Des automates au four

T R A I T E M E N T
D E S
D O N N É E S
Au t o m a t e s P ro g r a m m a b l e s T S X
L
a brique... il paraît qu'on l'a dans le
ventre. Ce qui est sûr, c'est qu'elle
existe depuis des milliers d'années
puisque mention en est faite dans
la Genèse, en préliminaire à l'épiso­
de de la tour de Babel: "Allons!
Faisons des briques et cuisons-les au feu".
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Des
automates
au four
A Ploegsteert, les
automates TSX 87 et
TSX 47 gèrent une
usine entière. Traitant
plus de 10.000 don­
nées en permanence,
ils communiquent
entre eux grâce au
réseau FIPWAY, sans
aucune configuration
particulière. En par­
faite convivialité.
Te
Sans remonter aussi loin dans le temps, la petite commune de
Ploegsteert fabrique des briques depuis longtemps. Faire une
brique, ce n'est pas facile et cela dure longtemps. La Briqueterie pro­
duit une vingtaine de modèles différents - avec des variantes de
formes, poids, usages et techniques de cuisson - mais l'essentiel de
sa production passe en banales briques de construction. Pas les
petites, les grosses...
La terre est extraite de terrains proches de la briqueterie: 1700
tonnes par jour. Des wagonnets, sortes de Decauville, amènent
automatiquement leur chargement d'une terre argileuse lourde et
compacte vers des trémies qui vont l'amener vers des broyeurs­
mélangeurs. Il faut que cette masse puisse se reposer pour être à
même de subir des manipulations ultérieures. D'où le gigantesque
silo où la terre est stockée pendant trois à quatre semaines. Elle
est ensuite acheminée vers deux énormes tambours à rotation
inverse distants de 2 à 4 mm. Ainsi broyée, donc déjà plus mal­
léable, cette matière est dirigée vers des presses qui la guident
dans les moules d'extrusion (sous 11 bars), moules adaptés au
type de brique désiré. L'homogénéisation se fait sous vide et, à la
sortie du moule, le "boudin" est coupé à la dimension de la brique.
Et cela continue de défiler puisque, depuis le début, le process est
entièrement sous contrôle d'automatismes Telemecanique.
Un enfer permanent:
100 m de long à plus de 1.000 degrés
Les briques sont stockées sur des claies avant mise au séchoir. Ils
sont 16 qui, pendant 48 à 120 heures, vont réduire le taux d'humidi­
té de leurs 19.000 briques de 7,5 kg jusqu'à quelques 20% de
teneur en eau. Sous l'effet combiné de la température et des souf­
fleries, plus de 10.000 litres d'eau retrouvent ainsi l'atmosphère
chaque jour. Puis, en route pour le "tram": de lourds wagons plats,
de 8 mètres sur 5, emportent doucement leurs 28 tonnes de charge
vers la cuisson. Chaque wagon est alors inséré dans ce process
continu et le four, long de 100 mètres, "avale" les wagons. La tem­
pérature atteint les 1040 °C au milieu du four et, à la sortie (à 30­
40°C), le wagon y aura passé trois jours. Toute cette circulation, ces
transbordements, ces manutentions sont entièrement automatisés et
gérés, alarmes comprises, en temps réel. Une ingénieuse régulation
permet d'ailleurs de récupérer la chaleur des fours pour alimenter
les séchoirs: l'essentiel du coût d'une brique, c'est de l'énergie. Tout
ce qui peut être récupéré l'est donc soigneusement.
Des automatismes économes de calories
Une dépileuse, conçue et produite par Ceratec, vide les wagons et
les briques sont déposées sur une bande transporteuse qui les
conduit vers la mise en palette et le conditionnement. Au total, cinq
semaines se sont écoulées depuis le coup de pelle initial jusqu'à
cette phase finale de l'emballage. De plus, une quinzaine de trans­
bordements ou déplacements ont été effectués, tout cela en tout
automatisme et sous surveillance constante. La briqueterie tourne
24 heures sur 24, toute l'année: avec un four de 100 mètres et 16
séchoirs, la consommation d'énergie est très importante. De plus, la
vingtaine de produits fabriqués par la Briqueterie ont des volumes
très différents qui nécessitent de nombreuses adaptations aux
niveaux de leurs manipulations, transbordements, etc. Travail de
nuit, régulations et variations de volumes et de poids, c'est plus qu'il
n'en faut pour automatiser une usine en cherchant, surtout, à récu­
pérer un maximum des coûteuses calories. Ce qui fut fait.
Quels bavards, ces automates.
Sans arrêt...
Une série d'automates Telemecanique gèrent tout le process: deux
TSX 87, pour les séchoirs et le four, et des TSX 47 pour les dépla­
cements des wagons, les transbordeurs, etc. Le réseau FIPWAY
assure la liaison entre les différents automates dont l'un d'eux
contrôle le bon déroulement des communications avec les autres.
Cet automate programmable "maître" peut visualiser les alarmes et
c'est pour cette raison que celui du four a été choisi comme “mas­
ter”.
La mise en réseau permet aussi de rapatrier toutes les alarmes la
nuit et de faire un suivi permanent des produits. A propos des
alarmes, elles négocient trois niveaux d'échéances d'interventions
étalées entre "tout de suite" et quelques jours.
La courbe de cuisson peut être adaptée en fonction du type de pro­
duit et de son emplacement sur le wagon. Merveille du savoir-faire
Ceratec, ce souci d'efficacité mais aussi d'économie doit être réper­
cuté sur toutes les séquences ultérieures. Où est le wagon et quelles
sont ses caractéristiques de telle manière que toutes les consignes
soient adaptées automatiquement, voilà donc le rôle de
Telemecanique dans une automatisation qui a commencé au début
des années '70. Lorsque l'on sait qu'une trentaine de wagons sont en
permanence dans le four et qu'un même nombre est en circulation
de préparation ou d'attente, l'on peut imaginer la quantité de don­
nées à digérer. Effectivement, elles sont nombreuses, et particulière­
ment variées si l'on envisage le process dans son intégralité: depuis
le déchargement de la terre jusqu'à la mise en palette en passant
par le moulage, la gestion des Altivar qui modulent la vitesse des
ventilateurs des séchoirs ou celle des Altivar qui adaptent en dou­
ceur les mouvements et la vitesse des bandes transporteuses et
autres transferts à des produits particulièrement lourds et peu
stables.
Telemecanique, c'est la convivialité
Au total, plus de 10.000 données sont traitées en permanence, avec
archivage des alarmes sur UNI-TELWAY, à 500 mètres de là, dans la
salle de supervision. Les automates du séchoir et du four échangent
leurs données avec les PC superviseurs grâce à un réseau ETHWAY.
De plus, ces PC sont reliés entre eux pour mémoriser les valeurs de
mesure et les alarmes via un
PC spécifique qui en assure
l'analyse. Tous les autres
automates programmables,
reliés eux aussi par FIPWAY,
peuvent, par leur programme,
transférer des blocs de données
d'un automate programmable
à l'autre: aucune autre configu­
ration n'est nécessaire. C'est
tout l'avantage de ce réseau
ETHWAY: les automates pro­
grammables ne doivent pas
être programmés pour transférer les données ou pour configurer la
communication.
Les spécialistes de Ceratec, et ils savent de quoi ils parlent, relèvent
d'ailleurs cet avantage particulier à Telemecanique: la convivialité au
niveau communication et la mise en oeuvre aisée du réseau. Ils sou­
lignent aussi la convivialité du langage de communication et une cer­
taine puissance qui permet de travailler sur des tableaux de mots.
C'est le même programme standard qui assure la communication
entre les réseaux et qui permet, via une liaison UNI-TELWAY, d'ap­
peler des mots à longue distance à partir de chaque station des
réseaux FIPWAY ou ETHWAY. Et cela tourne tout seul, brique après
brique, tonne après tonne, jour après jour.
Il est loin le temps où l'on se passait les briques à la main, en chaî­
ne... Ceratec et Telemecanique ont su ainsi décharger l'homme de la
partie la plus pénible et la plus dangereuse de ce travail. Songez-y:
des briques de 7,5 kilos...
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