Le MES aide à automatiser le planning Le MES aide à

TECHNOLOGY
Informatique en production
RV/De Clercq Solutions
Le MES aide
à automatiser le planning
par Alfons Calders
H
onda Belgium Factory (Alost) a
investi l’année dernière dans une
mise à niveau de son système MES.
En fait, le système était obsolète et
n’offrait plus le support adéquat. Il a été
remplacé par un logiciel plus puissant.
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L
de rechange et les outils de montage). S’y ajoute le département
logistique de 30.000 m2 pour les
pièces de carrosserie. Le troisième, où travaillent 68 personnes, est la ligne peinture des
parechocs destinés au marché
de service Honda pour l’Europe.
sont pilotées via le programme
Datacollection de Bizibit, une entreprise qui a cessé d’exister il y
a cinq ans et dont De Clercq Solutions a repris les droits de produit. L’année dernière, il a été décidé de stopper le support. C’est
la raison pour laquelle Honda Bel-
LA FABRICATION
DE PIÈCES DE RECHANGE
Honda Motors, fondé en 1948,
emploie 180.000 personnes réparties dans 400 usines dans le
monde entier, et réalise un chiffre
d’affaires de 76 milliards d’euros.
La société, bien connue pour ses
automobiles, ses motos et ses tondeuses à gazon, construit aussi des
avions, des robots et des panneaux
solaires. L’entreprise japonaise a
pour slogans «La société qu’il fallait
créer»et « the power of dreams ».
Elle est le sixième constructeur automobile au monde.
Outre le centre logistique européen à Gand, Honda possède en
Belgique le studio Asimo à Zaventem (un centre de démonstration de robots humanoïdes),
un centre de vente à Zellik et une
usine de production à Alost qui
emploie 168 personnes. Cette
usine a été créée en 1963 et fut
la première unité de production
construite outre-mer. Aujourd’hui,
sa spécialité est la fabrication de
pièces de rechange. Le site abrite
trois départements : le premier
assure le reconditionnement des
pièces de rechange en vrac provenant des autres usines (principalement du Japon) en pré-packs
(des packs comprenant les pièces
Solutions. L’intégration avec le
système ERP de Honda était un
élément essentiel. La nouvelle solution doit non seulement générer
les bons de commande mais
aussi gérer la traçabilité en production et le décompte final vers
Honda Europe, lequel repose sur
les chiffres de la production: dès
qu’un pare-choc est envoyé au département logistique, celui-ci est
considéré comme livré et doit
donc être facturé. Avec une production de 650 pare-chocs par
jour, il est impossible de faire un
suivi manuel si le MES venait à
faillir.
UNE NOUVELLE FONCTIONNALITÉ: LE PLANNIG
SEMI-AUTOMATISÉ
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e défi a consisté à intégrer la
nouvelle solution dans les
systèmes existants, principalement le logiciel ERP (enterprise
resource planning) et le système
de gestion d’entrepôt développé
par Honda. Après un tour d’horizon du marché, qui ont permis de
comparer les solutions MES (manufacturing execution system) de
trois fournisseurs, le choix s’est
finalement porté sur un logiciel
d’origine belge, développé par De
Clercq Solutions. Industrie Technique & Management s’est entretenu de cette nouvelle application MES avec Geert Timmermans, responsable Bumper Factory Operations chez Honda Belgium Factory, ainsi qu’Andy De
Schrijver et Luc Van de Perre de
De Clercq Solutions.
De g. à dr.: Andy De Schrijver de De Clercq Solutions, Alfons
Calders (ITM) et Geert Timmermans de Honda Belgium Factory.
Les pare-chocs, laqués dans la
couleur souhaitée, sont envoyés
chez Honda Europe par le département logistique qui les distribue
dans toute l’Europe.
IMPLÉMENTATION DU MES
La ligne de peinture traite 650
pare-chocs par jour. Les activités
gium Factory s’est mise en quête
d’une alternative pour le programme MES.
Sur base d’une comparaison qualité/prix et des risques de problèmes liés à l’implémentation, le
choix s’est porté pour le programme Objective de De Clercq
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Le processus de production démarre au planning, sur la base
des commandes envoyées par
Honda Europe, et via l’ERP et le
WMS. Le système contrôle si les
pièces à traiter sont disponibles
de stock. Les commandes réalisables sont listées par date de livraison. Le planificateur peut
alors ordonnancer la production.
Un bon planning doit alimenter les
lignes de peinture en continu.
Les bons de commande des parechocs sont regroupés par type
et par couleur. Lors de l’ordonnancement, on tient compte de la
charge de travail du préleveur et
de la charge de travail au premier
poste de travail : faut-il uniquement déballer le pare-choc ou
doit-il être travaillé (ponçage ou
masquage). Pour certains modèles, des parties doivent être
poncées, par exemple là où des
lampes doivent être montées. Le
masquage consiste à masquer
des parties qui ne doivent pas
être peintes. Jadis, le planificateur, grâce à son expérience, regroupait les bons de commande
puis les classait. Aujourd’hui, une
proposition est générée automatiquement par le tableau de planification du logiciel Objective, et le
planificateur n’a plus qu’à l’affiner.
La ligne de peinture traite 650 pare-chocs par jour.
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UNE PRODUCTION
ACCOMPAGNÉE
lieu. Il peut éventuellement optimaliser le travail. Le parechoc est
déballé et un code-barres unique
est apposé sur la face interne. Ce
code d’identification est valable
pour l’ensemble du processus de
production. Il est couplé à un bon
de commande spécifique qui est
le point de départ de la traçabilité
de toute la ligne. Comme le nombre d’étiquettes est imprimé en
fonction de ce qui est planifié, on
dispose ainsi d’un contrôle du
picking.
L’opérateur reçoit une photo de la
pièce avec le travail de ponçage
et de masquage à réaliser. Les
parechocs, une fois déballés, font
l’objet d’un contrôle. En cas de
dommage, la pièce est déclassée
et réparée sur place, ou définiti-
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Sur la base du planning, des listes
sont générées pour le département logistique qui va alors prélever les naked bumper et les
amener à la production. Le service de picking reçoit tout le planning du jour et peut y apporter de
légers changements. Ce qui est
prélevé du stock est pointé dans
l’ordinateur une fois les parechocs envoyés à la peinture,
chaque poste de travail disposant
d’un PC tactile et d’un scanner de
codes-barres pour réaliser l’interface avec la base de données.
Au premier poste de travail, l’opérateur visionne sur son écran la
liste des parechocs apprêtés et
les traitements qui doivent avoir
Les pare-chocs sont positionnés sur les skids et envoyés à la peinture.
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Le planning est transmis à
un pc à l’entrepôt via Objective. Les opérateurs
peuvent aller chercher les
pièces à la division inflow.
Les pare-chocs nus sont sortis de la division inflow.
vement déclassée. Les travaux de
ponçage et de masquage peuvent
alors commencer. Les opérateurs doivent se connecter et se
déconnecter au système par
pièce et par fonction. Cela permet de répertorier théoriquement les temps de ponçage et de
masquage. Ces données sont envoyées au planning pour que le
planificateur puisse optimaliser
les séquences d’ordonnancement.
COUPLAGE DU
CODE-BARRES À LA RFID
Après l’étape de préparation au
poste de travail, les parechocs
passent à la peinture où une
équipe d’ouvriers les pendent sur
des skids. Ces skids sont montés
sur une chaîne mobile qui effectue une boucle fermée. 50 skids
sont prévus et plusieurs parechocs peuvent être montés sur
un skid.
Au début de cette étape, les
pièces chargées sont couplées au
skid via le code-barres et le tag
RFID. La chaîne de transport mobile amène les skids à la ligne de
peinture puis au séchage où ils y
restent un laps de temps. La ligne
compte trois cabines de peinture:
pour l’application du primer, du
revêtement de base et de la laque
de protection transparente. Le
primer donne de l’adhérence au
polypropylène. Le revêtement de
base détermine la couleur. Le laquage a lieu manuellement avec
un système de changement de
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Les planificateurs optimalisent via Objective l’ordonnancement de la production. L’information est ensuite transférée à la production.
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Informatique en production
A la division peinture, les opérateurs disposent d’une vision claire et
à jour du planning.
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Le pare-choc est déballé et un code-barres est apposé sur la face interne. Ce code d’identification est valable pour l’ensemble du processus
de production. Il est couplé à un bon de commande spécifique qui est le point de départ de la traçabilité de toute la ligne.
de qualité est effectué. Les
postes de contrôle doivent aussi
se connecter et se déconnecter
par pièce traitée, et prévoir un
rapport à chaque fonction supplémentaire. Environ 60 % des
parechocs passent au contrôle
sans susciter de traitement supplémentaire. Les petits défauts
(une saleté dans la peinture ou
une coulée) sont retravaillés sur
place. Lors de gros défauts, les
parechocs sont envoyés à un
poste spécial. On peut décider de
les corriger via un spot paint ou
d’ôter toute la couche de peinture
(grinding). Après l’étape du grinding, le parechoc retourne au
premier poste pour un nouveau
cycle. Tout est enregistré par
poste de travail.
FACTURATION,
TRAÇABILITÉ, REPORTING
Le dernier poste de travail est le
conditionnement des parechocs.
La production est finalisée et les
produits sont envoyés au stock.
L’étape de finalisation est importante car la production est payée
en fonction du nombre de bons
de commande traités. La livraison
vers les différentes filiales européennes a lieu depuis le département logistique. Le logiciel Objective communique avec le système
des bons de commande et de facturation pour établir le décompte
final.
Le défi de ce projet a consisté à
garantir une connectivité avec le
WMS existant (et développé spécifiquement par Honda) avec
l’ERP. Un avantage est qu’il ne
faut pas faire appel à De Clercq
Solutions pour le moindre changement dans le flux de travail ou
de lay out à l’écran. La direction
opérationnelle peut s’en charger.
Grâce à Objective, Honda dispose, outre d’un outil important à
la planification, d’un système de
collecte de données et d’imputation efficient de la production. Le
logiciel dispose aussi d’un module
de reporting pour la traçabilité et
les rapports souhaités (OEE,
temps de mise en œuvre, KPI).
Dans l’atelier, un système de visualisation fait le point de l’activité, un stimulant au cas où le
planning a du retard.
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www.industrie.be
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couleur semi-automatique. Par le
couplement des données, le système connaît les pièces qui sont
envoyées à la peinture sur base
d’un contrôle des skids. L’opérateur visionne à son écran – via la
lecture RFID et le rétrocouplage
des données avec Objective – la
couleur de laquage par skid ,
après combien de pièces un
changement de couleur s’avère
nécessaire et à quelle couleur il
faut passer. Il y a en moyenne 30
changements de couleur par jour.
Pour les séries de moins de six
skids, on n’utilise pas la cabine de
peinture mais la couleur est appliquée au pistolet via un pot de
peinture.
Après le laquage et un temps de
durcissage adapté, un contrôle
Après le laquage et un temps de durcissage
adapté, un contrôle de qualité est effectué.
Le dernier poste de travail est le conditionnement des pare-chocs. La production est finalisée et les produits sont envoyés au stock.
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