Solinaprêt à peser en Europe - Solina

SPÉCIALBRETAGNE
Les clés du rebond
La pesée est effectuée
à j-1 avant le mélange.
Les six postes de pesée
Sartorius (dont deux dans
une salle allergènes) sont
dotés d’un système
d’étiquettes et de scan
de code-barres des sacs,
qui permet de tracer la
réalisation de la recette
et de s‘assurer de sa
cohérence.
Solina prêt à
peser en Europe
INNOVATION. Le spécialiste des mixes aromatiques et fonctionnels a investi 13 M€ dans
une nouvelle usine près de Rennes. Il double sa capacité de production tout en conservant
un haut niveau de flexibilité. Le service aux clients s’enrichit grâce à un plateau R & D.
F
Céline Delmas,
directrice du site :
« La capacité de
production pourra
être portée
à 15 000 tonnes. »
ruit d’un investissement de
13 M€, l’usine flambant
neuve de Solina, à Bréal-sousMonfort près de Rennes,
apparaît comme le navire amiral d’un
groupe qui en quelques années est
devenu le n° 3 du marché B to B des
assaisonnements en Europe. Issu de
la fusion en 2012 du français Savena
(Saveur, Nutrinal, Laboratoire PYC) et
du belge Sfinc, le spécialiste des solutions aromatiques et fonctionnelles
pour les secteurs plats cuisinés,
snacks et produits carnés compte
aujourd’hui neuf usines et 600 salariés
en Europe pour un chiffre d’affaires
de plus de 173 M€. Une nouvelle
56 PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310
Tous droits réservés
preuve, s’il en était besoin, que la terre
bretonne peut servir de rampe de lancement à un groupe de dimension
internationale, capable de ferrailler
contre des géants mondiaux à l’instar
de Kerry Ingredients ou Frutarom.
Pourquoi Bréal ? « C’est d’abord un
choix historique, le premier site ayant
été créé ici sous le nom de Saveur, il
y a 25 ans par Eric Terré, qui
aujourd’hui préside le groupe Solina.
C’est aussi le fruit d’une logique commerciale bâtie sur la proximité des
clients », indique Laurent Weber, directeur général. Sur l’année 2013, la spécialisation des sites par activité a été
abandonnée au profit d’une spéciali-
sation par zone géographique. « Nous
sommes persuadés que les implantations industrielles doivent être locales
pour fournir localement », complète
Sylvain Léopold, responsable des projets industriels. La nouvelle usine va
donc traiter tous les marchés, y compris la viande, et garde sa spécificité
export pour les solutions culinaires.
R & D : l’effet cluster
« La nouvelle usine nous permet
d’atteindre une taille critique pour
développer de nouveaux services, en
particulier dans le champ de la R & D
qui concentre 20 % des effectifs de
Bréal », affirme Laurent Weber. Elle
De la formulation à la pré-industrialisation
Les laboratoires du plateau R & D sont
complétés par une cuisine de mise en
œuvre, une salle de dégustation et une
micro-usine de 400 m² conforme aux
standards industriels en termes d’hygiène.
Elle comprend une zone chaude pour la
fabrication de plats cuisinés et une zone
froide dédiée aux charcuteries. C’est ici
que naissent les innovations Solina, à
l’instar de la gamme « Sabores de Brasil »,
pour donner des saveurs brésiliennes aux
viandes, produits de la mer et légumes.
bénéficie d’un plateau technique présenté comme unique à l’échelle européenne. Il rassemble un laboratoire
de formulation, une cuisine de mise
en œuvre, des box d’analyse sensorielle, une salle d’aromatique, ainsi
qu’un hall technologique. « Sur un
même site, nous sommes en mesure
de recevoir un brief client, de formuler,
faire des essais de mise en œuvre, de
déguster, et de tester l’industrialisation », indique-t-il. Le plan pilote de
400 m2 permet aux clients de faire des
essais industriels sans arrêter leurs
lignes de production.
L’implantation bretonne a été confortée par le réseau dédié à l’innovation.
« Cet environnement riche, entouré de
clients et de fournisseurs, nous permet
d’avoir un temps d’avance sur la
concurrence internationale. On se rapproche de ce qu’ont fait les Néerlandais
avec la Food Valley », commente Laurent Weber. C’est par exemple le lancement il y a six mois de Meatic, un
des trois projets d’innovation collaboratifs portés par le pôle de compétitivité
Valorial et sélectionnés lors du 15e appel
à projets national du Fonds Unique
Interministériel (FUI). Solina est associé
à des industriels de la viande et UUU
Tous droits réservés
LA PAROLE À S
Laurent Weber, dg de Solina
Une traçabilité maîtrisée
REPÈRES
Solina (IK Investment
Partners)
Solutions aromatiques
et fonctionnelles:
marinades, enrobages,
arômes culinaires,
huiles aromatisées,
extraits culinaires
naturels, fonds,
bouillons, mix marquants, etc.
CA 2012: 170 M€
CA 2013 : 181 M€
SITE DE BRÉAL-SOUSMONTFORT
Effectif: 80 salariés.
100 salariés en 2014
Capacité:
12000 t en 2014
Production 2013 :
7000 t
Pourquoi un nouveau site ?
Pour écrire l’étape deux de l’histoire de
Solina qui aspire à devenir leader
européen et se développer à l’international. En deux ans, le chiffre
d’affaires a été multiplié par
deux. Nous avons besoin d’atteindre une taille critique et que
nos neuf sites européens
soient unis. Cela passe par des
ressources en termes de qualité, de traçabilité, de système d’information et de force commerciale.
Sur trois ans, ce seront 100 salariés sur 600 qui vont être formés à la
gestion de projets.
L’affaire de la viande de cheval modifie-t-elle vos objectifs ?
Les ventes de plats cuisinés surgelés ont perdu entre 15 et 20 % selon
les panels. De notre côté, nous affichons une stabilité de nos ventes
sur ce secteur. Comment réagir ? Nous souhaitons conserver notre
souplesse avec un grand nombre de matières premières mais aussi
une traçabilité maîtrisée. La sécurité des aliments va devenir de plus
en plus importante. Seules les sociétés susceptibles d’apporter ces
éléments vont pouvoir rebondir.
PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 57
SPÉCIALBRETAGNE
Les clés du rebond
Mélangeurs: de 30 à 6000 litres,
pour assurer traçabilité et flexibilité
Les sacs d’ingrédients
pesés sont identifiés
par leur numéro d’ordre de fabrication, le
mélangeur, le nombre
de palettes total et le
nombre de contenants.
L’opérateur les charge
avec un chariot élévateur sur un convoyeur
situé à 6,5 mètres de
haut.
A l’étage, deux trémies de chargement
permettent de déverser alternativement les
sacs dans le mélangeur, le pilotage étant
effectué à l’aide d’un automate Schneider.
Si nécessaire, un ingrédient liquide peut
être ajouté par un système de pression.
LE PLUS GROS MÉLANGEUR DU SITE A UNE CAPACITÉ
DE 6 000 l. Ce mélangeur discontinu horizontal à arbre
simple (outils de malaxage en forme de socs) provient
du fabricant italien Wam. Comme le mélangeur 4 800 l
(qui va être renouvelé cette année), il est installé sur
deux étages. 70 % des volumes passent sur ces outils.
Un cycle de mélange dure de cinq à six minutes.
Après le WAM
6 000 litres, les mix
sont conditionnés
en big-bag avant
mise en sacs de
20 kg et détection
des corps
étrangers
métalliques par
contrôleur Fortress
(Elex). La ligne
d’ensachage
Technipes permet
de grandes séries :
100 sacs/heure. La
clef : l’entreprise
vendéenne Sabe a
développé un
dispositif de
massage qui boxe
le big-bag pour
éviter le manque
de matière. Les
sociétés rennaises
Solufood et
Conceptogram ont
mis au point le
système de
tamisage-dosage.
58 PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310
Tous droits réservés
LES CAPACITÉS DES AUTRES
MÉLANGEURS VONT DE 30 À 1 100 l.
L’opérateur monte les sacs grâce à une
plate-forme sur une trémie de
chargement située en hauteur. Chaque
salle effectue environ dix mélanges par
jour.
Beaucoup d’utilisateurs utilisent les mix en
petite quantité. D’où des équipements « petits
formats », comme des sachets dose de 200 g à
3 kg. Le big-bag est introduit dans le système de
tamisage et de dosage volumétrique (Frewitt)
avant ensachage vertical (Martini).
LA PAROLE À S Sylvain Léopold,
responsable des projets industriels, Solina
De meilleures garanties
Un air à moins
de 40 % d’humidité
L
e challenge pour la mise en route de cette nouvelle usine a été le renouvellement des
technologies de tamisage, de dosage et de mélange.
Plus précises, elles sont aussi plus nettoyables ce qui
offre de meilleures garanties vis-à-vis des contaminations croisées. Les temps de changement de séries
sont plus courts, ce qui répond à l’exigence de réactivité. On reste capable de faire de petites séries.
UUU des organismes de recherche
avec pour objectif l’amélioration des
qualités nutritionnelles et de la sécurité
alimentaire des produits de charcuterie.
« L’effet cluster, c’est aussi le lien avec
le Cercle Culinaire Contemporain, avec
lequel nous avons mis en place des
sessions internes. Ou encore l’implication au sein de l’ABEA, par exemple
avec la publication récente d’un guide
sur l’étiquetage nutritionnel », préciset-il.
Deux exigences :
flexibilité et traçabilité
Outre l’image de siège et la puissance R & D, l’usine est dotée d’un
outil de production qui a doublé de
taille. Bâtie en un temps record, de
juillet 2012 à septembre 2013, l’usine
va afficher dès l’année prochaine une
capacité de production de 12 000
tonnes par an. L’effectif de 80 salariés
va croître pour dépasser les 100 salariés « Nous atteignons la taille critique
qui nous rapproche des gros intervenants tout en gardant notre philosophie d’un service local et d’un haut
niveau de flexibilité », affirme Laurent
Weber.
L’exigence de flexibilité va de pair
avec un objectif : changer de séries en
moins de dix minutes. Pour ce faire,
l’organisation de production respecte
une règle : un lot = une salle = un équipement. Ces règles de confinement
permettent à un outil de production
de fonctionner quand l’autre est en
nettoyage, tout en évitant les contaminations croisées. Au niveau des six
salles de mélange, l’enjeu est la réduction des temps de nettoyage. « Nous
planifions un enchaînement de
mélanges compatibles, du plus blanc
et neutre en goût au plus coloré et
Tous droits réservés
plus odorant », indique Sylvain Léopold. Lorsque nécessaire (au moins
une fois par jour), un cycle de NEP est
lancé associé à une heure supplémentaire de séchage. De même au niveau
du conditionnement, l’enjeu est d’optimiser les changements de série.
« Nous avons opté pour des matériels
faciles à nettoyer », précise-t-il.
Résultat, Solina peut répondre à
des commandes allant de quelques
kilogrammes à plusieurs tonnes. La
contrepartie de cette palette de conditionnements : servir les 9 000 clients
à partir de 5 000 matières premières,
avec une majorité de sur-mesure. En
sachant qu’une recette compte entre
15 et 30 ingrédients. De la gestion des
briefs jusqu’à l’étiquetage de la composition, Solina s’appuie sur un système de traçabilité des matières premières et des formulations développé
en interne. « C’est la clef de notre
savoir-faire, le reflet de notre R & D et
de la réactivité client », illustre Sylvain
Léopold. Il est en train d’être imbriqué
au niveau du groupe dans l’ERP Dynamics AX (Microsoft).
La centrale de traitement de l’air Axima est associée à un
système de déshumidification et un dépoussiéreur ACT
avec filtres de décolmatage.
Le générateur d’eau chaude Atlantic Guillot alimente les
lavages (20 bar, 55 °C) et les NEP. Grâce à la ventilation et au
séchage, le taux d’humidité résiduel reste à moins de 40 %.
Extraits liquides
Si l’usine est essentiellement consacrée aux produits
secs, une salle est dédiée aux produits liquides ou
pâteux, dont une partie à la gamme d’extraits culinaires
naturels et clean label Sign’Nature (cèpes, palourdes,
porc fumé, légumes du soleil, etc.).
Cap sur l’Asie
Une bonne disponibilité
matières premières
Fort de cette organisation, Solina
aspire à devenir une référence en
matière de sécurité et de traçabilité
des mixes. « Cela sera notre fer de
lance pour aller à l’international. La
priorité étant l’Asie, où l’on souhaite
apporter notre savoir-faire en termes
de formulation mais aussi de sécurité
des aliments », prévoit Laurent Weber.
L’autre axe étant une politique active
de croissance externe, qui s’est
concrétisée par un rachat tous les
deux ans depuis dix ans. Le prochain
ne devrait donc pas tarder… ●
PIERRE CHRISTEN
Arôme, sel, amidon, poivre, extrait de poulet… Solina gère
850 matières premières. Côté des produits finis, en
revanche, très peu de stocks. Le temps de réalisation d’une
commande est de trois jours.
PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 59