UGV 5 axes : production partagée

MACHINES-OUTILS
UGV 5 axes :
production partagée
- La nouvelle
“plate-forme
partagée 5 axes”
mise en œuvre
par le Cetim est
prévue pour une
durée de 18
mois. Quatre
partenaires sont
associés au
Cetim avec deux
fournisseurs et
deux utilisateurs
que sont
l’éditeur de CFAO
Sescoi pour la
programmation
en faisant appel
aux logiciels
WorkNC, le
constructeur de
machines-outils
et commandes
numériques Fidia
pour le centre
d’usinage cinq
axes continus à
grande vitesse,
le mouliste
Georges Pernoud
à Oyonnax où est
installée la
plate-forme et le
mouliste SVO de
Vaulx-en-Velin
qui avait déjà été
partenaire de la
première plateforme 3 axes à
Saint-Etienne.
Ici, M. Pierre
Marcante devant
le centre
d’usinage, est
l’opérateur
spécialisé
chargé du
fonctionnement
de la machine et
partagé entre les
partenaires de
l’opération.
Encouragé par le succès de l’action “Production UGV 3 axes partagée” le
CETIM a décidé de lancer - en relation avec les professionnels du moule,
de la forge et de la mécanique industrielle - un projet dédié à l’UGV 5 axes.
Cette plateforme est implantée chez GEORGES PERNOUD à Oyonnax.
Cette action collective, “Production partagée”, a pour objectif de conseiller les industriels sur la décision d’investissement, seul
ou à plusieurs, dans une machine UGV à
cinq axes.
Grâce à une plate-forme d’essai implantée
chez Georges PERNOUD, les industriels impliqués pourront évaluer l’intérêt (sur les plans
technique et économique) de la production de
pièces et d’outillages en cinq axes et valider
de manière concrète leur démarche de développement et d’industrialisation.
Les acteurs du projets
En dehors du Cetim chargé de l’encadrement, de la gestion et du pilotage de l’unité à
cinq axes, plusieurs partenaires participent
au projet: deux moulistes, Georges PERNOUD
et SVO , l’éditeur de logiciel de CFAO
WorkNC cinq axes S ESCOI et le constructeur de machines et de commandes
numériques FIDIA.
18 - Décembre 2006 - TRAMETAL
Utiliser les bases du succès de la
première plateforme UGV 3 axes...
Avec la plateforme “ UGV partagé” de
Saint-Etienne, impliquant le fournisseur de
logiciels de CFAO DELCAM et le constructeur de
machines-outils à grande vitesse RÖDERS, les
deux forgerons - P RÉCIFORGE, entreprise
auvergnate et WICHARD - et le fabricant lyonnais de moules SVO, ont appris à maîtriser en
moins de trois mois la programmation et la
fabrication à grande vitesse d’outillages. Ce
succès les a incité à s’équiper rapidement de
leur propre machine UGV.
Ces réactions positives sont importantes
pour Stéphane Guérin, le responsable de la
plateforme stéphanoise, car elles confirment le
bien fondé du projet pilote : “La plate-forme
collective leur permet de s’affranchir de ces
problèmes de coûts, puisqu’elles louent des
heures d’ UGV en fonction de leur besoin, et
d’usiner à grande vitesse même avec une
petite charge de travail.”
MACHINES-OUTILS
- Ce poinçon, issu d’une pièce de production de
Georges Pernoud est usiné sur le centre d’usinage
Fidia G996RT nanti d’une broche à 24000 t/mn
délivrant une puissance de 30 kW et un couple de
105 Nm. Cette machine autorise des avances de
45 m/mn et accélérations de 10 m/s-. Il s’agit
d’une pièce de 320 x 220 x 200 mm, en acier
35NiCrMo16, traité à 32 HRc. La programmation a
été réalisée en faisant appel au logiciel WorkNC
avec module 5 axes + AutoFive permettant
l’usinage de cavités profondes et des
raccordements de faible rayon (ici 2 mm),
en automatique.
- Vue de la table
porte-pièce
roto-basculante
à berceau du
centre d’usinage
Fidia, modèle
G996RT conçu
pour les
usinages de
pièces de
moyennes
dimensions en
cinq axes
continus.
Les trois entreprises, avec l’accompagnement du Cetim, ont produit une partie de leurs
outillages et ont réalisé de la R&D durant 18
mois sur l’unité de production UGV, partagée
et pilotée à distance, basée au Cetim de SaintEtienne. Le partage des moyens de production
a nécessité le développement et la mise en
place d’outils de travail collaboratif comme la
capitalisation Base des données de coupe
Informatisée BDCI qui a permis de réduire les
temps de préparation liés à la programmation,
réalisée chez les industriels, de l’ordre de 20 à
30% et de maîtriser la recherche et le choix
des outils coupants ainsi que des conditions
de coupe. La plate-forme d’échanges a contribué à la circulation des données de production
et à l’information des entreprises sur la situation de la production via l’accès aux caméras
de surveillance, le pilotage à distance et l’outil
de suivi et de gestion de la production OSP a
permis d’informer les entreprises en temps réel
sur les événements de fabrication. Il a aussi
autorisé de réduire les temps de changement
de production initiaux de 20% et d’optimiser
les stocks outils coupants et la préparation
usinage. La gestion et le suivi de production,
réalisé avec l’outil OSP a permis de constater
un temps de production sur 18 mois avoisinant
les 80% pour une plage de production de l’ordre de 16 heures par jour et l’usinage d’outillage unitaire ou de petite série. Environ 60% de
la production a été réalisée la nuit ou le
week-end, sans présence humaine.
Pour les entreprises, le bilan est très positif tant sur le plan technique, économique,
orgaisationnel que sur le plan humain. Forte
de cette expérience réussie, le Cetim a donc
lancé une nouvelle unité de production partagée en Usinage 5 axes, cette fois.
Objectifs de l’unité de production
industrielle partagée UGV 5 axes
Le projet dédié à l’UGV cinq axes a été
lancé en septembre 2006, pour une durée de
18 mois.
Le Cetim réalise des essais de caractérisation d’outils coupants, teste des stratégies
d’usinage à cinq axes, constitue des bases de
données sur les paramètres et les conditions
de coupe, etc. Comme pour le projet “Trois
axes”, l’objectif est de créer un pôle de compétences associant tous les maillons de la
chaîne de production: CFAO, machine, attachements, outils coupants, données de coupe,
préparation, contrôle et suivi de la production.
Grâce à la mutualisation des coûts
d’investissement, tous les partenaires impliqués peuvent accéder à des moyens de production cinq axes hautement performants
auxquels ils auraient difficilement accès à titre
individuel, étant donné le montant élevé de
l’investissement machine et des dépenses
inhérentes de mise en œuvre. Quant à la
mutualisation des connaissances, elle leur
permettra de former très rapidement leur personnel et d’être opérationnel en production
dans des délais courts. Le projet devrait aussi
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leur permettre de réduire les coûts et les délais
de fabrication des outillages et d’élargir leur offre
vers de nouveaux marchés. La plate-forme “Cinq
axes” fonctionne comme la “Trois axes” : les partenaires se partagent les coûts d’exploitation
(connus et définis au départ) proportionnellement
au nombre de jours d’utilisation de la plateforme.
Les consommables sont facturés à chacun au
prorata du temps passé et un technicien “machine” travaille en temps partagé pour chacun des
partenaires.
A propos du Cetim
C’est pour apporter aux entreprises mécaniciennes le support technologique nécessaire à l’accroissement de leur compétitivité,
par une mutualisation de moyens, qu’a été créé,
en 1965, à leur initiative ainsi qu’à celle de leur
organisation professionnelle, le Centre Technique
des Industries Mécaniques (Cetim), dont les 7300
entreprises cotisantes constituent la majeure partie de ce secteur. Le Cetim rassemble 760 personnes dont plus de 50 pour cent d’ingénieurs et
techniciens sur trois sites principaux (Senlis,
Nantes et Saint-Étienne), 17 délégations régionales et 3 centres associés (Cetim-Cermat, CetimCertec et Pôle Polymères Sud). Le Cetim réalise
des travaux d’intérêt collectif pour accompagner
les entreprises dans leur développement: veille
technologique, travaux normatifs et réglementaires, Actions de R&D transversales ou spécifiques
aux métiers. S’appuyant sur 13 pôles de spécialités, le Cetim développe également une offre globale de produits et services répondant aux
besoins et attentes de ses clients : conseil et
expertise, ingénierie, conception et innovation,
contrôles-essais-simulation, analyses de défaillance, formation.
A propos de SESCOI
Sescoi développe des progiciels connus pour
leur qualité, fiabilité, facilité d’utilisation et automatisation depuis près de 20 ans. Elle dispose
également d’un service d’assistance et de support
technique de première ordre. Sescoi, dont le siège
se trouve en France, a fondé des filiales à travers
l’Europe, l’Asie et les Etats-Unis afin d’assurer un
support à ses milliers de clients établis dans des
domaines d’activité très variés.
Les solutions offertes par Sescoi comprennent :
‹ WorkNC, une solution CFAO automatique
pour le fraisage de 2 jusqu’à 5-axes, comprenant ‘Auto 5’, gagnant d’un Prix d’Innovation, qui
convertit les parcours 3-axes en parcours 5-axes
simultanés,
‹ WorkNC-CAD, une solution CAO Méthodes pour gagner en productivité et en réactivité à
toutes les étapes de la fabrication,
‹ WorkPLAN, un système ERP de gestion
intégrée pour les entreprises gérant à l’affaire, qui
rassemble toutes les données et les ressources de
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l’entreprise pour améliorer la communication, la
connaissance, la réactivité et l’efficacité dans tous
les services de l’entreprise.
A propos de FIDIA
Le Groupe FIDIA, dont le siège est situé à Turin
(Italie) avec des filiales implantées sur tous les
continents, est l’une des sociétés leader au niveau
mondial dans la conception de commandes
numériques et centres fraisage 3 à 6 axes destinés à l’usinage à grande vitesse de formes
gauches, complexes dans les secteurs moule,
forge, outillage et aéronautique. Avec environ
340 salariés, FIDIA se positionne sur le marché
comme l’un des rares à proposer sur le marché
une solution globale regroupant trois domaines
technologiques de haute performance pour l’UGV
5 axes.
A propos de SVO
Moules
Créée en 1960 SVO Moules réalise des moules pour l’injection des thermoplastiques (à
cinématique complexe, multimatière, injection
gaz) et de thermodurcissables (BMC, silicone,
bloc régulé) et des alliages légers sous pression. L’entreprise offre une capacité de 3 500
heures de production mensuelle, 12 mois sur 12
de moules de précision et de forme jusqu’à
5 000 kg. Les bureau d’études et parc machines
de haut niveau joints à une équipe dynamique
permettent de répondre aux exigences de l’automobile, l’électro-ménager, la téléphonie, le médical la parfumerie, etc. Située à Vaulx-en-Velin en
région Rhône-alpes (2ème région industrielle de
France), elle bénéficie des infrastructures autoroutières, ferroviaires et aéroportuaires de la
région Lyonnaise.
A propos de Georges
Pernoud
Créée en 1971, la société Georges PERNOUD
basée dans “La Plastics Vallée” s’est spécialisée
dans la fabrication de moules pour la production de pièces techniques thermoplastiques et
thermodurcissables dont des boîtiers de sortie d’eau, thermoformage, compression, soufflage et fonderie sous pression. De la conception du produit à la mise au point finale, elle
dispose d’une équipe dynamique et innovante
ainsi que d’un matériel performant à la pointe de
la technologie. Elle compte 80 personnes dont 18
au bureau d’étude. Elle dispose également d’une
filiale en Slovaquie, d’agences en Espagne et
Allemagne.
L’entreprise fait partie de AGP DÉVELOPPEMENT
qui regroupe également COLLOMB et Jean-Pierre
GROSFILLEY, soit 150 personnes très expérimentées
dans le domaine des techniques d’injection.
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