catalogue produits - Pietro Galliani Brazing

something precious
PIETRO GALLIANI
METALLI NOBILI INDUSTRIALI
LA SOCIETE ET SES
SPECIALISATIONS
La Pietro Galliani S.p.A.
travaille depuis 1900 dans le
secteur de la transformation
des métaux non ferreux et,
depuis 1986, dans celui du
laminage de l’argent et de la
production des alliages pour le
soudo-brasage, devenant, en
peu de temps, une société
leader de ce secteur.
La société travaille avec des
technologies productives avancées et, pour garantir un développement qualitatif en ligne
avec ses objectifs, elle investit
constamment dans la recherche.
La Pietro Galliani S.p.A., certifiée UNI EN ISO 9001 - VISION
2000, fait partie d’un groupe
entrepreneur qui travaille aussi
à niveau international avec des
sociétés toutes spécialisées
dans le secteur métallurgique.
SISTEMA
DI GESTIONE
CERTIFICATO
REG. N. 545
UNI EN ISO 9001-2000
Le brasage est un processus de jonction des métaux par un alliage
d’apport qui fond à une température supérieure à 450°C (brasage
fort) ou inférieure (brasage doux), par un phénomène de capillarité, entendu comme la capacité d’un liquide à pénétrer dans le
réduit interstice d’un joint. Le principal avantage du procédé,
consiste dans la capacité d’unir des métaux divers par température
de fusion avec des épaisseurs parfois très différentes, tout en en
garantissant la maintenance des caractéristiques physiques et
géométriques pour les basses températures auxquelles le processus
se vérifie.
Pour une utilisation satisfaisante, un’alliage de brasage doit avoir
les principales caracteristiques suivantes:
• bonne fluidité des métaux de base à joindre;
• intervalle de fusion qui permet une distribution uniforme dans le joint par attraction
capillaire;
• composition homogène pour réduire au minimum la séparation des phases à basse
température en respectant la matrice
• capacité de former des joints brasés avec des caractéristiques mécaniques et physiques
indiquées à l’exercice;
• capacité d’éviter la formation de composés intermétalliques fragiles avec le métal base
BRASAGE AVEC METAL D’APPORT
NORMES GENERALES DE BONNE TECHNIQUE
Caracteristiques
de la jonction
Choix
de l’alliage brasant
Préparation du joint
Application
du désoxydant
Réchauffage du joint
et application de l’alliage
Elimination
du dèsoxydant résidu
2
Le brasage est caractérisé par le concept de capillarité entendue comme capacité de l’alliage brasant
à pénétrer dans l’interstice du joint. Pour un correct remplissage du joint, on doit considérer les
caractéristiques des métaux base et de l’alliage brasant. La distance des surfaces à joindre doit être
considérée à la température du brasage. Pour une résistance optimale du joint brasé, il est bonne
norme adopter, pour les surfaces planes, une superposition égale à environ 3-4 fois l’épaisseur
mineure des mêmes surfaces et pour les jonctions tubulaires supérieures à 1u, une superposition
égale à un diamètre.
Doit être effectuée sur la base des matériaux à joindre et à l’aspect économique (% d’AG) en relation
avec le degré de difficulté d’application qui, en ligne générale, est directement proportionnel à
l’intervalle de fusion de l’alliage.
Les surfaces à joindre, avant le brasage, doivent être nettoyées de la présence de gras (avec solvants
ou eau chaude) et d’ oxydes par un brossage mécanique.
Le choix du désoxydant est important comme celui de l’alliage. Le désoxydant appliqué à toutes les
surfaces à joindre doit fondre et devenir actif à une température inférieure à celle de la fusion de
l’alliage. Son activité doit se maintenir durant tout le cycle du brasage en enlevant les oxydes des
deux métaux ou en prévenant leur formation.
Le réchauffage peut être effectué avec un chalumeau alimenté par des combustibles comme
l’acétylène, le propane ou le gaz naturel, ou par des systèmes électriques à induction ou à
résistance. Le but est de réchauffer uniformément le joint à la température de brasage en fonction
du type d’alliage préchoisi et de ses propres caractéristiques qui déterminent la vitesse de
réchauffage optimale. L’alliage doit être appliqué de norme seulement quand on a rejoint la
température demandée de façon à ce qu’elle fonde et se distribue tout au long des surfaces du joint
par attraction capillaire. Pour réaliser un bourrelet de brasage, on devrait utilisé un alliage à
écoulement visqueux. L’alliage fondu découlera toujours vers la partie la plus chaude du joint (à
obtenir si possible avec flamme indirecte en cas d’utilisation du chalumeau).
À solidification de l’alliage brasant, le joint peut être refroidi dans l’eau pour éliminer les résidus de
désoxydant en ayant soin de ne pas endommager les éléments brasés.
GUIDE AU CHOIX DE L’ALLIAGE
ALLIAGE BASE ARGENT
Alliage avec étain
Sont sensibles au refroidissement rapide spécialement sur des composants
avec coefficient de dilatation très différents.
Alliages avec silicium
Ne sont pas conseillés sur jonctions sujettes à coups, vibrations, contraintes
de fatigue. Dans ces cas, le silicium peut former un intermétallique très fragile
Alliages
pour milieux salins
Alliages pour brasages
séquentiels
Alliages pour nickel
et ses alliages
Alliages
avec cadmium
Alliages pour carburs
de tungstène
Alliages pour acier
inoxydable
ALLIAGES BASE CUIVRE
Sont ceux avec un haut contenu d’argent (>40%) avec et sans étain. Dans ces
alliages, particulièrement demandés pour des constructions marines et
navales, la perte de zinc est contenue par un phénomène galvanique.
De norme, sont ceux avec un intervalle de fusion très serré. Sont choisis avec
un point de fusion mineur pour éviter phénomène de re-fusion des joints
adjacents, précédemment réalisés.
Ce sont des matériaux sensibles aux criques pendant le brasage, par
pénétration inter-granulaire ou stress. Sont conseillés des alliages à basse
teneur de zinc et haute température de brasage.
Ont une bonne fluidité, de bonnes caractéristiques mécaniques, plus
économiques de celles sans cadmium. Présentent une ample variété de
matériaux brasés, du cuivre au fer, à l’inox, jusqu’aux carbures de tungstène.
Comme les alliages avec cadmium, il existe des alliages sans cadmium
spécifiques pour ces matériaux. La présence du nickel et du manganèse
augmente le mouillage difficile de ces matériaux. Les alliages à bas point de
fusion sont préférables surtout pour les petits carbures. Les alliages composés
sont indiqués (tri -métallique), avec interconnexion d’une couche de cuivre
qui peuvent absorber coups et vibrations. Les carbures présentent des
coefficients de dilatation très bas et différents des métaux de supports, par
conséquent le réchauffage doit être effectué lentement et uniformément pour
éviter les criques. Le rapide refroidissement après le brasage doit être évité.
Leur choix doit tenir compte des conditions d’exercice avec particulière
attention à la présence d’umidité ou d’eau. En effet dans ces cas là, un
phénomène de cassure par corrosion inter-faciale alliage - acier inox, peut se
manifester. Les aciers sans nickel sont particulièrement sensibles, à basse
teneur de nickel et des séries 400-410-420-430, différemment des
austénitiques de la série 300 qui sont plus résistants. Les alliages sans
cadmium, mais contenant du nickel, offrent une majeur résistance, en
particulier sur les aciers, par contre ceux avec le cadmium sont plus indiqués
contre la corrosion inter-faciale.
Indiqués pour le brasage du cuivre et, avec l’utilisation du désoxydant, de ses
alliages (laiton, bronze). On obtient les meilleurs résultats avec des jeux
contrÙlés. A cause de leur élevée conductibilité le réchauffage rapide avec
chalumeau est conseillé. Ne sont pas indiqués sur ferreux et inox parce qu’ils
peuvent former des composés inter-métalliques fragiles. Avec le cuivre affiné
contenant des oxydes dissous, il est convenable adopter une flamme neutre ou
légèrement oxydante pour éviter la formation de cavités due à la réduction des
oxydes, définis fragilité d’ Hydrogène. Les alliages avec phosphore devraient
être évités en présence de gaz contenant des hautes teneurs de soufre. Elle
sont utilisés avec succès dans les canalisations d’hygiène sanitaires parce que,
étant donné qu’ils ne contiennent pas zinc, il n’y a pas de risques de perte de
zinc galvanique.
3
ALLIAGES BASE ARGENT SANS CADMIUM
Alliage
Brasage
Composition %
Intervalle Temp.
de fusion de travail
Ag
Cu
Zn
Sn Autres
Galflo 1
1
60
39
—
Galflo 5
5
55
40
Galflo 12
12
48
Galflo 16
16
Galflo 20
Poids Charge
spècif. Rupture
Correspondances Standards Internationales
°C
°C
g/cm3
N/mm2 DIN 8513 AWS A5.8 BS 1845 NFA 81-362
*
890-900
900
8,3
350
—
—
—
—
*
820-870
860
8,4
350
L-Ag 5
—
40
—
*
800-830
830
8,5
410
L-Ag 12
50
34
—
*
790-830
820
8,6
505
20
44
36
—
*
690-810
810
8,7
Galflo 25
25
41
34
—
*
700-800
780
Galflo 25 Sn
25
40
33
2
*
680-760
Galflo 30
Galflo 30 Sn
Galflo 33
Galflo 34 Sn
Galflo 35
30
30
33
34
35
38
36
34
36
32
32
32
33
27
33
—
2
—
3
—
*
*
—
*
*
Galflo 38 Sn
38
31
29
2
Galflo 40 Sn
40
30
28
2
Galflo 40 Ni
40
30
28
Galflo 43
43
37
Galflo 44
44
Galflo 45
Galflo 45 Sn
Flux
Conseillé
EN 1044
EN 1045
—
—
BRONZE
—
05 A1
Ag 208
—
—
—
Ag 207
BRONZE
SHT
SHT
—
—
—
—
—
SHT
330
L-Ag 20
—
—
20 A1
Ag 206
SHT
8,8
420
L-Ag 25
—
—
25 A1°
Ag 205
S PLUS
750
8,7
420
L-Ag 25Sn
B Ag 37
—
25 A2
Ag 108
XLT
650-750
680-765
700-740
630-730
680-750
740
750
730
710
740
8,8
8,9
8,9
9
9
505 L-Ag 30
B Ag 20
460 L-Ag 30 Sn
—
535
—
—
420 L-Ag 34Sn
—
430
—
B Ag 35
—
AG21
—
—
—
—
—
—
—
—
Ag 204
Ag 107
—
Ag 106
—
*
650-720
710
8,8
430
—
B Ag 34
—
—
—
*
640-700
690
9,1
430
L-Ag 40Sn
B Ag 28
AG20
—
Ag 105
—
Ni 2 670-780
780
8,9
350
—
B Ag 4
—
—
—
20
—
—
690-770
760
9,1
400
—
—
AG5
—
—
XLT
UW
UWR
S PLUS
30
26
—
*
675-735
730
9,1
545
L-Ag 44
—
—
44 A1
Ag 203
XLT
45
45
30
27
25
25
—
3
*
*
660-740
640-680
730
670
9,2
9,2
410
350
—
L-Ag 45Sn
B Ag 5
B Ag 36
—
—
45 A2°
—
—
Ag 104
Galflo 49 Ni Mn
49
16
23
—
Mn7,5 685-705
Ni4,5
690
8,9
350 T
L-Ag 49
B Ag 22
AG18
—
Ag 502
UW / UWR
S PLUS
XLT
UW / UWR
UW / UWR
UB
Galflo 49 Ni Mn L
49
27,5
20,5 —
Mn2,5 670-690
Ni0,5
690
9
350 T
—
B Ag 26
—
—
Ag 502 670-690
UW / UWR
UB
Galflo 50 Ni
50
20
28
—
Ni 2 660-750
740
9
450
—
B Ag 24
—
—
—
UW / UWR
S PLUS
Galflo 55 Sn
55
21
22
2
*
620-660
650
9,4
390 L-Ag 55Sn°
—
AG14
—
Ag 103
S PLUS
Galflo 56 Sn
56
22
17
5
*
620-650
650
9,5
410
B Ag 7
—
56 A1
Ag 102
Galflo 60 Sn
Galflo 60 A Sn
60
60
23
30
14
—
3
10
—
—
620-685
600-720
680
710
9,6
9,8
420 L-Ag 60 Sn
—
420
—
B Ag 18
—
—
—
60 A1
Ag 101
Ag 402
XLT
SLT
UW / UWR
XLT
S PLUS
Galflo 65
65
20
15
—
—
670-720
710
9,6
400
—
B Ag 9
—
63 A1°
—
Galflo 72
72
28
—
—
—
779
779
10
350
—
B Ag 8
AG7
72 A1
Ag 401
—
S PLUS
XLT
SLT
S PLUS
SHT
S PLUS
UW / UWR
XLT
SHT
UW / UWR
SHT
S PLUS
4
* Disponible aussi avec 0,2% Si
º Equivalent
T Coupe
Utilisations Principales
Alliage utilisé, en alternative au laiton, particulièrement pour applications avec installations
automatiques et pour brasage des pointes en carbure de tungstène sur outils et lames de scie. La
teneur réduite de l'argent a pour but d'améliorer les caractéristiques de fluidité. Joint couleur
laiton. Le jeu conseillé est de 0,05 ÷ 0,13 mm.
Brasage tenace et résistant indiqué pour les raccordements en laiton, acier ou fonte même si mal
préparé ou oxydé. Joint couleur laiton. Le jeu conseillé est de 0,05 ÷ 0,13.
Pour brasage au chalumeau soudeur sur acier au carbone, inox, cuivre et nickel et ses alliages.
Utilisé dans la fabrication de chaudières sur particuliers emboutis. Couleur jaune laiton. Le jeu
conseillé est de 0,05 ÷ 0,13 mm.
Alliage qui représente un compromis entre les alliages base argent et base cuivre (laiton et bronzes).
Consent reports avec joints beaucoup plus amples que les autres alliages base argent. Est très utile
dans le brasage à phases successives. Le jeu conseillé est de 0,05 ÷ 0,13 mm. Joint couleur laiton.
Bonne fluidité et discrète capillarité, modérées caractéristiques mécaniques surtout d'allongement.
L'adjonction de étain améliore la fluidité et réduit la température d'utilisation. En plus, il permet
d'obtenir une jonction claire conseillé pour tous les métaux ferreux, inox cuivre laiton sauf pour
l'aluminium. Utilisées dans l'industrie mécanique, électrique, de la réfrigération, des instruments
musicaux et aussi avec réchauffages en four à haute fréquence. Couleur jaune clair. Le jeu conseillé
est 0,05 ÷ 0,13 mm
De bons mouillage et fluidité. La présence de l' étain non seulement améliore la fluidité mais est
utile pour augmenter l'activité du désoxydant; utilisées sur équipements et récipients pour
l'industrie alimentaire ou pour l'assemblage de tuyauteries en cuivre du secteur de la réfrigération.
Couleur jaune clair. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Pour brasage de métaux différents dans l'assemblage de tubes et raccordements pour l'industrie de
la réfrigération. Couleur jaune clair. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Utilisées pour métaux ferreux et non ferreux. Bonnes propriétés anticorrosion avec l'acier inox.
Appropriées dans les jonctions de carbures de tungstène. Bonnes caractéristiques mécaniques et de
remplissage pour l’intervalle réduit de fusion. Couleur qui tire sur jaune-blanc. Le jeu conseillé est
0,05 ÷ 0,13 mm.
Un intervalle de fusion intermédiaire dans le groupe des alliages ternaires avec étain; utilisée sur
les métaux ferreux et non ferreux. Moins fluide que la GALFLO 50 avec cadmium. Couleur jaune clair.
Le jeu conseillé est 0,1 ÷ 0,25 mm.
Bonnes caractéristiques mécaniques. Utilisées dans le brasage en four des métaux ferreux et non
ferreux. Appropriées remplaçantes des correspondantes avec cadmium. La GALFLO 45 sans cadmium
est utilisée souvent dans l'industrie électronique, alimentaire, ainsi que pour parties en laiton
comme les tuyauteries navales, les instruments musicaux les lustres. Appropriées pour joints amples
et reports épais. Couleur blanc jaune. Le jeu conseillé est de 0,05 ÷ 0,13 mm.
D'utilisation générale en particulier sur métaux différents gr‚ce à la basse température de fusion.
Avec modérées caractéristiques de fluidité. Couleur jaune clair. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Avec basse température de fusion et majeurs caractéristiques de résistance par rapport à la GALFLO
50Ni, apte pour le brasage des outils en carbures de tungstène, et indiquée pour inox austénitique
en milieu salin. Couleur blanc. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,15 mm.
Intervalle bas de fusion. Bonne résistance à la coupe. Utilisable pour la soudure des carbures de
tungstène, et aciers inoxydables dans le secteur de l’outillage. Fournie aussi comme tri- laminé
ayant une couche centrale de CU. Excellentes caractéristiques mécaniques (coupe, contraintes).
Disponible en différents rapport d’épaisseur. Alliage brasant : CU. Utilisé dans le brasage des outils.
De bonne fluidité. Appropriée pour inox série 300 à bas carbone (outils hospitaliers et pour
manipulation de nourritures) et petits insérés de carbures de tungstène des outils de coupe.
Couleur blanc. Le jeu conseillé est 0,1 ÷ 0,25 mm
Substitutifs de la GALFLO 45. La particulière formulation exalte les caractéristiques bassesfondantes et de mouillage. Appropriées pour applications alimentaire, leur application minimise les
ruptures de corrosion sous stress du nickel et de ses alliages et uniformise leur couleur à celle du
métal base. Couleur jaune. Le jeu conseillé est 0,05 – 0,13mm.
L'haute teneur d'étain améliore le mouillage sur l'inox et sur les alliages et sur l'acier au carbone.
Appropriée pour le bas liquidus au brasage en succession et où il est important de braiser sans
désoxydant. Bonne résistance dans le milieu marin et sous vide. Couleur blanc. Le jeu conseillé est
0,05 ÷ 0,13 mm.
Conseillée pour le brasage d’alliages d' Argent (925‰). Couleur Blanc. Le brasage est pareil au
Sterling Silver. Utilisée aussi pour brasages en succession. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,15 mm.
Pour brasage au four en atmosphère contrÙlée sans l'utilisation du désoxydant. Utilisée pour cuivre
et ses alliages, acier carbone et sur l'inox et ses alliages malgré le fait que sur celles-ci elle a un
maigre mouillage. Avec un majeur réchauffage la fluidité et le mouillage s’améliorent. Couleur
blanc. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,10 mm.
5
ALLIAGES BASE ARGENT CONTENANT
Alliage Brasage
Composition %
Ag
Cu
Zn
Cd Autres
Galflo 9 Cd
Galflo 13 Cd
Galflo 17 Cd
Galflo 19 Cd
Galflo 20 Cd
Galflo 21 Cd
9
13
17
19
20
21
52
44
41
39
40
36
33
33
26
28
25
27
6
10
16
14
15
16
Galflo 23 Cd
23
35
27
15
Galflo 25 Cd
Galflo 30 Cd
25
30
Galflo 34 Cd
Poids
spècif.
Charge
Rupture
Correspondances Standards Internationales
°C
°C
g/cm3
N/mm2
*
*
*
*
*
*
625-830
605-795
610-780
630-730
605-765
605-730
830
790
760
730
750
720
8,2
8,7
8,7
8,8
8,8
8,6
350
350
350
350
380
400
—
L-Ag 12 Cd°
—
—
L-Ag 20 Cd°
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
20A2°
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Ag 309
Ag 308
*
620-730
720
8,7
505
—
—
—
—
—
30 27,5 17,5
28 21 21
*
*
605-720
600-690
710
680
8,8
9,1
420
535
L-Ag 25 Cd B Ag-33
L-Ag 30 Cd B Ag-2a°
—
30 A1
—
AG 12
Ag 307
Ag 306
34
25
20
21
*
610-670
640
9,1
505
L-Ag 34 Cd°
—
—
AG 11
—
Galflo 35 Cd
35
26
21
18
*
610-700
700
9,1
440
—
B Ag-2
35 A1
—
Ag 305
Galflo 38 Cd
38
20
22
20
*
605-655
640
9,2
505
—
—
—
AG 3
—
Galflo 40 Cd
40
19
21
20
*
595-630
610
9,3
505
L-Ag 40 Cd
—
40 A1
—
Ag 304
Galflo 42 Cd
42
17
16
25
—
610-620
610
9,1
390
—
—
42 A1°
AG 2
Ag 303
Galflo 45 Cd
45
17
18
20
*
620-635
620
9,4
460
L-Ag 45 Cd
—
—
—
—
Galflo 45 Cd
45
15
16
24
*
605-620
620
9,4
460
—
B Ag-1°
45 A1
—
Ag 302
Galflo 50 Cd
50
15
17
18
—
620-640
640
9,4
420
L-Ag 50 Cd B Ag-1a°
50 A1
AG 1
Ag 301
16 Ni 3 635-685
650
9,5
460
50 A2
AG 9
Ag 351
Galflo 50 Ni Cd 50 15,5 15,5
* Disponible aussi avec 0,2% Si
º Equivalent
6
Intervalle Temp.
de fusion de travail
DIN 8513 AWS A5.8 NFA 81-362 BS 1845
—
B Ag-3
EN 1044
CADMIUM
Recommended
Flux
Utilisations Principales
EN 1045
S PLUS
XLT
S PLUS
XLT
S PLUS
SLT
XLT
S PLUS
SLT
XLT
S PLUS
SLT
XLT
UW / UWR
S PLUS
XLT
SLT
S PLUS
XLT
S PLUS
XLT
UW / UWR
Alliages économiques avec ample intervalle de fusion. Appropriés pour jonctions peu précises et avec
jeu de 0,1 ÷ 0,25 mm. Ils présentent une maigre capillarité mais une bonne fluidité. Il faut agir avec
de rapides réchauffages pour éviter les phénomènes de liquations d'empêchement pour un parfait
remplissage du joint appropriés dans le brasage des laitons et, en particulier, les GALFLO 17-20, du
cuivre bronze et argentan. Couleur jaune laiton.
Elles demandent un réchauffage rapide pour le correct remplissage du joint. Particulièrement
appropriées dans les jonctions à emboîtement pour applications frigorifiques de métaux à base cuivre
et ses alliages et cuivre fer, ainsi-que les aciers en général, nickel et ses alliages. Conseillée pour jeu
de 0,1 ÷ 0,25 mm. Couleur jaune laiton claire. Déconseillées pour l'aluminium.
Alliage à haute fluidité, application facile dans chaque position et avec risque réduit de recuit des
métaux base - Utilisé sur laitons, bronzes, robinetteries, lustres. Couleur jaune clair. Le jeu conseillé
est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Appropriées où le jeu du joint n'est pas très resserré et uniforme. On conseille une méthode de
réchauffage rapide. Appropriées dans le brasage des séries avec réchauffage direct ou à induction de
particuliers en inox, cuivre et ses alliages pour circuits frigorifiques. Couleur jaune clair. Le jeu
conseillé est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Appropriées à une vaste gamme d'application sur n'importe quel métal base compris chrome, cobalt
,molybdène et avec quelques précautions titane et zirconium. Brasage qui généralement ne nécessite
pas des opérations de finition. On conseille une flamme neutre et souple faisant attention à ne pas
produire des sur-chauffages nuisibles. Couleur jaune claire. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,20 mm.
Alliages à haute fluidité dans joints adhérents. Appropriés à réchauffage soit lent soit rapide. Les
bonnes caractéristiques mécaniques, surtout d'allongement, les rendent appropriées pour jonctions de
tous les métaux, même si différents entre eux, sauf l'aluminium et ses alliages. Appliqués aussi dans
les installations chimiques, pharmaceutiques, de la constructions navale et dans le brasage au four.
Couleur jaune claire. Le jeu conseillé est 0,05 - 0,20 mm.
Conseillée dans le brasage de métaux égaux, avec réchauffement indirect ou automatique. Est très
fluide, résulte résistante en présence d’agents corrosifs. Le joint résulte très lisse et de couleur jaune
claire. Le jeu conseillé est 0,05 - 0,15 mm.
Résistante à la corrosion saline et aux solutions caustiques. Interdite la corrosion à l'interface de
l'inox. En raison de l'élevé mouillage, elle est apte pour braiser les outils en carbures. La réduite
fluidité permet l'exécution de cordons dans les jeux plus élevés. Couleur jaune clair. Le jeu conseillé est
0,1 - 0,25 mm.
7
ALLIAGES CUIVRE - PHOSPHORE - A
Alliage Brasage
Composition %
Ag
Cu
P Autres
Galflo Cu P 5
—
95
5
Galflo Cu P 6
Galflo Cu P 7
Galflo Cu P 7 EXT
Galflo Cu P 8
Galflo Cu P Ag 0,4
— 94
— 93
— 93
— 92
0,4 93,6
6
7
7
8
6
Galflo Cu P Ag 1
Galflo Cu P Ag 1 EXT
Galflo Cu P Ag 2
Galflo Cu P Ag 2 EXT
Galflo Cu P Ag 5
Galflo Cu P Ag 5 EXT
Galflo Cu P Ag 6
Galflo Cu P Ag 6 Ni
Galflo Cu P Ag 10
Galflo Cu P Ag 15
1
1
2
2
5
5
6
6
92,5
92,5
91,8
91,6
88,8
88,7
86,7
86,6
Intervalle Temp.
de fusion de travail
Poids
spècif.
Charge
Rupture
°C
°C
g/cm3
N/mm2
—
710-920
790
8,2
250
—
—
*
—
—
710-880
710-820
715-830
710-750
710-740
730
720
750
710
710
8,1
8,1
8,1
8
8,1
250
250
250
250
250
645-810
650-820
645-800
650-810
645-810
650-820
645-690
645-725
710
700
710
740
710
720
680
700
8,1
8,1
8,1
8,1
8,2
8,2
8,2
8,2
650-750
645-800
700
710
6,5
6,5
6,2
6,4
6,2
6,3
7,3
7,3
—
*
—
*
—
*
—
*
Ni0,1
10 83,8 6,2 —
15 80,3 4,7 —
—
L - Cu p 6
—
L - Cu p 7 BCuP-2
L - Cu p 7 ° BCuP-2 °
L - Cu p 8
—
—
—
CP 6
CP 3
CP 3 °
—
—
—
07B1
07B1 °
08B1
—
CP 203
CP 202
CP 202 °
CP 201
—
250
250
250
250
250
250
250
250
—
—
L - Ag 2 P
L - Ag 2 P °
L - Ag 5 P
L - Ag 5 P °
—
—
—
—
CP 2
CP 2 °
CP 4
CP 4 °
—
—
07B2
07B2
06B1
06B1 °
06B2
06B2 °
—
07B3
—
CP 105
CP 105 °
CP 104
CP 104 °
CP 103
CP 103
8,3
8,4
250
250
—
—
L - Ag 15 P BCuP- 5
—
CP 1
—
05B1
—
CP 102
L - Ag 15 P BCuP- 5
—
—
CP 1
—
05B1
07B4
CP 102
CP 101
—
—
—
5
7
*
—
650-810
645-670
720
660
8,4
8,6
250
250
Galflo Cu P 7 Sn 7
86
7
Sn 7
645-695
690
8
250
—
BCuP-1
EN 1044
—
80
75
º Equivalent
* Micro-liant capable d’améliorer
les caractéristiques mécaniques
et superficielles du joint brasé
DIN 8513 AWS A5.8 BS 1845 NFA 81-362
—
Galflo Cu P Ag 15 EXT 15
Galflo Cu P Ag 18
18
—
Correspondances Standards Internationales
—
—
BCuP-6
BCuP-6 °
BCuP-3
BCuP-3 °
BCuP-4
—
—
—
LAITONS
Alliage Brasage
Intervalle
Composition %
Temp.
de fusion de travail
Cu
Zn
Ni
Si
Galflo OT Ni 10
48
41,8 10 0,2
Galflo OT Ni 6
53
40,6
Galflo OT Si
6
Poids
spècif.
Charge
Rupture
Autres
°C
°C
g/cm3
N/mm2
DIN 8513
—
920-935
935
8,7
480
L-CuNi10Zn42
870-910
910
9
420
—
0,2 Mn0,2
59,5 40,25 — 0,25
—
890-900
900
8,4
370
L-Cu Zn 40
Galflo OT Si Sn
59 39,75 — 0,25
Sn1
870-890
900
8,4
400
—
Galflo OT Si Sn Mn
59 39,25 — 0,15 Mn0,8
Sn0,8
880-900
890
8,4
380
L-Cu Zn 39 Sn
ALLIAGES ALUMINIUM
Alliage Brasage
8
Composition %
Intervalle
Temp.
de fusion
de travail
Poids
spècif.
Charge
Rupture
Correspondances Standards
Al
Si
°C
°C
g/cm3
N/mm2
DIN 8513
AWS A5.8
NFA 81-362
Galflo Al Si 5%
95
5
570-620
590
2,7
105
L-Al Si 5
BAlSi-5
—
Galflo Al Si 12%
88
12
576-582
580
2,65
125
L-Al Si 12
BAlSi-12
—
ARGENT - ETAIN
Flux
Utilisations Principales
Conseillé
EN 1045
SHT
Appropriée pour le brasage à résistance. D'une certaine ductilité, elle résulte moins fluide à la température de brasage.
Autodécapant dans le brasage cuivre-cuivre.
Autodécapants dans le brasage cuivre-cuivre, ils demandent l'utilisation du désoxydant avec les alliages du cuivre : inutilisables
sur matériaux ferreux, nickel et aluminium. La fluidité augmente avec l'augmentation de la teneur en phosphore. Brasage fort
pour l'industrie sanitaire, de la réfrigération et de la climatisation. La bonne capillarité conseille jeux de 0,03 ÷ 0,08 mm.
SHT
SHT
L’alliage a de bonnes caractéristiques similaires aux précédents mais a une majeur fluidité, utile dans joint plus précis avec jeux
de 0,02 ÷ 0,04 mm.
Autodécapants sur cuivre demande le désoxydant sur les alliages de cuivre. Ils consentent un bon remplissage aux températures
plus basses et une bonne fluidité à celles plus hautes. Recommandés en particulier dans les installations sanitaires et
frigorifiques avec jeux des joints de 0,06 ÷ 0,13 mm.
SHT
Autodécapants sur cuivre. Brasage fort de particuliers de cuivre destinés à l'assemblage de groups sujets à un service caractérisé
de vibrations, dans l'industrie de la réfrigération et climatisation. Conseillés Jeux de 0,06 ÷ 0,13 mm.
Autodécapant sur cuivre. Excellents mouillage et capillarité. Jeux conseillés 0,02-0,06 mm.
Autodécpant sur cuivre. Excellents mouillage, capillarité et résistance à la corrosion. Spécialement indiqué pour l’installation de
conduits pour gaz combustible.
Autodécapant sur cuivre. Indiqué dans le brasage de jonction cuivre- cuivre ou cuivre-laiton.
Autodécapants sur cuivre, sont utilisés pour brasage fort de jonction peu précis, dans l'industrie de la réfrigération sur
particuliers comme manchons, collecteurs, distributeurs en laiton, capillaires. Présentent de bonnes caractéristiques
mécaniques à basse température. Jeux de 0,06 ÷ 0,13 mm.
Autodécapant sur cuivre. D'exceptionnelle fluidité. Destiné à la réparation de pertes capillaires des joints braisés. Utile où
l'apport de chaleur est difficile, pour sa basse température d'emploi. Jeux conseillés 0,02 ÷ 0,06 mm.
Appropriée pour brasage au four. Utilisée pour brasage des paquets lamellaires des échangeurs. Exceptionnellement fluide et de
très élevée capillarité.
SHT
SHT
SHT
SHT
SHT
SHT
SHT
Flux
Correspondances
Standards Internationales
AWS A5.8 NFA 81-362 BS 1845
EN 1044
EN 1045
RBCuZn D
49 C1
CZ 8
Cu 305
BRONZE
—
—
—
—
BRONZE
—
60C1
CZ6
Cu 301
BRONZE
RBCuZn A
—
—
—
BRONZE
RBCuZn C
60C2
CZ 7A
—
BRONZE
Flux
Internationales
Alliages généralement appliqués sur acier, nickel et ses alliages. Peuvent être utilisés avec tous
les procédés de brasage aussi à la flamme à condition qu’elle soit légèrement réductrice.
Déconseillé dans le brasage au four en atmosphère protectrice. L'alliage a 10% de nickel et est
principalement utilisé pour le brasage de carbures tungstène. Utilisés comme reports ou
reconstructions de dents d’ engrenages, supports, arbres, sièges valvules, articulation de
direction, guidon et métiers de vélos, meubles métalliques, tuyauteries etc...où sont demandés
des élevées caractéristiques mécaniques et de ténacité et températures de travail jusqu'à 300° C.
Alliage conseillé pour le brasage de fonte malléable sphéroÔdal parce que la présence du silicium
évite la décarburation. Utilisé communément pour emplois de manutention pour aciers
galvanisés, métiers tubulaires, poussettes, robinetteries, menuiseries métalliques etc...
Alliages de brasage utilisés sur acier, cuivre et nickel et leur alliages, fonte et acier inox, dans les
cas où la résistance à la corrosion n’est pas importante. Appliquées dans les procédés à la
flamme, au four, à induction. Généralement demandé le gasflux ou en désoxydant à base de borax
et acide borique. Le jeu conseillé est 0,05 ÷ 0,13 mm.
Utilisations Principales
Conseillé
BS 1845
EN 1044
EN 1045
B/SB AL95Si
Al 101
AL FLUX
Utilisé pour la soudure TIG et MIG par brasage d’aluminium et de ses alliages. Déconseillé
pour l’anodisation.
B/SB AL88Si
Al 104
AL FLUX
Utilisé pour la soudure TIG et MIG par brasage d’aluminium et de ses alliages avec teneur en
silicium majeur à 7%. Excellent mouillage.
9
ALLIAGES DOUX BASE ETAIN - PLOMB - ARGENT
Alliage
Brasage
Composition %
Ag
Sn
Pb
Intervalle
de fusion
°C
Correspondances Standards Internationales
DIN 1707
NFA 81-362
BS-219
ASTM B321-96at
Meccanistan 50
Meccanistan 60
Meccanistan Ag 3,5
Meccanistan Ag 5
— 50 50
— 60 40
3,5 96,5 —
5
95 —
183-216
183-238
221-223
221-235
S - Pb 50 Sn 50
S - Sn 60 Pb 40
S - Sn 97 Ag 3*
S - Sn 96 Ag 4*
50 E1
60 E1
96 E1 *
94 E1 *
50A
60A
—
—
Elettristan 50
Elettristan 60
Elettristan Ag 3,5
Elettristan Ag 5
— 50 50
— 60 40
3,5 96,5 —
5
95 —
183-216
183-189
221-223
221-235
S - Pb 50 Sn 50
S - Sn 60 Pb 40
S - Sn 97 Ag 3*
S - Sn 96 Ag 4*
50 E1
60 E1
96 E1 *
94 E1 *
50A
60A
—
—
Nodistan 50
Nodistan 60
Nodistan Ag 3,5
Nodistan Ag 5
— 50 50
— 60 40
3,5 96,5 —
5
95 —
183-216
183-189
221-223
221-235
S - Pb 50 Sn 50
S - Sn 60 Pb 40
S - Sn 97 Ag 3*
S - Sn 96 Ag 4*
50 E1
60 E1
96 E1 *
94 E1 *
50A
60A
—
—
10
* Similar
Flux
Conseillé
Utilisations Principales
EN 29454
ACIDE
MECCANISTAN
INCLUS
DANS
L’ALLIAGE
ELETTRISTAN
AVEC
COLOPHONE
INCLUS
DANS
L’ALLIAGE
FLUIDOSTAN
EN 29454.1
3.1.1
Utilisés dans la fabrication de radiateurs pour
automobiles, des chauffages à gaz, dans les articles de
colifichets, dans l'hydraulique. Soudure composée
exclusivement d’étain HIGH GRADE 99,9 et de plomb
électrolytique 99,9. Le fil est composé de trois ‚mes
contenant du désoxydant Meccanistan à base acide. Est
particulièrement avantageux dans la soudure du cuivre,
bronze, laiton, plaques de nickel étamé, surfaces
métalliques cadmiés. Les résidus de désoxydant qui
restent sur les pièces peuvent être enlevés avec de l'eau,
dans certains cas toutefois on pourra se passer du lavage.
Utilisés dans l'industrie électronique, radio TV, circuits
imprimés, téléphonie, automations, production et
commerce d’articles pour les loisirs. Soudure composée
exclusivement avec étain HIGH GRADE 99,9 et plomb
électrolytique 99,9. Le fil est avec trois ‚mes contenant
du désoxydant Elettristan à la colophane qui, non
seulement laisse un résidu avec fonctions isolantes, mais
a aussi un grand pouvoir de désoxydation et est soluble
dans l’alcool/fréon, trichloréthylène.
Avec l'utilisation de désoxydants. Il peut remplacer
Elettristan et Meccanistan. Soudure composée
exclusivement d’ étain HIGH GRADE 99,9 et de plomb
électrolytique 99,9.
DESOXIDANTS
Denomiation
Produit
Intervalle
d’activité °C
EN-1045
AWS-FB
GALFLUX UB-PS
550-800
FH 12
FB 3C
GALFLUX UW-PS
550-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX WTP-PS
550-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX UB-AF
550-800
FH 12
FB 3C
GALFLUX UW-AF
550-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX SLT-PW
500-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX SLT-PS
500-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX UWR-PV
500-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX SHT-PW
550-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX SHT-PS
550-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX S PLUS-PW
500-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX S PLUS-PS
500-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX XLT-PW
450-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX XLT-PS
450-800
FH 10
FB 3A
GALFLUX BRONZE
800
FH 21
FB 3D
400-580
FL 10
—
150-300
EN 29454
—
> 460
FH 21
FB 3K
GALFLUX AL-FLUX
(PW PS )
GALFLUX SN-FLUX
GALFLUX L
Utilisations Principales
Désoxydant en pâte particulièrement indiqué pour le brasage des outils en carbure de
tungstène ou diamantés, acier inox, métaux spéciaux, en général indiqué pour des
applications où se forment des oxydes réfractaires (oxydes de Cr, W), surchauffages
localisés ou cycles longs de réchauffage. Application typique pour l’industrie d’outils en
particulier pour le brasage à induction. Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et
facilement éliminables.
Désoxydant en pâte indiqué pour le brasage des outils en carbure de tungstène ou
diamantés, acier inox, cuivre et ses alliages, en général utilisé à la place du désoxydant
UB-PS pour le brasage des outils quand il n’y a pas de surchauffages excessifs et pour des
périodes de chauffage pas trop longues. Application typique pour l’industrie d’outils et
installations de tubes de cuivre. Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et
facilement éliminables.
Désoxydant en pâte avec une fine granulométrie indiqué pour le brasage des outils en
carbure de tungstène ou diamantés (base bronze), acier inox, cuivre et ses alliages, en
général utilisé à la place de l’UB-PS pour le brasage des outils quand il n’y a pas des
surchauffages excessifs et pour des périodes de chauffage pas trop longues.
Particulièrement indiqué pour des temps brefs de brasage. Application typique dans
l’industrie d’outils et dans l’installation des tubes de cuivre. Les résidus sont corrosifs,
solubles dans l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en crème à viscosité contrÙlée applicable à travers un doseur automatique.
Indiqué pour le brasage d’outils en carbure de tungstène ou diamantés, acier inox,
métaux spéciaux, en général indiqué pour des applications où se forment des oxydes
réfractaires (oxydes de Cr, W), surchauffages localisés ou longs cycles de réchauffage.
Application typique dans l’industrie des outils en particulier pour le brasage à induction.
Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en crème à viscosité contrôlée applicable à travers un doseur automatique.
Indiqué pour le brasage des outils en carbure de tungstène ou diamantés, acier inox,
métaux spéciaux, en général indiqué pour des applications où se forment des oxydes
réfractaires (oxydes de Cr, W). Utilisé quand il n’y a pas de chauffages excessifs e avec
des périodes de chauffages pas trop longues. Les résidus sont corrosifs, solubles dans
l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en poudre avec granulométrie très fine (inférieur à 60 µm) avec une
excellente résistance à la chaleur, excellente adhésion à la baguette chaude et action
optimale de mouillage qui favorise la fluidité ainsi que la capillarité de l’alliage. Se
mélange facilement avec de l’eau pour la préparation de pâte à l’instant. Conseillé pour
le brasage des métaux ferreux et avec des alliages quaternaires et ternaires avec AG >
30%. Spécialement indiqué pour le brasage à induction et dans le secteur de la
lunetterie. Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en pâte avec une excellente résistance à la chaleur. Action optimale de
mouillage qui favorise la fluidité ainsi que la capillarité de l’alliage. Conseillé pour le
brasage des métaux ferreux et avec des alliages quaternaires et ternaires avec AG > 30%.
Indiqué en particulier pour le brasage avec machines automatiques dans le secteur de la
lunetterie. Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en poudre pour le brasage des outils en tungstène de carbure ou diamantés,
acier inox, cuivre et ses alliages, en général utilisé dans le brasage d’outils quand il n’y a
pas des surchauffages excessifs et pour des périodes de chauffage pas trop longues.
Application typique dans l’industrie des outils et dans le brasage avec des alliages
ternaires à haute teneur en argent de métaux ferreux et non-ferreux. Les résidus sont
corrosifs, solubles dans l’eau et facilement éliminables.
Désoxydant en poudre pour alliages à bas contenu d’argent (< 20%) indiqué pour le
brasage des métaux ferreux et non-ferreux, est utilisé en général où les dimensions du
joint demandent des périodes longues de chauffage. Utilisé dans le brasage du cuivre et
des ses alliages avec CUP et CUPAG, dans le secteur de l’argenterie avec des alliages
ternaires à haute teneur en argent. Les résidus sont corrosifs, solubles dans l’eau et
facilement éliminables.
Désoxydant en pâte pour alliages à bas contenu d’argent (< 20%) indiqué pour le brasage
des métaux ferreux et non-ferreux, est utilisé en général où les dimensions du joint
demandent des périodes longues de chauffage pour alliages à bas contenu d’argent (<
20%) indiqué pour le brasage des métaux ferreux et non-ferreux.
Désoxydant en poudre d’usage universel. Les résidus sont corrosifs et doivent être
enlevés.
Désoxydant en pâte d’usage universel. Les résidus sont corrosifs et doivent être enlevés.
Désoxydant en poudre à bas intervalle de fusion avec activité de 450° C 750° C.
Excellente fluidité indiquée pour le brasage des petits joints avec avec alliage à bas
point de fusion. Les résidus sont corrosifs et doivent être enlevés.
Désoxydant en pâte à bas intervalle de fusion avec activité de 450° C 750° C . Excellente
fluidité indiquée pour le brasage des petits joints avec avec alliage à bas point de fusion.
Les résidus sont corrosifs et doivent être enlevés.
Désoxydant en poudre indiqué pour le brasage des alliages en bronze contenant aussi des
éléments comme le nickel, le silicium, l’étain et le manganèse.
Poudre ou pâte pour le brasage à basse température d’aluminium et ses alliages. Les
résidus ne sont pas corrosifs.
Désoxydant acide utilisé dans la soudure des alliages doux à base d’étain.
Indiqué pour le brasage des CUP et des CUPAG. Utilisé dans le brasage à la flamme.
Demande la présence d’un doseur pour le passage du liquide à l’intérieur du chalumeau.
11
DETERMINATION DES DÉFAUTS DE BRASAGE
DÉFAUTS
CAUSES POSSIBLES
REMEDES
L’alliage de brasage
ne mouille pas
les deux surfaces d’assemblage
Elevée contamination de la surface
Analyser les procédures de nettoyage
Inefficace action du désoxydant
Verifier les caractéristiques
des désoxydants
et en augmenter la quantité
Formation d’oxydes
pendant le réchauffage
L’alliage de brasage
ne mouille pas
une des surfaces du joint
alors que l’on remarque
un bon flux sur l’autre
Elevée contamination de la surface
Formation de oxydes pendant
le réchauffage
Procédures de réchauffage
Positionnement incorrect
Vides, insuffisances
Porosités internes
arrondies et brillantes
Retrait excessif
Criques, à proximité
du centre du bourrelet de brasage
Union intermittente
Distorsions
Décoloration
Fluidité insuffisante de l'alliage:
jonction rugueuse
et bourrelet inrégulier
Jeux excessifs ou variables
Réchauffage insiffisant ou irréguilier
Adapter le méthode de réchauffage
et le cycle termique
Insuffisante aération du joint
Prévoir des fuites/écoulements
pour les gaz
Désoxydant inapproprié
Vérifier les caractéristiques
des désoxydants
et en augmenter la quantité
Régler la flamme à neutre ou légèrement
oxydante
Absorption d’hydrogéne dans le bain
fondu de l'alliage
Emprisonnement du désoxydant
Tolérances locales inappropriées
Surchauffage localisé
Surchauffage général
Elevé refroidissement de l'alliage
Stress thermique
pendant le refroidissement
(tension de retrait)
Réchauffage incomplet de l'élément
à majeure épaisseur
Réchauffage non uniforme
Surchauffage
Désoxydant insuffisant
Nettoyage mal effectué
Composants du matèriel
ou du désoxydant
Assemblage incorrect
Vérifier le réchauffage et le jeu du joint
Modifier les dimensions du joint
Equilibrer le réchauffage
Rèduire le cycle thermique
Utiliser une alliage avec un intervalle
serré de fusion
S'assurer que le matériel avec la plus
haute dilatation thermique soit celui
posé à l'extérieur du joint
Adapter la méthodologie de réchauffage
pour des épaisseurs très différentes
Adapter le réchauffage à un cycle
thermique plus lent avec flamme
plus intense
Adapter le cycle de réchauffage
Vérifier les caractéristiques
du désoxydants en augmenter la quantité
Revoir les procédures de nettoyage
S’adresser au service technique
d’assistance
Verifier le jeu du joint et son uniformité
Réchauffage inrégulier
Porter l'entière jonction simultanément
à la température de brasage
Aération insuffisante du joint
Assurer une fuite appropriée
Désoxydant inefficace
Vérifier les caractéristiques du
désoxydant et en augmenter la quantité
Surchauffage
Adapter la température aux valeurs
plus proches du liquidus
Présence de liquations
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S’adresser au service technique
d'assistance
Vérifier les procédures de nettoyage
S’adresser au service technique
d'assistance
Appliquer plus de chaleur aux
composants dont l’épaisseur est majeure
Utiliser un bague entetoise
pour garantir un jeu uniforme
d'accouplement
Réduire ou adapter les tolérances du joint
Augmenter la vitesse de réchauffage ou
utiliser une alliage avec un intervalle
serré de fusion
CARACTERISTIQUES DE FOURNITURE
METAUX TRAFILES EN BAGUETTES
Alliages d'argent nus
Diamètres:
Longueurs:
0,4 ÷ 4 mm
200 ÷ 1000mm
Enrobage:
Diamètres:
Longueurs:
flexibile-semiflexibile-rigide en différentes couleurs
1.5 ÷ 3 mm
(1/16’’ ÷ 1/8’’)
350 ÷ 1000mm
(13’’ ÷ 36’’);
standard 500mm (18’’)
Diamètres:
Longueurs:
1,2 ÷ 2,5mm
200 ÷ 1000mm
(3/64’’ ÷ 3/32’’)
(8’’ ÷ 36’’);
Petites couronnes:
Couronnes:
Couronnes:
DIN80
DIN100
DIN125
DIN300
30 ÷ 150g
1500g
10 ÷ 20 Kg
100 ÷ 200 g
500 g
1 Kg
2 Kg
5 ÷ 10 Kg
(1 ÷ 5 Toz)
(50 Toz)
(20 ÷ 50 lb)
(3 ÷ 5 Toz)
(1 lb)
(2 lb)
(4 lb)
(10 ÷ 20 lb)
diamètre spire 80÷100 mm (3÷4’’)
diamètre spire 200 mm (8’’)
diamètre spire
400÷500mm (16÷20’’)
Couronnes:
Bobines:
10 ÷ 20 Kg
DIN 300
(20 ÷ 50 lb)
5 ÷ 10 Kg
diamètre spire 400mm (16’’)
(10 ÷ 20 lb)
Alliages de cuivre
Ronds:
Carrés:
Rectangulaires:
Longueurs:
1,5 ÷ 4 mm
1,5 ÷ 4 mm
1,2 x 1,6 ÷ 2x4
500 ÷ 1000 mm
(1/16’’ ÷ 5/32’’)
(1/16’’ ÷ 5/32’’)
(3/64’’ x 1/16’’ ÷ 1/12’’x 5/32’’)
(18’’ ÷ 36’’); inférieurs sur demande
Emballege
Baguettes:
1 ÷ 3 Kg
5 ÷ 20 Kg
250 ÷ 500 Kg
(2 ÷ 5 lb) en gaines souples,
(10 ÷ 50 lb) en cartons
(500 ÷ 1000 lb) en caisses de bois
en cartons
Alliages d'argent enrobés
Alliages de cuivre-phosphore
(1/64’’ ÷ 5/32’’)
(8 ÷ 36’’);
standard 500 mm (18’’)
standard 500mm (18’’)
METAUX TRAFILES
EN FIL ENVELOPPE
Alliages d'argent
Alliages de cuivre-phosphore
Bobines:
Bobines:
EXTRUDES EN BAGUETTES
Bobins et couronnes:
MONOLAMINES
Alliages d'argent
Épaisseur:
0,10 ÷ 0,50 mm
Largeur:
2 ÷ 100 mm
en ruban enveloppé en air ou sur bobine
(0,005’’ ÷ 0,025’’)
(3/32’’ ÷ 4’’)
Épaisseur:
Largeur:
en ruban enveloppé
(0,010’’ ÷ 0,025’’)
TRILAMINES
Alliages d'argent
avec âmes de cuivre
0,25 ÷ 0,50 mm
selon demande
250 ÷ 1500 g
(0,5 ÷ 3 lb) ou sur bobine 1 ÷ 5 Kg (2 ÷ 10 lb)
PRODUITS EN POUDRE ET PATES
Alliages en poudre
Alliages en pâtes
Granulométries:
0 ÷ 80; 80 ÷ 200; 200 ÷ 500 microns
Emballés en pots à fermeture hermétique 100g ÷ 1 Kg (3 Toz ÷ 2 lb)
Emballés en pots à fermeture hermétique 250g ÷ 1 Kg (8 Toz ÷ 2 lb)
PRODUITS FORMES
Petits anneaux
Dans alliages d’argent et cuivre-phosphore avec diamètre de fil et de spire sur demande
extrémités superposés ou à spire fermé
Emballage en sacs de plastique de 1.000-10.000 pièces.
DESOXYDANTS
En poudre
Emballage en pots à fermeture hermétique de 100 ÷ 200 ÷ 500 ÷ 1000 g (3 Toz ÷ 2 lb)
ou en barils de plastique de 25 Kg (50 lb)
Liquides
Emballage en barils scellés en plastique de 5 – 20 lt.
Pietro Galliani Spa est en mesure de satisfaire toute autre demande spécifique de la clientèle grâce à l’éclectisme de ses lignes de production et à
la disponibilité de ses laboratoires de recherche très bien équipés.
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Catalogue Mai 2006 - Rev. 6
something precious
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