Rapport Verre 2007 - Portail environnement de Wallonie

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Situation environnementale des industries
L’INDUSTRIE VERRIERE
Octobre 2007
pour le compte du
Ministère de la Région wallonne
Direction Générale des Ressources naturelles et de
l’Environnement
INSTITUT DE CONSEIL ET D'ETUDES EN DEVELOPPEMENT DURABLE ASBL
(ancien nom Institut Wallon de développement économique et social et d'aménagement du territoire asbl)
Boulevard Frère Orban, 4 à 5000 NAMUR
Tél : +32.81.25.04.80 - Fax : +32.81.25.04.90 - E-mail : [email protected]
TABLE DES MATIERES
1.
Aperçu du secteur ...........................................................................................................................9
1.1.
Les activités verrières .................................................................................................................9
1.2.
Bref historique du secteur verrier wallon................................................................................11
2.
Les tendances du marché et les statistiques socio-économiques ..........................................12
2.1.
L’emploi et les établissements .................................................................................................12
2.1.1.
Evolution de l’emploi........................................................................................................................... 12
2.1.2.
Répartition par sous-secteur............................................................................................................... 13
2.1.3.
Taille des établissements ................................................................................................................... 14
2.1.4.
Localisation des établissements ......................................................................................................... 14
2.2.
La valeur ajoutée........................................................................................................................15
2.3.
Les exportations ........................................................................................................................15
2.4.
Les investissements ..................................................................................................................15
2.4.1.
Les investissements totaux................................................................................................................. 15
2.4.2.
Les investissements environnementaux ............................................................................................. 16
2.5.
Les enjeux du développement durable ...................................................................................17
2.5.1.
Les enjeux socio-économiques .......................................................................................................... 17
2.5.2.
Les enjeux environnementaux ............................................................................................................ 18
3.
Les procédés..................................................................................................................................20
3.1.
Le processus de fabrication .....................................................................................................20
3.2.
Les fours .....................................................................................................................................21
3.2.1.
Fours continus .................................................................................................................................... 21
3.2.2.
Fours discontinus................................................................................................................................ 22
3.3.
Les types de verre produits ......................................................................................................23
3.3.1.
Le verre plat........................................................................................................................................ 23
3.3.2.
Le verre creux..................................................................................................................................... 24
3.3.3.
Les fibres de verre .............................................................................................................................. 25
3.3.4.
Les verres techniques......................................................................................................................... 26
4.
Les inputs.......................................................................................................................................27
4.1.
Les consommations de matières premières...........................................................................27
4.1.1.
Les flux de matériaux.......................................................................................................................... 27
4.1.2.
Les consommations de matières premières estimées ........................................................................ 29
4.1.3.
Le transport des matières premières .................................................................................................. 29
4.2.
4.2.1.
Evolution de la consommation énergétique finale .............................................................................. 30
4.2.2.
La consommation énergétique finale par vecteur ............................................................................... 30
4.2.3.
L’intensité énergétique........................................................................................................................ 31
4.2.4.
Evolution de la consommation par sous-secteur ................................................................................ 31
4.3.
Les consommations d’eau........................................................................................................34
4.3.1.
Evolution des volumes d’eau consommés par utilisation.................................................................... 34
4.3.2.
Evolution des volumes consommés par source d’approvisionnement en eau.................................... 35
4.3.3.
Evolution des volumes consommés par tonne de verre coulé............................................................ 36
5.
Les outputs ....................................................................................................................................37
5.1.
La production et les produits fabriqués ..................................................................................37
5.1.1.
L’évolution de la production ................................................................................................................ 37
5.1.2.
Le transport des produits .................................................................................................................... 38
5.2.
Les émissions atmosphériques ...............................................................................................38
5.2.1.
Les gaz à effet de serre ...................................................................................................................... 41
5.2.2.
Les polluants acidifiants...................................................................................................................... 43
5.2.3.
Les émissions de métaux lourds dans l’air ......................................................................................... 48
5.2.4.
Les poussières ................................................................................................................................... 49
5.2.5.
Evolution des émissions par rapport à la consommation énergétique ................................................ 50
5.3.
Les rejets d’eaux usées.............................................................................................................51
5.3.1.
Les points de rejet .............................................................................................................................. 53
5.3.2.
Les volumes d’eaux usées ................................................................................................................. 53
5.3.3.
La charge polluante ............................................................................................................................ 54
5.4.
Les déchets ................................................................................................................................58
5.4.1.
Les principaux types de déchets générés et leur gestion ................................................................... 58
5.4.2.
Evolution du total des déchets générés .............................................................................................. 59
5.4.3.
Le recyclage interne ........................................................................................................................... 61
5.4.4.
Les sous-secteurs générateurs .......................................................................................................... 62
5.4.5.
Les déchets provenant de tiers et traités par les industries du secteur .............................................. 63
6.
Les actions intégrées de management des inputs et des ouputs............................................64
6.1.
Les initiatives volontaires .........................................................................................................64
6.2.
Les mesures réglementaires ....................................................................................................65
6.2.1.
La directive IPPC et le règlement E-PRTR ......................................................................................... 65
6.2.2.
La directive Seveso II ......................................................................................................................... 67
6.2.3.
La directive relative à la responsabilité environnementale.................................................................. 68
6.3.
7.
Les consommations d’énergie .................................................................................................29
Les conventions environnementales.......................................................................................68
Conclusions ...................................................................................................................................70
7.1.
La situation du secteur..............................................................................................................70
7.2.
L’évolution des inputs et outputs du secteur .........................................................................72
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.- Positionnement de l’emploi dans l’industrie verrière wallonne en 2004. .......................... 12
Tableau 2.- Part du secteur verrier wallon dans la valeur ajoutée du secteur wallon des produits
minéraux non métalliques, dans la valeur ajoutée de l’industrie wallonne, dans le
PIB wallon et dans la valeur ajoutée du secteur verrier belge en 2004. ........................ 15
Tableau 3.- Compositions types de verres commerciaux. .................................................................... 27
Tableau 4.- Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l'air par les installations
de l’industrie verrière visées par l'annexe 1 de la directive IPPC. ................................. 40
Tableau 5.- Liste indicative des polluants susceptibles d'être émis dans l'eau par les
installations de l’industrie verrière visées par l'annexe 1 de la directive IPPC .............. 52
Tableau 6.- Evolution des quantités de déchets de production recyclées en interne par les
sièges enquêtés (1997-2000)......................................................................................... 61
Tableau 7.- Table de correspondance catégories NACE et IPPC pour le secteur verrier.................... 66
LISTE DES FIGURES
Figure 1.- La filière verrière en Wallonie. ................................................................................................ 9
Figure 2.- Evolution de l’emploi du secteur verrier wallon (1995-2004)................................................ 13
Figure 3.- Répartition de l’emploi par sous-secteur NACE en 2004. .................................................... 13
Figure 4.- Localisation des établissements verriers wallons. ................................................................ 14
Figure 5.- Schéma général d’obtention du verre................................................................................... 20
Figure 6.- Procédé float pour la production de verre plat...................................................................... 23
Figure 7.- Consommation énergétique du secteur verrier wallon et production de verre (19902004). ............................................................................................................................. 30
Figure 8.- Evolution de la consommation énergétique par vecteurs du secteur verrier entre 1990
et 2004............................................................................................................................ 31
Figure 9.- Evolution de la consommation d’énergie du secteur wallon verrier par sous-secteur
en PJ (1990-2004).......................................................................................................... 32
Figure 10.- Evolution de la consommation spécifique de l’industrie du verre plat, du verre creux
et des autres verres en Wallonie (1990-2004). .............................................................. 33
Figure 11.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier wallon par type
d’utilisation (1995-2003). ................................................................................................ 34
Figure 12.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier par source
d’approvisionnement (1995-2003).................................................................................. 35
Figure 13.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier par tonne de verre
coulé produite (1995-2003). ........................................................................................... 36
Figure 14.- Evolution de la production en tonnes des produits verriers (1990-2004). .......................... 37
Figure 15.- Evolution des émissions de gaz à effet de serre du secteur verrier (1990-2004). ............ 41
Figure 16.- Evolution des émissions de CO2 et de la production (1990-2004). .................................... 42
Figure 17.- Evolution des émissions de polluants acidifiants du secteur verrier (1990-2004).............. 43
Figure 18.- Evolution des émissions de SO2 et NOx et de la production de verre (1990-2004). ......... 45
Figure 19.- Evolution des émissions de fluorure d’hydrogène et de chlorure d’hydrogène du
secteur verrier et de la production (1995-2000). ............................................................ 47
Figure 20.- Evolution des émissions de métaux lourds dans l’air (1995-2004). ................................... 48
Figure 21.- Evolution des émissions de CO2, SO2 et NOx du secteur verrier par unité
énergétique (1995-2004)................................................................................................ 50
Figure 22.- Evolution des volumes d’eau déversés par le secteur verrier wallon (1995-2003). ........... 53
Figure 23.- Evolution de la charge polluante rejetée en fonction du milieu récepteur (19952003). ............................................................................................................................. 54
Figure 24.- Evolution des composants de la charge polluante et de la production (1995-2003).......... 56
Figure 25.- Evolution de la quantité totale des déchets générés estimés et de la production
(1997-2004). ................................................................................................................... 59
Figure 26.- Evolution des quantités de déchets générés par sous-secteur (1997-2004). .................... 62
Figure 27.- Principaux flux socio-économiques et environnementaux dans l’industrie verrière
wallonne en 2003 (données eau) et 2004...................................................................... 71
Figure 28.- Evolution des quantités de déchets générés par rapport à la production de verre
coulé (1997-2004). ......................................................................................................... 73
Figure 29.- Evolution de la consommation d'énergie, de la production de verre coulé et des
émissions de GES du secteur verrier wallon entre 1990 et 2004. ................................. 73
Figure 30.- Evolution de la consommation d'énergie, de la production de verre coulé et des
émissions de polluants acidifiants du secteur verrier wallon entre 1995 et 2004. ......... 74
Figure 31.- Evolution des volumes d’eau consommés et rejetés et des quantités de matières en
suspension, DCO, azote, phosphore et métaux lourds émises (1995-2003). ............... 76
SITUATION ENVIRONNEMENTALE DES INDUSTRIES
Aperçu du secteur
1.
Aperçu du secteur
1.1.
Les activités verrières
La Figure 1 fait apparaître la filière du secteur verrier en Wallonie.
INDUSTRIE DE LA
GESTION DES
DECHETS
VERRE ISSU DIRECTEMENT DES FOURS
VERRE TRANSFORME
VERRE PLAT
VERRE PLAT
Destiné au secteur des transports
Destiné au secteur des bâtiments
- vitrages isolants
- balcons, allèges
- murs-rideaux, vérandas
Float
Verre imprimé
VERRE CREUX
VERRE CREUX
Verre d'emballage (bouteilles, flacons,
bocaux, …)
Verre domestique
INDUSTRIE
EXTRACTIVE
SECTEURS
INDUSTRIELS (y
compris l'automobile
et l'alimentaire)
Verrerie de décoration
VERRE TECHNIQUE
VERRE TECHNIQUE
Verrerie de laboratoire
Instruments de mesure
Verres spéciaux pour les applications
médicales et industrielles
Fibres (isolation, textile, renforcement)
Microsphères
AMONT
SECTEUR DE LA
CONSTRUCTION
INDUSTRIES DU VERRE
SECTEUR
DOMESTIQUE
AUTRES
AVAL
Figure 1.- La filière verrière en Wallonie.
Source : FIV-ICEDD 2002.
On distingue deux types d’activités verrières bien distinctes: l’une regroupant la production issue
directement des fours de fusion et que les statistiques mesurent en tonnes et l’autre regroupant toute la
transformation de verre, mesurée, elle, en m², en tonnes ou en pièces suivant le cas. La production
issue directement des fours est elle-même subdivisée en trois branches aux procédés de fabrication et
aux débouchés différents :
-
le verre plat (NACE 26.11) qui comprend essentiellement la production de float et de verre imprimé
(dit aussi verre coulé) ; le verre float est fabriqué dans des installations importantes et coûteuses
selon le procédé du «float-glass», consistant à déverser du four le verre fondu sur un bain
métallique d’étain en fusion, sous atmosphère d’azote;
-
le verre creux (NACE 26.13) qui regroupe la fabrication de verre d’emballage (bouteilles, pots,
flacons…) destiné à l’industrie, ainsi que la verrerie de ménage (la verrerie de table et
d’ornementation) et le verre à la main (la gobeleterie et le cristal destiné aux ménages);
-
le verre technique qui rassemble pour l’essentiel la production de la laine de verre et de fibres de
verre qui sont de deux types : celles pour le textile et le renforcement et celles pour l’isolation
Rapport Verre 2007.doc/Jean-Jacques Cardenosa 20/06/08
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Aperçu du secteur
thermique et acoustique (NACE 26.14) ainsi que la production de microsphères et des articles très
élaborés (NACE 26.15) tels que la verrerie de laboratoire et des pièces techniques en verre pour
l’industrie des lampes, des lunettes, pharmaceutique, chimique, etc.…
A côté de la production de tonnes fondues de verre plat, l’activité de transformation (vitrages isolants,
verres de sécurité de bâtiments et d’automobiles, verres façonnés,...), qui est le fait soit des
producteurs eux-mêmes, soit de transformateurs indépendants, s’est particulièrement développée au
cours de ces dernières années. En Wallonie, dans cette industrie, le verre plat est façonné et
transformé pour fabriquer du verre trempé, du verre feuilleté et des vitrages isolants (NACE 26.12).
En Wallonie, dans l’entourage des deux producteurs internationaux de verres plats gravitent toujours de
petits transformateurs indépendants.
Les professionnels verriers ont imaginé de nombreuses façons d'ajouter de la valeur à leurs produits
pour rester compétitifs.
En général, l’industrie du verre s’est diversifiée pour répondre à une demande pour l’automobile,
l’emballage et le secteur du bâtiment. L’industrie wallonne de production de verre plat est très intégrée
verticalement de la production à la distribution (production de verre float, façonnage et transformation
du verre pour l’industrie de l’automobile et distribution).
La plupart de la production est vendue à d'autres industries telles que la construction, l’automobile,
l’informatique, le textile, les plastiques, les appareils électroménagers, la photographie, les boissons,
l’horeca…. L’industrie verrière, dans son ensemble, reste très dépendante de la santé de ses deux plus
gros acheteurs que sont la construction et l’automobile. Mais à côté de ces deux grands secteurs, on
trouve des entreprises fabriquant des produits allant directement à la consommation ainsi que des
articles de haute valeur technique dont la part dans le total de la production verrière ne cesse d’ailleurs
d’augmenter.
Parmi les produits verriers fabriqués en Wallonie devenus aujourd’hui courants, on peut citer : les
vitrages isolants, les garde-corps et les portes en verre trempé, les miroirs, les autres produits destinés
à l’équipement et à la décoration du bâtiment ; les vitrages pour le secteur des transports (pare-brise,
lunettes arrières, vitres latérales...) ; les vitrages-alarme, le verre anti-balles des guichets de banque,
des vitrines de magasins ou des vitrines d’exposition ; les microsphères pleines (pour marquages
routiers réfléchissants) et les microsphères creuses de verre (pour matières plastiques destinées à
l’aéronautique, la marine ou la recherche pétrolière) ; les applications des fibres de verre dans le
renforcement des plastiques (automobile, aéronautique, meubles, outillage, éoliennes, circuits
imprimés...) et les fibres pour l’isolation (toits et murs creux) ; les verres à boire, carafes et vases ; les
bonbonnes, bouteilles et flacons ; la verrerie de laboratoire…
Parmi les applications plus nouvelles du verre et des verres spéciaux dits à haute technologie, on peut
relever : les vitrages isolants à couches pour limiter les pertes thermiques en hiver et/ou limiter les gains
solaires en été ; les doubles vitrages pour les voitures de luxe ; les verres électroconducteurs à cristaux
liquides (une simple pression sur un contact et le vitrage transparent devient opaque et vice-versa) ; les
supports de circuits imprimés ; l’emploi de microsphères dans de nouvelles applications dans les
domaines de l’énergie nucléaire, dans le domaine médical, dans la fabrication de nouvelles générations
d’explosifs civils ou pour le nettoyage en profondeur de vieilles demeures (châteaux)…
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Aperçu du secteur
1.2.
Bref historique du secteur verrier wallon
Le verre fait partie du patrimoine économique et culturel wallon depuis le XVIIème siècle.
Au cœur du XIXème siècle, l’industrie verrière constituait le troisième principal pôle de développement de
l’industrie wallonne derrière l’industrie charbonnière et l’industrie sidérurgique et elle constituait un
centre mondial de production verrière. Le rayonnement international est dû aux cristaux issus des
cristalleries de Zoude (Namur), de Vonêche et du Val-Saint-Lambert et à la production de verres
utilitaires, verres à vitres et glaces issus des gobeleteries de la région du Centre et du Borinage, verres
à vitres du bassin de Charleroi et glaceries de la Basse-Sambre namuroise.
L’essor du verre à vitres est lié à l’amélioration du confort des habitations. Le développement de la
fabrication des bouteilles suit celui de l’industrie brassicole et du conditionnement des eaux minérales1.
Cependant, après avoir atteint son apogée vers 1870, le secteur de la bouteillerie, qui dépendait
étroitement des marchés internationaux, avait pratiquement disparu à la fin du XIXème siècle.
D’inventifs Wallons concourent à l’amélioration des procédés de fabrication. C’est à Emile Gobbe et á
Emile Fourcault que l’on doit le procédé de fabrication du verre à vitres par étirage vertical, mis au point
en 1912. Et c’est le Namurois Sébastien Zoude qui apporte aux verriers du continent le procédé du
verre au plomb - communément appelé cristal -, procédé connu des Anglais depuis la fin du XVIIème
siècle.
En fait, en 1910, la Wallonie comptait déjà une vingtaine d’entreprises spécialisées en gobeleterie,
employant chacune de 200 à 900 ouvriers. Cette année-là, la cristallerie du Val-Saint-Lambert comptait
plus de 4.000 ouvriers. A la même époque, les glaceries de la Basse-Sambre namuroise employaient
aussi près de 4.000 ouvriers. Durant les dernières décennies du XIXème siècle, ces glaceries fabriquent
le quart de la production mondiale.
Dans le domaine de la faïencerie, les usines les plus importantes étaient celles des frères Boch, à La
Louvière et leur renommée était déjà internationale. En 1914, l’industrie verrière belge, à 95% wallonne,
arrivait en tête des pays qui exportaient des vitres.
Les glaceries wallonnes, qui avaient été démantelées durant la première guerre mondiale, redeviennent
compétitives dès l’année 1921. Cette année-là, la Belgique avait fabriqué 21 millions de mètres carrés
de glace, contre 25 millions de mètres carrés aux Etats-Unis, et la lutte pour la conquête des marchés
ne cessa de s’amplifier. Dans ce contexte, et sur fond de crise internationale, le secteur verrier a
procédé à des regroupements industriels et à la mécanisation du secteur
Tout au long du XXème siècle, les nouveautés technologiques, dont l’adoption a nécessité des capitaux
toujours plus importants, vont entraîner une concentration progressive du secteur verrier et des
saignées brutales au niveau de l’emploi. En 1937, la Wallonie ne comptait plus que 18.900 ouvriers
verriers, contre 24.200 en 1910. De plus, en réduisant le rôle de la main-d’œuvre spécialisée, elle a
permit le déploiement du secteur en Flandre : durant cette période, on y créa 4.000 emplois nouveaux
(de 500 à 4.500). Cette évolution est particulièrement marquante dans le verre plat depuis l’introduction
de la technique du « float ».
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Les tendances du marché et les statistiques socio-économiques
2.
Cette section analyse les données concernant l’emploi, les établissements, la valeur ajoutée, les
exportations et les investissements du secteur verrier wallon et donne un bref aperçu des enjeux
économiques et environnementaux du secteur.
2.1.
L’emploi et les établissements
L’industrie verrière wallonne occupe environ 45% de l’emploi du secteur wallon des produits minéraux
non métalliques, ce dernier étant le cinquième pourvoyeur d’emplois de la Région en 2004.
Wallonie
Part de l'emploi
verrier wallon
Belgique
Secteur wallon
des produits
minéraux non
métalliques
Emploi
industriel
Population
active2
Industrie
verrière Belge
45%
4%
0,5%
61%
Tableau 1.- Positionnement de l’emploi dans l’industrie verrière wallonne en 2004.
Sources : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2007, Ministère fédéral de l’Emploi et du Travail 2006,
Fédération de l'industrie du verre (FIV) 2007.
Le secteur verrier, dont sont issues plusieurs entreprises de premier ordre sur les marchés
internationaux, assure 4% de l’emploi industriel wallon et occupe 0,5% de la population active en
Wallonie.
L’emploi en 2004, qui est de 6.198 personnes, représente 61% de l’emploi total de l’industrie verrière
belge.
2.1.1.
Evolution de l’emploi
La Figure 2 montre l’évolution de l’emploi de 1995 à 2004.
1
Les bouteilles clissées (entourées d’une claie d’osier), qui permettaient un transport aisé et sûr des eaux de
Spa, trônent aujourd’hui dans plusieurs musées.
2
Population active = travailleurs occupés + chômeurs.
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Nombre de postes de travail
8.000
6%
7.000
5%
6.000
5.000
4%
4.000
3%
3.000
2%
2.000
Emploi du secteur verrier
1.000
Emploi en % dans l'industrie
1%
0
Part dans le total de l'industrie
7%
9.000
0%
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Année
Figure 2.- Evolution de l’emploi du secteur verrier wallon (1995-2004).
Source : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’O.N.S.S. 2007.
Durant la période 1995 - 2004, l’emploi direct dans le secteur verrier wallon a diminué de 18%, tandis
que sa part dans le total de l’industrie wallonne (4%) est resté relativement stable.
2.1.2.
Répartition par sous-secteur
35%
Façonnage et transformation du verre plat
29%
Fabrication de verre plat
26.14
Fabrication de verre creux
Fabrication de fibres de verre
26.15
26.13 26.11
26.12
La Figure 3 fait apparaître la répartition de l’emploi par activité et par sous-secteur NACE en 2004.
Fabrication et façonnage d'autres articles en verre
23%
11%
1%
0%
10%
20%
30%
40%
Figure 3.- Répartition de l’emploi par sous-secteur NACE en 2004.
Source : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’O.N.S.S. 2007
En termes d’emploi, le façonnage et transformation de verre plat apparaît comme la principale activité
verrière en Wallonie (35%), suivi par la fabrication de verre plat (29%) et la fabrication de verre creux
(23%). Les activités de fabrication et de façonnage d’autres articles verre restent des activités peu
génératrices d’emploi.
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2.1.3.
Taille des établissements
En 2004, l’ensemble du secteur verrier compte 41 établissements sur le territoire wallon. Les 2/3 des
établissements du secteur comptent moins de 100 salariés bien que ces PME ne représentent que peu
d’emplois. En effet, le taux de concentration de l’emploi dans les entreprises de grande taille est élevé
dans le secteur verrier wallon en comparaison aux autres industries wallonnes.
Le secteur verrier est un secteur mixte en termes d’établissements. En effet, les industries de
fabrication de verre se caractérisent par des sièges d’exploitation de grande taille et peu nombreux,
alors que les sièges des industries transformatrices de verre sont de taille diverse et nombreux.
2.1.4.
Localisation des établissements
En 2004, le secteur verrier dans son ensemble emploie directement 6.198 personnes dans 41
établissements.
La Figure 4 montre la localisation des établissements verriers en Wallonie.
Figure 4.- Localisation des établissements verriers wallons.
Source : FIV - Commissariat général aux Relations internationales de la Communauté française de Belgique 1999.
La localisation des établissements verriers ne doit rien au hasard. En effet, au XIXème siècle, la verrerie
était étroitement dépendante du charbon qu’elle consommait en grandes quantités pour l’alimentation
des fours à pots. Elle s’est donc principalement développée en Hainaut3, à proximité des sites
d’extraction du combustible.
3
En 1834, 21 unités de production de verre à vitres et de bouteilles étaient implantées entre Seneffe, Couillet et
Mariemont.
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2.2.
La valeur ajoutée
Le Tableau 2 montre l’importance économique du secteur verrier wallon en terme de valeur ajoutée
pour 2004.
L’industrie verrière wallonne représente 4% de la valeur ajoutée dans le total de l’industrie wallonne.
Wallonie
Belgique
Secteur des produits
minéraux non
métalliques
Industrie
PIB
Industrie
verrière belge
38%
4%
0,6%
59%
Part de la valeur ajoutée
du secteur verrier wallon
Tableau 2.- Part du secteur verrier wallon dans la valeur ajoutée du secteur wallon des produits minéraux non métalliques, dans
la valeur ajoutée de l’industrie wallonne, dans le PIB wallon et dans la valeur ajoutée du secteur verrier belge en 2004.
Source : UWE 2005, IWEPS sur base des données TVA 2007 et FIV 2007.
Environ 38% de la valeur ajoutée générée par le secteur wallon des produits minéraux non métalliques
provient du secteur verrier.
La valeur ajoutée du secteur verrier, d’environ 427 millions d’euros, représente 0,6% du PIB wallon en
2004. Le Tableau 2 révèle aussi que l’apport du secteur verrier wallon à la valeur ajoutée du secteur
verrier belge est de 59% en 2004.
2.3.
Les exportations
Selon la Fédération de l’Industrie Verrière (FIV), l’industrie verrière, dans son ensemble, exporte en
environ 75% de sa production. En 2004, la quantité exportée s’élève à 2,44 milliards de tonnes soit 2,1
milliards d’euros.
2.4.
Les investissements
2.4.1.
Les investissements totaux
En 2004, selon la FIV, les investissements du secteur verrier belge et à fortiori wallon ont fortement
baissé. Les chiffres 2004 disponibles pour le secteur verrier concernent la Belgique. Les
investissements du secteur verrier se montent en 2004 à 30 millions d’euros pour toute la Belgique
alors qu’en 2002, ils étaient estimés à 98 millions d’euros en moyenne de 1999 à 2002 et, pour la
même période, à 57 millions d’euros en Wallonie. An niveau belge, les investissements du secteur ont
baissé de 78% entre 2002 et 2004 et ne représentent plus que 0,39% des investissements de l’industrie
belge au lieu de 1,77% en 2002.
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2.4.2.
Les investissements environnementaux
Les données suivantes sur les investissements environnementaux sont basées sur des enquêtes
menées de 1997 à 2004, auprès d’environ 300 sièges d’exploitation wallons, par la Direction Générale
des Ressources Naturelles et de l’Environnement dans le cadre de
« L’enquête intégrée
environnement – volet dépenses environnementales ».
L’intérêt principal de cette enquête ne réside pas dans la valeur absolue des chiffres mais bien dans les
tendances présentées en termes de types d’investissement en faveur de l’environnement. Les
dépenses environnementales concernent des domaines spécifiques comme les eaux usées, les
déchets, l’air, le bruit, les sols, l’énergie et aussi des actions transversales comme la prévention des
risques ou la réhabilitation des sites et leur intégration dans le paysage.
Les données collectées permettent d’identifier les mesures de protection mises en place par l’industrie
et leurs coûts. Elles permettent aussi d’identifier les tendances des efforts entrepris par l’industrie pour
se mettre en conformité avec la législation voire anticiper sur celle-ci ainsi que les objectifs poursuivis
en matière de protection de l’environnement. Enfin, leur analyse conduit à la mise en évidence des
particularités des secteurs et des réponses spécifiques apportées en fonction de l’importance des
nuisances générées.
Les montants4 cités ici ne portent que sur les 10 sièges d’exploitation du secteur verrier qui ont répondu
à l’enquête respectivement de 1997 à 2004.
Les investissements environnementaux recensés par l’enquête comprennent deux grandes catégories
d’investissements :
•
Les investissements à caractère « curatif » ou investissements dits « end of pipe », associés au
financement des équipements qui ont pour objet de traiter les émissions à la fin du processus de
production, avant qu'elles ne se répandent dans l'environnement.
•
Les investissements à caractère « préventif », investissements « dits » intégrés, qui modifient le
processus de production de façon à réduire ou à éviter la pollution.
Concernant le secteur verrier et pour toute la période de 1997 à 2004, on constate que les répondants
ont investi deux fois plus dans des équipements intégrés par rapport aux équipements à caractère
curatif.
2.4.2.1. Les investissements end-of-pipe
Sur la période 1997-2004, les montants des investissements end of pipe réalisés par le secteur verrier
fluctuent d’une année à l’autre. Cela s’explique par le nombre relativement restreint de répondants du
secteur verrier. Il suffit qu’un ou deux établissements réalisent la même année des investissements end
of pipe onéreux (ex : station d’épuration, filtres à air) pour que le montant total des investissements end
of pipe du secteur soit élevé.
Les investissements end of pipe du secteur verrier visent principalement les domaines
environnementaux de l’air (60% du montant des investissements end of pipe) et de l’eau (30%). Il s’agit
4
Ces données ne représentent pas le secteur dans sa totalité mais se limitent aux établissements enquêtés. A
l’heure actuelle, il n’est pas possible d’extrapoler de manière fiable les résultats de l’enquête. Il ne faut donc
pas tenter de relier ces informations aux investissements totaux présentées ci-dessus pour la totalité du secteur.
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majoritairement de systèmes d’épuration des fumées de combustion des fours et de stations
d’épuration.
Le domaine des déchets obtient quant à lui 9% du montant des investissements end of pipe du secteur.
Il s’agit principalement des systèmes de stockage et de compactage de déchets et de transport du
groisil5.
Le dernier pourcent restant est partagé par les domaine du bruit, du sol et de l’intégration du paysage.
Les investissement dans ces domaines sont donc relativement négligeables dans le secteur verrier et
concernent essentiellement des système antibruit, l’assainissement du sol, la réhabilitation des sites,…
2.4.2.2. Les investissements intégrés et préventifs
Comme pour les investissements end of pipe, on constate pour des motifs similaires que les montants
des investissements intégrés varient sensiblement d’une année à l’autre, le différentiel étant même plus
important.
Pour les investissements intégrés il est plus difficile d’isoler un seul domaine environnemental par
investissement. Ces investissements ont souvent un impact environnemental multiple. Néanmoins, on
peut dire que pour le secteur verrier, on retrouve souvent le binôme air-énergie à travers l’acquisition
d’équipements tels que des fours à marche, des fours à oxycombustion, des récupérateurs d’énergie
sur le circuit des fumées,…
D’autre part, les répondants ont investi pour prévenir les risques (investissements préventifs) dans des
aménagements liés à la manipulation (emploi et stockage) des matières premières et des combustibles
ainsi que dans des équipements d'extinction automatique d'incendie.
2.5.
Les enjeux du développement durable
2.5.1.
Les enjeux socio-économiques
Les particularités du secteur verrier wallon sont:
−
les 10 premières entreprises opérant en Wallonie réalisent à elles seules 57% de la valeur ajoutée
totale et plus de 55% du chiffre d'affaires total du secteur verrier en Belgique ;
−
la structure de la production est tout à fait différente de celle des autres pays européens
producteurs: la branche verre plat constitue le secteur le plus important avec plus de 75% du total
produit alors qu’il en va tout autrement dans les autres pays de l’Union Européenne où c’est le verre
creux qui intervient pour plus de 60%. C’est en Wallonie que se trouve la plus grosse implantation de
verre plat au monde.
−
la production est plus importante que la consommation intérieure.
Le développement de l’activité verrière wallonne est par conséquent étroitement lié à l’exportation.
5
Déchets de verre récupérés appelés « groisil » ou « calcin ».
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2.5.2.
Les enjeux environnementaux
Les principaux enjeux environnementaux pour l'industrie du verre sont la consommation de ressources
(matière et énergie), les rejets dans l'air et le recyclage des déchets de verre.
La fabrication du verre est une activité menée à des températures élevées, nécessitant de gros apports
d'énergie, qui entraîne l'émission de produits de combustion et l'oxydation à haute température de
l'azote atmosphérique; cela signifie que du dioxyde de soufre, du dioxyde de carbone et des oxydes
d'azote sont produits. Par ailleurs, les émissions des fours comportent des poussières et des métaux.
Aussi les matières utilisées sont responsables des émissions atmosphériques.
Une façon de réduire la consommation de matières premières et d’énergie est le recyclage du verre. En
effet, fondre du verre récupéré (appelé groisil ou calcin), pour fabriquer du verre neuf nécessite moins
d'énergie que fondre les matières premières entrant dans la composition du verre.
En Région wallonne, la collecte des déchets de verre creux comme matières premières a été
développée depuis de nombreuses années (début des années 1980) pour des raisons essentiellement
d’ordre économique. En effet, un verre creux sans polluants est recyclable indéfiniment sans perdre
aucune de ses qualités.
Le recyclage des déchets de verre « post-consommation » devrait progresser en Wallonie, en liaison
avec l'augmentation du volume de verres collectés. Cependant, le recyclage de déchets de verre creux
est entravé par divers éléments :
−
pour des raisons techniques, les déchets de verre utilisés doivent exclusivement provenir de la
récupération d'un verre de nature identique, et sans corps étrangers au verre, sous peine de
compromettre la qualité du verre d'emballage et le bon fonctionnement des fours de fusion ; le verre
ménager traité mais non trié par couleur alimente les fours à verre d’emballage vert, mais il ne peut
servir qu’en quantités limitées pour la fabrication de verre brun et est inutilisable dans la fabrication
de verre blanc ;
−
la production de verre creux en Wallonie ne correspond qu’à une faible proportion de la quantité
d’emballages en verre mis sur le marché belge, ce qui limite les quantités pouvant être recyclées.
En dehors du traitement des déchets de verre creux ménager, divers problèmes sont liés au traitement
d’autres types de verre :
−
l’industrie wallonne du verre plat incorpore la plupart des résidus de sa production. Elle ne dispose
toutefois que d’une capacité de réutilisation de verre creux extrêmement réduite. En outre, les
exigences de qualité requises pour le verre plat, en particulier pour les vitrages automobiles, sont
très supérieures à ce qui est suffisant pour le verre creux ou pour les fibres de verre pour l’isolation ;
−
les déchets provenant des vitrages, des miroirs ou des verres techniques sont le plus souvent
associés à d’autres matériaux organiques, métalliques ou céramiques dont il faudrait se séparer
dans le cadre d’une filière de recyclage. Pour des raisons techniques et économiques, ces déchets
ne peuvent actuellement fournir du verre utilisable même pas pour la fabrication de verre
d'emballage.
Cependant, suite à la réglementation environnementale, à terme, le secteur verrier pourrait se voir
confronté à la valorisation des verres autres que le verre d'emballage et/ou à la production de verres
recyclables (surtout en ce qui concerne les verres provenant du bâtiment, de l'automobile ou des
produits électroniques).
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Par exemple, l’Arrêté du 25 avril 2002 du Gouvernement wallon instaurant une obligation de reprise de
certains déchets en vue de leur valorisation ou de leur gestion, fixe des exigences à respecter pour la
valorisation des véhicules hors d'usage (VHU) et pour les déchets d'équipements électriques et
électroniques (DEEE). Pour l'instant, cet arrêté ne fixe pas des objectifs pour les déchets de verre
contenus dans les VHU ou les DEEE, mais il vise à encourager la prise en compte du recyclage dès la
conception des pièces.
Les objectifs en terme de réutilisation, valorisation et de recyclage sont les suivants pour les véhicules
en fin de vie: un taux de recyclage de 80% et un taux de valorisation de 85% sont à atteindre avant le
1er janvier 2006 et un taux de valorisation de 95% est à atteindre avant le 1er janvier 2015. Aujourd'hui,
le recyclage des VHU se traduit principalement par le recyclage des composants métalliques (75% du
poids d'un véhicule). Pour atteindre les objectifs fixés par la convention environnementale relative aux
VHU, il va donc falloir recycler les composants non métalliques comme les plastiques et autres
composites (14% du poids d'un véhicule) ou les vitrages (3% du poids d'un véhicule). Le volume des
vitrages issus des VHU valorisé ne pourra donc qu'augmenter, du fait de la réglementation et du coût
de mise en décharge.
Les DEEE comprennent l'ensemble des appareils électroménagers, les produits de l'électronique et les
produits d'information et de communication. Concernant le matériau verre, les deux principaux
gisements sont les tubes cathodiques (écrans d'ordinateur et de télévision) et les produits d'éclairages
(ampoules et tubes néons). Les objectifs de la convention environnementale relative aux DEEE est de
réduire le flux des DEEE et leur caractère polluant:·il incombe aux producteurs de reprendre et de
recycler les équipements électriques et électroniques. Les producteurs sont incités à concevoir des
équipements de façon à les rendre moins polluants compte tenu des aspects relatifs à la gestion des
déchets. Cette limitation concerne en particulier les métaux lourds comme le mercure, le plomb ou le
cadmium que l'on peut retrouver dans les appareils d'éclairage ou les tubes cathodiques. Cependant,
ces produits n'entrent pas pour l'instant dans le champ de la convention environnementale, car sont
actuellement techniquement inévitables.
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Les procédés
3.
Les procédés
3.1.
Le processus de fabrication
Pratiquement, le schéma général d’obtention des verres industriels est le suivant :
Matières
premières
Fusion
Façonnage
Discontinu
Continu
Pressage
Soufflage
Centrifugation
…
Flottage
Laminage
…
Recuisson
Utilisation
directe
Transformation
Formation de composites
Traitements de surface
Trempe thermique
Trempe chimique
Figure 5.- Schéma général d’obtention du verre.
Source : Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement – ICEDD 2002.
Le processus de fabrication du verre comprend essentiellement trois phases :
−
l’élaboration du verre au départ des matières premières comprenant la fusion aux environs de
1.500 °C, l’homogénéisation et l’affinage (dégazage) aux environs de 1.400 °C, qui consiste à
débarrasser le verre fondu des gaz pouvant apparaître sous forme de bulles ; cette phase est
réalisée dans des fours fonctionnant en continu (le cas le plus courant) ou en discontinu ;
−
le façonnage (mise en forme) : le verre en fusion est acheminé vers des machines de laminage ou
flottage (verres plats), de formage (verre creux) ou de fibrage (fibre de verre). Le verre est ensuite
étiré ou laminé (verres plats), moulé ou soufflé (verres creux) ou étiré (fibres) ;
−
la recuisson (traitement thermique) : après avoir été mis en forme, les produits doivent être
amenés progressivement à la température ambiante en vue de leur utilisation, mais les différences
de températures qui se créent lors du refroidissement provoquent de tensions internes. La
recuisson, destinée à rétablir l’ordre structural, consiste en un refroidissement lent, suivant un
programme bien déterminé, dont la durée dépend de la qualité du verre que l’on se propose
d’obtenir ainsi que, dans une certaine mesure, des dimensions de la pièce traitée ;
−
la transformation : puis le verre plat est éventuellement transformé par trempe, feuilleté, dépôt de
couches…
Le verre est fabriqué à partir de trois composants : la silice qui assure la vitrification, la soude6 qui a
pour fonction d’abaisser la température de fusion et la chaux qui sert de stabilisant. Y sont adjoints des
composants divers en fonction des applications tels que des agents colorants/décolorants (par
exemple, chromite, oxyde de fer), etc.
6
En Wallonie, la soude est produite artificiellement par l’industrie chimique à partir de sel (NaCl).
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Les procédés
Le mélange des matières premières est fondu à environ 1500°C dans des fours réfractaires, aujourd'hui
chauffés au fuel-oil (mazout), au gaz ou à l'électricité. La cuve est constituée de blocs réfractaires posés
sans liant, l'étanchéité étant assurée par le verre se figeant dans les joints. La durée de vie du four est
d'environ une dizaine d'années.
Les réactions chimiques impliquées dans l'élaboration d'un verre sont les suivantes:
Na2CO3 + x SiO2 Î Na2O, x SiO2 + CO2
CaCO3 + y SiO2 Î CaO, y SiO2 + CO2
Na2SO4 + z SiO2 + C Î Na2O, z SiO2 + SO2 + CO
Le carbonate de sodium (ou le calcaire) réagit avec la silice et du dioxyde de carbone se dégage. Il se
forme alors Na2O (oxyde de sodium), SiO2 (silice) ou CaO (oxyde de calcium ou chaux), SiO2 (silice).
Un affinage est réalisé afin d'éliminer les bulles de gaz présentes dans le verre fondu. L'ajout de sulfate
de sodium améliore l'affinage.
L’homogénéisation du verre peut être améliorée éventuellement par un appoint de chauffage électrique
(le verre chaud est suffisamment conducteur pour laisser passer le courant et suffisamment résistant
pour s’échauffer de ce fait). On emploi également des « bouillonneurs » qui injectent des gaz chauds
dans la masse du verre fondu.
Après mise en forme, le verre est en général recuit, vers 500°C, dans des arches ou des étenderies.
La fabrication du verre est une activité à forte intensité énergétique et les choix quant à la source
d'énergie, la technique de chauffe et la méthode de récupération de chaleur sont les éléments centraux
de la conception des fours. Ces mêmes choix sont également des déterminants essentiels des
performances environnementales et de l'efficacité énergétique de l'opération de fusion.
3.2.
Les fours
3.2.1.
Fours continus
Les fours continus sont de grandes dimensions et capacité. Ici, les matières premières sont portées à
la température de fusion par un système de chauffage qui peut être un jeu de brûleurs à fuel ou à gaz,
ou un chauffage électrique par électrodes immergées. On trouve ainsi plusieurs types de fours
continus : fours à régénération, fours à récupérateur, fours à oxycombustion, fours électriques et fours
mixtes.
Les fours à régénération utilisent des systèmes de récupération de chaleur du type régénératif (cycle
de deux régénérateurs à fonctionnement alterné). La chaleur des gaz brûlés est mise à profit pour
préchauffer l'air fourni à la combustion en faisant passer les gaz brûlés dans une chambre (dite
"régénérateur") dotée d'un garnissage réfractaire qui absorbe leur chaleur. Des températures de
préchauffage de 1.400 °C peuvent être atteintes, conduisant à des rendements thermiques très élevés.
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Les procédés
Dans les fours à récupérateur, la récupération de chaleur se fait sur des échangeurs de chaleur
(appelés récupérateurs) et il y a préchauffage continu de l'air de combustion par la circulation des gaz
brûlés. Les températures de préchauffage de l'air sont limitées aux environs de 800 °C pour les
récupérateurs métalliques. La capacité de fusion spécifique (par unité de surface du four) des fours à
récupération est d'environ 30% inférieure à celle des fours à régénération. Ce type de four est surtout
utilisé lorsqu'une grande souplesse de fonctionnement est requise pour un minimum d'investissement
initial, en particulier lorsque l'échelle de l'exploitation est trop réduite pour rendre l'utilisation de
régénérateurs économiquement viable. Les fours à récupération conviennent mieux aux installations de
petite capacité encore que des fours de grande capacité (jusqu'à 400 tonnes par jour) ne soient pas
inhabituels.
La chauffe par oxycombustion implique le remplacement de l'air de combustion par de l'oxygène pur
(>90 % de pureté). La suppression de l'azote de l'air qui ne participe pas à la combustion réduit le
volume des gaz brûlés (fumées) d'environ deux tiers et entraîne généralement une amélioration du
rendement thermique du four. Cette technique permet donc des gains d'énergie puisqu'il n'est pas
nécessaire de chauffer l'azote atmosphérique à la température des flammes et la formation des NOx
thermiques est également grandement réduite. Il faut toutefois tenir compte dans le bilan thermique de
l'énergie nécessaire à la fabrication de l'oxygène. Etant donné qu'une pureté de plus de 99% est
nécessaire pour éviter une augmentation d’oxydes d'azote, le procédé d'enrichissement consomme une
quantité d'électricité importante (environ 0,4 kWh par mètre cube d'oxygène produit). Le potentiel de
gain énergétique est extrêmement variable et dépend fortement des performances initiales du four et de
sa taille; les fours de taille modeste (~50 tonnes/jour) sont les mieux adaptés à une conversion à l'oxyfuel. Ceci explique pourquoi en Wallonie seuls les fours de fibres de verre sont passés à
l'oxycombustion. Pour les grands fours, dont le rendement thermique avoisine déjà 50%, cette
conversion n'est pas avantageuse.
Les fours électriques consistent en une cuve en matériaux réfractaires supportée sur une charpente
en acier, avec des électrodes insérées. L'énergie de fusion est fournie par effet Joule en faisant circuler
le courant dans la masse de verre. Cette technique est d'application courante dans les fours de petite
taille, en particulier pour les verres spéciaux. Il y a une taille limite supérieure à la viabilité économique
des fours électriques; elle dépend du coût de l'électricité par rapport à celui des combustibles fossiles.
L'absence de combustibles fossiles dans le four élimine la formation de produits de combustion.
Les fours mixtes combinant la chauffe à la flamme et la chauffe à l'électricité peuvent être de deux
sortes: à chauffe principale par combustible fossile avec une chauffe électrique d'appoint ou à chauffe
principale électrique suppléée par une chauffe à la flamme. La chauffe électrique d'appoint est un
moyen d'apporter des calories supplémentaires dans un four à verre en faisant passer un courant
électrique entre des électrodes disposées dans le fond de la cuve.
D’après le document Bref7 de l’industrie verrière, des types spéciaux de fours ont été construits pour
améliorer le rendement et les performances environnementales. Les plus connus de ces fours spéciaux
sont le four "LowNOx" et le four "Flex Melter".
3.2.2.
Fours discontinus
Les fours à fonctionnement discontinu sont utilisés pour les petites quantités de verre, en particulier
dans les cas où la formulation du verre change régulièrement. On utilise alors des fours à pots ou des
fours à bassin journalier pour fondre des lots donnés de matières premières. De nombreux procédés
verriers de ce type échapperont au champ de la directive IPPC et du règlement E-PRTR et de la
7
BAT Référence Document réalisé dans le cadre de la directive IPPC.
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Les procédés
Directive Emissions Trading, car leur capacité de fusion est souvent inférieure à 20 tonnes par jour. Les
fours à bassin journalier sont une évolution des fours à pots destinée à disposer d'une plus grande
capacité, de l'ordre de 10 tonnes par jour.
3.3.
Les types de verre produits
3.3.1.
Le verre plat
Le verre plat est produit quasi-exclusivement dans des fours à régénération à brûleurs à flamme
transversale.
Actuellement, la totalité du verre plat est produite par le procédé « float ». Il est représenté dans la
Figure 6.
ZONE DE CHAUFFAGE
BRULEURS
Verre fondu
ZONE DE POLISSAGE AU FEU
BRULEURS
ZONE DE REFROIDISSEMENT
ATMOSPHERE
REDUCTRICE
RECUISSON
DECOUPE
Bain d'étain fondu
Figure 6.- Procédé float pour la production de verre plat.
Source : Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement – ICEDD 2002.
Dans son principe de base, le procédé de flottage consiste à verser, à la sortie du four, le ruban de
verre en fusion, sur un bain d'étain liquide maintenu dans une atmosphère neutre ou réductrice (à l'aide
de dihydrogène). La faible densité du verre par rapport à celle du métal lui permet de flotter. Ainsi
fabriqué, le verre n'a plus besoin de polissage ou de doucissage, le polissage étant effectué
naturellement par l’action du feu pour la face supérieure et grâce au contact verre-étain pour la face
inférieure. Il peut être directement découpé. Le verre « flotté » – un verre plat brut – est vendu en l’état
ou transformé directement pour des applications industrielles, les secteurs du bâtiment et de
l’automobile.
Le verre flotté a rapidement supplanté le verre étiré (ancien verre à vitre) et le verre laminé.
Le laminage consiste à faire passer le verre, à la sortie du four, entre deux rouleaux métalliques qui lui
donnent l'épaisseur et le relief désirés. C'est ainsi que sont produits les verres imprimés utilisés dans
l'aménagement intérieur et la décoration. Le verre imprimé est un verre muni d’un dessin obtenu après
passage entre ces deux rouleaux, dont un est gravé d’un motif décoratif.
Une partie de la production de verre plat est transformée afin de lui conférer des propriétés
spécifiques.
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Les procédés
Lorsque les produits doivent résister à certains sollicitations mécaniques, on procède à un traitement
thermique plus brutal que la recuisson appelé trempe thermique. Cette technique consiste en un
refroidissement très rapide du verre par soufflage - en quelques secondes le verre passe de 600°C à
300°C - ce qui augmente la résistance du verre. Il est utilisé pour la fabrication de vitrages automobile,
de vitrages bâtiment et de spécialités. Lors d'un choc violent, le verre trempé se fracture en une
multitude de petits éclats non coupants.
Le procédé pour obtenir du verre dit « feuilleté » consiste à relier deux feuilles de verre par une feuille
de plastique, ce qui fait du verre un produit de sécurité. Lors d'un choc, si le verre se brise, la feuille de
plastique retient les morceaux de verre. Le procédé est utilisé pour la fabrication des pare-brise
automobile, et dans le bâtiment.
Les vitrages isolants sont composés de deux ou plusieurs feuilles de verre séparées entre-elles par des
espaces d'air déshydraté ou de gaz.
Le verre athermique, teinté dans la masse, réduit la transmission de l'énergie solaire. Il est
principalement employé dans les automobiles pour tous les vitrages et les toits-ouvrants.
Les miroirs sont produits de façon continue par dépôt de couches d’argent, de cuivre et des vernis
protecteurs sur le verre.
Le renforcement mécanique peut aussi être obtenu en faisant subir au verre un traitement chimique qui
en modifie superficiellement la composition : la trempe chimique. Son application très spécifique
s’indique pour les verres minces et à des produits de haute valeur ajoutée.
3.3.2.
Le verre creux
Dans le secteur du verre creux, les procédés de fabrication sont plus complexes et sont généralement
la combinaison de plusieurs procédés élémentaires (par exemple, soufflage ou pressage ou
combinaison des deux).
La verrerie domestique est un secteur composite englobant une large gamme de produits et de
procédés. Elle va des articles en cristal "à la main", aux formes complexes, à la verrerie de table de
grande diffusion produite en série par des méthodes mécanisées. Presque toutes les techniques de
fusion décrites ci-dessus sont utilisées dans ce secteur, depuis les fours à pots jusqu'aux grands fours à
régénération.
Le verre de table comprend les verres à boire (gobeleterie), les assiettes, les plats, les bocaux… Dans
la composition du verre de table entre souvent du borax qui donne des verres présentant une bonne
résistance aux chocs thermiques. Le verre opale contient du fluorure de calcium.
Dans le cristal et le verre cristallin, lors de sa fabrication, le calcaire est remplacé, en grande partie, par
des carbonates de baryum, zinc ou plomb et le carbonate de sodium par du carbonate de potassium.
Un verre cristal doit contenir plus de 24 % de PbO.
Le verre d‘emballage est aussi un secteur très divers où l'on trouve presque toutes les techniques de
fusion. Ici, le procédé de façonnage se déroule en deux étapes, un formage initial de l'ébauche réalisé
par pressage au poinçon ou par soufflage d'air comprimé et le moulage final par soufflage qui permet
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Les procédés
d'obtenir la forme creuse finie. Ces deux procédés sont respectivement appelés "pressé-soufflé" et
"soufflé-soufflé".
Les bouteilles, pour améliorer leur résistance mécanique, sont revêtues d'un dépôt d'oxyde d'étain ou
de titane (obtenu par hydrolyse, au contact de la bouteille chaude, des chlorures correspondants) qui
permet l'accrochage d'un film organique (polyéthylène, acide oléique ou stéarate alcalin).
Les flacons destinés à l'industrie pharmaceutique peuvent subir, intérieurement, pour diminuer la
solubilité du verre, un traitement de désalcalinisation par action du dioxyde de soufre.
La décision de la Commission Européenne du 19 février 2001 établit une dérogation pour les
emballages en verre en ce qui concerne les niveaux de concentration en métaux lourds fixés par
la directive 94/62/CE relative aux emballages et aux déchets d'emballages : « le matériau
d'emballage ne peut dépasser » la limite de 100 ppm prévue (jusqu'à 200 ppm sans contrainte
particulière) « que du fait de l'adjonction de matières recyclées » entre juin 2001 et juin 2006.
Cette dérogation a été mise en place pour continuer à encourager le recyclage du verre. Cela
pourra permettre d'incorporer au verre d'emballage d'autres types de verre qui ne sont pas ou
peu valorisés actuellement selon la filière du verre d'emballage à condition que les verriers
acceptent d'inclure ces nouveaux types de déchets dans leur process.
3.3.3.
Les fibres de verre
Sont distingués les fibres textiles ou de renforcement (fil continu) des fibres pour isolation (courtes et
enchevêtrées). Les fibres textiles sont fabriquées par étirage à l'aide de filières en platine et les fibres
pour isolation sont obtenues par centrifugation.
Dans le secteur des fibres de verre, les procédés mettent en œuvre une masse visqueuse de verre
très pur que l’on étire à partir de points qui sont des orifices ou des bouts de tiges. L’étirage est obtenu
mécaniquement par centrifugation ou par action d’un fluide à grande vitesse. Un procédé mixte
combine la centrifugation et l’étirage par flamme grâce à un bol percé de plusieurs milliers de trous
placé dans la centrifugeuse et d’un flux de gaz chaud entourant le bol.
La fibre de verre en filament continu est produite dans des fours à récupération ou à oxycombustion. Le
verre s'écoule du four vers les avant-corps où il passe à travers des filières disposées à sa base. Le
verre est tiré à travers les tétons de la filière pour former des filaments continus. Les filaments sont
étirés tous ensemble et passent sur un rouleau ou un tapis qui applique à chacun d'eux un revêtement
aqueux. Les filaments enrobés sont rassemblés en faisceaux en vue de leur traitement ultérieur.
Les fours utilisés pour la laine minérale sont habituellement des fours électriques, des fours à
récupération à chauffe au gaz ou des fours à oxycombustion. Le verre en fusion passe dans un avantcorps puis s'écoule à travers des filières à simple orifice dans des assiettes de fibrage. Le fibrage est
réalisé par effet centrifuge avec réétirage par des jets de gaz chauds. Une solution aqueuse de résine
phénolique est pulvérisée sur les fibres. La fibre enduite de résine est étirée par aspiration sur un tapis
transporteur puis passe dans un four pour durcir et sécher le produit.
La laine de roche est habituellement produite dans des cubilots à chauffe au coke. Le matériau en
fusion se rassemble en bas du four et s'écoule par une auge de courte longueur sur la machine de
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Les procédés
fibrage. De l'air est utilisé pour réétirer les fibres et les diriger sur des tapis transporteurs. Une solution
aqueuse de résine phénolique est pulvérisée sur les fibres par une série de buses. Le reste de la
fabrication est essentiellement la même que pour la laine de verre.
3.3.4.
Les verres techniques
Les verres techniques concernent des produits en verre destinés à diverses industries : tubes pour
téléviseurs, ampoules électriques, verres ophtalmiques, vitrocéramiques, filtres optiques, etc.…
La fibre céramique fait appel exclusivement au four électrique. La matière en fusion est fibrée soit par
des rotors grande vitesse, soit par un jet d'air à haute pression et les fibres sont tirées sur un tapis
collecteur. Le produit peut être mis en balles vrac à ce stade ou traité en un feutre qui sera mis en balle
en tant que produit ou préparé en un mat aiguilleté. D'autres traitements complémentaires peuvent
également être effectués.
Pour les autres verres techniques, le secteur est également très divers couvrant un large spectre de
produits qui peuvent différer considérablement quant à leur composition, à leur méthode de fabrication
et à leur utilisation. Les techniques le plus souvent trouvées sont les fours à récupération, les fours à
oxycombustion, les fours à régénération, les fours électriques et les fours à bassin journalier. La gamme
étendue des produits signifie que de nombreuses techniques de mise en forme sont aussi utilisées.
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26/76
Les inputs
4.
Les inputs
Cette sous-section porte sur certains aspects des liens existant entre la fabrication et l’environnement :
les inputs des procédés de fabrication. Elle examine la consommation de matières premières, d’énergie
et de l’eau. Elle présente brièvement les mesures prises par les pouvoirs publics et par l’industrie pour
atténuer les impacts des inputs sur l’environnement.
4.1.
Les consommations de matières premières
4.1.1.
Les flux de matériaux
Le Tableau 3 donne, en % en masse, quelques compositions types de verres commerciaux, d'après la
FIV.
Type de verre
SiO2
Verre plat
Verre creux
Al2O3
Na2O
K2O
CaO
MgO
72,5
1,5
13
0,3
9,3
3
73
1
15
10
14,8
0,6
17,4
Fibre de verre
54,6
"Cristal"
55,5
Verre de lampes
B2O3
8
"Pyrex"
80,6
4,5
11
73
12,6
1
16
2,2
4,2
1
PbO
33
5
4
0,1
0,05
Tableau 3.- Compositions types de verres commerciaux.
Source : Fédération de l’Industrie du Verre (FIV) 2002.
Les matières premières utilisées sont très variables selon la nature du verre à fabriquer ; c’est ainsi que
l’obtention de verre Pyrex ou de verre cristal nécessite l’utilisation de B2O3 et de PbO respectivement.
Par exemple, le verre plat est composé d'environ 73% de silice, de 13% d'oxyde de sodium, 12% de
chaux et de magnésie et 2% d'alumine.
Cela se traduit en une composition du mélange des matières premières sous la forme de 60% de sable
à plus de 99 % de SiO2 (la silice qu’il apporte entre à environ 72,5% dans la composition d’un verre
courant après fabrication), 19,5% de carbonate de sodium (donnant 13% de SiO2) , 12% de dolomie et
5% de calcaire (donnant 12% de CaO et MgO) et 3,5% d’additifs divers.
En effet, les principaux éléments sont généralement apportés de la façon suivante :
−
La silice sous forme de sable.
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Les inputs
L'usage verrier exige des sables d'excellentes qualités du point de vue de l'homogénéité du
gisement et de la teneur en impuretés tels que des impuretés colorées, susceptibles de donner au
verre une coloration, ou des impuretés réfractaires, incapables de fondre aux températures utilisées,
qui conduisent à des défauts du verre.
Par exemple, des sables plus purs de 99% en SiO2 contenant de faibles teneurs d'impuretés (< 0,02
% d'oxyde de fer) sont réservés pour élaborer les verres d'optique et la cristallerie.
Le sable de Campine, possédant des caractéristiques strictes de pureté et de granulométrie, est
largement utilisé en Wallonie et apprécié à l’étranger.
−
L'oxyde de sodium ou potassium sous forme de carbonate (avec un complément éventuel de
sulfate).
Le carbonate de sodium apporte Na2O et le carbonate de potassium apporte K2O qui jouent le rôle
de fondants permettant de diminuer la température de fusion de SiO2.
Dans certains cas, les carbonates ou sulfates de potassium, de calcium ou de sodium peuvent
remplacer éventuellement l'oxyde de sodium.
−
Les éléments alcalino-terreux sous forme de chaux ou de dolomie (oxyde double naturel de
calcium et de magnésium).
Le calcaire et la dolomie apportent CaO qui améliore la résistance chimique des verres sodiques en
diminuant fortement leur solubilité.
Sont ajoutés d’autres additifs éventuels sous forme d'intermédiaires élaborés. Par exemple :
−
Le borax (2B2O3,Na2O) apporte B2O3 qui diminue le coefficient de dilatation du verre et améliore
ainsi sa résistance aux chocs thermiques.
−
Le minium (Pb3O4) apporte PbO qui augmente l'indice de réfraction (dans le verre cristal, la teneur
en PbO est d’environ 33%) et à forte teneur (40 à 80%) est utilisé dans les verres optiques et les
verres protecteurs contre les rayons X.
−
Les oxydes de métaux de transition, Fe2O3, Cr2O3... donnent la couleur d'un verre. Ces oxydes
métalliques sont soit présents comme impuretés dans les matières premières soit apportés
intentionnellement. Les oxydes de fer et de chrome apportent une couleur verte, ceux de nickel :
grise, ceux de manganèse : violette, ceux de cobalt : bleue, ceux de cuivre : rouge ou verte… La
couleur ambre, qui protège des rayonnements UV, est donnée par des sulfures de fer (III), en milieu
réducteur.
−
Les oxydes de plomb et d'autres métaux (comme le potassium ou le baryum) peuvent entrer dans
la composition de verres spéciaux, l'alumine ou l'anhydride borique remplaçant tout ou partie de la
silice.
Le rôle de fondant des oxydes alcalins est complété par incorporation d'une quantité minimale de
déchets de verre récupéré et recyclé, finement broyés, appelé groisil ou calcin. Les fours de production
de verre creux fonctionnent couramment avec un mélange comportant plus de 50% de groisil (la
moyenne est de 20% pour le verre plat). Certains fours, utilisés, en particulier, pour fabriquer des
bouteilles vertes, emploient parfois jusqu'à 90 % de groisil, voire plus.
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Les inputs
4.1.2.
Les consommations de matières premières estimées
La fusion d'une tonne de mélange vitrifiable demande environ 1,2 - 1,3 tonnes de matières premières
(environ 0,26 tonnes de soude et 0,95 tonnes de sable et pierres).
Les verreries wallonnes utilisent 70 à 80% de matières premières naturelles (sable, dolomie, chaux,
feldspath), provenant de carrières qui ne sont généralement pas situées à proximité de la verrerie.
Les sables siliceux, rarement extraits par l'usine verrière aujourd'hui, constituent 75% de ces matières
premières.
En Wallonie, la soude8 est produite artificiellement par l’industrie chimique à partir de sel (NaCl).
Les autres matières premières sont des matières brutes produites artificiellement ou des matériaux
obtenus par épuration, comme les composés azotés et boriques.
4.1.3.
Le transport des matières premières
Malheureusement, à l’heure actuelle aucune donnée sur les différents modes de transport (route, rail,
voies navigables, air) de matières premières utilisés par le secteur ne sont disponibles.
4.2.
Les consommations d’énergie
Ce paragraphe présente la consommation énergétique de l’ensemble du secteur verrier en Wallonie,
sur base des données du bilan énergétique wallon de la Direction Générale des Technologies, de la
Recherche et de l’Energie qui repartit le secteur verrier en les sous-secteurs suivants : verre plat, verre
creux et autres verres.
L’évolution de la consommation énergétique finale de l’ensemble du secteur est comparée à l’évolution
de la production de verre coulé en tonnes.
La consommation totale d’énergie est aussi présentée par vecteur d’énergie pour l’ensemble du
secteur.
Ensuite est présentée l’intensité énergétique9 qui est exprimée par le ratio entre la consommation finale
d’énergie (GJ de combustibles et d’électricité) et la valeur ajoutée (en euros).
Enfin l’évolution de la consommation énergétique finale et celle de la consommation spécifique est
présentée par sous-secteur verrier.
8
9
La soude peut également provenir de gisements naturels, comme c'est le cas aux Etats-Unis notamment.
L'intensité énergétique représente le rapport consommation d'énergie/Valeur ajoutée ou PIB
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Les inputs
4.2.1.
Evolution de la consommation énergétique finale
Avec un rôle essentiel des étapes de fusion, le secteur est extrêmement énergivore. En Wallonie, il
représente 27% de l’énergie consommée par le secteur wallon des produits minéraux non métalliques.
L'énergie consommée par le secteur verrier en 2004 est de plus de 16 PJ10, ce qui représente 7% de la
consommation énergétique finale de l’ensemble de l’industrie wallonne.
L’évolution de la consommation énergétique finale et celle de la production de verre sont présentées
dans la Figure 7 pour la période 1990-2004.
18
1.800
Consommation énergétique en valeurs absolues
17
16
Production de verre (ktonnes)
1.600
1.200
11
10
1.000
9
8
800
7
6
600
5
4
400
3
2
200
1
0
ktonnes
1.400
13
12
PJ
15
14
0
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Années
Figure 7.- Consommation énergétique du secteur verrier wallon et production de verre (1990-2004).
Source : MRW- Direction Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique wallon 2006.
On constate que la consommation énergétique du secteur verrier suit les fluctuations de la production.
Cependant, la production de verre a augmenté de 5% au cours de la période 1990-2004, tandis que sa
consommation énergétique a augmenté de 10%.
4.2.2.
La consommation énergétique finale par vecteur
La Figure 8 compare, par vecteur, la consommation énergétique de l’ensemble du secteur verrier en
1990 et 2004.
10
1 PJ=1.000.000 GJ
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Les inputs
8
7
1990
2004
6
PJ
5
4
3
2
1
0
Gasoil
Fioul Extra Lourd
Gaz Naturel
Electricité
Figure 8.- Evolution de la consommation énergétique par vecteurs du secteur verrier entre 1990 et 2004.
En 2004, l’ensemble du secteur verrier couvre 41% de ses besoins d’énergie par le fioul extra lourd,
41% par le gaz naturel et 16% par l’électricité.
4.2.3.
L’intensité énergétique
L’intensité énergétique du secteur verrier, mesurée par le rapport de la consommation énergétique à la
valeur ajoutée, s’élève à 0,038 GJ/€ en 2004, supérieure à celle de l’ensemble de l’industrie wallonne.
4.2.4.
Evolution de la consommation par sous-secteur
4.2.4.1. Evolution de la consommation énergétique finale par sous-secteur
La Figure 9 fait apparaître l’évolution de la consommation énergétique finale des sous-secteurs verre
plat, verre creux et autres verres en Wallonie de 1990 à 2004.
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Les inputs
12
11
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
10
9
8
PJ
7
6
5
4
3
2
1
0
Verre plat
Verre creux
Autres verres
Figure 9.- Evolution de la consommation d’énergie du secteur wallon verrier par sous-secteur en PJ (1990-2004).
En 2004, les consommations énergétiques finales de l’industrie de verre plat, de verre creux et d’autres
verres représentent respectivement 71%, 12% et 17% de l’énergie totale consommée par l’ensemble du
secteur verrier wallon.
Au cours de la période 1995 à 2004, la consommation énergétique de l’industrie de verre plat a
augmenté de 6%, celle de l’industrie de verre creux a diminué de 34% et celle des autres industries
verrières a légèrement augmenté proportionnellement à la production des différents types de verre (cf.
Figure 14).
4.2.4.2. Evolution de la consommation spécifique par sous-secteur
La Figure 10 montre l’évolution de l’énergie finale consommée par l’industrie de verre plat et l’industrie
de verre creux par tonne de verre coulé ainsi que celle consommée par l’industrie des autres verres par
tonne de verre commercialisé de 1989 à 2004.
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Les inputs
Consommation spécifiq
(GJ/tonne)
35,0
30,0
Verre plat
Verre creux
Autres verres
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
19
89
19
90
19
91
19
92
19
93
19
94
19
95
19
96
19
97
19
98
19
99
20
00
20
01
20
02
20
03
0,0
Année
Figure 10.- Evolution de la consommation spécifique de l’industrie du verre plat, du verre creux et des autres verres en Wallonie
(1990-2004).
Dans l’industrie verrière, les températures de fusion du verre oscillent généralement entre 1.200°C et
1.500°C et dépendent essentiellement du mélange vitrifiable et du produit que l'on désire obtenir. La
fabrication du verre est donc une activité à forte consommation énergétique et les choix quant à la
source d'énergie, la technique de chauffe et la méthode de récupération de chaleur sont les éléments
centraux de la conception des fours. Ces mêmes choix sont également des déterminants essentiels des
performances environnementales et de l'efficacité énergétique de l'opération de fusion.
L'énergie absorbée par la fusion représente en général plus de 75% de la demande énergétique totale
de la fabrication du verre. Le coût de l'énergie nécessaire à la fusion représente un des plus gros
postes des dépenses d'exploitation des usines de verre et il y a une forte motivation des exploitants à
réduire la consommation d'énergie.
Les valeurs effectives sont en effet influencées d'une part par la construction et le mode de
fonctionnement du four, d'autre part par la gamme de production et le taux d'utilisation effectif du
bassin.
La consommation spécifique de l’industrie verrière wallonne en 2004 était de 10,2 GJ par tonne de
verre coulé (tous types de verre confondus), elle est resté presque stable par rapport à l’année 1990.
L’industrie de verre creux recouvre des produits pouvant être fort différents : pots, bouteilles flacons,
blancs ou colorés. Cette dernière particularité est importante puisque le taux d’utilisation de groisil
utilisé pour produire du verre coloré est nettement plus élevé que pour le verre blanc (70% contre 35 à
45%), et que ce taux influence les consommations spécifiques d’une année à l’autre.
L'industrie du verre a développé ces dernières années quelques quantités de produits à haute valeur
ajoutée pour lesquels la consommation spécifique d’énergie est plus élevée que pour les verres
courants. En effet, la phase d'affinage, qui consiste à éliminer dans le four les bulles et les imperfections
du verre, dure plus longtemps pour un produit de haute valeur ajoutée, ce qui entraîne une hausse de la
consommation énergétique. Enfin, de plus en plus de produits nouveaux requièrent des traitements
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Les inputs
post-fusion (décoration, dépôts de couches, …) qui, eux aussi, tendent à faire augmenter les
consommations d'énergie.
Il existe depuis le 22 mars 2004, entre la FIV et le Gouvernement wallon, un accord de branche
visant à l’amélioration de l’efficience énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4%
(11,0% en gaz à effet de serre) entre 1999 et 2010.
4.3.
Les consommations d’eau
Le secteur verrier n'est pas gros consommateur d'eau, les principales utilisations étant le
refroidissement, le nettoyage et l'humidification.
Les activités verrières représentent 33% du volume total d’eau consommé par le secteur des produits
minéraux non métalliques en 2003. Cependant, la part du secteur des produits minéraux non
métalliques dans l’eau consommé par l’industrie wallonne ne s’élève qu’à 0,5%.
En 2003, 3,3 millions de m3 d’eau ont été consommés par l’ensemble du secteur verrier wallon.
4.3.1.
Evolution des volumes d’eau consommés par utilisation
La Figure 11 montre l’évolution des volumes d’eau consommés par le secteur par type d’utilisation (hors
eaux domestiques) de 1995 à 2003.
6
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
5
millions de m3
4
3
2
1
0
Volume total consommé Eau de refroidissement
Eau de process
Eau non déversée
Figure 11.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier wallon par type d’utilisation (1995-2003).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement – Division de l’Eau, 2006.
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34/76
Les inputs
Les industries verrières consomment de l’eau principalement comme composant à intégrer dans le
process, comme moyen de refroidissement et, en moindre quantité, pour le rinçage des canalisations et
des équipements, dans les dispositifs de traitement des émissions atmosphériques et enfin à d’autres
fins sanitaires (eaux domestiques).
L’industrie verrière utilise de l’eau pour refroidir la matière en fusion soit en étant plongée directement
dans un bain d'eau, soit entre des rouleaux réfrigérés à l'eau lorsqu'un produit en écailles est désiré. De
l'eau est également nécessaire pour le refroidissement des compresseurs d'air, le refroidissement des
groupes électrogènes, les bains de trempe du verre flotté, le traitement ultérieur et le façonnage du
verre.
Dans certains établissements, les eaux usées sont recueillies puis refroidies et réutilisées. Aussi, dans
certaines verreries une partie des eaux sont également détournées pour être réutilisées à d'autres fins
tels que l’humidification du mélange vitrifiable afin d'éviter la formation de poussière, le refroidissement
des gaz de fumées, notamment dans les électrofiltres ou encore l’humidification des dérivés de la chaux
sur les installations de traitement des fumées par voie sèche.
En 2003, les eaux de process, les eaux de refroidissement et les eaux non déversées représentent
78%, 3% et 13% respectivement du volume total consommé par le secteur (le solde représentant l’eau
domestique).
De 1995 à 2003, les activités verrières ont diminué leurs consommations d’eau de 40%.
4.3.2.
Evolution des volumes consommés par source d’approvisionnement en eau
La Figure 12 montre l’évolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier par source
d’approvisionnement de 1995 à 2003.
4
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
millions de m3
3
2
1
0
Eaux de surface
Eaux souterraines
Eaux de distribution
publique
Eau de pluie
Figure 12.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier par source d’approvisionnement (1995-2003).
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Les inputs
Les prélèvements d’eau se font à partir des eaux de surface (53% du total consommé en 2003), des
eaux de distribution publique (33% du total consommé en 2003), à partir de l’eau de pluie (7% du total
consommé en 2003) et enfin à partir des eaux souterraines (7% du total consommé en 2003).
Au cours de la période 1995-2003, la consommation d’eaux de surface et de distribution publique ont
diminué de 49% et 33% respectivement.
En Wallonie, une contribution s’applique dans le cas d’un prélèvement d’eau souterraine
consistant en un montant de 0,025 euros/m³ pour un volume annuel inférieur à 20.000 m³ d’eau
ou de 0,05 euros/m³ pour un volume annuel compris entre 20.001 et 100.000 m³.
4.3.3.
Evolution des volumes consommés par tonne de verre coulé
La Figure 13 montre l’évolution des volumes d’eau consommés par le secteur par tonne de verre coulé
de 1995 à 2003.
4,5
4,0
Consommation d'eau par tonne de verre (m3/t)
3,6
3,5
3,0
2,7
2,5
2,6
2,1
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003 Années
Figure 13.- Evolution des volumes d’eau consommés par le secteur verrier par tonne de verre coulé produite (1995-2003).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement – Division de l’Eau, 2006 et MRWDirection Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique wallon 2006.
En 2003, l’industrie verrière wallonne a consommé 2,1 m³ d’eau par tonne de verre produite. Ce qui
représente une diminution de 41% de la quantité d’eau consommée par tonne de verre produite, depuis
1995.
La consommation totale d'eau par tonne de verre produite varie considérablement d’un sous-secteur
verrier à l’autre.
Les systèmes de chauffage avec circulation de l'eau devraient être privilégiés afin de limiter au
maximum les quantités d'eau consommées par les établissements.
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Les outputs
Dans l’ensemble du secteur verrier, une réduction de 41% de la consommation d'eau par
tonne de verre coulé a été possible de 1995 à 2003, en augmentant la part de l'eau de
circulation, tout en réduisant au maximum les pertes d'eau.
5.
Les outputs
Cette sous-section porte sur certains aspects des liens existant entre la fabrication et l’environnement :
les outputs des procédés de fabrication. Elle examine la production et les types de produits fabriqués,
les émissions atmosphériques, les rejets d’eaux usées et la production de déchets. Elle présente
brièvement les mesures prises par les pouvoirs publics et par l’industrie verrière en faveur de
l’environnement.
5.1.
La production et les produits fabriqués
5.1.1.
L’évolution de la production
La Figure 14 montre l’évolution de la production de verre plat coulé, de verre creux coulé et d’autres
verres commercialisés en tonnes de 1990 à 2004.
1.400
1.300
1990
1991
1992
2002
2003
2004
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
1.200
1.100
1.000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
V e rre f lo a t
V e rre c re ux
A ut re s v e rre
Figure 14.- Evolution de la production en tonnes des produits verriers (1990-2004).
L'industrie du verre représente en Wallonie en 2004 une production d’environ 1,6 millions de tonnes par
an, dont 75% sont destinés à l'exportation.
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37/76
Les outputs
L’industrie wallonne du verre est atypique au niveau européen : les activités de production de verre plat
y sont les plus développées alors que partout ailleurs en Europe la production de verre creux est
prépondérante. La Wallonie est de fait le second producteur de verre plat européen.
La production de verre plat représente 73% du verre fondu en Wallonie, la production de verre creux
15% et celle de fibre et de laine de verre 12%.
Pour l’industrie du verre, l’année 1998 a été une année exceptionnelle en termes de production,
d’exportations et de chiffre d’affaires. L’année 1999 par contre a été marquée par la restructuration des
activités de production du verre creux qui a abouti à la fermeture d’une des deux bouteilleries wallonnes
ce qui a conduit à une diminution de 47% de la production de verre creux entre 1998 et 1999. L’année
2000, est à nouveau une bonne année pour le secteur du verre plat, tout comme l’année 2001. Quant à
l’année 2002 , c’est une année exceptionnelle du point de vue de la production de verre plat. 2003 et
2004 marquent un léger recul.
5.1.2.
Le transport des produits
Malheureusement, à l’heure actuelle les données sur les différents modes de transport utilisés pour les
produits verriers wallons ne sont pas disponibles.
5.2.
Les émissions atmosphériques
La directive IPPC11 (96/61/CE) dans son « Guidance Document » considère comme nécessaire de
suivre, pour les installations de fabrication des produits verriers, les émissions des polluants repris dans
le Tableau 4.
Pour le secteur verrier, tous ces polluants sont répertoriés par CORINAIR sauf les HFCs12, le NH3, le
benzène, le chlore et le fluor. Ils sont présentées dans ce paragraphe du document.
Les paragraphes suivants montrent l’évolution des émissions atmosphériques de l’industrie verrière
wallonne exprimée en ktonnes équivalent CO213 pour les gaz à effet de serre, en tonnes équivalent
acide14 pour les polluants acidifiants et en tonnes pour les polluants photochimiques, les métaux lourds,
les polluants organiques persistants (sauf les émissions de dioxines qui sont présentées en grammes)
et les poussières.
Ces données englobent les émissions provenant des procédés même de production (tel que la
décarbonatation des matières premières) et les émissions associées à la consommation d’énergie. Les
11
IPPC = Integrated Pollution Prevention and Control
Les informations sur les émissions des gaz à effet de serre HFCs, PFCs et SF6 ne sont pas reprises dans
l’inventaire CORINAIR. Cependant, elles sont répertoriées au niveau de la Belgique par les inventaires IPCC
réalisés dans le cadre UNFCCC (United Nations Framework Convention on Climate Change).
13
L’emploi des expressions « équivalent CO2 » est basé sur la notion de « potentiel de réchauffement planétaire
» qui tient compte la contribution différenciée de chaque gaz à effet de serre au réchauffement planétaire par
unité émise. Un kilogramme de N2O produit le même réchauffement qu'environ 310 kg de CO2 (sur une période
de 100 ans), et il vaut donc 310 kg-équivalents de CO2; de même, 1 kg de CH4 représente 21 kg-équivalents de
CO2.
14
Pour évaluer l’impact acidifiant, on convertit les tonnes émises en terme d’équivalent acide. Cette conversion
est basée sur la part en masse d’ions H+ susceptibles d’être produits par chacun des trois gaz : les émissions de
SO2, NOx et NH3 sont ainsi multipliées par 0,0313, 0,0217 et 0,0588 respectivement.
12
ICEDD asbl
38/76
Les outputs
émissions des polluants atmosphériques sont donc attribuables aux processus de production et de
combustion.
En ce qui concerne l’interprétation des données CORINAIR, il faut souligner qu’il est difficile de
distinguer des tendances nettes au sujet des émissions de certains polluants en raison de la variation
des facteurs d’émission d’une année à l’autre.
ICEDD asbl
39/76
Les outputs
X
X
Tableau 4.- Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l'air par les installations de l’industrie verrière visées par l'annexe 1 de la directive IPPC.
Source – Guidance Document for EPER implementation, Commission européenne, 2000.
ICEDD asbl
40/76
Poussières diamètre< 10 µ (PM10)
X
Fluor et ses composés inorganiques
X
Chlore et ses composés inorganiques
Zn et composés
X
Hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP)
Pb et composés
X
Benzène
Ni et composés
X
Trichlorométhane
Hg et composés
X
Trichloroéthylène (TRI)
Cu et composés
X
Trichloroéthane-1,1,1 (TCE)
Cr et composés
X
Trichlorobenzenes (TCB)
Cd et composés
X
Tetrachlorométhane (TCM)
As et composés
X
Tetrachloroéthylene (PER)
CO
X
Dichlorométhane (DCM)
NMVOC
X
Dichloroéthane-1,2 (DCE)
NO x
SF 6
PFCs
N2O
HFCs
X
NH 3
X
SO x
Installations destinées à la
3.3 production du verre et de
3.4 fibres minérales (capacité
supérieure à 20 t/j)
CH 4
CO 2
Type d’activité selon
l’annexe
1
de
la
directive IPPC
Pentachlorophenol (PCP)
Polluants organiques persistants
Hexachlorocyclohexane(HCH)
Métaux lourds
PCDD+PCDF (dioxines et furannes)
Polluants acidifiants
et photochimiques
Hexachlorobenzene (HCB)
Gaz à effet de serre
X
X
X
X
X
Les outputs
5.2.1.
Les gaz à effet de serre
Le secteur verrier est responsable de 4% des émissions de gaz à effet de serre de l’industrie wallonne
en 2004, soit 12% des émissions du secteur des minéraux non métalliques, ce dernier étant le
premier secteur industriel émetteur de gaz à effet de serre en Wallonie.
5.2.1.1. Les émissions totales des gaz à effet de serre
Comme le montre la Figure 15, les quantités globales de gaz à effet de serre produites par le secteur
verrier wallon gravitent autour de 1Mt éq. CO2 pendant la période 1990-2004.
Gaz à effet de serre
1.200
ktonnes équiv. CO2
1.000
800
600
400
200
CO2
CH4
N2O
20
04
20
02
20
00
19
98
19
96
19
94
19
92
19
90
0
Années
Figure 15.- Evolution des émissions de gaz à effet de serre du secteur verrier (1990-2004).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement inventaire CORINAIR 2007.
Dans le secteur verrier, les émissions de CO2 sont les plus importantes parmi les émissions de gaz à
effet de serre et en représentent 99,8% en 2004. Ces émissions sont caractérisées par une
contribution des émissions de process (environ 13%), mais surtout par celles dues à la combustion.
En effet, pendant la fusion des matières premières vitrifiables, les carbonates de calcium et sodium
sont transformés respectivement en oxyde de calcium et de sodium, laissant s'échapper le dioxyde de
carbone (CO2) contenu dans ces carbonates. Les sources d’émissions de CO2 comprennent donc
l’utilisation de combustibles fossiles pour la production d’énergie et la décarbonatation des
carbonates.
5.2.1.2. Les gaz à effet de serre et la production
La Figure 16 montre l’évolution des quantités de CO2 émis par le secteur verrier et celle de la
production de verre de 1990 à 2004.
ICEDD asbl
41/76
Les outputs
Evolution des émissions de CO2
1600
1.000
ktonnes de CO2
1800
1400
1200
800
1000
600
800
600
400
400
200
200
0
19
90
19
91
19
92
19
93
19
94
19
95
19
96
19
97
19
98
19
99
20
00
20
01
20
02
20
03
20
04
0
ktonnes de verre produites
1.200
kt équivalent CO2
Années
Production en ktonnes
Figure 16.- Evolution des émissions de CO2 et de la production (1990-2004).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement inventaire CORINAIR 2007 et MRWDirection Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique wallon 2006.
Les émissions de CO2 évoluent globalement au même rythme que la production. Elles ont légèrement
augmenté depuis 1990 (+8% en 2004) au même rythme que la production (+5% en 2004 par rapport à
1990)
5.2.1.3. Les gaz à effet de serre par tonne de verre coulé
Dans l’industrie verrière, environ 13% des émissions de gaz à effet de serre sont issues de la
décomposition des carbonates tels que la soude (Na2CO3) et la chaux (CaCO3) dans le four pendant
la réaction de vitrification entraînant le dégagement du dioxyde de carbone. En effet, environ 0,17
tonnes de CO2 sont émises directement par la dissociation des carbonates par tonne de verre et entre
0,6 et 1,5 tonnes de CO2 sont émises par la combustion de combustibles par tonne de verre.
Comme pour les autres secteurs industriels, l’industrie verrière peut réduire les émissions rattachées à
la consommation d’énergie par tonne de verre en utilisant les fours plus éco-efficaces et les
combustibles moins polluants.
L’amélioration de l’efficacité énergétique a déjà conduit à une diminution des émissions de
CO2 par tonne de verre produite. Selon la FIV, parmi les techniques déjà mises en œuvre
en vue de réduire la consommation énergétique du secteur, on trouve : l'isolation
thermique des fours (il faut cependant savoir que cette technique a des limites15); la
récupération de la chaleur des gaz de combustion, qui s'effectue soit dans des chaudières
15
Un four trop bien isolé surchauffe énormément, ce qui conduit à une destruction rapide des réfractaires. De
plus, les réfractaires de la cuve d'un four de verrerie ne sont pas scellés (aucun mastic ne résisterait); c'est le
verre qui, en se refroidissant et en se solidifiant entre les briques, assure ce rôle de rejointement. Si les
réfractaires sont trop chauds, le verre ne se solidifierait plus et coulerait entre les réfractaires.
ICEDD asbl
42/76
Les outputs
classiques (pour les fours de taille modeste), soit dans des chambres de régénération
pour les grands fours (cette dernière technique consiste à extraire la chaleur des gaz de
combustion) ; le préchauffage de l'air de combustion ; le placement de brûleurs haut
rendement; le passage à l'oxy-fuel pour les fours où ce choix est techniquement et
économiquement justifié (4 fours en Région wallonne) ; l'incorporation de calcin dans les
matières premières ; l'incorporation de laitier de hauts-fourneaux dans les matières
premières et la réduction du poids de certains produits.
Il existe depuis mai 2004, entre la FIV et le Gouvernement wallon, un accord de branche
visant à l’amélioration de l’efficience énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4%
(11,0% en gaz à effet de serre) entre 1999 et 2010.
Le Gouvernement wallon dans son projet de Plan wallon Air-Climat daté de 2007
envisage pour continuer à réduire à court terme les émissions de GES de la Wallonie
d’agir sur la base du principe pollueur payeur par la mise en place de mesures internes
supplémentaires. Il envisage plus particulièrement pour le secteur industriel d’agir par une
série de mesures dont notamment les accords de branche CO2/énergie mais également
par des incitants divers pour améliorer encore l’utilisation rationnelle de l’énergie ou
favoriser l’emploi des énergies renouvelables, par l’édition de normes d’isolation pour les
bâtiments industriels, …
5.2.2.
Les polluants acidifiants
Le secteur verrier est responsable de 13% des émissions de polluants acidifiants de l’industrie
wallonne en 2004. Ces émissions de polluants acidifiants représentent également 30% de celles du
secteur des minéraux non métalliques, premier émetteur industriel wallon en 2004.
5.2.2.1. Les émissions totales des polluants acidifiants
Polluants acidifiants
20
04
NH3
20
02
NOx
19
98
19
96
19
94
19
92
SO2
20
00
1.100
1.000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
19
90
tonnes équiv. acide
Comme le montre la Figure 17, les quantités globales de polluants acidifiants produites par le secteur
verrier wallon ont diminué de 40% au cours de la période 1990 à 2004. Elles sont restées assez
stables depuis 1995.
Années
Figure 17.- Evolution des émissions de polluants acidifiants du secteur verrier (1990-2004).
ICEDD asbl
43/76
Les outputs
La réduction des émissions de SO2 observée au cours de la période 1990-2004 correspond au
passage de l’usage de fioul à haute teneur en soufre à fioul à basse teneur en soufre à partir de 1995.
Les émissions de SO2 sont issues de la combustion de fioul et des procédés qui utilisent des sulfates
comme matière première vitrifiable.
Dans les verreries, le fioul utilisé pour la fusion du verre produit du SO2 comme gaz résiduaire de
combustion à cause de la teneur en souffre de ce combustible.
Les fours chauffés totalement ou en partie à l'électricité et fonctionnant en continu permettent d'obtenir
des taux de SO2 plus faibles que dans les fours à chaleur régénérée. Les fiouls lourdes sont riches en
soufre et sont à l'origine d'émissions élevées. A l'opposé, le gaz naturel ne contenant normalement
pas de soufre, il n'entraîne pas la formation de SO2.
Une partie des émissions de soufre est également due à l'ajout de sulfate dans le mélange vitrifiable.
L'injection de magnésie, de carbonate de calcium ou de soude dans les effluents gazeux
permet de réduire le taux de SO2. Les poussières qui se forment lors de ce processus doivent
également être éliminées.
Un autre apport significatif de pollution de la fabrication du verre est constitué par les rejets de NOx.
Les sources d’émissions de NOx sont attribuables principalement aux processus de combustion.
Les taux de NOx dépendent de la température de préchauffage de l'air comburant, de l'excès d'air,
ainsi que du procédé et du type de four utilisés.
En cas d'affinage aux nitrates (réduction de la concentration de bulles gazeuses dans la masse en
fusion par l'action des nitrates), les taux de NOx sont même beaucoup plus élevées.
En théorie, une réduction des taux de NOx peut être obtenue grâce à des procédés « catalytiques »
avec apport d'ammoniac (NH4), mais ces procédés sont encore au stade de l'expérimentation
industrielle actuellement.
ICEDD asbl
44/76
Les outputs
5.2.2.2. Les polluants acidifiants et la production
La
1600
225
1600
200
1400
1400
300
1200
250
1000
200
800
150
600
100
400
50
200
0
0
1990 1991 19921993 1994 1995 1996 19971998 1999 2000 2001 20022003 2004
1800
250
175
1200
150
1000
125
800
100
600
75
50
400
25
200
0
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Années
tonnes équiv. acide de SO2
350
Evolution des émissions de NOx
1800
tonnes equiv. acide de NOx
Evolution des émissions de SO2
400
t équivalent acide
t équivalent acide
Années
Figure 18 montre l’évolution de chacun des deux polluants acidifiants principaux et celle de la
production de verre coulé de 1990 à 2004.
1600
225
1600
200
1400
1400
300
1200
250
1000
200
800
150
600
100
400
50
200
0
0
1990 1991 19921993 1994 1995 1996 19971998 1999 2000 2001 20022003 2004
Années
175
1200
150
1000
125
800
100
600
75
50
400
25
200
0
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
t équivalent acide
t équivalent acide
Figure 18.- Evolution des émissions de SO2 et NOx et de la production de verre (1990-2004).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement inventaire CORINAIR 2007 et MRWDirection Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique de la Région Wallonne 2006.
L’évolution des émissions en fonction de la production est plus nette pour lesNOx. Ces deux polluants
sont néanmoins en baisse depuis 1990 : -9% pour les NOx, - 55% pour le SO2. Dans la même
période, la production a elle augmenté de 5%. On peut donc parler d’un découplage entre les
émissions de SO2 et de NOx d’avec la production.
La réduction des émissions de SO2 au cours de la période 1990-2004 correspond au passage
de l’usage de fioul à haute teneur en soufre à fioul à basse teneur en soufre.
La Directive 1999/32/CE a pour but de réduire les émissions de dioxyde de soufre résultant de
l’utilisation de certains combustibles liquides. Cette Directive fixe de nouvelles teneurs
maximales en soufre pour le gas-oil en deux étapes, prenant cours le 1er juillet 2000 (0,2%) et le
1800
250
ICEDD asbl
tonnes équiv. acide de SO2
350
Evolution des émissions de NOx
1800
tonnes equiv. acide de NOx
Evolution des émissions de SO2
400
45/76
Années
Les outputs
1er janvier 2008 (0,1%), ainsi que pour les fiouls lourds, à partir du 1er janvier 2003 (1%). La
Directive a été transposée en droit national par trois arrêtés royaux, tous en date du 7 mars
2001.
En 2006-2007, une révision des permis d’environnement des installations visées par la directive
IPPC a été entreprise. Elle tend à harmoniser les conditions d’exploiter au niveau des
performances des meilleures technologies disponibles ou de leur équivalent définis notamment
dans les documents BREF de la Commission européenne. Elle conduira de ce fait à de
nouvelles réductions d’émissions.
Le protocole à la Convention sur la Pollution Atmosphérique Transfrontière des Nations Unies
(Convention LRTAP, 13/11/1979), le protocole de Göteborg (dit protocole multipolluantsmultieffets), a pour objet de réduire l’acidification, l’eutrophisation et l’ozone troposphérique. La
Belgique a signé ce protocole le 4 février 2000. Il fixe des plafonds nationaux d'émissions16 pour
SO2, NOx, COV et NH3.
La directive européenne 2001/81 fixant des plafonds d’émission nationaux pour certains
polluants atmosphériques (SO2, NOx, COV anthropiques et NH3), dite Directive NEC ou PEN
poursuit les mêmes objectifs. Elle définit des plafonds nationaux d’émission à atteindre, en
2010, dans le cadre de l’Union, pour chaque polluant visé. En vertu de cette directive, les Etats
membres doivent établir des programmes nationaux en vue de respecter, d’ici 2010, ces
plafonds d’émissions fixés pour les émissions anthropiques annuelles en provenance de
sources fixes et des moyens de transport, à l’exception des émissions provenant du trafic
maritime international et des émissions des aéronefs au-delà du cycle d’atterrissage et de
décollage. Pour la Belgique, ce programme sera constitué par la juxtaposition des programmes
des trois Régions et de celui du Fédéral, compétent en ce qui concerne les normes de produits
(peintures, carburants, …). Les plafonds à respecter par la Belgique en 2010, toutes sources
confondues, sont les suivants (en kilotonnes par an) :
Entité
Source
Sources fixes
SO2
97
NOx
108
COV
103,4
NH3
74
Belgique
Transport
Total
Sources fixes
2
99
29
68
176
46
35,6
139
28
74
28,76
Wallonie
Cette directive a été transposée en Région wallonne par l’arrêté du Gouvernement wallon du 13
novembre 2002 fixant des plafonds d’émission pour certains polluants atmosphériques. Cet
Arrêté précise en son article 5 paragraphe 2 que pour garantir que les plafonds relatifs aux
sources fixes en Région wallonne soient respectés au 31 décembre 2010, le Gouvernement
wallon adopte un programme de réduction progressive des émissions qui précise les mesures
adoptées ou envisagées pour atteindre ces plafonds, ainsi que l’estimation quantitative de l’effet
de ces mesures sur les émissions des polluants en 2010. Le programme wallon de réduction
progressive des émissions de SO2, de NOx, de COV et de NH3 a été adopté par l’arrêté du
Gouvernement wallon du 25 mars 2004. Son contenu est basé sur l’éventail de mesures
évoqué dans le plan de l’air horizon 2010.
Dans le même temps, l’union européenne poursuit sa politique de fixation de valeurs limites
d’émission par grande catégorie de sources. Elle a, pour ce faire, adopté une directive relative
aux grandes installations de combustion ou GIC dont on estime qu'elles sont responsables
d'environ 50% du total des émissions de SO2 et d'environ 20% du total des émissions de NOx
dans la Communauté. Il s’agit de la Directive 2001/80/CE relative à la limitation des émissions
de certains polluants dans l'atmosphère en provenance des grandes installations de
combustion dont l’objet est la réduction par étapes des émissions annuelles de dioxyde de
16
Les plafonds nationaux d’émissions pour la Belgique correspondent à des réductions de respectivement 72%,
47%, 56% et 31 % des émissions de SO2, NOx, COV et NH3 en 2010 par rapport à 1990.
ICEDD asbl
46/76
Les outputs
soufre et d'oxydes d'azote en provenance des installations existantes et à fixer des valeurs
limites d'émission pour le dioxyde de soufre, les oxydes d'azote et les poussières dans les cas
d'installations nouvelles. Cette directive remplace la directive LCP datant de 1988 (88/609/CEE)
et renouvelle les normes d’émission en tenant compte des progrès techniques enregistrés par
le secteur.
La Fédération de l’Industrie du Verre (FIV) a signé le 3 mai 1995 un accord de branche avec le
Gouvernement wallon afin de réduire progressivement et volontairement les émissions
polluantes de ses usines dans l’atmosphère. Par cet accord, des valeurs limites d’émission sont
fixées pour les sites de production avec des capacités journalières de fusion des fours
supérieure à 100 tonnes, selon différentes catégories de verres (verres spéciaux, verres non
spéciaux,...) et différents types de fours, pour les polluants acidifiants suivants : le dioxyde de
soufre (SO2) et le dioxyde d’azote (NO2). Les objectifs fixés par l’accord étaient à atteindre pour
l’an 2005.
Deux des polluants acidifiants que la directive IPPC dans son « Guidance Document » considère
comme nécessaire de suivre pour les installations de fabrication des produits verriers, mais qui ne
sont pas répertoriés par CORINAIR, sont les chlorures et les fluorures. Cependant, ces deux polluants
sont mesurés périodiquement en Wallonie par les producteurs verriers suite à la signature de l‘accord
de branche datant du 3 mai 1995. Les résultats de ces mesures sont présentés dans la Figure 19.
175
1.200
125
1.000
100
80 0
75
60 0
50
40 0
25
20 0
0
0
1995
1996
1997
199 8
19 99
Ev olution de s é missions de HCl
1.800
1.600
1.400
150
1.200
125
1.000
100
800
75
600
50
400
25
200
0
2000
Années
k tonne s de ve r r e p r oduite s
1.600
1.400
150
tonne s de HF
200
tonne s de HCl
175
1.800
k tonne s de ve r r e p r oduite s
Ev olution de s é missions de HF
200
0
1995
1996
1997
1998
1999
tonnes de HF
tonnes de HCl
2000
Année s
Figure 19.- Evolution des émissions de fluorure d’hydrogène et de chlorure d’hydrogène du secteur verrier et de la production
(1995-2000).
Source : FIV 2004 et MRW-Direction Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique de la
Région wallonne 2003.
Par cet accord, les teneurs en fluor et en chlore des effluents gazeux (calculés respectivement en HF
et HCl) ne doivent pas dépasser certains seuils.
Les fluorures sont présents dans les matières premières et certains sont rejetés dans l'atmosphère
pendant la fusion. Les émissions de fluorure d’hydrogène (HF) du secteur verrier wallon évoluent au
même rythme que la production. Les quantités de HF émises en 2000 atteignent 73 tonnes, ce qui
représente une diminution de 37% par rapport à 1995. La réduction de ce type d’émissions a été
obtenue grâce à une sélection systématique des matières premières et/ou au recours à des réactions
de fixation sur des dérivés calciques ou alcalins.
Les pollutions de l’industrie verrière dues aux composés chlorés, introduits dans le mélange vitrifiable
par les impuretés de la soude ou les matières premières chargées de sel, sont également
ICEDD asbl
47/76
Les outputs
problématiques. Les émissions de chlorure d’hydrogène (HCl) du secteur verrier wallon gravitent
autour de 100 tonnes. Comme l'anhydride sulfureux, les chlorures peuvent être absorbés par des
dérivés calciques ou sodés injectés dans le mélange.
5.2.3.
Les émissions de métaux lourds dans l’air
Le secteur verrier est responsable d’environ 10% des émissions totales de métaux lourds de
l’industrie wallonne17 en 2004.
En 2004 également, 84% des quantités de métaux lourds émises par le secteur des produits minéraux
non métalliques proviennent des activités verrières.
Les métaux lourds actuellement inventoriés dans le cadre de CORINAIR en Région wallonne sont
l’arsenic, le cadmium, le chrome, le cuivre, le mercure, le nickel, le plomb, le sélénium et le zinc.
La Figure 20 montre l’évolution des émissions de ces métaux de 1995 à 2004.
25.000
1995
2001
1996
2002
1997
2003
Cr
Cu
1998
2004
1999
2000
kg de métaux lourds
20.000
15.000
10.000
5.000
0
As
Cd
Hg
Ni
Pb
Se
Zn
Figure 20.- Evolution des émissions de métaux lourds dans l’air (1995-2004).
Les quantités globales de métaux lourds émises par le secteur verrier wallon ont fortement diminué
entre 1995 et 2004 (-15%). Les métaux les plus en cause sont le zinc, le sélénium, le plomb, le
chrome, le nickel et enfin le cuivre.
Les émissions des métaux lourds proviennent principalement de traces de ces métaux dans les
combustibles utilisés.
17
Hors le secteur de la transformation de l’énergie et les activités de traitement des déchets.
ICEDD asbl
48/76
Les outputs
Cependant, dans l’industrie verrière, les émissions de plomb, de cadmium, de sélénium, d'arsenic,
d'antimoine, de vanadium et de nickel sont particulièrement critiques car ces métaux sont présents
pas seulement dans les combustibles mais aussi sous forme d'impuretés mineures dans certaines
matières premières ainsi que dans certains groisils de verre recyclé, dans les fondants et les agents
colorants (principalement plomb et cadmium) et dans certaines formulations spéciales de verre (par
exemple, cristal et certains verres colorés). Aussi le sélénium est utilisé comme colorant (verre teinté
bronze), ou comme agent décolorant pour certains verres transparents.
Ces poussières, nuisibles pour l'environnement, qui apparaissent surtout dans la production de verres
spéciaux, ne peuvent être éliminés qu'à l'aide de filtres de dépoussiérage.
La réduction des émissions de métaux lourds observée correspond principalement à
l’installation de filtres à manches et de dépoussiéreurs électriques.
Le 24 juin 1998, la Commission a signé le protocole relatif aux métaux lourds attaché à
la convention de 1979 sur la pollution atmosphérique transfrontière à longue distance. Pour
atteindre l’objectif de réduction des rejets de métaux lourds, le protocole prévoit la réduction des
émissions annuelles totales dans l'atmosphère de cadmium, de plomb et de mercure, ainsi que
l'application de mesures de contrôle des produits. Le protocole établit que les parties signataires
doivent appliquer les meilleures techniques disponibles18 à l'égard de toutes les grandes sources
de métaux lourds existant sur son territoire ou qui vont être créées. Les industries du verre se
trouvent parmi les grandes sources fixes pointées par le protocole (annexe II, catégorie 8). La
valeur limite19 pour l’industrie verrière est de 5 mg Pb/m3.
5.2.4.
Les poussières
En 2004, le secteur verrier est responsable d’environ 3% des émissions totales de poussières de
l’industrie20.
La contribution du secteur verrier à la quantité total émise par le secteur des produits minéraux non
métalliques est de 12% en 2004.
Dans une verrerie, les gaz de fumées contiennent des particules du mélange vitrifiable: alcalis (Na+,
K+), chlorures (Cl-), fluorures (F-), et sulfates (SO42-). La poussière rejetée dans l'atmosphère par les
fours de fusion sous l'effet de la chaleur et la condensation de parties du mélange vitrifiable qui se
solidifient sous forme de poussières ultra-fines constituent un autre problème majeur de l'industrie du
verre.
La quantité de poussières émise en 2004 par le secteur verrier wallon s’élève à 0,5 ktonnes.
18
Les meilleures techniques disponibles sont définies à l'annexe III du protocole.
Les valeurs limites correspondent à des concentrations de O2 dans les gaz de combustion dont la valeur varie
selon le type de four : fours à cuve : 8% ; fours à creuset et fours à pot : 13%.
20
Hors le secteur de la transformation de l’énergie et les activités de traitement des déchets.
19
ICEDD asbl
49/76
Les outputs
Dans l’industrie verrière, selon le type et le débit des fours, différents systèmes de
dépoussiérage sont mis en œuvre: électrofiltres, filtres à tissu ou laveurs de gaz. Les
dépoussiéreurs doivent en même temps contribuer à réduire les émissions de fluorures, de
sulfates et de chlorures, ainsi que les rejets de métaux lourds toxiques.
La Fédération de l’Industrie du Verre (FIV) a signé le 3 mai 1995 un accord de branche avec
le Gouvernement wallon afin de réduire progressivement et volontairement les émissions
polluantes de ses usines dans l’atmosphère. Par cet accord, des valeurs limites d’émission
sont fixées pour les sites de production avec des capacités journalières de fusion des fours
supérieure à 100 tonnes, selon différentes catégories de verres (verres spéciaux, verres non
spéciaux,...) et différents types de fours, pour les poussières. Les objectifs fixés par l’accord
étaient à atteindre pour l’an 2005.
5.2.5.
Evolution des émissions par rapport à la consommation énergétique
La Figure 21 montre l’évolution des émissions de SO2 et NOx (en grammes) ainsi que de CO2 (en
kilogrammes) par GJ d’énergie finale consommée de 1995 à 2004.
700
CO2 kg/GJ
618
SO2 g/GJ
NOx g/GJ
600
535
500
415
400
361
327
300
200
100
246
71
70
76,9
0
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Figure 21.- Evolution des émissions de CO2, SO2 et NOx du secteur verrier par unité énergétique (1995-2004).
Source : MRW – Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement inventaire CORINAIR 2007 et MRWDirection Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique de la Région Wallonne 2006.
Les émissions de SO2 par unité énergétique ont augmenté de 33%, tandis que les émissions de NOx
ont diminué de 33% au cours de la période 1995-2004. Les émissions de CO2 par unité énergétique
sont elles restées stables.
ICEDD asbl
50/76
Les outputs
En 2006-2007, une révision des permis d’environnement des installations visées par la directive
IPPC a été entreprise. Elle tend à harmoniser les conditions d’exploiter au niveau des
performances des meilleures technologies disponibles ou de leur équivalent définis notamment
dans les documents BREF de la Commission européenne. Elle conduira de ce fait à de
nouvelles réductions d’émissions.
5.3.
Les rejets d’eaux usées
Pour les installations du secteur verrier, la directive IPPC identifie comme polluants susceptibles d’être
émis dans l’eau en quantités significatives, les polluants listés dans le Tableau 5.
En Wallonie, les données relatives aux rejets d’eaux usées proviennent des déclarations des
entreprises à la Direction de la Taxe et de la Redevance du Ministère de la Région wallonne –
Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement. Ces données sont collectées
annuellement dans le cadre de l’application de la taxe sur le déversement des eaux usées. Elles sont
disponibles à partir de 1995.
A ce jour, la taxe tient compte des quantités d’eaux usées rejetées par destination (eaux de surface
ou souterraines et égout relié ou non relié à une station d’épuration) et du type de pollution. Le niveau
de pollution, exprimé en unité de charge polluante, tient compte de la présence de matières en
suspension et de matières oxydables (DCO), de la présence de métaux lourds (mercure, cadmium,
plomb, chrome, arsenic, zinc, argent, cuivre et nickel), de la présence de nutriments (azote et
phosphore) et de la charge thermique.
Tous les polluants répertoriés par les déclarations sur le déversement des eaux usées pour le secteur
verrier wallon sont repris dans le Tableau 5. En conséquence, l’évolution des émissions de tous ces
polluants seront présentées dans ce paragraphe du document.
ICEDD asbl
51/76
Les outputs
X
X
Tableau 5.- Liste indicative des polluants susceptibles d'être émis dans l'eau par les installations de l’industrie verrière visées par l'annexe 1 de la directive IPPC
Source – Guidance Document for EPER implementation, Commission européenne, 2000
ICEDD asbl
52/76
Hydrocarbures aromatiques polycycliques
X
Phénols
X
Composés Organotin
Zn et composés
X
Diphenyléther bromuré
Pb et composés
X
Benzène, toluène, ethylbenzène, xylenes
Ni et composés
X
Hexachlorobutadiène (HCBD)
Hg et composés
X
Chloro-alkanes (C10-C13)
Cu et composés
X
Dichlorométhane (DCM)
Cr et composés
X
Dichloroéthane-1,2 (DCE)
Cd et composés
X
As et composés
X
Fluorures
Carbone organique total
X
Cyanures
Phosphore total
3.3
3.4
Installations destinées à la
production du verre et de
fibres minérales (capacité
supérieure à 20 t/j)
Azote total
IPPC
Chlorures
l’annexe 1 de la directive
Hexachlorobenzène (HCB)
Type d’activité selon
Composés organiques halogénés
Polluants organiques persistants
Hexachlorocyclohexane ((HCH)
Métaux lourds
Les outputs
5.3.1.
Les points de rejet
En 2003 sont dénombrés 22 établissements ayant des rejets d’eaux usées significatifs (c.-à-d., le
nombre d’assujettis à la taxe) sur un total de 41 dans le secteur verrier. Ainsi, dans l’industrie verrière
plus de la moitié de ses établissements ont des rejets d’eaux usées significatifs.
50% des établissements verriers assujettis à la taxation sur le déversement des eaux usées sont
reliés à un réseau d’égout. Parmi ceux-ci se trouvent des établissements de tous les sous-secteurs
verriers sur des sites déversant des eaux usées industrielles dans les égouts publics, dans les
collecteurs d’eaux usées des organismes d’épuration et dans les stations d’épuration publiques.
Les établissements rejetant leurs effluents dans les eaux de surface (50% restants) sont
majoritairement de grands établissements situés à proximité des voies d’eau dont les effluents sont
souvent traités avant d’être déversés.
5.3.2.
Les volumes d’eaux usées
Le secteur, n’étant pas un grand consommateur d’eau, déverse des faibles volumes d’eaux usées par
rapport aux autres secteurs industriels de la Région. En 2003, 2,85 millions de m3 d’eaux usées ont
été déversées par le secteur verrier, ce qui représente 0,1% du total déversée par l’industrie.
La Figure 22 montre l’évolution des volumes d’eaux rejetés par le secteur verrier wallon en les
ventilant par catégorie d’eaux usées au cours de la période 1995-2003.
6
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
5
4
3
2
1
0
Volume total
déversé
Eaux usées
industrielles
Eaux de
refroidissement
Eaux usées non
déversées
Figure 22.- Evolution des volumes d’eau déversés par le secteur verrier wallon (1995-2003).
Durant la période 1995-2003, le volume rejeté d’eaux usées provenant des procédés a diminué de
45%. Au total, le volume d’eaux usées déversé par les établissements du secteur a diminué de 44%
ICEDD asbl
53/76
Les outputs
en 2003 par rapport à 1995 comme résultat d’une rationalisation dans l’utilisation des eaux
industrielles par le secteur.
5.3.3.
La charge polluante
Le secteur verrier est responsable de 0,4% de la charge totale polluante rejetée dans l’eau par
l’industrie wallonne en 2003, soit 9.340 UCP (Unité de Charge Polluante).
Les effluents de l’industrie verrière apportent une importante charge par rapport aux autres soussecteurs de l’industrie des produits minéraux non métalliques. Cependant, les effluents générés par le
secteur verrier, par la nature de leurs procédés et des matières premières utilisées (minérales),
contiennent une charge polluante très faible par rapport à celle générée par les autres secteurs
industriels. Dans l’ensemble de l’industrie, le secteur verrier se trouve parmi les secteurs les moins
polluants des eaux.
5.3.3.1. L’évolution de la charge polluante en fonction du milieu récepteur
La Figure 23 montre l’évolution de la charge polluante21 rejetée aux eaux de surface et aux égouts
reliés et non reliés à une station d’épuration de 1995 à 2003.
22
20
1995
1996
1997
1998
1999
2001
2002
2003
Charge polluante (UCP x 1000)
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Charge totale
polluante
Eaux de surface
Egout relié à une
station d'épuration
Egout non relié à une
station d'épuration
Figure 23.- Evolution de la charge polluante rejetée en fonction du milieu récepteur (1995-2003).
21
La formule complète pour le calcul de la charge polluante tel que définie dans le décret du 23 décembre
1993 est présentée dans la note méthodologique.
Rapport Verre 2007.doc/
ICEDD asbl
54/76
Les outputs
Durant la période 1995-2003, la charge polluante rejetée dans les eaux de surface montre une
augmentation de 55%. Au cours de cette même période, la charge rejetée dans des égouts reliés à
une station d’épuration a diminué de 84%. Les rejets en égouts non reliés ont eux augmenté de
157%. Cette évolution est le fruit des pré-traitements des eaux usées réalisés avant rejet par les
établissements verriers, ce qui permet de diminuer la quantité de rejets vers les égouts reliés à une
station d’épuration.
5.3.3.2. L’identification de la charge
Le secteur verrier ne fait pas partie des activités industrielles les plus polluantes à l’égard de ses
rejets d’eau usées. En effet, il était responsable de 0,7% de la demande chimique en oxygène, 1,8%
des matières en suspension, 0,3% du phosphore, 0,8% de l’azote et 2,6% de la quantité totale de
métaux lourds rejetés dans l’eau par l’industrie wallonne en 2003.
La Figure 24 montre l’évolution des composants de la charge polluante de l’industrie du verre de 1995
à 2003.
Après avoir connu une petite augmentation en 1996, la DCO a diminué jusqu'en 2003 pour atteindre
0,22 ktonnes (soit 68% de moins qu'en 1995). Cela est le résultat des efforts réalisés par l’industrie
verrière wallonne pour diminuer les rejets polluants.
Dans l’industrie verrière, l'eau de refroidissement des installations de découpe et de mise en forme,
des compresseurs, des groupes électrogènes le cas échéant, mais aussi l'eau des bains de trempe
situés en aval des machines de production peut être souillée par de l'huile. Ces effluents aqueux
doivent être débarrassés des impuretés grâce à un séparateur d'huile. L’utilisation de ce type
d’équipements a permis de diminuer la DCO déversée par le secteur verrier.
Les matières en suspension atteignaient 0,11 ktonnes en 2003. Elles ont diminué de 73% en 2003 par
rapport à l’année 1995. Si les volumes d’eau consommés par le secteur suivent l’évolution de la
production, les rejets des matières en suspension diminuent comme conséquence de l’épuration des
eaux usées réalisée par l’industrie verrière. La diminution en 1998 est due à la fermeture d’une des
deux bouteilleries wallonnes en 1998 (reprise en 1999).
En 2003, les rejets d’azote s’élèvent à 14 tonnes, et sont relativement stables sur la période étudiée.
Un autre polluant rejeté dans les eaux usées par le secteur verrier est le phosphore dont les niveaux
ont progressivement augmenté depuis 1995, pour atteindre un niveau de 70% supérieur à celui de
1995, soit 1,3 tonnes en 2003.
ICEDD asbl
55/76
Les outputs
1.200
300
200
1.000
100
0
200
1.200
150
100
1.000
50
0
800
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Années
60
2,5
1.800
Azote
1.400
250
800
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
1.600
40
1.400
30
1.200
20
1.000
10
0
2,0
1998 1999 2000
2001 2002 2003
1.600
1,5
1.400
1,0
1.200
0,5
1.000
0,0
800
1995 1996 1997
800
1995
Années
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2,50
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
As
Cr
Cu
Ni
Pb
Ag
Zn
Cd
Hg
2,00
tonnes
1,50
1,00
0,50
0,00
Figure 24.- Evolution des composants de la charge polluante et de la production (1995-2003).
Enfin, les rejets de métaux lourds du secteur verrier sont faibles en regard de la charge en
provenance des autres secteurs industriels. La quantité totale de métaux lourds rejetée atteint 2,7
tonnes en 2003. Le principal métal émis est le zinc. Ce métal provient principalement de la toiture
(eau de pluie servant à alimenter le process) et des pneus des voitures.
Si une partie des métaux lourds part dans les eaux usées, l'essentiel est émis directement par le
secteur dans l’air (cfr. paragraphe 5.2.3). Les métaux lourds émis dans l’air proviennent
principalement des combustibles et des matières utilisés tandis que ceux émis dans l’eau proviennent
majoritairement des laveurs de gaz.
ICEDD asbl
Années
1.800
Phosphore
Production de verre
Production de verre
50
tonnes de N
300
400
1.600
350
1.400
500
400
tonnes de P
tonnes de DCO
600
tonnes de MES
1.600
700
1.800
Matières en suspension
450
800
500
1.800
DCO
900
56/76
Années
Les outputs
En Wallonie, les mesures destinées à combattre la pollution des eaux consistent principalement
en l’instauration d’une autorisation de rejet et d’une taxe sur le déversement des eaux usées
industrielles. Les autorisations se basent sur les normes générales et sectorielles de qualité des
déversements d’eaux usées selon la nature de leur récepteur. En outre, les entreprises sont
soumises à une taxe sur le déversement des eaux industrielles22 en application du principe
« pollueur-payeur ». Divers paramètres déterminent le montant de cette taxe, directement en
relation avec la charge polluante. La taxe sur le déversement des eaux industrielles est fixée à
9 euros par unité de charge polluante.
L’Arrêté royal du 16 janvier 2003 (M.B du 11.03.2003 p.11691) détermine dans le cadre de la
mise en place du permis d’environnement, les conditions sectorielles suivantes de
déversement des eaux usées provenant du secteur de l'industrie verrière dans les eaux de
surface ordinaires et dans les égouts publics :
Ensemble de l’industrie verrière
Fabrication et utilisation du verre plat
(26.11 et 26.12)
Eaux de surface
Egouts publics
DCO : 90 mg /l;
DCO : 2 000 mg /l
DBO23 : 30 mg/l
MES : 1 000 mg/l
Fluorures : 40 mg /l
MES : 30 mg/l
N : 100 mg/l
Fluorures :10 mg /l
23
N : 10 mg /l (sauf dérogation pour les DBO : 1 000 mg/l;
eaux de miroiterie et de l'industrie du N ammoniacal : 100 mg/l
Zn: 1 mg/l
matage du verre : 25 mg N/l)
As : 0,3 mg/
P : 3 mg /l
Phénols : 0,04 mg /l
Cérium : 2 mg /l
As : 0,3 mg/l
Zn : 1mg/l
Sb :0,3 mg/l
Cu : 4 mg/l
Ni : 5 mg/l
Ag : 0,5 mg/l
Cerium :5 mg/l
Cu : 4 mg/l
Ni : 5 mg/l
Cérium : 5 mg/l
Ag : 0,5 mg/l
22 Décret du 30/04/90 instituant une taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques
modifié à trois reprises par le décret du 25 juillet 1991 (M.B. du 15/10/1991 et 16/10/1991), par le décret du
23 décembre 1993 (M.B. du 23/02/94) et par le décret du 7 mars 1996 (M.B. du 09/03/96). Ces modifications
ont été apportées pour intégrer dans l’établissement de la charge polluante taxable certains polluants tels que
l’azote et le phosphore ainsi que les métaux lourds et l’accroissement de la température. La première
formulation de la charge polluante taxable ne visait que la charge organique carbonée et l’azote, uniquement
au delà d’un certain seuil. De plus, ce nouveau mode d’évaluation se rapproche de la formule appliquée en
Flandres. L’application de ce régime a commencé pour les rejets de l’année 1994 (exercice de taxation 1995 et
suivants). Les décrets ont été mis en œuvre par diverses arrêtés d’exécution dont l’Arrêté du Gouvernement
wallon du 23/06/94 fixant les modalités techniques de détermination des valeurs moyennes réelles des
paramètres intervenant dans le calcul de la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles, modifié par
l’arrêté du Gouvernement wallon du 10 novembre 1994 (M.B. 24.01.1995); l’Arrêté du Gouvernement wallon du
08/12/94 déterminant la formule de déclaration à la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et
l’Arrêté du Gouvernement wallon du 30/03/2000 relatif à l’établissement, la perception, le recouvrement,
l’exemption et la restitution de la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques. Début
2001, le Gouvernement wallon a adopté un projet de décret modifiant le décret du 30/04/90 instituant une
taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques.
23
Demande biochimique d'oxygène en cinq jours et à 20°C
ICEDD asbl
57/76
Les outputs
Fabrication et utilisation du verre Pb : 3 mg/l
creux (26.13)
Cr total : 2 mg /l
Cr (VI) : 0,5 mg /l
Ni : 1 mg/l
Sn : 3 mg/l
Fabrication de fibre de verre (26.14)
5.4.
Pb : 3 mg/l
Cr total : 5 mg/l
Cr(VI) : 0,5 mg/l
Ni :1 mg/l
Sn : 4 mg/l
Cr : 1 mg/l
Cu : 0,5 mg/l
Ni : 0,3 mg/l
Les déchets
La présente section traite des principales catégories de déchets associés à la fabrication du verre et
de leur gestion.
L’analyse qualitative et quantitative des déchets générés par le secteur et de leur gestion se base sur
des informations tirées des enquêtes menées par la Direction Générale des Ressources Naturelles et
de l’Environnement, de 1995 à 2004, auprès d’environ 300 sièges d’exploitation de l’industrie
wallonne. Dès lors, les paragraphes suivants fournissent une indication sur le type, les proportions
relatives et la gestion des déchets générés par les sièges répondants.
En ce qui concerne le mode de gestion des déchets, la valorisation énergétique est différenciée de
l’incinération lorsque les déchets sont incinérés en tant que combustibles de substitution pour produire
de l’énergie dans des installations industrielles (valorisation énergétique) ou lorsqu’ils sont incinérés
dans des installations dont la vocation première est la destruction des déchets (incinération).
5.4.1.
Les principaux types de déchets générés et leur gestion
En fonction de la source de production des déchets (activité génératrice), on distingue principalement
six grandes catégories de déchets au sein de l’industrie verrière:
−
les déchets de production tels que le groisil. Ce type de déchets est dans la plupart de cas non
dangereux.
−
les déchets d’assainissement (déchets en provenance du traitement interne des émissions
atmosphériques, des eaux usées et des déchets); ce type de déchets est le plus souvent
dangereux.
−
les déchets d’emballages : ces types de déchets peuvent être dangereux (emballages souillés par
les substances dangereuses qu’ils contiennent) mais le plus souvent il s’agit de déchets non
dangereux ;
−
les déchets industriels banals (déchets de restauration et d’administration) ; il s’agit de déchets
non dangereux ;
ICEDD asbl
58/76
Les outputs
−
les déchets en provenance des activités de maintenance des machines et installations (huiles
usées, solvants usés …), il s’agit le plus souvent de déchets dangereux;
−
les déchets de construction et démolition : ces types de déchets peuvent être dangereux (s’ils
contiennent de l’amiante libre ou sont souillés par des substances dangereuses) mais le plus
souvent il s’agit de déchets non dangereux.
5.4.2.
Evolution du total des déchets générés
La Figure 25 compare l’évolution de la quantité des déchets générés extrapolée pour l’ensemble du
secteur verrier à celle de la production de verre coulé.
2.000
1.800
1.600
125.000
1.400
1.200
100.000
1.000
75.000
800
600
50.000
400
tonnes de déchets estimées
150.000
Quantité estimée de déchets
25.000
200
0
0
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Année
Figure 25.- Evolution de la quantité totale des déchets générés estimés et de la production (1997-2004).
Source : MRW - Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement Bilan environnemental des entreprises
2006.
La quantité de déchets générés pendant la période 1997-2004 s’élève en moyenne à 96 ktonnes.
Pour le secteur verrier, les déchets de verre24 représentent 72% du total généré en 2004. Les déchets
industriels banals (ménagers et similaires) représentent 6,6% du gisement total.
En ce qui concerne la gestion des déchets, les données du bilan environnemental des entreprises
permettent d’établir de façon estimative qu’en moyenne entre 1997 et 2004, 70% des quantités
estimées de déchets générés sont valorisées (valorisation matière ou énergie) et 30% sont éliminées
(incinération, traitement physico-chimique et mise en décharge).
La valorisation matière concerne principalement les déchets de production tels que le groisil ou calcin
et une partie des déchets d’emballages.
La valorisation énergétique est réalisée en four de cimenterie. Elle concerne principalement les huiles
usagées d'origine minérale ou synthétique. Le haut pouvoir calorifique de ce type de déchets permet
d'expliquer ce type de valorisation.
24
Déchets de verre récupérés appelés « groisil » ou « calcin ».
ICEDD asbl
59/76
Les outputs
La mise en décharge concerne les déchets industriels banals et quelques refus de production
(déchets de verre non valorisables tels que la fibre de verre). En Wallonie, une des sociétés destinée
à la production de fibre de verre possède une décharge pour les déchets industriels non dangereux et
non toxiques, classe 5.2, destinée à l’usage exclusif du producteur de déchets.
Le traitement physico-chimique concerne surtout les boues d’épuration des eaux usées.
Enfin, l’incinération, qui est réalisée exclusivement en Flandres, concerne principalement les boues
contenant de substances dangereuses et de petites quantités de résidus des produits chimiques
utilisés par le secteur.
En matière de politique de déchets en Région wallonne, il convient de souligner la taxation sur
la mise en décharge. Cette taxation a une fonction dissuasive, corollaire du principe pollueurpayeur. Les taux de taxation sont définis par le décret fiscal25 : ils varient en fonction du
caractère récupérable, recyclable ou valorisable des déchets, entre 0,25 et 22 euros par tonne
de déchets mise en décharge. Ils sont d’autant plus élevés que les déchets peuvent être
récupérés, recyclés ou valorisés. Cette taxe vise ainsi à favoriser le développement de
nouvelles voies de valorisation et à décourager la mise en décharge de déchets.
Le secteur verrier n’est pas un grand producteur de déchets dangereux. La quantité totale des
déchets dangereux estimée en 2004 s’élève à environ 1,6 ktonnes.
Sur l'ensemble des déchets, 97% ne sont pas dangereux. Les 3% de déchets restants sont
considérés comme dangereux. Ces déchets peuvent provenir des opérations de nettoyage des
installations ou être des résidus de techniques d’assainissement ou de dépollution comme les
contaminants extraits des fumées. Ils contiennent des substances qui peuvent être irritantes, nocives,
toxiques, cancérigènes, corrosives, infectieuses ou mutagènes. Ces déchets dangereux couvrent un
large éventail de déchets. Par ordre d’importance se retrouvent les déchets acides, alcalins et salins,
les boues d’effluents industriels, les résidus d’opérations thermiques tels que les polluants extraits de
l’épuration des fumées, les déchets minéraux (notamment des boues de poussières de verre
provenant de la microfiltration des eaux et du silicate de soude en poudre), et les résidus d’opérations
chimiques et physiques telles que le nettoyage des machines et d’équipements, qui représentent le
gros des déchets dangereux de l’industrie verrière.
Ces déchets doivent faire l'objet de précautions particulières: la collecte et le transport doivent être
effectués par des collecteurs et transporteurs agréés et les déchets doivent être dirigés vers des
centres autorisés pour leur traitement, comme établi par l’arrêté du Gouvernement wallon du 9 avril
1992 relatif aux déchets toxiques et dangereux. Les producteurs de déchets dangereux doivent ainsi
obligatoirement faire appel à un opérateur agréé ou autorisé pour leur gestion, à moins qu’ils soient
autorisés à assurer eux-mêmes leur valorisation ou leur élimination.
Le traitement physico-chimique, est réalisé dans des centres spécialisés wallons (en moyenne 40%
du total des déchets dangereux géré) et concerne majoritairement les boues de poussière de verre et
le silicate de soude en poudre et, plus sporadiquement, les terres polluées et les boues.
25
Le système de taxation a été mis en œuvre par le Décret du 25 juillet 1991 relatif à la taxation des déchets
en Région Wallonne et modifié par le décret du 16 juillet 1998 révisant le régime de taxation des déchets.
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Les outputs
La valorisation énergétique, avec environ 30% du total des déchets dangereux géré, concerne les
déchets organiques tels que les huiles usées qui sont utilisés comme combustibles dans les
cimenteries wallonnes.
La valorisation matière qui est la troisième opération la plus utilisée par le secteur pour les déchets
dangereux avec en moyenne 20% de déchets dangereux gérés, est surtout effectuée pour des
résidus alcalins, quelques déchets d’emballages (métalliques) et pour les équipements hors d’usage
tels que les tubes TL26 et les piles27.
La mise en décharge, qui représente la quatrième opération de gestion à une hauteur moyenne de
8% du total des déchets dangereux géré, est réalisée en Flandres pour des déchets de radiers
(déchets des fours float contenant du chrome VI).
Enfin l’incinération, l’opération de gestion la moins utilisée, est réalisée en Flandres pour les déchets
de résines, émaux et de produits chimiques divers en petits conditionnements.
De 1995 à 2004, le taux d’élimination des déchets dangereux est en moyenne de 51%.
5.4.3.
Le recyclage interne
En Wallonie, l’industrie verrière est le secteur qui recycle le plus en interne.
Le Tableau 6 montre les quantités de déchets de production recyclés en interne renseignés par les
répondants de 1997 à 2000.
Quantités recyclées en interne en tonnes
Industrie verrière
1997
1998
1999
2000
301.707
300.203
329.579
317.420
Tableau 6.- Evolution des quantités de déchets de production recyclées en interne par les sièges enquêtés (1997-2000).
Source : MRW - Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement Bilan environnemental des entreprises
2002.
L'incorporation de verre recyclé dans les matières premières a un effet bénéfique sur la
consommation énergétique. D’une part, l’ajout du groisil ou calcin aux matières premières facilite la
fusion de celles-ci et, d’autre part, il n'est plus nécessaire de fondre les matières premières
nécessaires (sable, carbonate de sodium et de calcium) à la fabrication du groisil ajouté. La distinction
doit cependant être faite entre groisil interne (verre provenant de l’établissement : chutes de coupes,
bris accidentel de produits,...) et groisil externe (verre provenant de l'extérieur de l’établissement). Les
données présentées ici concernent le groisil interne. Dans ce cas, le verrier connaît exactement la
composition de son groisil et n'hésite donc pas à le réintroduire dans le four. Dans le cas du groisil
externe (voir paragraphe 5.4.5), la composition est inconnue et la présence d'impuretés peut avoir un
effet dramatique sur la qualité du verre (inclusion de céramiques, de pierres, ou décoloration par des
26
Le recyclage est possible, en séparant d’un côté le verre, de l’autre les métaux. Indaver, centre de
traitement de déchets en Flandres, travaille sur ce domaine.
27
Revatech, centre de traitement de déchets wallon, a mis au point un procédé pour le recyclage de piles.
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Les outputs
matières organiques, du fer ou de l'aluminium, même en quantités infimes) ou sur les réfractaires du
four (plomb ou autres métaux). Un verre sans polluants (comme le groisil interne) est recyclable
indéfiniment sans perdre aucune de ses qualités.
En 2000, dans l’industrie verrière, environ 320 ktonnes de groisil (sur 395 ktonnes de groisil généré)
ont été réintroduites dans les procédés de fusion.
Selon la FIV, le secteur verrier belge recycle environ 95% des déchets de production de verre et la
Belgique se place en tête des pays européens en ce qui concerne le recyclage du groisil interne.
L'ajout de groisil dans un four à verre, en plus de réduire les consommations d'énergie (en moyenne,
pour 10% de groisil ajouté cela représente 2,5 à 3% d'économie d'énergie), il permet de réduire la
consommation de matières premières à la tonne produite. Pour 1,5 tonnes de groisil recyclées, on
économise 1,3 tonnes de sable, 500 kg d'autres matières premières et l'équivalent énergétique de 120
kg de pétrole. Les verriers sont donc intéressés à recycler le verre pour autant que celui-ci réponde à
leurs critères de qualité.
En effet le recyclage interne constitue un enjeu important pour le secteur verrier. Les déchets de
production ont la nature de gisements "artificiels" qui, s'ils sont exploités, permettent d’économiser des
matières premières et de l’énergie nécessaire à leur transformation.
5.4.4.
Les sous-secteurs générateurs
La ventilation des quantités de déchets générés par les sous-secteurs de la fabrication de verre est
présentée dans la Figure 26. Elle confirme la contribution majeure de l’industrie de verre plat au total
des déchets générés par le secteur.
70.000
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
60.000
tonnes
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
Sous-secteurs
Façonnage et
transformation du verre
plat
Fabrication de verre
creux
Fabrication de fibres de Fabrication et façonnage
verre
d'autres articles en verre
Figure 26.- Evolution des quantités de déchets générés par sous-secteur (1997-2004).
Source – MRW Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement Bilan environnemental des entreprises
2006.
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Les outputs
Les principaux déchets de l’industrie verrière sont des matières premières non utilisées, des produits
résiduaires provenant des processus de production, du groisil interne, des déchets retenus dans les
équipements de dépollution des fumées et des résidus de réfractaires.
5.4.5.
Les déchets provenant de tiers et traités par les industries du secteur
En Wallonie, l’industrie verrière valorise le groisil provenant d’autres entreprises du même secteur.
Alors que le groisil interne est généralement entièrement réintroduit dans les fours, la situation est
plus compliquée pour le groisil externe. Cette solution n'est en effet envisageable à grande échelle
que pour le verre creux et les produits d'isolation (fibres d'isolation et verre cellulaire). Les exigences
de qualité des cahiers de charge en verre plat, en flaconnage ou en verre à boire sont en effet
tellement exigeants que l'incorporation de groisil externe dans ces types de procédés ne se fait qu'à
titre exceptionnel.
En outre, grâce aux chutes de fabrication des usines de verre plat et des chutes de transformation
générée par les miroiteries, environ 20 ktonnes de groisil de verre blanc sont utilisées en Wallonie
chaque année pour fabriquer des microbilles. Ces microbilles sont destinées à la signalisation routière
horizontale (l'incorporation de ces microbilles dans les marquages au sol permet de réfléchir la
lumière des phares, ce qui permet de mieux guider les conducteurs), au traitement des surfaces par
impact (grenaillage) pour les industries mécaniques et aéronautiques, au renforcement des résines
synthétiques et au nettoyage des façades en pierres. Il s’agit d’un produit high-tech dont les
applications industrielles devraient se multiplier.
La récupération et le recyclage constituent un enjeu important pour le secteur. Les déchets des autres
industries et les produits arrivés en fin de vie, s'ils sont valorisés, permettent de réduire la
consommation de matières premières et, par la même, d’énergie.
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Les actions intégrées de management des inputs et des ouputs
6. Les actions intégrées de management des inputs et des
ouputs
Les paragraphes suivants donnent un aperçu des mesures volontaires prises par l’industrie verrière
afin d’atténuer les effets dommageables de ce secteur d’activité. Elles décrivent également les
conventions environnementales et les mesures réglementaires applicables au secteur. L’objectif est
de donner, en regard de l’état actuel de l’environnement dans le secteur, un aperçu de l’importance
des principales actions intégrées, c.-à-d. qui agissent simultanément sur plusieurs compartiments de
l’environnement, qui sont en cours ou qui vont s’imposer dans les années à venir. Les actions
spécifiquement liées à un type d’émissions sont présentées dans le paragraphe qui leur est dédié.
6.1.
Les initiatives volontaires
Les mesures volontaires sont des initiatives prises par les entreprises ou des secteurs industriels
individuels indépendamment de toute action juridique.
Un exemple de
environnemental.
mesures
volontaires
est
l’implantation
des
systèmes
de
management
Le management environnemental désigne les méthodes de gestion et d’organisation de l’entreprise,
visant à prendre en compte de façon systématique l’impact des activités de l’entreprise sur
l’environnement, à évaluer cet impact et à le réduire.
Deux référentiels décrivant les exigences applicables aux systèmes de management environnemental
existent: la norme ISO 14001, publiée en 1996, et le règlement communautaire EMAS (Environmental
Management and Audit System) également dénommé Ecoaudit, adopté en 1993 et entré en vigueur
en avril 1995.
En avril 1997 la Commission a adopté une Décision28 reconnaissant les éléments de la norme
ISO 14001 comme équivalents aux exigences EMAS. Le but était de permettre aux entreprises
l’utilisation du standard ISO comme un premier pas vers l’enregistrement EMAS et d’éviter
ainsi de doubler le travail. Afin d’augmenter la compatibilité entre les deux systèmes, le
règlement EMAS a été révisé et remplacé par le Règlement 761/2001/CE du Parlement européen
et du Conseil, du 19 mars 2001, permettant la participation volontaire des organisations à un
système communautaire de management environnemental et d'audit (EMAS).
En 2007, le nombre d’établissements du secteur verrier certifiés29 en Wallonie selon la norme ISO
14001 est de 4 établissements, soit 10% des établissements du secteur. Il faut préciser qu’aucun de
ces établissements n’est certifié EMAS.
28
Décision 97/265/EC de la Commission du 16 avril 1997 concernant la reconnaissance de la norme
internationale ISO 14001: 1996 et de la norme européenne EN ISO 14001:1996, établissant des spécifications
applicables aux systèmes de management environnemental, conformément à l'article 12 du règlement (CEE) nº
1836/93 du Conseil, permettant la participation volontaire des entreprises du secteur industriel à un système
communautaire de management environnemental et d'audit.
29
Des données réactualisées sur l’évolution des entreprises certifiées ISO 14001 ou EMAS sont disponibles sur le
site http://www.ecogestion.be/Infos/BD_ISO14001/bd_iso14001.htm
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Conformément au Contrat d’Avenir de la Wallonie et à l’initiative du Ministre wallon de
l’Environnement, un pôle baptisé « Le fil de l’éco-gestion » a été créé avec l’Union Wallonne
des Entreprises, l’Union des Classes Moyennes et les Syndicats afin que les PMEs s’inscrivent,
au travers d’une démarche volontaire, dans les Systèmes de Management Environnemental.
6.2.
Les mesures réglementaires
6.2.1.
La directive IPPC et le règlement E-PRTR
La directive 96/61/EC dite « directive IPPC » soumet à autorisation les activités industrielles et
agricoles qui ont un fort potentiel de pollution. L’objectif principal est d’obtenir, dans tous les pays
membres de l’Union Européenne et au plus tard le 30 octobre 2007, un niveau de protection et de
performances environnementales efficace pour les activités industrielles à fort potentiel de pollution.
Pour y arriver, la directive prévoit, pour les autorisations, un contenu minimum de base à suivre pour
harmoniser les conditions d’exploiter et faire en sorte que celles-ci s’appuient sur les Meilleures
Techniques Disponibles (MTD). Le résultat de l’échange d’information sur les MTD, entre les
représentants des Etats membres et de l’industrie, se présente sous la forme de documents appelés
" BREF " (Bat REFerence document).
La directive établit également des principes à respecter en matière de demande, de délivrance et de
modification des permis, prévoit l’accès à l’information et la participation du public à la procédure
d’autorisation ainsi que la tenue d’un registre européen des émissions polluantes dans l’air et dans
l’eau (EPER). Ce dernier a été modifié suite à l’adoption en 2006 du règlement européen sur le
registre européen des rejets et transferts de polluants, accessible au public (règlement 166/2006 dit EPRTR). Le PRTR européen, tout en suivant la structure du registre EPER, va plus loin, car il porte sur
des informations qui concernent un plus grand nombre de polluants et d'activités, ainsi que la
notification des rejets dans le sol, des rejets de sources diffuses et des transferts des déchets hors
des sites.
6.2.1.1. Les activités concernées
Les catégories suivantes d’activités de fabrication de verre sont visées à l’article premier de la
Directive IPPC :
3.3. Installations destinées à la fabrication du verre, y compris celles destinées à la production de
fibres de verre avec une capacité de fusion supérieure à 20 tonnes par jour.
3.4. Installations destinées à la fusion de matières minérales, y compris celles destinées à la
production de fibres minérales avec une capacité de fusion supérieure à 20 tonnes par jour.
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Les valeurs seuils citées ci-dessus se rapportent généralement à des capacités de production ou des
rendements. Si un même exploitant met en œuvre plusieurs activités relevant de la même rubrique
dans une même installation ou sur un même site, les capacités de ces activités s'additionnent.
La table de correspondance30 des catégories IPPC et NACE est présentée ci-dessous.
NACE
26.1
26.11
26.12
26.13
26.14
26.15
IPPC
Fabrication de verre et d'articles en verre
Façonnage et transformation du verre plat
Fabrication de verre creux
Fabrication de fibres de verre
Fabrication et façonnage d'autres articles en verre
3.3
Pas mentionné
3.3
3.3
3.3 et 3.4
Tableau 7.- Table de correspondance catégories NACE et IPPC pour le secteur verrier.
Source : Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement-ICEDD 2001.
Comme le montre le Tableau 7, dans le secteur verrier NACE 26.1 seulement un sous-secteur NACE
à quatre digits (26.12 « Façonnage et transformation du verre plat») est exclu de la directive IPPC.
Tous les sites wallons de production de verre sont visés par la directive IPPC. Pour le secteur verrier
wallon, 8 établissements en Région wallonne sont concernés. Cela représente 20% d’établissements
IPPC dans le total du secteur verrier.
6.2.1.2. Meilleures technologies disponibles
Le concept de « meilleure technologie disponible » a été défini par la Commission européenne dans la
Directive IPPC (96/61/CE) comme étant : le stade de développement le plus efficace et avancé des
activités et de leurs modes d'exploitation, démontrant l'aptitude pratique de techniques particulières à
constituer, en principe, la base des valeurs limites d'émission visant à éviter et, lorsque cela s'avère
impossible, à réduire de manière générale les émissions et l'impact sur l'environnement dans son
ensemble.
Dans ce cadre, la Commission européenne travaille à l’élaboration de documents de référence (les
BREFs). Ces documents présentent les « Meilleures Techniques Disponibles » (servant de référence),
qu’elles soient end of pipe ou intégrées. L’état d’avancement des documents BREFs pour le secteur
de la production d’électricité est présenté dans le tableau ci-dessous. Par ailleurs, l’état d’avancement
de ces documents et leur disponibilité est consultable sur le site Internet : http://eippcb.jrc.es
Le document BREF pour les verreries a été adopté en 2001 et la version finale du document est
disponible sur Internet. Une révision de ce document a été entamée en 2007.
En outre de cette mise à niveau des permis d’exploiter au sein de l’Union européenne, la directive
IPPC prévoit dans son article 15, la création d’un registre européen des émissions de polluants
(EPER). Celui-ci fait l’objet de la décision EPER (2000/479/CE). Il s’agit pour les états Membres de
30
Etant donné qu’il n’est pas possible de formuler des correspondances parfaites et univoques entre les
catégories IPPC et NACE, la Commission et EUROSTAT ont créée une nouvelle nomenclature statistique : la
nomenclature NOSE-P [Commission, 2000].
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fournir les émissions dans l'air et dans l'eau, d’une cinquantaine de polluants, en provenance des
installations visées à l'annexe I de la directive IPPC, pour autant que les quantités émises dépassent
les valeurs limites fixées dans la décision. La Commission a rendu les informations, collectées lors du
premier inventaire, publiques sur Internet en février 2004 (cfr site www.eper.cec.eu.int).
En 2004, après un premier inventaire, le registre EPER ne concerne encore que les émissions dans
l'air et dans l'eau; ni les rejets dans le sol ni les transferts de déchets n'y figurent. Cependant,
l’expansion du registre EPER vers un PRTR annuel entièrement intégré est envisagée à partir de
2008. En effet, en vertu de la convention d’Aarhus de la CEE-ONU31, a été conclu en mai 2003 un
protocole sur les registres des rejets et transferts de polluants appelé protocole PRTR en anglais ou
RRTP32 en français dont l’objet est de promouvoir, par le biais d’un outil d’un bon rapport coûtefficacité, une meilleure performance environnementale de l’industrie ; de mettre à la disposition du
public des informations sur les polluants rejetés dans les différentes collectivités et sur les flux de
polluants qui aboutissent dans celles-ci ou qui les traversent ; de permettre aux pouvoirs publics de
suivre l’évolution de la situation, de mettre en évidence les progrès réalisés dans la lutte contre la
pollution, de contrôler le respect de certains accords internationaux et de fixer les priorités et d’évaluer
les progrès accomplis dans le cadre des politiques et programmes relatifs à l’environnement. Ce
protocole et le règlement E-PRTR qui le transpose touche à la fois un plus large éventail d’activités
industrielles que la directive IPPC et un plus grand nombre de polluants et de milieux récepteurs que
le registre EPER: l’air, l’eau et le sol.
6.2.2.
La directive Seveso II
Le premier arrêté wallon sur les risques d’accidents majeurs dans le cadre d’activités industrielles
déterminées (Seveso I33), révisé à plusieurs reprises, prévoyait l’organisation des secours et les
mesures à prendre en cas d’accident industriel grave. Cet arrêté imposait également aux fabricants
l’obligation d’informer les autorités sur les substances, les installations et les situations susceptibles
de provoquer des accidents majeurs ainsi que de définir un plan d’urgence. Seveso I est
essentiellement basée sur une liste nominative de substances dangereuses pour l’homme (environ
180).
Cependant, la directive européenne34 ainsi que l’accord de coopération et l’arrêté35 (Seveso II) vont
plus loin. Ils insistent beaucoup plus sur la protection de l’environnement et s’appliquent également à
des produits qui sont classés comme étant dangereux pour l’environnement (les substances dites
écotoxiques). Seveso II n’établit plus de distinction entre les installations industrielles et les aires de
stockage séparées et prend comme point de départ le fait que le risque d’accident majeur augmente
proportionnellement à la quantité de substances dangereuses. Pour chaque catégorie de danger et
pour chaque substance citée, Seveso II donne deux valeurs seuil. Des obligations plus strictes sont
ainsi imposées aux grandes entreprises « Seveso » (celles qui dépassent la deuxième valeur seuil).
Au contraire, pour les petites entreprises Seveso (celles qui dépassent uniquement la première valeur
seuil), seules les obligations générales (obligation de précaution et de démonstration, notification,
31
Convention de 1998 sur l’accès à l’information, la participation du public au processus décisionnel et l’accès
à la justice en matière d’environnement..
32
PRTR ou Pollutant Release and Transfer Registers;
RRTP ou Registre des Rejets et Transferts de Polluants
33
Loi Seveso du 21 janvier 1987
34
Directive 96/82 du 9 décembre 1996 concernant la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs
impliquant des substances dangereuses.
35
Arrêté du 3 mai 2001 du Gouvernement wallon portant exécution de l’accord de coopération du 21 juin 1999
entre l’Etat fédéral, les Régions flamande et wallonne et la Région de Bruxelles-Capitale concernant la
maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances dangereuses et modifiant l’arrêté du
Régent du 11 février 1946 portant approbation des titres Ier et II du règlement général pour la protection du
travail (M.B. du 6/06/2001, p. 18688).
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politique de prévention) sont d’application tandis que les grands établissements Seveso, outre les
obligations générales, sont tenus de soumettre un rapport de sécurité et d’introduire un système de
gestion de la sécurité.
En ce qui concerne les établissements visés par la directive Seveso II en Wallonie, au total un seul
établissement du secteur verrier est « petit Seveso » en octobre 2007. Cet établissement utilise des
substances dangereuses dans le procédé de transformation de verre anti-feu par trempe chimique, ce
qui en fait aussi l’établissement le plus générateur de déchets dangereux du secteur verrier wallon.
6.2.3.
La directive relative à la responsabilité environnementale
En 2004, une directive (2004/35/CE) a été adoptée sur la responsabilité environnementale. En
application du principe du pollueur-payeur, cette directive vise l'établissement d'un cadre commun
pour la prévention et la réparation des dommages environnementaux en provenance de sources
ponctuelles telles que les industries, à un coût raisonnable pour la société.
Les dommages environnementaux pris en compte sont ceux portés au milieu aquatique, aux espèces
et habitats protégés, aux zones protégées ainsi qu’à la santé en lien avec la contamination des sols.
Les activités ou installations visées et définies à l'annexe I de la directive sont les installations IPPC et
celles visées par la directive 84/360/CEE pour ce qui concerne les rejets dans l’air de substances
polluantes ; les activités de gestion des déchets y compris le transfert (le ramassage, le transport, la
valorisation et l'élimination) ; les rejets effectués dans les eaux intérieures de surface ou dans les eaux
souterraines ainsi que le captage et l'endiguement d'eau soumis à autorisation préalable ou à permis ;
la fabrication, l'utilisation, le stockage, le traitement, le conditionnement, le rejet dans l'environnement
et le transport sur le site de substances dangereuses ou de préparations dangereuses, de biocides,
de produits phytopharmaceutiques ; les utilisations confinées, y compris le transport, de micro–
organismes génétiquement modifiés et la dissémination volontaire d’OGM dans l’environnement.
La directive prévoit que l’industriel dont l'activité a causé un dommage environnemental ou une
menace imminente d'un tel dommage est tenu pour financièrement responsable, afin d'inciter les
exploitants à adopter des mesures et à développer des pratiques propres à minimiser les risques de
dommages environnementaux, et réduire leur exposition aux risques financiers associés.
Ainsi, lorsqu'une menace imminente de dommage environnemental apparaît ou qu’un dommage se
produit, les pouvoirs publics obligent l'exploitant (pollueur potentiel) à prendre les mesures préventives
ou de réparation appropriées ou à défaut qu’il prend lui même ces mesures en les facturant par la
suite à l’industriel. Si plusieurs dommages se sont produits, un ordre de priorité dans la réparation des
différents dommages peut être fixé. La menace à l’environnement peut être identifiée par les pouvoirs
publics mais aussi par le public ou des organismes qualifiés en la matière.
La directive prévoit en outre que soit encouragée la prise d’assurance par les industriels.
6.3.
Les conventions environnementales
Trois types d’outils de mise en œuvre des politiques ont été développés au niveau européen : il s’agit,
en premier lieu, au cours des années 60, des instruments réglementaires ; ensuite, à partir des
années 70, des instruments économiques tels que les taxes et les aides ; enfin, depuis le début des
années 90, des instruments consensuels comme les accords volontaires.
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Les conventions environnementales font partie des mécanismes de communication mis en place au
cours de la dernière décennie par les pouvoirs publics en collaboration avec des organismes
représentatifs d'entreprises en vue de prévenir la pollution de l'environnement, d'en limiter ou
neutraliser les effets ou de promouvoir une gestion efficace de l'environnement.
De telles initiatives ont l’avantage d’être plus rentables et de mener à des améliorations continues, de
permettre une certaine souplesse dans la détermination des objectifs et des stratégies et de favoriser
une mise en œuvre plus rapide des plans antipollution.
A ce jour, deux types de convention environnementale existent en Région wallonne, à savoir : les
accords de branche et les obligations de reprise.
Les accords de branche sont des conventions environnementales qui ont porté jusqu’ici sur à la fois
une amélioration de l’efficience énergétique dont découle une réduction des émissions spécifiques
d'un secteur industriel. Une fois adoptées, elles lient les entreprises signataires et les pouvoirs publics
jusqu’à une échéance définie entre les deux parties.
Il existe depuis 2004, entre la FIV et le Gouvernement wallon, un accord de branche visant à
l’amélioration de l’efficience énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4% (11,0% en gaz à
effet de serre) entre 1999 et 2010.
Les obligations de reprise relatives à certains déchets sont des conventions environnementales
fixant des objectifs précis en matière de gestion de déchets tant en termes de collecte qu'en termes
de valorisation ou de recyclage visant à responsabiliser progressivement les secteurs à l'origine de la
production de produits qui deviendront des déchets, d’une part, et, d'autre part, à favoriser la
prévention des déchets, leur recyclage et leur valorisation et à limiter leur mise en centre
d'enfouissement technique. Une fois adoptée, elles lient les organismes signataires et la Région
wallonne sur une période fixée d’en général 5 ans.
Parmi les flux de déchets visés par l’obligation de reprise, on citera entre autres les piles et
accumulateurs, les pneus usagers et les V.H.U. (véhicules hors d’usage), les déchets de papier, les
huiles usagées, les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE), les emballages ou
encore les médicaments périmés. Dans le secteur verrier, les obligations de reprise en application
sont celles sur les VHU, les DEEE et les emballages en verre.
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Conclusions
7.
Conclusions
Le secteur verrier (NACE 26.1) appartient au secteur de la fabrication des produits minéraux non
métalliques (NACE 26) qui comprend la fabrication d’une grande catégorie de matériaux qui ont été
transformés à partir de diverses matières premières inorganiques.
Le secteur verrier englobe deux types d’activités : la fabrication du verre à partir de matières
minérales (majoritairement du sable) et la transformation du verre.
Dans l'histoire de la Wallonie, la verrerie est, avec le charbon et la métallurgie, un secteur majeur de
l'activité industrielle. Aujourd’hui, l’industrie verrière occupe toujours une place importante en termes
socio-économiques, même si elle a été dépassée par la chimie et l’alimentaire.
Les verreries, qui sont généralement des industries travaillant à grande échelle, sont responsables
des rejets gazeux, liquides et solides importants.
7.1.
La situation du secteur
La Figure 27 résume la situation du secteur verrier (NACE 26.1) par rapport au secteur des produits
minéraux non métalliques (NACE 26) en Wallonie.
En Wallonie en 2004, le secteur verrier englobe 41 sièges d’exploitation. Dans le secteur verrier
belge, tous les établissements de production de verre plat, dont la Belgique est le deuxième
producteur européen, sont situés en Wallonie. La production de verre est donc une activité
essentiellement wallonne.
Par rapport au secteur wallon des produits minéraux non métalliques, en 2004, le secteur verrier est le
premier pourvoyeur d’emplois (environ 6.200 personnes). C’est un secteur traditionnellement
exporteur, puisqu’il exporte dans son ensemble, 75% de sa production.
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Conclusions
Inputs socio-économiques
45% d’emplois du secteur des produits
minéraux et secteur fortement wallon (61% de
l’emploi belge)
41 établissements de toutes les tailles
17% de l’investissement du secteur
Inputs environnementaux
Matières premières :
- Environ 1,4 millions de tonnes de
sable extrait des carrières
Energie :
- 3ème sous-secteur énergivore du
secteur des produits minéraux
Eau :
- 1er sous-secteur consommateur d’eau
du secteur des produits minéraux
Outputs socio-économiques
38% de la valeur ajoutée du
secteur des produits minéraux
Deuxième secteur wallon
valorisateur des déchets
provenant de sa production
4 établissements
certifiés ISO 14001
75% du verre produit est livré à
l’exportation
Outputs environnementaux
Produits :
- Plus de 1.500 ktonnes de verre coulé
Déchets :
- 1er générateur de déchets du secteur des
produits minéraux
Emissions atmosphériques :
- 3ème émetteur de gaz à effet de serre du secteur
des produits minéraux
- 2ème émetteur de polluants acidifiants du secteur
des produits minéraux
Eau :
- 1er générateur d’eaux usées du secteur des
produits minéraux
Conclusion d’un accord de branche
sur les consommations d’énergie en
2004
22 sites sont sujets à la taxe sur
l’eau
8 sites sont IPPC
Un établissement « petit SEVESO »
Figure 27.- Principaux flux socio-économiques et environnementaux dans l’industrie verrière wallonne en 2003 (données eau)
et 2004
Source : MRW-ICEDD 2007.
Si l’industrie verrière est le premier sous-secteur générateur de déchets du secteur des produits
minéraux non métalliques, elle ne s’inscrit pas parmi les secteurs industriels les plus générateurs de
déchets de la Région. Sa particularité tient à son procédé de production et à l’importance du recyclage
interne. Ce recyclage permet en outre des économies de matières premières et d’énergies. En outre
et toujours dans le but de maximiser la valorisation de ses déchets de verre, le secteur a développé
des synergies inter-sites de production.
Partie intégrante du procédé de fabrication du verre, la réaction de fusion de la mélange vitrifiable de
matières premières requiert des températures très élevées, qui impliquent un besoin annuel des
verreries wallonnes en énergie finale d’environ 15 PJ, ce qui représente 6% de la consommation
industrielle d’énergie finale en Wallonie.
Les émissions des fours proviennent des réactions physiques et chimiques subies par les matières
premières et de la combustion.
Les principaux composants de gaz d’échappement rejetés par les fours des verreries sont le CO2
résultant de la décarbonatation de la chaux utilisée comme matière première et de la combustion,
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Conclusions
mais aussi l’azote, présent dans l’air de combustion, et l’excédent d’oxygène, sous forme de NOx, ce
qui en fait le troisième sous-secteur émetteur de gaz à effet de serre et deuxième de polluants
acidifiants du secteur de la fabrication de produits minéraux non métalliques. Les gaz d’échappement
rejetés contiennent également de petites quantités de poussières, de chlorures, de fluorures, de
dioxyde de soufre, de monoxyde de carbone ainsi que des quantités, plus infimes encore, de
composés organiques et de métaux lourds.
Afin de réduire les émissions de gaz à effet de serre en vertu du protocole de Kyoto, il existe entre la
FIV et le Gouvernement wallon, un accord de branche visant à l’amélioration de l’efficience
énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4% (11,0% en gaz à effet de serre) entre 1999 et
2010.
L’industrie verrière est le premier sous-secteur consommateur d’eau et déverseur d’eaux usées du
secteur des produits minéraux non métalliques. Par contre, dans l’ensemble de l’industrie wallonne, le
secteur verrier est faiblement consommateur d'eau. L'utilisation de l'eau se limite aux bains de trempe
et au refroidissement de la matière en fusion, où sa consommation est majoritairement régulée par
des systèmes de recyclage en circuits fermés.
Afin d’inciter les industries à réduire la charge polluante de leurs déversements d’eaux usées, 50%
des établissements du secteur (notamment les producteurs de verre et pas les transformateurs) sont
taxés en Wallonie en 2003.
En ce qui concerne les actions volontaires entreprises par le secteur, une des démarches les plus
ambitieuses en matière de gestion de l'environnement est la mise en place d'un Système de
Management de l'Environnement dans l'entreprise par le biais de l’application du règlement européen
EMAS ou de la norme internationale ISO 14001. En octobre 2007, 4 établissements avaient déjà
obtenu la certification ISO 14001.
En ce qui concerne les actions réglementaires, trois directives européennes et un règlement
concernent l’industrie : les directives « Seveso II », IPPC, responsabilité environnementale et le
règlement E-PRTR.
La directive «Seveso», porte sur la prévention des accidents majeurs dans les installations
industrielles qui utilisent des substances dangereuses. Elle prévoit la mise en place par les autorités
publiques d'un dispositif de maîtrise des risques présentés par les industries susceptibles d'être à
l'origine d'incendies, d'explosions ou de relâchements de gaz toxiques. En Wallonie, un établissement
du secteur est recensé comme établissement à risques dit petit «Seveso».
La directive IPPC a pour objectif de réduire la pollution industrielle et de contrôler les émissions des
installations potentiellement les plus polluantes par le biais d’autorisations (permis) publiques et de
rapportage des émissions de la part des installations visées. En Wallonie, 8 sites de production de
verre du secteur sont recensés comme établissements dits «IPPC» et E-PRTR.
7.2.
L’évolution des inputs et outputs du secteur
En ce qui concerne les inputs et outputs environnementaux, les paragraphes suivants montrent leur
connexion ainsi que leur évolution au cours des dernières années.
ICEDD asbl
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Conclusions
La Figure 28 illustre l’évolution des déchets générés en la comparant à celle de la production de verre
coulé de 1997 à 2004.
Indices 1997=100
170
150
Total déchets générés
130
Production de verre coulé
110
90
70
50
30
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
Années
2004
Figure 28.- Evolution des quantités de déchets générés par rapport à la production de verre coulé (1997-2004).
Source : MRW-Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement Bilan environnemental des entreprises,
2006
Entre 1997 et 2004, le total des déchets générés s’élève environ à 92 ktonnes. Dans cette fraction, les
déchets dangereux représentent environ 3%.
La Figure 29 présente l’évolution des émissions de gaz à effet de serre, celle de la consommation
énergétique et celle de la production de verre coulé de 1990 à 2004.
Elle permet de mettre en évidence que la consommation d’énergie et les émissions de gaz à effet de
serre suivent les mêmes tendances que la production.
120
Indices 1990=100
110
Emissions de gaz à effet de serre
Consommation énergétique
100
90
80
70
1990 1991 1992
1993 1994 1995
1996 1997 1998
1999 2000 2001
2002 2003 2004
Années
Figure 29.- Evolution de la consommation d'énergie, de la production de verre coulé et des émissions de GES du secteur verrier
wallon entre 1990 et 2004.
Sources : MRW - Direction Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique en Région wallonne
2006 et MRW - Direction Générale des Ressources Naturelles et de l’Environnement inventaire CORINAIR 2007.
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Conclusions
En évaluant les émissions de gaz à effet de serre durant la période 1990-2004 pour tenir compte de
l’année de référence 1990 de la Convention-cadre des Nations Unies sur les changements
climatiques36 et du Protocole de Kyoto37, les émissions moyennes de gaz à effet de serre entre 1995
et 2004 ont augmenté de 8%, soit à un rythme plus rapide que la production de verre coulé (+1%)
mais plus faible que la consommation énergétique (+10%). Des efforts de réduction des émissions se
sont poursuivis en Wallonie après la signature en 2004 de l’accord de branche visant à l’amélioration
de l’efficience énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4% (11,0% en gaz à effet de serre)
entre 1999 et 2010.
La Figure 30 présente l’évolution des émissions de polluants acidifiants et celles de la consommation
énergétique et de la production de verre coulé de 1990 à 2004.
120
Emissions de polluants acidifiants
Indices 1995=100
110
Consommation énergétique
100
90
80
70
60
50
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
Années
Figure 30.- Evolution de la consommation d'énergie, de la production de verre coulé et des émissions de polluants acidifiants du
secteur verrier wallon entre 1995 et 2004.
Sources : MRW - Direction Générale des Technologies, de la Recherche et de l’Energie Bilan énergétique en Région wallonne
2006 , DGRNE – CORINAIR et FIV 2007.
En évaluant les émissions de polluants acidifiants durant la période 1990-2004 , une importante
diminution des émissions de polluants acidifiants de 39% est observée jusqu’en 1995, suivie d’une
évolution parallèle à celle de la consommation énergétique et de la production de verre coulé. Cette
diminution des émissions en 1995 est due au passage de fioul à haute teneur en soufre à fioul à
basse teneur en soufre
Des efforts de réduction des émissions devront se poursuivre avec :
−
L’accord de branche signé par FIV et le Gouvernement wallon, visant à l’amélioration de
l’efficience énergétique dans le secteur wallon verrier de 11,4% (11,0% en gaz à effet de serre)
entre 1999 et 2010.
−
l’application de la directive 1999/32/CE du Conseil du 26 avril 1999 concernant une réduction de
la teneur en soufre de certains combustibles liquides et modifiant la directive 93/12/CEE ;
36
Adoptée à la Conférence de Rio de 1992. L’objectif visé au niveau belge est de réduire les émissions de CO2
de 5% en 2000 par rapport à 1990.
37
Signé en 1997. L’objectif visé au niveau belge est de réduire les émissions des six gaz à effet de serre de
7,5% en 2008-2012 par rapport à 1990.
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Conclusions
-
la Directive 2001/81/EC du Conseil et du Parlement Européen (directive NEC ou PEN) définit des
plafonds d’émission nationaux pour certains polluants atmosphériques (SO2, NOx, COV
anthropiques et NH3), à atteindre en 2010.
-
l’arrêté du Gouvernement wallon du 25 mars 2004 qui a adopté le programme wallon de réduction
progressive des émissions de SO2, de NOx, de COV et de NH3.
-
la révision des permis d’environnement des installations visées par la directive IPPC entreprise en
2006. Elle tend à harmoniser les conditions d’exploiter au niveau des performances des
meilleures technologies disponibles ou de leur équivalent définis notamment dans les documents
BREF de la Commission européenne.
La Figure 31 montre, en indices, l’évolution du volume d’eau rejeté et la compare à celles du volume
d’eau consommé, de la charge polluante, des matières en suspension, de la DCO, du phosphore, de
l’azote et des métaux lourds rejetés.
Entre 1995 et 2003, la consommation d’eau par le secteur ainsi que le volume d’eaux usées rejetées
a diminué d’environ 40%, ce qui s’explique en grande partie par la recirculation des eaux de
refroidissement dans certains établissements du secteur.
En ce qui concerne la charge polluante, elle a augmenté en 1996 et puis elle a progressivement
diminué (une réduction de 49% en 2003 par rapport à 1995). En effet, les quantités déversées des
matières en suspension, de DCO , et d’azote ont diminué de 73%, 68%, et 12% respectivement en
2003 par rapport à 1995. Ces résultats sont le fruit des investissements réalisés en stations
d’épuration par les grands établissements du secteur. Cependant, la quantité de phosphore (les
nutriments, qui eux nécessitent un système de traitement tertiaire, plus coûteux) a augmenté de 70%
au cours de la même période et les rejets de métaux lourds ont augmenté de 41%.
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Conclusions
120
100
80
60
Volume total consommé
40
Volume total déversé
20
Charge totale polluante
0
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
1998
1999
2000
2001
2002
2003
1998
1999
2000
2001
2002
2003
1998
1999
2000
2001
2002
2003
120
100
80
60
40
Matières en suspension
20
Demande chimique en oxygène
0
1995
1996
1997
400
Azote
Phosphore
350
300
250
200
150
100
50
0
1995
1996
1997
160
140
Indices 1995=100
120
100
80
60
40
Métaux lourds
20
0
1995
1996
1997
Années
Figure 31.- Evolution des volumes d’eau consommés et rejetés et des quantités de matières en suspension, DCO, azote,
phosphore et métaux lourds émises (1995-2003).
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Rapport Verre 2007 - Portail environnement de Wallonie

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