Miscelazione iniziale a mano:
Miscelazione con dispositivo sotto vuoto:
Lavorazione:
Fase di essiccazione:
Velocità di riscaldamento:
1a sosta:
Durata della sosta:
2a sosta:
Durata della sosta:
Raffreddamento a:
Temperatura di fusione:
Durata del programma del forno:
100 g : 18 ml
45 secondi
60 secondi
5 minuti
45 minuti
5 °C / minuto
300 °C
30 minuti
884 °C
30 minuti
450 °C
450 °C
circa 6 ore
Temperatura [°C]
Ciclo di riscaldamento per Biotan® Vest C+B
Aumento del riscaldamento: 5 °C / min
Durata di tempo [min]
Possibilità di controllo dell'espansione
Per via delle diverse indicazioni applicative può essere necessario modificare l'espansione. Visto che questo tipo di rivestimento presenta solo un'espansione termica, tale
fenomeno può essere tenuto sotto controllo utilizzando solo un forno di preriscaldo.
Problema
Causa
Rimedio
Fusioni
sbagliate
– Modellazione o pernatura sbagliata
– Controllare nel raccoglitore Biotan oppure
leggere i consigli per la pernatura, realizzare un modellato più spesso, pernatura
breve con fasce di fusione (max. 7 mm)
– Il livello di riempimento della massa di
rivestimento non deve essere superiore
o inferiore all'altezza del cilindro
– Pulizia
– Allineare con i piedini di appoggio
– preparazione del cilindro sbagliata
– Apparecchio sporco (camera di fusione / filtro)
– Apparecchio di fusione non allineato in modo
diritto con il piano del tavolo
– Piastra in rame deformata
– Argon con una pressione sbagliata
– Posizionamento sbagliato del pezzo
grezzo in titanio
– Posizionamento sbagliato del cilindro
– Cilindro con fessurazioni
– Massa fusa troppo fredda: temperatura
del cilindro troppo bassa, punta degli elettrodi
consumata, distanza interelettrodica sbagliata
Scorie di
fusione /
fessurazioni
– Scarsa quantità di bordaggi
– Parti massicce in resina
– Temperatura residua del forno di preriscaldo
– Riscaldamento troppo veloce
– Troppo liquido
– Pressione troppo alta dell'apparecchio di fusione
– Pernatura troppo lunga degli elementi in cera
– Elementi in cera troppo vicini al cilindro
– Forno di preriscaldo insufficiente
Superfici di
fusione ruvide
– Tazza sporca di gesso o rivestimento
– Cilindro graduato sporco
– Impiego di parti in resina
– Troppo liquido
Adattamento
– Modellati troppo grandi o troppo piccoli
– Utilizzare una nuova piastra di rame
– Manovrando il riduttore di pressione,
regolare correttamente la pressione
della bombola dell'argon
– Allineare i pezzi grezzi centralmente
sulla piastra di rame orizzontale
– Cilindri per corone e ponti: sistemare
correttamente la sbarretta di alim
entazione in senso longitudinale,
vedere la lista di controllo
– Vedere „Fessurazioni“
– Temperatura di fusione del cilindro
450 °C, riaffilatura dell'elettrodo,
, regolare la distanza interelettrodica
– Utilizzare due bordaggi asciutti
da 1 mm
– Togliere la cera dalle superfici
– Lasciare raffreddare il forno a
temperatura ambiente
– Attenersi ai valori previsti per il
riscaldamento (5 °C / min)
– Fare molta attenzione al rapporto di
miscelazione, rispettando la
proporzione 100 g : 18 ml
– Controllare/regolare la pressione dell'argon
– Lungh. max. 7 mm, vedere i consigli
per la pernaturas
– Posizionare gli elementi ad almeno
5 mm di distanza dal bordaggio
– Utilizzare forni di preriscaldo o a
convezione, riscaldabili da 4 lati
– Utilizzare la tazza solo per lavorare
la relativa massa di rivestimento
– Utilizzare il cilindro solo per il
relativo liquido
– Aumentare la durata della seconda
sosta da 30 a 60 - 90 minuti, ridurre
di 2 - 6 °C la seconda temperatura
richiesta per ottenere un adattamento
– Rispettare il rapporto di miscelazione
fra la polvere e il liquido
– Controllare l'espansione con la seconda sosta
– Ricalibrare il forno
– Rispettare il rapporto di miscelazione
fra la polvere e il liquido
Instrucciones de preparación para Biotan® Vest C+B
– Revestimiento para la técnica K+B con titanio –
Preparación de la mufla:
Inducción y modelación como están descritos en la carpeta de Biotan y en las sugerencias de inducción. Evite inducciones y modelaciones demasiado finas, se recomienda una inducción de banda. El anillo de metal respectivo se reviste con dos plantillas
de fieltro secas y se coloca sobre el zócalo de la mufla.
Mezclado:
La proporción de mezcla del polvo al líquido es de 100 g : 18 ml. Para una mufla
pequeña se necesitan 300 g de polvo, para una mediana 550 g y para una grande
650 g. Después de mezclar 45 segundos con la mano, se mezclará 60 segundos bajo
vacío.
Revestimiento:
Ir echando la masa lenta y continuamente en la mufla de colado mediante ligeras
sacudidas. ¡Tras el llenado no volver a sacudir! El revestimiento debe realizarse sin
presión.
Después de haber dejado reposar por mucho tiempo el revestimiento mezclado, remover brevemente con la espátula antes de seguir con su procesamiento ulterior.
Fraguado:
El tiempo completo de fraguado es de 45 minutos como mínimo. Antes de colocar la
mufla en el horno frío de precalentamiento se deberá retirar la capa acristalada para
mejorar la permeabilidad al gas.
Programa de calentamiento:
5 °C / min.
> 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C
Control de la expansión:
Se pueden alcanzar valores altos de expansión aumentando la temperatura final de
884 °C gradualmente de 2 en 2 ºC hasta un máximo de 940 °C con un tiempo de detención de 30 minutos.
Los valores bajos de expansión se obtienen reduciendo la temperatura final de 884 °C en
pasos de 2 °C hasta un máximo de 840 °C, con un tiempo de detención de 30 minutos.
Al emplear partes de plástico, se deberá aumentar el segundo tiempo de detención a
60 - 90 min. y rebajar la segunda temperatura de detención unos 2 - 6 °C para obtener
un ajuste.
Desmoldeo:
Después del colado se puede enfriar bruscamente la mufla en un baño de agua o
dejarlo enfriar al aire. Las coronas y los puentes se arenan con óxido de aluminio a
50 -125 µm a una presión de 2 bar.
Características técnicas de Biotan® Vest C+B
Proporción de las mezclas:
Tiempo de mezcla a mano:
Tiempo de mezcla con un aparato en vacío:
Tiempo de elaboración:
Fase de secado:
Velocidad de calentamiento:
1. Fase de detención:
Tiempo de detención:
2. Fase de detención:
Tiempo de detención:
Refrigeración a:
Temperatura del colado:
Duración del programa del horno:
100 g : 18 ml
45 segundos
60 segundos
5 minutos
45 minutos
5 °C / min
300 °C
30 minutos
884 °C
30 minutos
450 °C
450 °C
aprox. 6 horas
Temperatura [°C]
Ciclo de calentamiento de Biotan® Vest C+B
Periodo de calentamiento: 5 °C / min
Tiempo [min]
Posibilidades del control de expansión:
Debido a las diferentes indicaciones, puede ser necesario cambiar la expansión. Dado
que este revestimiento dispone conscientemente sólo de una expansión térmica, el
control sólo se puede regular mediante el horno de precalentamiento.
Error
Causa
Solución
Colados
defectuosos
– Modelación o inducción defectuosas
– véase carpeta de Biotan o sugerencias
de inducción, modelar más densamente
si fuese necesario, inducción breve con
bandas de colado (máx. 7 mm)
– el revestimiento envasado no debe
sobrepasar ni quedar debajo de la
altura de la mufla
– limpieza
– alinear con los soportes de apoyo
– fabricación defectuosa de muflas
– Aparato sucio (cámara de colado / filtro)
– El aparato de colado no está alineado
rectamente sobre el nivel de la mesa
– Placa de cobre deformada
– Presión incorrecta de gas argón
– Posicionamiento erróneo del elemento
de titanio
– Posicionamiento erróneo de la mufla
– Mufla rota
– Masa fundida demasiado fría: La temperatura
de la mufla demasiado baja, la punta de los
electrodos desafilada, la distancia de los
electrodos errónea
Laminillas de
colado /
Formación de
grietas
– muy pocas plantillas de fieltro
– partes de plástico macizas
– temperatura restante del horno de
precalentamiento
– calentamiento demasiado rápido
– demasiado líquido
– demasiada presión en el aparato de colado
– objetos de cera demasiado alargados
– objetos de cera muy cerca al anillo de mufla
– horno de precalentamiento no suficiente
superficie de
colado áspera
– vaso contaminado por escayola o masa de
revestimiento
– cilindro de medición contaminado
– utilización de partes de plástico
– demasiado líquido
Ajuste
– Objeto de colado demasiado grande o pequeño
– emplear plancha nueva de cobre
– ajustar correctamente la presión de
la bombona del gas argón con el
regulador de presión
– alinear centralmente sobre la
plancha horizontal de cobre
– muflas C+B: Colocar longitudinalmente
y de manera correcta las barras de sostenimiento, véase lista de comprobación
– véase „Formación de grietas“
– Temperatura de colado de la mufla
a 450 °C, afilar nuevamente los
electrodos, ajustar la distancia de los
electrodos
– emplear dos plantillas de fieltro
secas de 1 mm de grosor
– quitar la cera de las superficies
– dejar enfriar el horno a
temperatura ambiental
– mantener la norma de calentamiento
(5 °C / min.)
– Proporción de mezcla 100 g:
conservar exactamente 18 ml
– controlar/ajustar la presión del gas argón
– máx. 7 mm de longitud, véase
sugerencias de inducción
– posicionar los objetos a una distancia
mínima de 5 mm de las plantillas de
fieltro
– emplear los hornos de precalentamiento o de convicción calentables
por los cuatro lados
– utilizar los vasos sólo para los
revestimientos correspondientes
– emplear los cilindros sólo para el líquido
para mezcla correspondiente
– elevar el segundo tiempo de detención
de 30 min. a 60 - 90 min., reducir la
segunda temperatura de detención a
2 - 6 °C, para obtener un ajuste
– mantener la proporción de mezcla del
polvo y del líquido
– controlar la expansión durante la
segunda fase de detención
– calibrar nuevamente el horno
– mantener la proporción de mezcla del
polvo y del líquido