Une méthodologie pour mieux exploiter les chariots

Une méthodologie pour
mieux exploiter les chariots
5 étapes pour optimiser vos coûts
d’exploitation
Introduction
Le coût d’un parc d’engins de manutention se décompose en :
1. Coût d’achat du matériel
2. Coût de fonctionnement du matériel
coût d’exploitation
3. Coût de maintenance du matériel
4. Coût de retrait / recyclage du matériel
Le coût d’achat - qui inclut aussi bien les engins que leurs accessoires
- est évidemment celui habituellement regardé de plus près.
L’augmentation importante du coût de l’énergie pousse également de
plus en plus d’acheteurs à comparer les coûts de fonctionnement de
leurs parcs. Avec le coût de maintenance, il constitue ce que nous
appellerons le coût d’exploitation.
Celui-ci est souvent plus difficile à estimer. Ce coût reste une charge
importante et récurrente dans le budget d’un parc de manutention (de
20% à 40% selon le type de matériel). Il peut cependant être optimisé à
condition de l’intégrer dans les critères de choix du matériel et du
service et le suivre tout au long de l’utilisation des matériels.
Voici cinq étapes pour vous aider à optimiser vos coûts d’exploitation.
Les étapes de l’optimisation du coût
d’exploitation
1.
2.
3.
4.
5.
Bien comprendre son besoin
Choisir un matériel adapté
Protéger le matériel
Optimiser la maintenance
Analyser et faire évoluer son parc
1. Bien comprendre son besoin
Le matériel n’est pas une fin en soi.
Il doit répondre à un besoin avéré et régulier – les besoins ponctuels
pouvant souvent être servis par des locations de courtes durées.
L’introduction d’un nouveau matériel de manutention dans l’entreprise
ou son remplacement doit être l’occasion de définir précisément son
utilité en terme de:
– charges à manutentionner (poids et géométrie)
– contraintes d’environnement (largeur des allées, état du
sol, travail en extérieur / intérieur, …)
– conditions d’utilisation (cadences de travail, engagement,
…)
Ce cahier des charges doit, de plus, prendre en compte les
évolutions futures de l’entreprise aussi bien en terme de produits que
d’environnement de travail.
2. Choisir un matériel adapté (1/2)
Utiliser un matériel inadapté au besoin est la plus sûre garantie pour
aboutir à un surcoût en exploitation.
Quelques exemples simples mais trop souvent constatés :
– Une charge à manutentionner « limite » par rapport à la
capacité de la machine  fatigue prématurée de la structure
et des éléments de puissance
– Des largeurs d’allée trop justes par rapport au débattement
du matériel  nombreuses manœuvres conduisant à des
usures importantes du train de direction
– Une utilisation d’un matériel télescopique pour
systématiquement pousser des charges  rupture au niveau
du mât télescopique, casse de la transmission
2. Choisir un matériel adapté (2/2)
Plus le besoin est stratégique pour l’entreprise, plus le choix du
matériel doit répondre à des critères de bon sens :
– Une technologie éprouvée, synonyme de fiabilité
– Une configuration standard évitant toute modification lourde,
synonyme de risque de défaillance accru
– Une marque reconnue, synonyme de qualité
3. Protéger le matériel (1/3)
Le matériel de manutention est conçu pour une utilisation dans un
environnement « standard ». Toute contrainte supplémentaire peut
entraîner des défaillances et donc des coûts d’exploitation
supplémentaires :
– Fortes chaleur  rupture des flexibles hydrauliques
– Sols en mauvais état  dessoudure des composants
électroniques des variateurs, casse des essieux
– Poussières  usure prématurée du moteur, des freins,
– Présences de détritus au sol  problèmes au niveau des
têtes d’essieux, des cardans de transmissions, des
radiateurs
Il faut donc anticiper ces risques en faisant monter des protections
adaptées avant la mise en place de l’engin.
3. Protéger le matériel (2/3)
Exemple : Environnement de
surgélation et conditionnement
d’aliments
Sans protection
Avec protections
3. Protéger le matériel (3/3)
Exemple : Protections pour un environnement avec présence de
poussières légères conductrices (carbone, poudres métalliques…) :






filtre à bain d’huile ou cyclonique
filtre de crépine hydraulique
jauge étanche
radiateur gros faisceau
témoin de colmatage de l’admission d’air
tropicalisation des cartes électroniques.
4. Optimiser la maintenance (1/3)
L’optimisation du coût de maintenance doit être menée à trois niveaux :
1. Avoir des techniciens de maintenance bien informés et formés
• Pas de maintenance sans documentation technique (plan de
maintenance et catalogue détaillé de pièces) à jour et complète
• Formation à la technologie de matériel. La maintenance d’un
matériel des années 1990 ne requiert pas les mêmes connaissances
que celui construit dans les années 2000 (électronique, changement
de conception de commande, etc.)
• Formation aux techniques de recherche de panne. Le gain en terme
de main d’œuvre – et de disponibilité des engins - se fait souvent
grâce à la capacité des techniciens à diagnostiquer rapidement la
panne et sa cause. Attention, le PC ne fait pas le technicien et un
bon technicien se reconnaît plus par ses méthodes d’analyse que
par ses outils sophistiqués !
• Accès à un support technique complémentaire : hotline et / ou
experts avec lesquels les techniciens peuvent, si nécessaire,
échanger pour trouver plus rapidement les solutions efficaces.
4. Optimiser la maintenance (2/3)
2. Une politique de maintenance rigoureuse sur les entretiens
préventifs
Un préventif correctement dimensionné et réalisé de façon
professionnelle est l’arme la plus efficace contre les pannes et donc les
surcoûts en maintenance. La plupart des matériels doivent subir un
entretien préventif toutes les 500 heures d’utilisation ou à minima une
fois par an. Cette périodicité doit cependant être revue à la hausse en
fonction de l’environnement (par exemple 250 h dans une fonderie).
Comparaison du coût de
maintenance (en x) en
fonction du niveau de retard
de préventif (en y) sur 14
bases logistiques similaires.
La corrélation coût / retard
apparaît clairement.
Retard du préventif
Base M
Base N
Base I
Base J
Base L
Base B
Base K
Base G
Base F
Base H
Base C
Base A
Base D
Base E
Coût de maintenance
4. Optimiser la maintenance (3/3)
3. Des choix justes sur les pièces de rechange
• Il arrive trop fréquemment qu’un sous-système complet soit changé
alors que seul un de ses composants est défaillant. La compétence du
technicien ainsi que la capacité à trouver les composants les plus
adaptés peuvent réellement amener à des économies sur les coûts des
pièces de rechange.
• L’utilisation de pièces dites adaptables hors période de garantie des
engins est une source d’économie à partir du moment où la qualité de
l’adaptable équivaut à celle d’origine
4. Avoir une équipe de maintenance correctement dimensionnée
5. Analyser et faire évoluer son parc (1/2)
La dernière étape de l’optimisation consiste à analyser les coûts
d’exploitation et à définir des plans de progrès.
Il faut donc au préalable être capable de mesurer et classifier les
coûts :
– Coût de maintenance préventive (typiquement 40% du préventif + curatif)
– Coût de maintenance curative (typiquement 60% du préventif + curatif)
– Coût de la casse
– Coûts spécifiques : batteries, pneumatiques, …
Cette analyse doit être faite engin par engin, de façon semestrielle,
avec pour référence l’horamètre de chaque engin.
Elle peut être enrichie par les données issues d’un système embarqué
de suivi et de contrôle des matériels (type iVeille©).
5. Analyser et faire évoluer son parc (2/2)
L’analyse des causes de casse est souvent une source importante de
plans d’actions d’économie sur les coûts d’exploitation :
– Équipement du site et / ou des chariots en protection anti-choc
– Correction des défauts de sol
– Formation des caristes
– Changement des batteries (pannes électroniques)
L’analyse du coût d’exploitation doit plus généralement permettre de
répondre aux questions concernant le dimensionnement et l’évolution du
parc :
– Mon matériel est-il adapté ?
– Les tâches réalisées par ce matériel peuvent-elles être
mutualisées sur plusieurs engins ?
– Cet engin me coûte-t-il trop cher et doit-il donc être remplacé ?
– Puis-je réduire mon nombre de matériels ?
Les étapes de l’optimisation du coût
d’exploitation
1.
2.
3.
4.
5.
L’optimisation
Bien comprendre son besoin
des coûts
d’exploitation se
Choisir un matériel adapté
prépare en
amont !
Protéger le matériel
Optimiser la maintenance
Analyser et faire évoluer son parc et son
environnement
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