34 - Ademe

170 k€/an D’ÉCONOMIES GRÂCE
À L’INSTALLATION D’UNE NOUVELLE MACHINE
Métallurgie
Travail des métaux, peinture et montage de
luminaires destinés à l’extérieur
En 2008, Thorn s’est équipé
d’une machine de découpe
laser réduisant les pertes.
Localisation : Les Andelys (27)
Effectif 2011 : 315, CA 2011 : 78 M€
ISO / labels : ISO 14 001
Contact : Claude Quenum
Tél : 02.32.21.48.32
Mèl : [email protected]
Imbrication des pièces et production à l’unité réduisent les pertes
Thorn découpe des tôles pour fabriquer certaines pièces. Grâce à la découpe laser, l’entreprise
peut imbriquer les pièces à découper dans les tôle et elle peut produire la quantité de pièces juste
nécessaire. Elle génère ainsi moins de chutes et de surplus et fait des économies.
Impact annuel
L’optimisation de la découpe réduit les achats
de tôles à production égale.
+ 14 k€ Économie sur les achats
Seules les quantités nécessaires sont désormais
produites.
+ 40 k€ Économie sur la réduction de pièces produites
La nouvelle machine libère 4,5 ETP.
Le nombre de pièces revendues en ferraille a
diminué.
et invendues
+ 153 k€ Économie de productivité
- 2 k€ Pertes sur la revente en ferraille
La nouvelle machine et le prix de revente de
l’ancienne ont été amortis sur la durée de vie
estimée (10 ans).
- 80 k€ Investissement dans la nouvelle machine et
La maintenance de la machine et la soustraitance de la production ont été réduites.
+ 45 k€ Économie sur la maintenance et la
vente de l’ancienne amortis sur sa durée de vie
sous-traitance
Au global, solde net positif = 170 k€ par an
Accompagnées par l'ADEME, 50 €ntreprises témoins démontrent que
réduire et valoriser plus les déchets c'est rentable.
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Des composants produits en
trop grandes quantités
Thorn fabrique des luminaires extérieurs. Elle produit
une grande partie de ses composants par poinçonnage.
Cette étape générait initialement des pertes
importantes de tôles. En effet, la machine ne
permettait ni d’optimiser le positionnement des pièces
sur les plaques de tôles, ni de produire en petites
quantités.
L’entreprise envoyait alors en ferraille les rebuts de
coupe et stockait les pièces produites en excès en
attendant de nouvelles commandes. Les produits
évoluant rapidement, elles devenaient souvent
obsolètes avant d’avoir trouvé acquéreur.
La nouvelle machine Laser, © Thorn Europhane
Des économies de matières et de main d’œuvre
En 2008, Thorn a investi dans une machine de découpe laser et a rapidement fait des économies :
170 k€/an globalement. Avec le poinçonnage, l’entreprise ne pouvait pas optimiser la position des
pièces dans les plaques de tôle. Avec la découpe laser, elle positionne et imbrique très précisément
les formes de pièces à découper dans les plaques de tôles. Elle produit plus de pièces par plaque et
réduit le % de chutes. A production égale, elle achète moins de tôle. Elle achète plus de
consommables pour la nouvelle machine mais globalement les achats ont été réduits de 14 k€/an.
Elle compense ainsi largement la diminution de 2 k€/an sur la ventes et le recyclage des chutes.
Avec le poinçonnage, chaque plaque de tôle utilisée devait l’être pour le nombre total de pièces
contenues sur cette plaque, même si la commande était moindre. Les réglages machines
consommaient aussi beaucoup plus de matière. Avec la découpe laser, Thorn peut produire les
pièces à l’unité et réduire les surplus de production. Elle économise ainsi 40 k€ par an.
La machine libère du personnel et permet une économie d’environ 153 k€ en productivité. Ce
personnel est employé ailleurs dans l’entreprise, sans réduction d’effectif.
En maintenance et en sous-traitance, la nouvelle machine coûte 45 k€ de moins par an que
l’ancienne. Elle nécessite moins de réparations et permet de produire les quantités et la qualité
souhaitées sans sous-traiter une partie de la production.
Et l’investissement a coûté 805 k€ (incluant le prix de revente de l’ancienne machine), soit 80,5 k€
par an amortis sur la durée de vie de la machine (estimée à 10 ans).
L’achat de la machine fut un projet de grande
envergure. Il a eu un retour sur
investissement très court, à la fois en gains
de productivité et en gains sur les matières et
les rebuts.
Et la nouvelle technologie Laser permet à nos
ingénieurs et techniciens de développer de
nouvelles formes de pièces, sans limite de
formes.
Une réduction des déchets
qui se poursuit
L’entreprise
poursuit
la
démarche
d’optimisation de la gestion de ses déchets
initiée avec la certification ISO 14 001. Elle
travaille actuellement à la mise en place de
chariots roulants réutilisables en interne,
réduisant
nettement
les
déchets
d’emballages générés.
Philippe Semelane , Responsable d’unité de production
Les partenaires de l’opération 50 €ntreprises témoins