Simulation d`un plan HACCP au niveau de la chaine de fabrication

Transcription

Faculté des Sciences
Département de Biologie
MEMOIRE DE MAGISTER
Option: Microbiologie Alimentaire
Thème
Simulation d’un plan HACCP au niveau de la
chaine de fabrication du yaourt pour la mise
en place d’un plan assurance qualité
Cas laiterie yaourterie DAHRA
Présenté par
Monsieur Mouedden Nasr- eddine Riad
Soutenu le : 12 /11 /2009
Devant le jury:
Pr. BELKHODJA M.
Pr
Université d'Oran
Président
Pr. SLIMANI M
Pr
Université d'Oran
Examinateur
Dr. HADADJI M.
MCA
Université d'Oran
Examinateur
Pr. BENSOLTANE A.
Pr
Université d'Oran
Rapporteur
Dr. BEKADA A.M
MCA
Université d'Oran
Co -Rapporteur
Année universitaire
2009/2010
REMERCIMENTS
J’ai le grand plaisir d'adresser mes vifs remerciements à mon directeur de
mémoire
Mr.Bensoltane . A . qui a eu l'amabilité de m’ encadrer et de bien veiller
au bon déroulement de ce travail.
*Mes remerciements s'orientent aussi à Mr .Bekada .A .
*Je tiens à remercier sincèrement les tous les membres de jury
*Mes sincères et chaleureux remerciements s'adressent a tous ceux qui ont
contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.
Résumé
Durant le processus de fabrication, le yaourt étuvé est sujet à diverses
contaminations microbiennes. L’analyse des dangers microbiologiques ont été
particulièrement dans le lait pasteurisé sucré au niveau des tanks de stockage et la
ligne de transfert. Les germes incriminés appartiennent essentiellement aux Coliformes
fécaux soit 17 UFC/ml et 06 UFC/ml respectivement concernant les Clostridium
sulfito réducteurs, leur présence a été signalée dans certaines surfaces d’appareillage
notamment au niveau des filtres et des doseurs avec respectivement des valeurs de 09
UFC/U.S et 08 UFC /U.S. IL a été également observé la présence de Staphylococcus
aureus dans les mains et les bottes du personnel chargé saupoudrage soit 03 UFC/U.S
et 06 UFC/U.S.
La mise en place d’un plan HACCP correctement appliqué, basé sur les
déterminations des points critiques et les actions correctives correspondantes
permettront de réduire les contaminations à des seuils acceptables et de préserver ainsi
la santé des consommateurs.
Mots clés : yaourt, Coliformes fécaux, Clostridium sulfito réducteurs, Staphylococcus
aureus, action correctives.
Summary
During manufacuring process, the stove yoghourt is prone to various microbial
contaminations the analysis of the microbiological dangers were particulary in the
pasteurized milk sweetened on the level of the tanks of storage and the line of
transfert. The accused germs belong primarily to Coliformes fecal is 17 UFC/ml and
06 UFC/ml respectively . concerning Closridium sulfito reducing their presence was
announced in certain surfaces of equipement in particular to the filters and the batchers
with respectively of the values from 09 UFC/U.S and 08 UFC/U.S it was also
observed the presence of Staphylococcus aureus in the hands and the bootes of the
personnel charged powdering is 03 UFC/U.S and 06 UFC/U.S.
The installation of plan HACCP correctly applied, based on the determination
of the points criticize and the corresponding corrective actions will make it possible to
reduce the contaminations to acceptable thresholds and to thus preserve the health of
the consumers.
Key words: yoghourt, HACCP, Coliformes fecal, Closrtidium sulfite reducing,
Staphylococcus aureus, corrective actions.
LISTES DES TABLEAUX
Tableau n°1 : Références croisées entre HACCP et Iso 22000.
Tableau n°2 : Apports nutritionnel du yaourt nature.
Tableau n°3 : Caractéristique physicochimique des poudres de laits.
Tableau n°4 : Proportions ESD/MG/Sucre selon le type de yaourt.
Tableau n°5 : Description des principaux aromes incorporés durant la fabrication.
Tableau n°6 : Caractéristique physicochimique des laits recombinés.
Tableau n°7 : Caractéristique physicochimique du yaourt élaboré à l’unité
Tableau n°8 : Les matières premières prélevées
Tableau n°9 : Prélèvements au niveau des matières premières +ingrédients
Tableau n° 10 : Prélèvements au cour de la chaine de fabrication
Tableau n°11 : Prélèvements au niveau des surfaces d'appareillage
Tableau n°12 : Prélèvements au niveau du personnel
Tableau n°13 : Prélèvements au niveau de l'ambiance des salles
Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et murs
Tableau n°15 : Evaluation de la F.A.M dans les matières premières +ingrédients
Tableau n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matieres premières +ingrédients
Tableau n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières +
ingrédients
Tableau n°18 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les matières premières
+ ingrédients
Tableau n°19 : Evaluation des Salmonelles dans les matières premières + ingrédients
Tableau n°20 : Evaluation de la F.A.M au cours de la chaine de fabrication
Tableau n°21 : Evaluation des Coliformes totaux au cours de la chaine de fabrication
Tableau n°22 : Evaluation des Coliformes fécaux au cours de la chaine de fabrication
Tableau n°23 : Evaluation des Clostridium -sulfito-réducteurs au cours de la chaine de
fabrication
Tableau n°24 : Evaluation des Staphylococcus aureus au cours de la chaine de fabrication
Tableau n°25 : Evaluation des Salmonelles au cours de la chaine de fabrication
Tableau n°26 : Evaluation de la F.A.M dans les eaux de rinçage des différentes surfaces
d'appareillage
Tableau n°27: Evaluation des Coliformes fécaux dans les eaux de rinçage des différentes
surfaces d'appareillage
Tableau n°28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçage
des différentes surfaces d'appareillage
Tableau n°29 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les eaux de rinçage des
différentes surfaces d'appareillage
Tableau n°30 : Evaluation des Salmonelles dans les eaux de rinçage des différentes
surfaces d'appareillage
Tableau n°31 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel.
Tableau n°32 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau du personnel
Tableau n°33 : Evaluation des Salmonelles au niveau du personnel
Tableau n°34 Evaluation de la pollution par la F.A.M totale de l'ambiance
Tableau n°35 : Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l'ambiance
Tableau n°36 : Evaluation de la F.A.M totale au niveau des sols et des murs
Tableau n°37 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et des murs
Tableau n°38 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et des
murs
Tableau n°39 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau des sols et des murs
Tableau n°40 : Système HACCP appliqué a la fabrication de lait pasteurises et de yaourt au
niveau de la yaourterie DAHRA.
Tableau n°41 :les options de maitrise liées a l’environnement de la fabrication
LA LISTE DES FIGURES
Figure n° 1 : Modalités du contrôle industriel
Figure n° 2 : HACCP la logique fondamentale
Figure n° 3 : Séquence logique d'application du système HACCP
Figure n° 4 : Diagramme des d'ishikawa diagramme en arête de poisson.
Figure n° 5 : Arbre de décision permettant de déterminer les CCP
Figure n° 6 : Structure documentaire du HACCP
Figure n° 7 : différents isomères de l’acide lactique
Figure n° 8 :voie d’utilisation de lactose pour les ferments du yaourt
Figure n° 9 : schéma simplifié du processus des eaux
Figure n° 10 : photo la flore Dominante du yaourt
Figure n° 11: diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé
Figure n° 12 : diagramme de fabrication du yaourt étuvé
Figure n° 13: Evaluation moyenne de la F.A.M au niveau des matières premières
+ingrédients
Figure n° 14 Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières + ingrédients
Figure n° 15: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières +
ingrédients
Figure n°16 : Evaluation moyenne de la F .A.M au cours de la chaine de fabrication
Figure n° 17: Evaluation moyenne des Coliformes totaux au cours de la chaine de
fabrication
Figure n° 18 Evaluation moyenne des Coliformes fécaux au cours de la chaine de
fabrication
Figure n°19:Evaluation moyenne des Clostridium sulfito- réducteurs au cours de la
chaine de Fabrication.
Figure n° 20 Evaluation de la F.A.M total des différentes eaux de rinçage de différentes
surfaces d'appareillage .
Figure n° 21Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage de
différentes surfaces d'appareillage
Figure n° 22: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteur des différentes eaux de
rinçage de différentes surfaces d'appareillage
Figure n° 23: Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel .
Figure n° 24: Evaluation des Staphylocoques au niveau du personnel
Figure n° 25: Evaluation de la pollution par la fore F.A.M total de
l'ambiance de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie).
Figure n° 26: Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l'ambiance de la salle de
stockage des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, Yaourterie).
Figure n° 27: Evaluation de la F.A.M total au niveau des sols et murs .
Figure n° 28 Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs .
Figure n° 29: Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs.
La liste des abréviati ons
Abréviations
HACCP
CCP
NEP
CIP
BPF
BPH
°D
Codex
°C
NASA
mn
ml
ISO
UFC
PH
OMS
aw
ONU
FAO
NA.C.M.C.F
HA
T°
L
H
EST
ESD
DLC
Cm
A.Q
Abs
BCPL
FAM
Npp
OGA
SIC
D/C
Explication
Hazard Analysis Critical Control Point
Critical Control Point
Nettoyage en place
Clyning In Place
Bonnes Pratiques de Fabrication
Bonnes pratiques d'Hygiène
Gramme
Degré dormic
Commission du Codex Alimentarius faisant partie de la FAO/OMS
Degré celsius
National Aeronautics and Space Administration
Minute
Millilitre
International Standards Organisation
Unite Formant Colonies
Potentiel Hydrogène
Organisation Mondiale de la Sante
Activity Waters (Activité de l'eau)
Organisation des Nations Unies.
Food Agricultural Organisation
National Advisory Committee for Microbiological Criteria for Foods
Hazard Analysis
Température
Litre
Heure
Extrait Sec Total
Extrait Sec Dégraissé
Date Limite de Consommation
Centimètre
Assurance Qualité
Absence
Bouillon Lactosé au Pourpre de Bromocrésol
Flore Aérobie Mésophyle
Nombre le Plus Probable
Gélose à base de l'oxytetracycline glucose agar
Simple Concentration
Double Concentration
TGEA
V.F
Gélose triptonnée glucosée à l'extrait l'agar
Viande Foie
g
Sommaire
Introduction générale
Rappel bibliographique
I- Définition et généralités sur le système HACCP
1- L'harmonisation du système HACCP à l'échelle international ................................... 1
2- Historique ................................................................................................................. 1
3- Application du HACCP à différentes branches de (I.A.A) ......................................... 3
4- Définition du HACCP .............................................................................................. 3
5- Mise en oeuvre pratique ........................................................................................... 4
6-La logique fondamentale du système HACCP ............................................................ 6
7-Plan de mise en place ................................................................................................. 10
8-La réalisation d'une étude HACCP (Plan HACCP) .................................................... 10
II- Principes et étapes du système HACCP
1- les principes du HACCP ........................................................................................ 12
2- les étapes du HACCP .............................................................................................. 14
Les étapes préliminaires
Etape n°1: Définir le champ d'étude ........................................................................ 14
Etape n° 2 : Constituer l'équipe HACCP ............................................................... 14
Etape n° 3 : Rassembler les données relatives au produit ...................................... 17
Etape n° 4 : Identifier l'utilisation attendue du produit .......................................... 17
Etape n°5 : Construire un diagramme de fabrication ............................................. 18
Etape n° 6 : Vérifier le diagramme de fabrication ................................................. 19.
Analyse des éléments et facteurs déterminants
Etape n° 7 : Conduite a l'analyse des risques (HA)......................................................... 19
Etape n° 8 :Identifier les CCP ........................................................................................................... 24
Etape n° 9 :Etablir des limites critiques pour chaque CCP ............................................... 26
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 : Établissement d'un système de surveillance ................................ 26
Etape n° 11 : Etablir un plan d'action corrective ............................................... 27
Etape n° 12 : Etablir la documentation ............................................................28
Etape n° 13 : Vérifier .....................................................................................29
Etape n° 14 : Revue du système HACCP .........................................................30
III- Assurance qualité / sécurité et HACCP
1 -La gestion de la sécurité du produit alimentaire ...........................................31
2 -Les limites du contrôle et des tests ..............................................................31
32
3- Les contraintes extrêmes ............................................................................32
3-1 Le gouvernement .................................................................................32
3-2 Les consommateurs ..............................................................................32
3-3 Les administrations de contrôle ............................................................33
.........................................................................................................................
3-4 Les médias. ..........................................................................................33
3-5 La normalisation internationale.............................................................33
3-6 Les avantages du HACCP ....................................................................33
4-Contrôle de la qualité, assurance-qualité .............................................................34
5-Le fonctionnement du système de gestion et l'assurance qualité ..........................37
6-ISO22000 c’est l ‘histoire d ‘une norme ..............................................................37
.....................................................................................................................................
7-Raisons d’ obtenir une certification ISO 22000 ...................................................38
IV- Les bactéries lactiques et technologie de fabrication du yaourt
1-1-Définition des bactéries lactiques ..................................................................... 41
1-2-Production d’acide lactique .............................................................................. 41
2-Caractéristiques générales des bactéries lactiques ................................................... 42
2-1-Modes de fermentation ............................................................................................ 42
3-Taxonomie ................................................................................................................. 42
3-1-Streptococaceaes..............................................................................................42
3-2-Lactobacillaceaes. ............................................................................................43
4-Exigences physio-nutritionnelles. ........................................................................44
4-1-Acides aminés ........................................................................................................ 44
4-2-Vitamines ........................................................................................................44
4-3-Bases azotées...................................................................................................44
4-4-Cations ................................................................................................................... 44
5-Les bactéries lactiques du yaourt ................................................................................ 45
5-1-Définition ........................................................................................................46
5-2-Rôle des ferments du yaourt ............................................................................46
5-3-Symbiose entre la flore du yaourt .....................................................................46
5-4-Voie d’utilisation du lactose par les ferments du yaourt .....................................47
5-5-Produits de fermentation formés par les bactéries du yaourt ..............................49
5-6-Conservation des ferments du yaourt ............................................. 49
6-1-Historique du yaourt .......................................................................................49
6-2-Définition .......................................................................................................50
6-3-Classification ...................................................................................................50
6-4-Technologie de fabrication du yaourt ...............................................................50
6-4-1-Préparation du lait ........................................................................................50
6-4-2-Traitement thermique ......................................................................................... .51
6-4-3-Homogénéisation ................................................................................................ 51
6-4-4-Ensemencement ................................................................................................... 52
6-4-5-Conditionnement ................................................................................................ 52
6-4-6-Etuvage et ou fermentation............................................................................ 53
6-4-7-Arrêt de fermentation .................................................................................... 53
6-4-8-Conservation ................................................................................................ 53
6-5-Valeur nutritionnelle du yaourt ......................................................................... 53
6-6-Le yaourt et la santé humaine ........................................................................... 54
Matériels et méthodes
Objectif de l’étude
Application des principales étapes du système HACCP…………….…………………57
1. Description matières premières et ingrédients……………………………………… 57
1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG………………………… .……………………… 57
1.2
Les ferments………………………………………………… .………………… ...57
1.3 Le sucre cristallisé……………………………………………… .…………………..59
1.4 Les arômes………………………………………………………… ..……………….60
1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt ………...………………… ...61
1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné ……………………………………… ……………...61
1-6 Description du produit fini ……………………………………… ……………… .…61
1.7 Utilisation prévue…………………………………………… ..….………………....62
2. Description du procédé de fabrication…………………………… .………………… 62
2.1 Préparation et traitement du lait recombiné ............................................................62
2.1.1 La reconstitution …………………………………………………… ……………… 62
2-1-2 La filtration ……………………………………………………… ………………… 62
2.1.3 Le dégazage…………………………………………………………… …………….63
2.1.4 La recombinaison…………………………………………………… ……………… .63
2.1.5 L’homogénéisation …………………………………………………… ……………..63
2-1-6 La pasteurisation …………………………………………………… ……………… .63
2-1-7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage……………………… .. 63
2.2 Technologie du yaourt …………………………………… …………………………… 65
2.2.1 Enrichissement en matière sèche…………………………………… ……………… .65
2-2-2 Addition de sucre (saccharose)……………………………………… ……………… 65
2-2-3 L’homogénéisation…………………………………………………… ……………… .65
2-2-4 La pasteurisation + chambrage…………………………………… ………………… .65
2-2-5 La préparation des ferments …………………………………… …………………… ..66
2-2-6 La fermentation…………………………………………………… ………………… ..66
2-2-6-1 L’ensemencement ……………………………………………… ………………… ..66
2-2-6-2 Le conditionnement……………………………………………… ……………… .. 67
2-2-6-3 L’étuvage ………………………………………………… ……………………… ...67
2-2-7 Arrêt de la fermentation (la réfrigération)………………………… ……………… ....67
3. Vérification du diagramme de fabrication…………………………… ………………… ..69
4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication…………………… ..69
4-1 Principes généraux ……………………………………………… ……………………… 69
4-2 Echantillonnage ………………………………………………… ……………………… .69
4-2-1- Au niveau des matières premières……………………………… …………………… ...70
4-2-2- Au niveau de la chaîne de fabrication du yaourt……………… …………………… ...70
4-2-3- Au niveau de l’appareillage ……………………………………… …………………… 71
4-2-4 Au niveau du personnel…………………………………………… …………………… .72
4-2-5 Au niveau de l’ambiance des salles………………………………… ………………… .72
4-3 Les niveaux de prélèvement…………… ………………………… …………………… ..72
4-3-1 Prélèvements au niveau des matières premières + ingrédients………………………… 72
4-3-2 Prélèvements ou cours de la chaîne de fabrication du yaourt ………………………… .73
4-3-3 Les prélèvements au niveau d’appareillage……………………… ………………… .….73
4-3-4 Prélèvements au niveau du personnel …………………………… …………………… ..74
4-3-5 Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles ………………………………… .74
4-3-6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers…………………… 75
4-4 Méthodes d’analyses……………………………………………… …………………… ….76
4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C……………..76
4-4-2- Recherche et dénombrement des Coliformes totaux sur milieu solide ………………… 76
4-4-3- Recherche et dénombrement de Coliformes en milieu liquide ………………………… ..77
4-4-4- Recherche et dénombrement des spores de Clostridium sulfito- réducteurs…………….79
4-4-5- Recherche et dénombrement des Staphylococcus aureus ……………………………… .80
4-4-6- Recherche et dénombrement des Salmonelles ………………… ……………………… ..80
4-4-7- Recherche et dénombrement des Levures et Moisissures …………………………… .....81
5- Identification des dangers……………………………………………… ………………… …...82
RESULTATS ET Discussion
1-Evaluation des dangers .............................................................................................. …….83
1-1-Au niveau des matiéres premiéres ....................................................................................................................................................................…… 83
1-1-1 La flore aérobie mésophile à 30°C .................................................................... ……83
1-1-2 Les Coliformes fécaux ...................................................................................... ……84
1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs .................................................................... ……85
1-1-4 Les Staphylocoques aureus ............................................................................... ……85
1-1-5 Les Salmonelles ................................................................................................ ……85
1-2-Au cours de la chaine de fabrication........................................................................ …….86
1-2-1- La flore aérobie mésophile à 30°C...................................................................... …….86
1-2-2- Les Coliformes totaux ......................................................................................... …….88
1-2-3- Les Coliformes fécaux......................................................................................... ……89
1-2-4- Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C .......................................................... ……90
1-2-5- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. ……91
1-2-6- Les Salmonelles .................................................................................................. ……91
1-3-Au niveau de l’appareillage..................................................................................... …..91
1-3-1- La flore aérobie mésophile à 30°C...................................................................... …..91
1-3-2- Les Coliformes fécaux......................................................................................... ….93
1-3-3- - Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C ........................................................ ….94
1-3-4- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. ….95
1-3-5- Les Salmonelles .................................................................................................. …95
1-4 –Au niveau du personnel ......................................................................................... …95
1-4-1- Les Coliformes fécaux......................................................................................... ….95
1-4-2-- Les Staphylocoques aureus ................................................................................ …97
1-4-3-- Les Salmonelles ................................................................................................. ..98
1-5-L’ ambiance .............................................................................................................. ..98
1-5-1- La flore aérobie mésophile à 30°C........................................................................ .98
1-5-2-Les levures et moisissures.................................................................................... …100
1-6-Les sols et les murs ................................................................................................. …102
1-6-1-- La flore aérobie mésophile ................................................................................ …102
1-6-2- Les Coliformes fécaux......................................................................................... …103
1-6-3- Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C .......................................................... …104
1-6-4- Les Staphylocoques aureus ................................................................................. …105
1-6-5- Les Salmonelles .................................................................................................. …105
2-Identification et évaluation des mesures préventives .................................................. …105
3-Détermination des points critiques ............................................................................ ….107
4-Etablissement des limites critiques, dé la surveillance et des actions correctives pour chaque
(CCP) .......................................................................................................................... …108
5-Le plan HACCP ......................................................................................................... …113
Conclusion générale
Références bibliographiques
Annexe
Introduction
Le public est en droit d'attendre que les aliments qu'il consomme soient
sans danger et propres à la consommation. Les intoxications alimentaires et les
maladies transmises par les aliments sont, dans la meilleure des hypothèses,
déplaisantes ; au pire, dies peuvent être fatales. Mais elles ont aussi d'autres
conséquences, les foyers d'intoxication alimentaire peuvent perturber les
échanges et entrainer un manque à gagner, du chômage et des litiges. La
détérioration des aliments est une source de gâchis ; elle est coûteuse et peut se
répercuter négativement sur le commerce et la confiance des consommateurs.
Ceci nous amène à rester encore conscient de l'existence de quelques
insuffisances en la matière, et c’est l’aspect le plus important, de s’attacher avec
enthousiasme trouver les voies et les moyens appropriés pour pallier à cette situation.
Divers "outils" sont à la disposition des opérateurs pour leurs permettre de
répondre à ces attentes. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF), les bonnes
pratiques d'hygiène (BPH) et le HACCP correspondant à des moyens ou activités
génériques, propres à un secteur professionnel déterminé, qui doit d'être appliquées
dans tous les cas.
Pour cela, il est souhaitable de mettre en place une méthode qui va permettre de
hiérarchiser les dangers au niveau de la chaine de fabrication du yaourt. Dans ce
souci, est indispensable de pouvoir quantifier leurs risques et leurs amplitudes et
d'établir la relation avec le risque et l'importance du danger final. Pour répondre à ces
besoins la méthode HACCP (analyse des risques et maitrise des points critiques) a été
retenu car celle-ci est une arme efficace et un outil essentiel contribuant à la
mise en place de l'assurance qualité au sein des entreprises agro-alimentaires qui va
prendre en compte la filière dans sa totalité depuis la production jusqu'à la distribution
au consommateur.
1
La yaourterie de DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM a servie dans ce présent
travail afin de mettre en place une étude HACCP au niveau de l’atelier yaourterie ou il
est conféré de réduire le plus possible le niveau de contamination du produit fini par
un choix judicieux des matières premières et une surveillance constante durant toutes
les étapes de fabrication.
Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process
de production du yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble
cohérent pour appréhender les problèmes microbiologiques.
2
Rappel Bibliographique
I- Définition et généralités sur le système HACCP.
1- L’harmonisation du système HACCP à l’échelle international.
Le système d’analyse des risques points critiques pour leur maîtrise (HACCP) identifie
des dangers spécifiques et détermine les mesures préventives à adopter en vue de les
maîtriser et ceci dans le but d’assurer l’innocuité des aliments. Le système HACCP est un
instrument destiné à évaluer les dangers et à établir des méthodes de contrôle axées sur des
mesures préventives au lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle à
posteriori du produit fini.
Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la
production au consommateur final. Outre le renforcement de l’innocuité des aliments, les
avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus
opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l’application du système HACCP peut
aider les autorités responsables de la réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser
le commerce international en renforçant la confiance à l’égard de l’innocuité des aliments.
Pour être appliqué avec succès, le système HACCP requiert l’engagement sans réserve et
la participation pleine et entière des gestionnaires et de l’ensemble du personnel.
L’application de ce système doit également être entreprise dans un esprit d’équipe. L’équipe
devrait être constituée de personnes ayant la compétence requise telles que les agronomes en
technologie alimentaire, selon les besoins de l’étude particulière. L’application du système
HACCP est compatible avec la mise en œuvre de système de gestion de la qualité tels que
ceux mentionnés dans les normes de la série ISO 9000. HACCP est le système approprié
pour assurer l’innocuité des aliments à
l’intérieur de ces systèmes. (Codex
alimentarius,1993).
2- Historique
Le concept de HACCP est né aux états- unis vers 1970 dans l’industrie chimique pour
mettre en place l’assurance de la sécurité des opérations de fabrication.
Il s’est alors trouvé très tôt (dés 1972) repris par les industries, telles que Pillsbury
Corporation, travaillant aux côtés de la NASA et des laboratoires de l’armée américaine
pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes.
Presque en même temps, le concept de HACCP à été très largement introduit dans
l’industrie américaine de la conserve, essentiellement sous la pression des organismes
1
publics de contrôle, la FDA en particulier. Ultérieurement, la méthode a été utilisée sur une
base volontaire dans diverses industries de l’alimentation européennes.
Parallèlement à son utilisation par ces industriels, diverses organisations internationales
ont prôné le recours au HACCP, considéré comme l’un des meilleurs moyens de garantir la
sécurité des produits alimentaires, en prolongement des actions entreprises à la fois par les
industriels eux-mêmes et les organismes publics. Vont en particulier en ce sens, les
recommandations de l’organisation mondiale de la santé (OMS) de l’ICMSF (International
Commission For Microbiological Spécification for Food) et, plus récemment, du Codex
Alimentarius) qui vient de proposer la première harmonisation internationale des définitions
et des éléments de base de système. Il est à noter enfin, que le recours au concept de
HACCP vient d’être introduit dans certaines directives CEE (produits à base de viande ;
produits de la pêche) directives générales sur l’hygiène alimentaires.
1970 : Développement par la NASA, l’US ARMY et la société PILLSBURG pour la
production d’aliment pour les astronautes.
1975 : Utilisation dans les abattoirs par l’USDA
1980 : Rapport OMS incluant que :
« Le concept HACCP constitue une alternative aux options traditionnelles de maîtrise. Il
peut être appliqué avec un meilleur rapport coût/bénéfice comparé aux autres approches
logiques et systématiques de la prévention des dangers dans les aliments »
1983 : L’OMS Europe accepte HACCP comme outil important dans l’inspection des
denrées alimentaires.
1984 : Le codex alimentaire inclut HACCP dans ces codes.
1985 : Le conseil national de la recherche recommande le système HACCP (Amgar,
1992)
1989 : Directive 89 392 CE du 14 juin 89 publié au journal officiel du 29/06/89.
1993 : Directive 93/43 du 16 juin 93 relative à l’hygiène des denrées.
Codex Alimentarius (Alinorm 93/13A) 20ème session de la commission FAO/OMS,
GENEVE, 28 juin-7 juillet 1993 (Noble, 1995)
2
3- Application du HACCP à différentes branches de l’industrie agro-alimentaire(IAA)
Il est bien établi que la majorité des accidents morbides à allure épidemique d’origine
alimentaire sont imputable à des traitements à températures erronées, à une manutention
incorrecte ou à une contamination croisée une fois que les articles produits ne sont plus sous
le contrôle des fabricants. Les fabricants doivent également prendre en considération le fait
que les nombreux dangers dont sont porteurs les produits alimentaires sont déjà présents
dans les matières premières lorsqu’elles atteignent les usines ou elles sont transformées, et
que les mesures de contrôle actuellement disponibles à ce stade de la chaîne alimentaire ne
permettant pas de les éliminer. Par suit, même si l’on a surtout penser à rendre le HACCP
obligatoire dans le secteur de la fabrication.
L’application du HACCP devait commencer sur l’exploitation agricole, mais nombreux
sont les cas où l’on n’a pas encore défini de mesures qui fourniront un moyen de lutter
contre certains dangers. D’avantages de recherches devront êtres conduites sur l’écologie de
certains organismes pathogènes en sorte que des stratégies d’intervention appropriées
puissent être conçues pour en réduire le nombre au début de la chaîne alimentaire (FAO
1994)
4- Définition du HACCP
C’est l’abréviation du Hazard Analysis and Critical Contrôle Points qui pourrait être
traduite en français par analyse des risques et maîtrise des points critiques. C’est une
approche systématique en production alimentaire utilisée comme un moyen pour assurer la
sécurité des produits finis (Daham2000,)
Le système HACCP est une démarche préventive, spécifique et responsabilisante qui doit
permettre d’assurer la qualité des denrées alimentaires dans le contexte d’une démarche
qualité globale, il consiste en un contrôle rigoureux depuis l’arrivée de la matière première
jusqu’à l’expédition du produit fini.
Le recours à une approche fondée sur les principes de ce système permettra ainsi
d’anticiper ou de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent (Figure n° 1).
3
Point critique
Point critique
Point critique
Matières
Produit
Premières
fini
Analyse
Analyse
Boucles de contrôle
Figure n° 1 : Modalités du contrôle industriel
(Bourgeois et Cleret, 1991)
Lorsqu’il est correctement appliqué, le HACCP permet de contrôler toutes les étapes (ou
points) du process alimentaire qui pourrait être sources des risques qu’ils soient d’origine
microbiologiques, physiques ou chimiques.
La partie analyse des risques (H.A.) se rapporte à une étude systématique des ingrédients,
le produit alimentaire, les conditions de transformation (process) de manutention, de
stockage, de transport, de distribution et d’utilisation par le consommateur.
Cette analyse permet d’identifier les points critiques dans le diagramme de fabrication
L’application du système a été mise au point et s’est développée pour servir de base à un
contrôle officiel des produits alimentaires, ainsi que pour l’établissement de normes de
salubrité pour le commerce international. Le HACCP est considéré comme l’un des
instruments les plus efficaces et les plus utiles pour accroître l’innocuité des aliments
(Sneed et al, 2004).
5- Mise en œuvre pratique
La mise en œuvre pratique du système HACCP
consiste à mettre en démarche
l’assurance qualité et à améliorer des dispositions existantes. Il agit sur :
- La politique qualité,
- Le développement d’un produit (ou d’un procédé) nouveau,
- La maîtrise des intrants,
- La maîtrise de la production,
- L’organisation et la maîtrise des contrôles, essais, examens,
- La maîtrise des produits non conformes et des actions correctives,
- La maîtrise de la documentation.
4
Le système HACCP s’applique sur un produit donné, pour un procédé ou un processus de
fabrication déterminé et par rapport à un danger (groupe de dangers) spécifiquement
identifié. (Damikouka et al, 2005).
NB : un danger correspond à toute éventualité inacceptable pour le produit, son
utilisateur ou le consommateur.
La méthode s’applique à une large gamme de dangers se référant aux divers aspects de
la qualité, sécurité, santé, service satisfaction. Selon leur nature on pourra distinguer :
Dangers microbiologiques
- Contamination, survie, développement de micro-organismes,
- Pathogènes ou responsables d’altération,
- Présence des toxines microbiennes.
Dangers chimiques
- Polluants (des eaux ; des matières premières ; liés aux conditionnements utilisés),
- Résidus.
Dangers physiques
- Corps étrangers.
Dangers fonctionnels
- Défaut d’aspect,
- Défaut de texture,
- Défaut de conditionnement. (Buzby et al, 2002).
Dangers administratifs ou réglementaires
- Défaut d’étiquetage,
- Délai de livraison anormal.
L’utilisation du système HACCP a lieu lors de la réception d’un produit nouveau, la
conception d’un procédé (ou d’un processus) de fabrication nouveau ou encore lors de toute
modification d’un produit ou d’un procédé.
Dans ces trois cas, il permet d’identifier les problèmes potentiels, d’effectuer le choix
optimal des options de maîtrise et de surveillance (investissement rationnel ; efficacité
maximum).
- Pour un produit établi et dont le processus de fabrication est défini.
Dans ce cas, il permet d’améliorer la fiabilité du produit et du processus par rapport à la
maîtrise (Prévention) du danger considéré.
5
L’utilisation du système HACCP s’étend à l’ensemble des personnes de l’entreprise
qu’il est nécessaire d’associer et de responsabiliser, les fournisseurs, lors d’utilisation des
matières premières à risque et les partenaires de la distribution et même les consommateurs,
par ce que la distribution et l’utilisation jouent un rôle critique dans le maintien des
caractéristiques des produits. (Giampaoli et al, 2002).
6- La logique fondamentale du système HACCP
Le HACCP s’applique de façon spécifique à un couple produit procédé, il vise
essentiellement à :
- Evaluer la «capacité » d’un système technique de production à répondre aux exigences
relatives à la qualité microbiologique et à la sécurité des produits.
- Valider ou identifier les besoins d’amélioration.
-
Mettre en place des dispositions adaptées d’assurance de la qualité microbiologique
et de la sécurité. (Youn et al, 2002).
Il implique un préalable et comporte quatre composants essentiels (figure n° 2).
6
Description des
- matières premières
- ingrédients
Préalable
Description du
Procédé
Diagramme de fabrication
Information technique des
paramètres
Description du
produit fini
Identification de
l’utilisation attendue
Identification des dangers
Agents biologiques, physiques, chimiques
Identification des
conditions conduisant à :
- la présence
- la contamination
- le développement
- la non élimination
de chaque danger
- Dans les matières
premières
- Ingrédients
- Etapes du procédé
- Produit fini
Analyse des
dangers
Evaluation
Danger(s)
- Gravité
- Fréquence
- Probabilité
conditions
Faible impact
Fort impact
7
Suite du Schéma n° 2
Faible
impact
Fort
impact
Mise en place
amélioration
BPF/BPH*
Mise en place
amélioration
BPF/BPH*
Mesures
de maîtrise
- Identification
des CCP
Déterminants
Critiques
= CCP
Dispositions
d’assurance
- Identification
des options
de maîtrise
à chaque CCP
Pour chaque CCP
- les limites critiques
- surveillance
- suivi du procédé
- actions correctives
Conduite des
points de
contrôle
de la
sécurité
Pour chaque CCP
- documentation
- procédures opérationnelles
- procédures pour la
surveillance
- plan d’actions correctives
Documentation
Enregistrement
Procédures
Vérification
Revue
Amélioration
Mise à jour
vérification
Enregistrements
entretien
Figure n° 2 : HACCP la logique fondamentale (Jouve 1996)
* Bonnes Pratiques de Fabrication, d’Hygiène.
8
6-1 Préalable
Il doit comporter :
- La description du produit,
- L’identification de son utilisation attendue,
- La description du procédé (opération de production, fabrication et distribution).(Puckett
RP,1998)
6-2 Composants : Consistent à
- Identification des dangers significatifs par rapport à la salubrité du produit, et des
possibilités d’introduction de chaque danger, à chaque étape. Cette étape constitue la
partie «analyse des dangers » de la démarche (fréquence, probabilité, d’apparition et/ou
gravité).
- Détermination des points (étapes, opérations, facteurs). Déterminants pour prévenir,
éliminer ou réduire chaque danger, tels sont les points critiques pour la maîtrise (CCP). Au
cours de cette phase, sont déterminés les mesures de maîtrise. (Catherine et al, 2004).
.
- Assurance que les mesures nécessaires à chaque (CCP) sont mises en œuvre dans les
conditions maîtrisées comprenant :
* Les instructions de travail,
* Les critères d’exécution (“limites critiques”),
* Un suivi approprié des opérations (“surveillance”),
* Des enregistrements appropriés,
* L’examen et le traitement de non-conformité (actions correctives) (Jouve, 1996).
- “Vérification” visant à déterminer si les activités précédentes relatives à la sécurité
sont conformes aux dispositions prévues afin de déterminer l’efficacité du système mis en
place. Il s’agit de la logique fondamentale, des principes de la démarche à considérer dans
tous les cas. Correctement mis en œuvre, ces principes permettent :
* D’identifier, sur une base scientifique rigoureuse, les facteurs qui affectent de
façon significative la sécurité d’un produit alimentaire.
* De choisir les moyens de maîtrise (prévention, élimination, réduction des dangers)
adaptés au risque spécifiquement associé au couple (produit/procédé) dans les conditions
déterminées de production et d’utiliser judicieusement les ressources de l’entreprise.
9
* De fournir la preuve que toutes précautions raisonnables ont été prises pour
prévenir les problèmes identifiés.
Toute fois, de façon tout à fait claire, il importe de bien voir que la complexité, la
formalisation des systèmes résultent de l’application de ces principes en entreprises est
étroitement fonction de deux facteurs essentiels :
* L’importance du risque sanitaire.
* La possibilité d’améliorer de façon significative la garantie de sécurité et la
productivité des entreprises, par rapport à de bonnes pratiques d’hygiène reconnues.
Le lourd dispositif de la méthode qu’il est impossible d’éluder dans une présentation
générale, ne doit pas faire oublier un élément essentiel au succès de son utilisation.
Elle doit être utilisée avec souplesse et bon sens et les systèmes mis en place en
entreprise doivent être proportionnés aux multiples risques encourus (Jouve , 1991).
7- Plan de mise en place.
Le plan de mise en place du projet HACCP sera réalisé par les étapes suivantes :
- Composition de l’équipe,
- Détermination de l’objectif du système HACCP,
- L’établissement de l’assurance qualité du fournisseur,
- La préparation du projet et signatures,
- Mise en place complète. (Henroid et al, 2004).
8- La réalisation d’une étude HACCP (Plan HACCP)
C’est un document établi par l’équipe HACCP dont les deux parties essentielles sont :
- Le diagramme de fabrication,
- Le tableau de maîtrise HACCP.
Le diagramme de fabrication est une séquence, étape par étape, des opérations de
fabrication. Il comprend tous les détails de toutes les procédures des traitements, des
ingrédients et suit le process jusqu’au consommateur.
Le tableau de maîtrise HACCP comprend toutes les étapes ou les stades du process où il
y a des CCPs. Il contient les détails des dangers et les mesures préventives qui sont
associées à chaque CCP ainsi que les critères utilisés pour leur maîtrise et les
responsabilités.
10
D’autres documents font partie du plan HACCP (ex. description du produit, des détails
d’enregistrements, des procédures de vérification). Ils doivent être réellement nécessaires
car le plan met l’emphase sur la gestion de la sécurité alimentaire.
Une fois le plan réalisé, il doit être vérifié. L’aide d’experts externes est nécessaire pour
un premier plan. Après vérification, le plan sera validé pour être mis en application.
(Henroid et al, 2004).
11
II-Principes et étapes du système HACCP.
1- les principes du HACCP
Le HACCP repose sur sept principes qui définissent comment établir, réaliser et
assurer le suivi du plan HACCP pour l’opération étudiée. Les principes HACCP ont reçu
une approbation internationale et ont été publiés en détail par la commission du Codex
Alimentarius, (1993).
Principe n° 1
Procéder à l’analyse des dangers :
- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de
celle-ci.
- Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.
- Identification des mesures de maîtrise nécessaires.
Principe n° 2
- Détermination des points critiques pour la maîtrise de ces dangers : (CCP ou
Critical Control Points).
Principe n°3
- Etablir les limites critiques dont le respect atteste de la maîtrise effective des CCP.
Principe n°4
- Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise effective
des CCP.
Principe n° 5
- Etablir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est plus maîtrisé.
Principe n° 6
- Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinées à confirmer que
le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe N° 7
- Etablir un système documentaire (procédures et enregistrements) approprié
couvrant l’application des six principes précédents. (Zamora et al, 2003).
12
Figure n° 3 : Séquence logique d’application du système HACCP
1
Constituer l’équipe HACCP
2
Décrire le produit
3
Décrire son utilisation prévue
4
Etablir un diagramme des opérations
5
Vérifier sur place le diagramme des
opérations
6
Enumérer tous les dangers potentiels
Effectuer une analyse des risques
Fixer un seuil critique pour chaque
CCP
7
Déterminer les CCP
8
Fixer un seuil critique pour chaque CCP
9
Mettre en place un système de
surveillance
10
Prendre des mesures correctives
11
Appliquer des procédures de vérification
12
Tenir les registres et constituer un dossier
13
Source : (FAO/OMS) 1999.
2 Etapes du système HACCP
La méthode HACCP comporte trois phases essentielles qui se subdivisent au total en
quatorze étapes. Cette démarche logique est rapportée dans le guide d’application
HACCP dans l’industrie laitière. (Arthaut, 1995)
Les étapes préliminaires
Etape n°1
Définir le champ d’étude. Cette première étape est consacrée au choix du produit, des
procédés de fabrication et des dangers. (De nature microbiologiques, physiques ou
chimiques) qui seront analysés au cours de l’étude.
Chaque étude doit porter sur un produit et son procédé de fabrication. La démarche
doit aboutir à l’examen de l’ensemble des dangers et des moyens de maîtrisés appropriés.
Toutefois, pour se familiariser avec la démarche, obtenir une mise en pratique
rapide et aller jusqu’au bout de celle-ci, il est impératif de restreindre le sujet de chaque
étude à un danger ou groupe de dangers.
Il est à choisir les dangers microbiologiques, physiques ou chimiques ou une
association de plusieurs d’entre eux. (Gilling et al, 2001).
Etape n° 2 :
Constituer l’équipe HACCP .L’équipe HACCP est la structure opérationnelle
indispensable au développement de l’action. Elle réunit des participants de l’entreprise
possédant les connaissances spécifiques et une expérience appropriée au produit
considéré et directement impliqué dans la construction et la maîtrise de la sécurité (en
règle générale, le responsable qualité, le responsable de la production ; un spécialiste des
autres départements en particulier ingénierie et recherche/développement).
Des experts techniques (internes ou externes spécialistes des problèmes étudiés
peuvent y être associés.
NB : Il convient ici d’insister sur l’importance des connaissances techniques que
doit posséder l’équipe HACCP à travers ces membres. Ces connaissances et cette
expérience permettent seules d’effectuer correctement les taches suivantes :
14
- Identification des dangers,
- Evaluation de leur gravité et de leur occurrence,
- Recommandation et/ou choix des actions de maîtrise, des critères, des actions
de surveillance et de vérification,
- Recommandation et/ou choix des actions correctives,
- Indication des directions de recherche à développer si certaines informations
scientifiques ou techniques font défaut,
- Evaluation globale du succès du plan HACCP élaboré.
De façon pratique, l’équipe définit les objectifs et le champ de l’étude (choix d’une
ligne de fabrication et d’un produit déterminé ; types de dangers à considérer) apprécier
les contraintes et les limites de son travail, s’assurer de disposer les moyens nécessaires
pour l’étude. . (Panisello et al, 2001).
Il est important de spécifier que dans une équipe HACCP une seule personne peut
être responsable de plusieurs disciplines du HACCP selon la taille de l’entreprise, le
nombre peut varier de un à plusieurs (ce plusieurs dépend de l’évaluation, du type de
produits du site et d’autres facteurs selon les cas).
Une personne peut à elle seule constituer une équipe HACCP dans les petites
entreprises. Dans les moyennes entreprises 50 à 500 personnes) l’équipe peut être
constituée de 4 à 6 personnes. Dans les très grandes entreprises (plus de 500 employés),
on peut même aller jusqu’à constituer plusieurs équipes HACCP. Il s’agirait de petites
équipes de 3 à 4 personnes pour chaque département de fabrication. (Daham, 2000).
Le niveau d’expertise technique requis par l’équipe HACCP est plus élaboré que
celui du reste du personnel de l’entreprise. Une formation de ce personnel est donc exigée
et, de là, elle devient un investissement. En plus de la formation de base requise, la
formation supplémentaire pour intégrer l’équipe HACCP doit porter sur les disciplines et
l’acquisition des aptitudes suivantes :
- Les principes et les techniques du HACCP.
- Elaboration du diagramme de fabrication.
- La compréhension des types de dangers et des méthodes de prévention.
- La connaissance détaillée des bonnes pratiques de fabrication.
- Aptitudes à identifier les points critiques et les méthodes de surveillance.
- Aptitudes à communiquer (est appelé à travailler en équipe).
15
- La planification de projet et leur gestion.
- Formation d’auditeurs, pour la vérification des diagrammes de flux et le plan
HACCP.
- Aptitudes à résoudre les problèmes.
Ces personnes doivent également savoir qu’un point critique n’est pas négociable,
que s’engager dans la gestion de la sécurité alimentaire est essentiel pour toute
l’entreprise. Pour que tout le système soit efficace, les BPF et l’assurance qualité des
fournisseurs doivent être les conditions préalables. (Suwanrangsi et al, 2000).
La planification :
La mise en place du HACCP peut être menée comme un projet. Elle aura un cycle
de vie. Elle implique donc du temps et des coûts, on doit :
- Désigner quelques personnes-clés.
- Recueillir la documentation sur les actions à suivre.
La gestion est menée par :
* Le promoteur du projet : champion, il peut être le directeur général, le directeur
opérationnel, le directeur technique.
Son rôle :
- Trouver les fonds.
- Approuver les questions financières.
- Désigner un gestionnaire de projet et une équipe.
- Assurer que les ressources adéquates sont disponibles pour
l’équipe.
- Etablir une procédure de rapport continu.
- Assurer que la planification du projet est réaliste et faisable.
- Approuver des changements au projet original.
* Le gestionnaire du projet : il serait préférable que ce soit le directeur de
production ou le directeur technique qui peut aussi devenir le chef de l’équipe HACCP
(animateur de l’équipe). Il doit posséder les compétences pour :
- Mener et diriger l’équipe du projet.
- Etablir une planification du projet réalisable.
- Rendre régulièrement un rapport au promoteur.
- Assurer les liaisons avec d’autres gestionnaires de projet.
(Witkowska.H, 2000).
16
Etape n° 3
Rassembler les données relatives au produit. Il s’agit ici de procéder à un véritable audit de
produit, c’est à dire à l’étude et à la description complète des matières premières, des ingrédients,
des produits en cours de fabrication et des produits finis.
Cet audit devra permettre ultérieurement d’apprécier au mieux le rôle joué par les
facteurs liés au produit dans l’origine des dangers étudiés et à leur accroissement jusqu’à
un niveau inacceptable ainsi que les éléments nécessaires à leur maîtrise.
Pour une matière première ou un ingrédient on précisera sa nature, le pourcentage
dans le produit fini, les conditions de sa préparation ou de stockage, les caractéristiques
physiques ou chimiques telles que pH, aw. (Bekada et al 2008 )
Pour le produit fini, on s’attachera à préciser ses caractéristiques générales
(formulation, composition, volume, forme, structure, texture) ; les traitements subis, ses
caractéristiques physiques ou chimiques (pH, aw, conservateurs), le conditionnement et
l’emballage, les conditions de stockage et de distribution etc… (Kolozyn et al, 2000).
Etape n° 4
Identifier l’utilisation attendue du produit. Certaines conditions d’utilisation peuvent
avoir une incidence sur le risque. Les informations collectées à l’étape précédente,
doivent être complétées par les informations précisants les modalités selon lesquelles le
produit est utilisé par les consommateurs. En particulier, l’équipe s’attachera à
déterminer :
- Les modalités de transport, de stockage et de distribution.
- La durée d’utilisation.
- Les modalités habituelles d’utilisation.
- Les modalités raisonnablement prévisibles d’utilisation inhabituelles ou
fautives.
- Les groupes de consommateurs auxquels le produit est destiné.
Tout ceci doit servir à l’analyse des dangers et des risques, afin de déterminer le
niveau de maîtrise attendu et d’orienter les éventuelles modifications à apporter
(procédés, étiquetage, … etc.). (Maldonado et al, 2004).
17
Etape n°5
Construire un diagramme de fabrication. Il y a lieu ici d’effectuer après audit du produit,
l’audit du procédé, afin d’identifier et d’évaluer au cours des phases ultérieures de
l’étude, le rôle des éléments et facteurs liés au procédé et son environnement.
Au cours de cette phase, le processus étudié est dissocié en chacune de ces étapes
élémentaires.
Le déroulement des autres phases sera facilité par la représentation des étapes
élémentaires identifiées sous forme de diagramme : le diagramme de fabrication qui
servira de guide pour l’étude.
L’établissement de ce digramme sera complété, pour chaque étape élémentaire, par
la collecte de toutes informations utiles concernant, le cas échéant et de façon non
limitative :
Un diagramme des flux comportant : le plan des locaux ; la circulation des produits, du
matériel, de l’air, de l’eau, des personnels ; la séparation des secteurs (propres - souillé ;
faible risque - haut risque).
- Les intrants (les matières premières, ingrédients) ;
- Les locaux, disposition, construction, aménagement ;
- Les caractéristiques de l’équipement et du matériel ;
- La nature des opérations et leur fonction ;
- Les caractéristiques (paramètres, contraintes) des opérations :
* Séquence.
* Flux interne, y compris boucles de recyclage, et temps d’attente.
* Paramètres (temps et températures en particulier).
* Conditions d’interfaçage (passage d’une étape à une autre).
- Les contacts produit environnement possibilité de contamination et/ou
d’intercontamination.
- L’hygiène générale : de l’environnement (locaux, matériel) et du personnel.
- Les procédures de nettoyage, les conditions de stockage et de distribution.
(Henson et al, 1999).
18
Etape n° 6
Vérifier le diagramme de fabrication. L’équipe HACCP confirme ensuite sur la ligne de
fabrication l’exactitude des informations recueillies. Le digramme élaboré à l’étape
précédente sert d’épine dorsale à l’étude HACCP. L’équipe pluridisciplinaire doit
confronter les informations dont elle dispose en la réalité existante sur le terrain, dans les
ateliers. Cette revue de procédé sur le site par l’ensemble du groupe doit porter sur toutes
les phases de fabrication et les phases intermédiaires de transfert et de stockage. Ce
travail pour conduire à modifier les éléments du diagramme ou des informations
complémentaires qui s’avèrent inexactes. (Calatore et al, 1999).
Analyse des éléments et facteurs déterminants
En plus de la définition du HACCP, ces principes et leurs définitions ainsi qu’un
guide sont élaborés pour pouvoir réaliser une application «sur mesure» ou personnalisée
pour chaque producteur en industrie alimentaire afin de réaliser son propre système
HACCP à ses produits, à ses procédés et à sa distribution. C’est l’équipe HACCP qui
veille à l’application de ces principes.
Ces principes sont au nombre de sept et sont adoptés par l’ONU/FAO (Codex
Alimentarius1993) et par N.A.C.M.C.F aux Etats-Unis.
Etape n° 7
Conduite à l’analyse des risques (HA).On élabore une analyse des dangers à l’aide d’une
liste des étapes du processus où peuvent avoir lieux des dangers significatifs. On décrit
alors les mesures préventives.
Ce premier principe est fondamental et constitue la base de travail de l’équipe
HACCP. Il peut être mis en application en traçant un diagramme de fabrication où seront
détaillées toutes les étapes du process réception et stockage des matières premières,
process emballage, manutention, marketing, distribution et consommation. Ont doit
identifier tous les dangers potentiels à chacune de ces étapes et décrire les mesures
préventives qui s’y rattachent. Ces mesures peuvent être déjà en place sinon prendre les
mesures complémentaires. (Henson et al, 2001).
19
1- Identification des dangers
La maîtrise de la sécurité alimentaire englobe :
- Les dangers "microbiologiques"
- Les dangers "chimiques".
- Les dangers "physiques".
Les dangers "microbiologiques"
Deux types de germes peuvent être mis en cause.
-
Les germes d’altération : Ils détériorent le produit avant d’être
effectivement dangereux ; leur maîtrise doit être assurée pour les raisons de
satisfaction du consommateur.
-
Les germes pathogènes : Ils sont dangereux avant d’avoir des effets
visibles sur le produit ; leur maîtrise doit en être assurée pour des raisons
de sécurité du consommateur.
Pour la maîtrise microbiologique des produits il convient de distinguer :
-
La présence de germes dans le produit : « la contamination ».
-
Le
développement des
germes
présents
dans
le
produit :
« la
prolifération ».
La contamination (pollution)
La présence de germes dans le produit peut provenir :
-
D’une présence dans la matière première (matériau de conditionnement) on
parle alors de contamination initiale.
-
De l’introduction de germes au cours de fabrication on parle alors de
contamination croisée ou recontamination.
La maîtrise de la contamination initiale sera obtenue à travers le cahier des
charges des matières premières.
La maîtrise de la recontamination nécessite le respect de certain nombre de
règles au cours de la fabrication.
Pour éviter qu’un produit sain soit souillé par un élément contaminé. Cette
recontamination peut prévenir de :
-
L’air (recontamination aéroportée).
20
-
L’eau : éclaboussures, condensats, vapeur.
-
Le personnel : mains sales, respiration.
-
Le matériel.
-
Les insectes, rongeurs.
Cette recontamination peut être liée à :
-
Une mauvaise hygiène.
-
Les locaux mal conçus :
* Non respect du principe de la marche en avant.
* Séparation des circuits propres et sales.
* Séparation des zones froides et chaudes.
- Les locaux et matériel mal nettoyés et mal désinfectés. (Yi-Hei Sun et al, 2004).
La prolifération
La prolifération est liée aux conditions de croissance de la flore microbienne.
Elle est très étroitement liée à :
- La température, avec une zone critique entre 10°C et 50°C.
- Le temps : durée des opérations, temps d’attente.
- Elle peut aussi dépendre du pH, aw, la composition du produit, de la composition
du mélange gazeux. (Seward .S .2000).
Les dangers "chimiques"
Les substances concernées peuvent être :
-
Des antibiotiques, et œstrogènes, pesticides (liés à des traitements sur les
matières premières).
-
Des mycotoxines, de l’histamine… (liées à l’activité de microorganismes).
-
Des matériaux lourds : mercure, plomb.
Des substances chimiques : détergeant, désinfectants, de même que pour les
«dangers » microbiologiques, on distingue :
-
La contamination initiale.
-
La recontamination qui se fera par contact avec : l’eau, le matériel,
mauvais rinçage après le nettoyage, la désinfection.
21
Pour les substances liées à l’activité de micro-organismes (bactéries, champignons),
il peut aussi y avoir un danger de prolifération. (Soriano et al, 2002).
Les dangers "physiques"
Ils peuvent être :
- Des poussières : courant d’air, environnement du site de fabrication.
- Des corps étrangers : débris de conditionnement, clips, ficelles, bois, verre,
cailloux, ferraille, boulons.
On distingue, là aussi :
- La contamination initiale
- La recontamination, au cours des étapes de fabrication, du transport (Walker et al,
2002).
2- Evaluation des risques
Consiste à préciser :
La fréquence (constatée) et/ou la probabilité d’apparition (potentielle) de chaque
danger identifié ; et la gravité du danger (pour les utilisateurs ou le consommateur ou
l’entreprise elle-même). Cette évaluation doit permettre à l’équipe de déterminer le
niveau de maîtrise à exercer. (Soriano et al, 2002).
Cause – effet
Il est considéré comme cause toute pratique, tout facteur, toute situation
responsable de l’introduction ou l’aggravation d’un danger à chaque opération.
Pour mieux identifier les causes, il est possible de s’appuyer sur les méthodes qui
limitent les risques d’un oubli, par exemple la méthode des «5M » causes liées au
matériel à la main d’œuvre, aux matières, aux méthodes et au milieu.
Un inventaire complet des causes doit souvent être complété par un classement en
causes «primaires», «secondaires», «tertiaire» certaines causes sont en effet elles-mêmes
consécutives à d’autres causes identifiées : une toiture défectueuse peut être la cause
«secondaire» de la présence d’oiseaux, cause «primaire» de contaminations
microbiologiques.
22
L’évaluation des causes en fonction par exemple de leur fréquence, de leur
gravité et de la possibilité de les détecter peut aider l’équipe à déterminer des priorités
d’intervention.
Définir les causes potentielles d’apparition d’un effet ou d’un défaut. (Walker et al,
2003).
Cause 1
Cause 2
Cause 3
Effet
Cause 4
Cause 5
Cause 6
Figure n° 4 : Digramme DISHIKAWA
«Diagramme en arête de poisson»
3- Identification et évaluation des mesures préventives.
Les mesures préventives correspondent aux activités, actions techniques ou facteurs
requis pour éliminer les dangers identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux
acceptables.
L’équipe HACCP doit en dresser la liste en sachant :
- Que plus d’une mesure préventive peut être nécessaire pour maîtriser un
danger donné et que plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure
préventive.
- Qu’un choix peut parfois exister entre plusieurs mesures préventives (moyens)
et qu’il y a lieu dans ce cas de déterminer soigneusement la pertinence des mesures
identifiées afin de choisir les mieux adaptées à chaque situation, voir, le cas échéant, de
déterminer le rapport coût/efficacité des mesures à retenir.
Dans tous les cas, cette démarche doit être créative et ne pas se limiter à priori à l’existant
ou à l’usuel : outre la formalisation des mesures d’application immédiates, cette démarche peut
donner lieu à l’établissement d’un planning de modifications, d’équipements à acquérir
d’investissements (Wallace et al, 2001).
23
4- Formalisation des mesures préventives
Pour chaque étape élémentaire, on procède ici à la description détaillée des moyens
retenus puis à l’établissement des procédures opérationnelles, modes opératoire,
instructions de travail correspondantes.
Etape n° 8
Identifier les CCP (points critiques).Les points critiques pour la maîtrise (CCP, Critical
Control Point) correspondent aux points, étapes opérationnelles, procédures qui peuvent et
doivent être maîtrisés afin d’éliminer un danger ou de minimiser sa probabilité d’apparition.
Le terme «criticité » est ici le maître mot. Seront retenus comme CCP les points,
étapes opérationnelles ou procédures où la perte (ou l’absence) de maîtrise entraîne un
risque inacceptable pour le consommateur ou le produit, en se référant par priorité à la
notion de sécurité.
De façon générale, les CCP correspondent selon les cas et de manière non
limitative :
- A une matière première (ou ingrédient) vecteur d’un danger inacceptable.
- A la formation, la composition, la structure ou toute autre caractéristique des
produits intermédiaires et/ou des produits finis lorsque ces caractéristiques sont
essentielles pour empêcher le danger d’atteindre un niveau inacceptable.
- A toutes étapes intentionnellement ou spécifiquement destinées à éliminer un
danger ou à réduire son occurrence à un niveau acceptable.
- A toutes étapes où le danger considéré peut être introduit (contamination) ou
s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable lorsque aucune étape ultérieure ne peut
éliminer le danger ou réduire son occurrence.
L’identification des CCP n’a d’autre but que de conduire les opérateurs à
développer et à formaliser avec une attention et une rigueur particulière, les mesure
préventives à mettre en œuvre en ce point ainsi que les mesures de surveillance
nécessaires (Jouve, 1996).
24
Figure n°5 : Arbre de décision permettant de déterminer les CCP
(Répondre aux questions dans l’ordre).
Q1
Existe-t-il une ou plusieurs mesure (s)
Préventive(s) de maîtrise ?
Non
Modifier l’étape, le procédé
ou le produit
La maîtrise est-elle nécessaire à cette
étape pour garantir la salubrité ?
Oui
Oui
Non
Q2
Pas de CCP
Stop*
L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer
la probabilité d’apparition d’un danger ou la
ramener à un niveau acceptable ?**
Oui
Non
Q3
Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant
de dangers identifiés survienne à un niveau dépassant
les limites acceptables ou ces dangers risquent-ils
d’atteindre des niveaux inacceptables ?**
Oui
Q4
Pas de CCP
Non
L’étape suivante permettra-t-elle d’éliminer le ou les
risque(s) identifié(s) ou de ramener leur probabilité
d’apparition à un niveau acceptable ?**
Oui
Non
Pas de CCP
Stop*
* Passer au prochain danger
identifié dans le processus décrit.
Stop*
Point critique pour la maîtrise
(CCP)
** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et
inacceptables en tenant compte des objectifs généraux
lors de la détermination des CCP dans le plan HACCP.
Etapes n°9
(FAO/OMS 1999)
25
Etablir des limites critiques pour chaque CCP.On établit les limites critiques pour les
mesures de préventions au niveau de tous les CCP, les limites critiques marquent la différence
entre un produit sûr et un produit dangereux, elles doivent donc être illustrées par des paramètres
mesurables. Une valeur maximum ou minimum d’un paramètre biologique, physique ou
chimique doit être contrôlé pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable l’apparition
d’un risque sur la sécurité d’un aliment. Cette valeur constitue une tolérance absolue pour les
CCP. Pour un même CCP on peut avoir plusieurs limites critiques exemple : température, temps
de séjour, taux d’humidité, aw, acidité et pH, concentration en sel, viscosité, présence de
conservateur, présence de chlore, informations sensationnelles (texture, arômes, aspect visuels).
Si une seule des limites critiques n’est pas contrôlée, c’est tout le CCP qui sera hors de
contrôle. (Williams et al ; 2003)
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 :
Etablissement d’un système de surveillance.Il s’agit ici de définir avec précision les
plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures
permettant de s’assurer que chaque exigence formulée pour les CCP (procédures opérationnelles,
limites critiques) est effectivement respectée. (Naoko et al ; 2004)
Idéalement, ces systèmes devraient assurer une surveillance, en continu ou à 100%
de la production et fournir l’information requise en temps réel, afin que des actions
correctives permettant de retrouver la maîtrise du processus puissent être mises en œuvre
avant qu’il ne soit nécessaire de rejeter le produit.
En pratique, la surveillance est le plus souvent discontinue. Il faut alors définir le nombre
ou la fréquence des opérations de telle sorte que la maîtrise du CCP puisse être assurée avec une
fiabilité suffisante et valider statistiquement les plans d’échantillonnage et
de collecte des
données. (Maldonado et al, 2007).
Des méthodes fournissant une réponse rapide sont à préférer. Ce sont surtout des
observations
visuelles,
des
mesures
physiques
ou
chimiques,
les
méthodes
microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de rapidité, échantillonnage
trop important pour être statistiquement significatif). Par contre, sont irremplaçables pour
26
établir les besoins (analyse des dangers) et pour vérifier que le système fonctionne
efficacement (Baird Parker, 1990)
Dans tous les cas, il y a lieu à formaliser le système de surveillance en établissant
les procédures opérationnelles correspondantes en précisant en particulier :
- La nature et le principe du test, de la méthode ou de la technique utilisée.
- La fréquence de l’observation ou de la mesure.
- Le lieu ou l’emplacement de l’exécution.
- Le matériel à utiliser.
- Le mode opératoire.
- Le plan d’échantillonnage.
- Les responsabilités d’exécution d’interprétation des résultats.
- La circulation des informations.
Les procédures décrivant le système de surveillance porteront en outre mentions des
actions correctives à définir dans l’étape suivante. (Shaosheng et al ; 2007)
Etape n° 11
Etablir un plan d’action corrective.Ce sont les actions qui doivent être immédiatement
entreprises lorsque le système de surveillance révèle la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP.
Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent
être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu’ils surviennent.
Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau
maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté.
Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner au produit doivent
être documentées dans les dossiers HACCP.
Des actions correctives doivent également être mises en œuvre lorsque les résultats
de la surveillance effectuée indiquent une tendance à la perte de la maîtrise d’un CCP. Il
convient d’intervenir pour comprendre le contrôle du processus, avant que les écarts ne
conduisent à un danger au niveau de la sécurité (Codex Alimentarius ,1993)
27
Etape n° 12
Etablir la documentation
Deux types de documents doivent être créés :
- Les documents des éléments de décision, correspondant à l’étude HACCP (plan
HACCP).
- Les documents qui décrivent le fonctionnement du système d’équipe qui doit
établir la documentation concernant l’étude HACCP. Cette documentation concerne :
· D’une part, l’étude elle-même et comporte deux phases. Phase de conception
(étapes de 1 à 11) et phase de vérification et révision (étape 13 et 14).
· D’autre part, la présentation générale du système par un plan ou manuel
sécurité (documentation descriptive). Les règles et dispositions qui découlent
du plan à appliquer incluent les procédures d’instructions (documentation
opérationnelle). Les preuves de l’application se rapportent aux différents
enregistrements (documentation démonstrative).
Cet ensemble documentaire nécessite d’être lui-même maîtrisé par les règles
pratiques :
- Rédaction.
- Approbation et visa.
- Identification, codification.
- Diffusion contrôlée.
- Mise à jour et classement archivage. (Bai et al, 2007).
Ce système documentaire est inclus dans le système documentaire de l’assurance
qualité lorsqu’elle existe. (Figure n°6).
28
Niveau descriptif synthétique
(Manuel HCCP)
Règles d’organisation
dispositions générales
PLAN HACCP
Organismes,
définitions des fonctions,
Niveau de référence
procédures de vérifications,
Procédures de revue du système
Procédures préventives de maîtrise,
Niveau d’application
conduite du processus qualification du personnel
Procédures de surveillance, Procédures d’actions correctives
Niveau surveillance
Enregistrements documentaires
Niveau de preuve
Figure n°6 : Structure documentaire du système HACCP
L’ensemble de la documentation doit être en conformité avec les dispositions de
maîtrise documentaire existant dans l’entreprise, relative à l’élaboration, la validation, la
diffusion, les mises à jour et modifications du système d’assurance qualité.
Etape n° 13
Cette phase consiste à définir les activités, méthodes, tests à mettre en œuvre pour
vérifier que le système HACCP (somme des étapes précédentes) fonctionne
efficacement ; en d’autres termes, la vérification correspond à la validation du système
prévu ou mis en place et à la détermination de son aptitude à satisfaire les exigences de
sécurité.
La vérification peut revêtir deux aspects :
- Vérification «systématique» ou validation primaire du système.
- Vérification «de nécessité», à conduire chaque fois qu’une situation nouvelle
impose de reconsidérer (voire de remettre en cause) l’analyse effectuée ou le système mis
en place (nouvelles informations scientifiques, épidémiologiques ; changement de
standards ; toute modification des conditions de production).
29
Dans tous les cas, il appartient l’équipe HACCP d’organiser la vérification
(modalité, périodicité ; activités à mettre en œuvre ; méthodes à utiliser) et d’en
formaliser les procédures.
Toute activité de vérification entreprise doit enfin, donner lieu à l’établissement
d’un rapport.
La mise en œuvre de la vérification entraîne la détermination des besoins d’actions,
d’amélioration des conditions de production et/ou d’actions de correction du système
HACCP mis en œuvre. (Jouve, 1996).
Etape n° 14
Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l’application du
système HACCP. Il comportera deux types de documents :
- La documentation sur le système mis en place = procédure modes opératoires,
instructions de travail se référent aux points 1 à 13 ci-dessus. Ces documents constituant
«le plan HACCP». Ils sont avantageusement regroupés dans un manuel HACCP.
- Les enregistrements (résultats, observations, relevés de décision…).
Les raisons du système HACCP doivent intervenir à intervalles réguliers,
programmés, et chaque fois qu’un élément nouveau le justifie.
Il y a lieu à définir les circonstances qui doivent les déclencher :
- La périodicité des révisions systématiques.
- L’évaluation de l’impact d’un changement, avant qu’il n’intervienne.
- Les modifications des matières premières et formulation du produit.
- La modification des conditions de fabrication.
- La modification des conditions de stockage et de distribution.
- L’évolution des habitudes d’utilisation des consommateurs.
- L’évolution des informations scientifiques et épidémiologiques relatives aux
dangers concernés.
- L’inefficacité constatée lors de la vérification (étape n°13).
Ces modalités doivent être documentées et prévoir :
- Les fréquences des révisions.
- Les conditions de la revue.
- Les documents à utiliser.
- Les enregistrements de cette révision. (Taylor et al, 2005).
30
.
III-Assurance qualité/sécurité et HACCP
1. La gestion de la sécurité du produit alimentaire
C’est une propriété absolue. C’est souvent une exigence implicite des clients. En
dehors de certains attributs : (apparence, goût, coût), la sécurité du produit n’est pas
négociable.
Le HACCP étant un système de maîtrise basé sur la «prévention », au lieu
d’accorder une confiance excessive au contrôle et à l’inspection du produit final, il est
beaucoup plus sécuritaire d’avoir un contrôle préventif de «l’assurance qualité durant le
processus», le HACCP est donc logique dans son approche systématique de tous les
aspects de la sécurité des aliments depuis les matières premières jusqu’au consommateur,
en passant par la fabrication et la distribution.
Un système HACCP efficace implique chaque intervenant de l’entreprise.
La culture qui se développe par cette approche facilite le développement de
programme tel que l’amélioration de la qualité, la productivité et la réduction des coûts.
Un système HACCP est un moyen qui permet d’éviter tous genres d’incidents entre
autres les dangers de contamination sont identifié, les mécanismes de contrôle et de
maintenance du système mettant des situations potentiellement risquées qui auraient pu
se produire. L’entreprise peut donc prendre des décisions appropriées pour éviter tout
incident de contamination alimentaire.(Henson et al ,1999)
2. Les limites du contrôle et des tests.
Un contrôle à 100% des échantillons conduit à des tests destructifs. La seule façon
est de procéder par échantillonnage.
Celui-ci, peut être efficace repose sur deux facteurs – clés :
- L’aptitude à détecter les dangers de façon fiable avec une analyse appropriée.
- L’aptitude à piéger le danger dans l’échantillon choisi.
Pour l’analyse des méthodes analytiques pour la détection des dangers varient
selon leur sensibilité, leur fiabilité, leur spécificité et leur reproductibilité. Quant à
l’aptitude à piéger le danger dans l’échantillon est en elle-même dépendante de 2
facteurs :
- La distribution du danger dans le lot.
- La fréquence à laquelle le danger apparaît dans le lot.
31
.
Les dangers répartis de façon homogène à haute fréquence sont les plus faciles à
détecter contrairement aux dangers répartis de façon hétérogène et à basse fréquence. La
détection ne peut jamais être absolue mais la mise en œuvre des procédures statistiques
rigoureuses d’échantillonnage donne de bons résultats.(Bai et al , 2007)
3 Les contraintes externes
3-1 Le gouvernement
Le HACCP est de plus en plus reconnu par les gouvernements à travers le
monde. Etant donné que la législation change tout le temps dans ce domaine, la difficulté
c’est de mettre au point les lois spécifiques. On adopte alors des directives dans
lesquelles on recommande l’approche du HACCP, celui-ci, définissant tous les CCP.
Cela nécessitera plus spécifiquement de la part des entreprises agro-alimentaires
certifiées sur la base de la norme ISO-22000 inclure le HACCP dans leur système de
gestion de la qualité dans la mesure où selon cette norme, toute législation appropriée
doit être appliquée dans sa totalité.
Le département américain de l’agriculture (USDA.) a annoncé que les
programmes HACCP seront nécessaires pour tous les établissements de préparation de
viandes, de volailles de produits de mer, de lait et produits laitiers. Tout semble indiquer
que le HACCP doit être obligatoire pour les établissements qui préparent et exportent
leurs produits vers les Etats-Unis.
3-2 Les consommateurs
Rares sont les consommateurs qui connaissent le système HACCP, mais ceux
qui les fournissent (les fabricants, les distributeurs…) doivent mettre en place ce système.
C’est un excellent moyen de leur fournir les produits alimentaires sécuritaires. L’époque
où l’inspection s’effectuait par un tour dans l’usine suivi d’un bon déjeuner est révolue.
Le fabricant qui a installé un système HACCP, doit exiger que son(ses) fournisseur(s)
soit(ent) également certifié(s) HACCP. Il peut invoquer à juste titre, des raisons
commerciales et de sécurité. Si un incident de sécurité alimentaire était attribué à un
produit mais qui était éventuellement dû à un ingrédient, serait ce fabricant ou son
fournisseur le responsable ?
32
.
C’est le fournisseur bien sûr. Mais si les médias mettent leurs nez, ils vont
imputer l’incident au fabricant, avec tout ce qui pourra découler, quant à son image de
marque.
3-3 Les administrations de contrôle
L’implantation du système HACCP permet aux administrations de contrôler que
la législation est correctement appliquée en ce qui concerne la sécurité des produits.
3-4 Les médias
La plupart des sociétés son conscientes de la puissance des médias mais ne se
sentent pas concernées elles-mêmes : « cela ne nous arrivera jamais ».
Le HACCP permet d’avoir permet d’avoir les moyens de garantir que les
incidents qui auraient pu être évités, le soient, en effet. Actuellement, les craintes à
l’égard de la sécurité alimentaire sont devenues une grande affaire. Il ne faut pas oublier
que les médias sont toujours à l’affût de scandales et les consommateurs sont toujours
attirés par la presse et la publicité.(Taylor et al, 2006)
3-5 La normalisation internationale
Depuis PILLSBURY, les principes du HACCP ont été acceptés sur le plan
international. Les textes du Codex Alimentarius (ONU/FAO) et du NAMCMF (USA) ont
insisté sur un accord commun. Il s’agit des sept principes du HACCP, ce qui a conduit à
une harmonisation internationale du HACCP.
3-6 Les avantages du HACCP
Les avantages du HACCP rejoignent ses objectifs mêmes à savoir :
- Fabriquer des produits sains tout le temps.
- Fournit des preuves de production et de manutention sûres, de produits
alimentaires (en cas d’inspection ou de poursuites judiciaires par exemple).
- Avoir la confiance à son propre produit (les consommateurs auront confiance
dans le savoir faire).
- Développer un système HACCP et, par conséquent, satisfaire la demande des
clients.
33
.
- Etre en conformité avec les lignes directives des administrations d’inspections
et de contrôle.
- Impliquer le personnel à chaque discipline.
- Orienter la société vers un système de gestion de qualité (ISO 9001 et /ou ISO
22000).
- Rentabiliser les ressources. .(Taylor J.F 2006)
4- Contrôle de la qualité assurance-qualité
Le contrôle microbiologique occupe une place privilégiée dans les procédures de mise
sous assurance-qualité.
La mise sous assurance-qualité et la certification qui doit logiquement découler
implique le fonctionnement de l’activité concernée selon un mode précis conformément
aux normes établies (ISO 22000 ISO9000). Il comporte quatre démarches en interaction :
- L’évaluation (par exemple d’un niveau de qualité existant) ;
- La définition d’un objectif (amélioration de la qualité) ;
- La préparation (mise en place de moyens nécessaires pour atteindre l’objectif
retenu) ;
- L’exécution (réalisation de la production à l’aide des dispositifs mise en place).
La dernière phase du programme rejoint la première, c’est l’évaluation qui va
permettre de vérifier que l’objectif a été atteint.
La phase d’évaluation (norme ISO 9003) est essentielle. S’agissant de qualité
microbiologique, on évalue facilement l’importance du contrôle microbiologique et des
techniques qu’il utilise. .(Maria patricia et al, 2006)
Le système HACCP utilise une démarche du même type, dans laquelle s’agissant de
qualité microbiologique, le contrôle microbiologique joue un rôle essentiel.
En effet, à chaque point critique, en se basant sur des critères microbiologiques, on
définit un niveau seuil de contamination microbienne à ne pas dépasser, ce qui implique
évidemment qu’on soit capable, grâce aux techniques de laboratoire de l’évaluer. La
maîtrise du point critique implique alors la mise en place d’un système de surveillance
pour suivre l’évolution du critère par rapport à la valeur seuil retenu. Cela conduit à
34
.
l’établissement d’un protocole basé sur les techniques et la fréquence des analyses. Si la
valeur seuil est dépassée, on a recours à des procédures correctives. Il est évidemment
important d’évaluer leur efficacité. Le contrôle microbiologique permet la vérification et
la validation de l’action corrective.
Le contrôle microbiologique a donc deux fonctions distinctes :
- Evaluer la qualité microbiologique d’un produit ou d’une matière première.
- Maîtriser un point critique sur une chaîne de production.
Selon la fonction considérée, les modalités du contrôle vont pouvoir varier.
Il faut envisager le contrôle microbiologique comme une partie d’un système de
régulation, sa fonction étant de saisir le plutôt possible toute tendance défavorable du
système de production de façon à permettre une action préventive destinée à empêcher
toute évolution défavorable de la qualité. (Cleret, 1991).
Chaque industriel enfin a la liberté d’ajouter aux moyens et activités ainsi définies
d’autres moyens ou activités qu’il juge nécessaires ou appropriées :
* BPF et BPH se référent habituellement à :
- La qualité microbiologique des matières premières utilisées,
- La conception, la construction des locaux de travail,
- La maintenance, le nettoyage et désinfection appropriée des locaux et du
matériel
- La conduite appropriée des opérations, de fabrication
- La formation la qualification du personnel.
* Le HACCP correspond à une approche préventive, mettant l’accent sur
l’assurance de la sécurité conçue spécifiquement par rapport à un produit et a son procédé
de fabrication.
Le HACCP permet à chaque opérateur d’effectuer, pour ce qui le concerne en
propre, l’identification et l’évaluation des dangers qui se réfèrent à des conditions de
production définies ; d’identifier les points « critiques » pour la maîtrise des dangers.
Le HACCP aboutit à la réalisation d’un plan assurance spécifique, documenté,
description des mesures prises et enregistrements. .(Azanza M.P.V, 2005)
35
.
Préoccupation croissante à l’égard
Surcroît de confiance :
Bonne
Pratique de
fabrication,
d’hygiène
Documentation
sur les
BPF/BPH
Concept
et principes
du HACCP
Gestion
de la
qualité
Plan assurance
sécurité
spécifique
produit-procédé
Système
Qualité
(EN 29000)
Autres
approches
Somme des
fonctions
d’une
entreprise
Complexité croissante des produits
des organisations
Figure n°7 : Maîtriser et assurer la qualité microbiologique : une approche intégrée
* Les systèmes qualité (EN 29 000) s’appliquent et interagissent avec l’ensemble
des activités relatives aux propriétés et caractéristiques d’un produit qui lui confèrent
l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites ; ils visent à garantir et à
apporter la preuve que toutes les phases appropriées de la vie d’un produit sont gérées et
maîtrisées de façon appropriée ; ils concernent l’ensemble de la fonction qualité d’une
entreprise.
36
.
* D’autres approches existent encore qui s’appliquent et interagissent avec
l’ensemble des fonctions d’une entreprise.
Chacun de ces «outils» a pour justification l’aménagement approprie des conditions de
production et de gestion et l’apport des éléments de preuve nécessaire pour donner
confiance.
5- Fonctionnement du système de gestion et de l’assurance qualité
En tout premier lieu, notons qu’il existe une définition «pratique» de la qualité.
Qualité = conformité aux exigences.
Cette définition reconnaît la réalité du marché, elle n’impose pas des niveaux de
qualité qui sont irréalistes, superflues ou non rentables sur le plan commercial.
Elle reconnaît aussi que le produit respectera tout coup les spécifications convenues.
Voilà pourquoi la qualité est définie, comme la conformité aux exigences.
Les tolérances contenues dans les spécifications du produit sont justes assez strictes
pour répondre aux exigences ou aux attentes de la clientèle, et elles seront inclues
seulement si le client le juge pertinent. La seule exception à cette règle sera le cas où les
spécifications rattachées au produit auront été définies par un organisme rédacteur de
normes. Dans ce cas, les entreprises doivent se conformer à toutes ces normes de
produits.
Qualité = jugement commercial sensé.
Pourvu que toutes les lois et les normes de produits officiels pertinentes soient
respectées.(Celaya et al,2006)
6- ISO 22000 C'est I’ histoire d'une norme :
La normalisation constitue une des voies à la disposition du marché et de ses acteurs pour
développer des documents de référence reconnus et harmonises sur lesquels pourront
s'appuyer les entreprises d'une part et les pouvoirs publics d'autre part. De nouveaux
travaux de normalisation se sont donc engagés au sein de l'ISO/TC 34 « Produits
alimentaires » sur les aspects liés au système de management de la sécurité sanitaire des
aliments et sur la traçabilité. La création d'une norme internationale est toujours un
beau mais difficile challenge et il aura fallu attendre une période quinquennale pour voir
apparaître enfin la norme ISO 22000 .(Olivier Boutou, 2006 )
37
.
Les dates clés de l'ISO 22000
-en 2000, une consultation de l'ISO sur la proposition danoise.
-en 2001, vote favorable et inscription au programme de l'ISO/TC 34 et création d'un
groupe
de travail, le WG 8 animé par le Danemark.
-en 2002, rédaction de l'avant-projet et enquête pour vote international.
-en 2003, traitement des commentaires (CD 22000) et refonte du projet.
-juin 2004, lancement du DIS (Draft International Standard.
-novembre 2004, fin de l'enquête probatoire, c'est-à-dire analyse positive.
-janvier 2005, intégration des modifications dans le projet du FDIS
(Final Draft International Standard);
-25 mai 2005, ISO/FDIS 22000 avec une période de vote.
-25 juillet, traitement des ultimes commentaires.
-5 octobre 2005, la norme NF EN ISO 22000 prend effet (Olivier Boutou, 2006 ).
8- Raisons de certification ISO 22000
Une entreprise a trois raisons fondamentales d’envisager une certification ISO :
- Pour jouir un avantage concurrentiel lorsqu’elle pénètre dans un nouveau
marché d’exportation, la certification ISO, attestant l’existence d’un contrôle total des
procédés.
- Pour obtenir le contrôle de tous les procédés, ce qui se traduira par une plus
grande efficacité et, donc, une meilleure rentabilité.
- Pour pouvoir compter sur une forme quelconque «de processus de
certification », attestant du contrôle intégral de la qualité, dans l’éventualité ou les
programmes d’inspection actuels du gouvernement disparaîtraient dans la foulée des
compressions budgétaires.
38
.
Tableau n°1 :Références croisées entre HACCP et ISO 22000:2005
Principes
HACCP
Principe 1
Mener
une analyse
des dangers
Principe 2
Déterminer
les points
critiques
pour
la maitrise
(CCP)
Etapes d'application HACCP
ISO 22000:2005
Designer l'équipe
HACCP
Etape l
7.3.2
Equipe chargée
de la sécurité
des denrées alimentaires
Décrire le produit
Etape 2
7.3.3
Caractéristiques
du produit
7.3.5.2
Description des étapes
de processus
et des mesures de maitrise
de maitrise
Identifier l'usage
prévu
Etape 3
7.3.4
Usage prévu
Construire
le diagramme
Etape 4
7.3.5.1
Diagrammes
Confirmation sur site
du diagramme
Etape 5
Lister tous
les dangers potentiels
Etape 6
7.4
Analyse des dangers
Mener une analyse
des dangers
7.4.2
Identification
des dangers
et détermination
des niveaux acceptables
Prendre en compte
les mesures
de maîtrise
7.4.3
Evaluation des dangers
7.4.4
Sélection et évaluation
des mesures de maitrise
7.6.2
Identification des points
critiques pour la maîtrise
(CCP)
Déterminer les CCP
Etape 7
39
Principe 3
Etablir
la (les)
limite(s)
critique(s)
.
Etablir les limites
critiques pour
cheque CCP
Etape 8
7.6.3
Détermination des limites
critiques des points
critiques pour la maitrise
Tableau n°1 : Références croisées entre HACCP et ISO 22000:2005 (suite)
Principe 4
Etablir
un système
afin
de surveiller
la maitrise
du CCP
Etablir un
système
de surveillance
pour chaque
CCP
Etape
9
7.6.4
Système
pour la surveillance
des points critiques
pour la maîtrise
Principe 5
Etablir ('action
corrective
à entreprendre
lorsque
la surveillance
indique
qu'un CCP
particulier n'est pas maîtrisé
Principe 6
Etablir
les procédures
de vérification
afin
de confirmer
que le système
HACCP
fonctionne
Principe 7
Etablir
la documentation relative
à toutes
les procédures
et tous
les enregistrements
appropriés
à ces principes
et à leur application
Etablir les
actions
correctives
Etape
10
7.6.5
Actions entreprises
lorsque les résultats
de surveillance
dépassent des limites
critiques
Etablir les
procédures
de vérification
Etape
11
7.8
Planification
de la vérification
Etablir la
documentation
et conserver
les
enregistrements
Etape
12
4.2
Exigences relatives
à la documentation
40
IV-les bactéries lactiques et technologie de fabrication du yaourt
1- Les bactéries lactiques
1-1- Définition des bactéries lactiques
Les bactéries lactiques sont des germes Gram-positifs, incapable de respirer
et toute leur énergie vient de la fermentation. (Verdier-Metz et al 2009). Ces
bactéries présentent la faculté d'excréter l'acide lactique sous différents
formes (D(-), L(+) ou DL) a partir d'un substrat glucidique tels (Le lactose et
le glucose). (Ercolini et al 2009).
1-2-Production d'acide lactique
L'acide lactique existe sous deux formes énantiomères D ou L (figure
n°2). Les bactéries lactiques produisent l'un ou l'autre de ces isomères, par
fois les deux a la fois ; tout dépend de leur contenu en lactate déshydrogénase.
De nombreuses espèces dont (Lactobacillus acidophilus), tendent à faire les deux
a la fois et contiennent au moins deux déshydrogénases. II arrive aussi que
la présence des deux énantiomères dans le milieu de fermentation soit due à la
présence d'une racémase, présenter par exemple chez l'espèce Lactobacillus sake.
(C nthia et al 2009).
Figure n°2 : différents isomères de l'acide lactique.
41
2-Caractères généraux des bactéries lactiques
Selon (khedida et al 2006), les bactéries lactiques présentent les
caractères microbiologiques suivants : Gram (+) positives.
Catalase (-) négatives.
Dépourvues de cytochromes.
Acido-tomérants.
Anaérobie facultatifs ou microaerophiles
Ne réduisent pas les nitrates en nitrites.
Elles sont pour la plupart immobiles.
Et elles sont exigeantes en facteurs de croissances surtout en vitamine B.
2-1-Modes de fermentations :
Depuis 1920, ORLA-JENSEN a montre que les bactéries lactiques p e u v e n t
se
subdiviser
en
deux
groupes
biochimiques
:
les
homofermentaires et les hétérofermentaires. La différence entre ces deux
groupes est détectable par le dégagement de CO2 (Larpent, (1997), Bensoltane et al
(2004 )).
Une fermentation homolactique ne produit que l'acide lactique, mais
lorsqu'un organisme fabrique de l'acide lactique en même temps que d'autres
produits (éthanol, acétate, et CO2), on dit qu’il effectue une fermentation
hétérolactique (Kostinek et al 2006).
3-Taxonomie
D'après (Larpent, 1997), ils existent deux grandes familles de bactéries
lactiques classées selon leurs morphologies dont chacune d'elle est divisée en
trois classes qui sont différenciées par leurs modes de fermentation.
3-1- Straptococcaceaes :
Ce sont des bactéries coccis de 0,5 à 1,5µm de diamètre, et subdivisées
en trois classes :
3-1-1- Streptococcus
Ce sont des bactéries, homofermentaires (voie des hexoses diphosphates),
organises en paires ou en chainettes, productrices d'acide lactique L(+), a catalase (-) et
comprend notamment les espèces suivants : (Streptococcus lactis et Streptococcus
42
thermophilus). (Collado et al 2006)
3-1-2- Leuconostoc :
Ce sont des germes hétérofermentaires (voie des hexoses monophosphates)
formant de l'acide lactique D(-), du CO 2 et de l'éthanol. Les cellules sont
arrangées en paires ou en chainettes, catalases (-) et renferment plusieurs espèces
comme (Leuconostoc mesenteroides, Leuconostoc lactis et Leuconostoc oenos).
3-1-3- Pediococcus
Ils sont classés parmi les bactéries homofermentaires formant de l'acide lactique
(DL ou L(+)). Les cellules sont arrangées en paires ou en tétrades, à catalases
variables et comprend plusieurs espèces dont (Pediococcus damnosus et
Pediococcus acidilactis).
3-2- Lactobacillaceaes
Les bactéries se présentent sous forme de bâtonnets, asporogènes, de 0,5 à
2µm de diamètre et de 1,5 à 10µ.m de long. Ce groupe de bactéries est subdivisé
en trois classes :
3-2-1- Thermobacterium
Ce sont des lactobacilles obligatoirement homofermentaires qui fermentent
totalement les hexoses en acide lactique ; alors que les pentoses et les
glucunates ne sont pas assimilés par ces bactéries. Les espèces spécifiques regroupent :
Lacto baci llu s del blr ueck ii su bsp lact i s et L acto baci llu s delbrueckii subsp
bilgaricus. (Pangsomboon et al 2006)
3-2-2- Streptobacteriums
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires facultatifs qui fermentent
presque totalement les hexoses en acides lactiques avec une légère production d'autres
produits comme l'acide acétique et l'acide formique. Aussi les pentoses peuvent
être fermentés par ces micro-organismes en acide lactique et acide acétique.
Parmi les espèces spécifiques on site souvent (Lactobacillus casei,
Lactobacillus plantarum et Lactobacillus sake). (Dobrea et al 2002)
3-2-3- Betabacteriums :
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires obligatoires, capables de produire
par fermentation d'une part à partir des hexoses de l'acide lactique, de l'acide acétique,
43
de l'éthanol et du CO2 et d'autre part à partir des pentoses de l'acide lactique et
acétique.
Le s
espèces
( Lactobacillus
brevis,
spécifique
de
cette
Lactobacillus
kefir
classe
et
r e n f e r me n t
Lactobacillus
fermentum).(Tharmaraj et al 2003)
4-Exigences physio-nutritionnelles :
4-1- Acides aminés :
Les bactéries lactiques exigent la fourniture exogène d'acides aminés pour
leur croissance, car elles sont, en général, incapables d’en effectuer la synthèse à partir
d'une source azotée minérale simple.(Maurer et al 2003 )
Les exigences en acides amines des Streptocoques thermophiles sont
différentes de celle des lactobacilles. Ils ont besoins non seulement d'acide
glutamique, d'histidine, de cystine et de méthionine, mais aussi de valine, de
leucine, de tryptophane et de tyrosine (Lenoir et al., 1992).(Maurer et al 2003 )
4-2- Vitamines:
Toutes les espèces de lactobacilles présentent une nécessité absolue pour certains
vitamines susceptibles de stimuler leur croissant dont (le pantothénate de calcium
(B5), la niacine (PP) et la riboflavine (B2)).
Par contre les Streptocoques thermophiles ont une exigence plutôt en acide
Pantothénique (B5), en Riboflavine (B2) en Thiamine (B 1) en Niacine (PP) et en
Pyridoxine (B6) (Lenoir et al ( 1992) ; Maurer et al (2003)
4-3- Bases azotées :
Selon, Desmazeaud, (1992).chez certain souches de Lactocoques, la
production d'acide lactique dans le lait peut être stimulé par le mélange (adécine,
guanine, uracile et xanthine) ; alors que chez les espèces de lactobacilles
plusieurs bases azotées sont indispensables dont (l'adénine, cytosine,
désoxyguanines, guanine, thiamidine et l'uracile)
4-4- Cations :
4-4-1- Magnésium : (Mg++)
Le
ma gnésiu m
est
un
activate ur
des
différentes
réactions
métaboliques (division cellulaire, stabilisation des acides nucléiques et hydrolyse
peptique). De plus il est un élément constitutif des phosphokinases
44
impliquées dans la réaction de glycolyse cellulaire (Lenoir et al., 1992). (Maurer et al
2003)
4-4-2- Manganèse : (Mn++)
Le manganèse a lui aussi des effets biologiques très recherchés chez les
bactéries lactiques.
Il rentre dans la structure et le fonctionnement des enzymes et assure la
détoxication des cellules en présence de l'oxygène, selon la réaction :
2 M n ++ + 2 0 2
2Mn O 2 (Larpent, 1997 ; Desmazeaud, 1992). (Maurer et
al 2003 )
4-4-3- Calcium : (Ca++)
Les lactocoques semblent requérir le calcium pour leur croissance, alors que
l'effet étant moins net chez les lactobacilles, ce cation divalent d'une part intervient au
niveau du complexe membranaires ATPase en participant au transfère de protons et
d'autre part, il est nécessaire pour la prolifération des phages chez les bactéries
lactiques notamment au moment de la lyse bactérienne . (Maurer et al 2003 )
4-4-4- Potassium : (k+)
Le potassium joue un rôle important dans le contrôle du pH intercellulaire. II
est important pour la croissance, notamment de lactobacilles (Lenoir et al.,
1992). (Maurer et al 2003 )
4-4-5- Sodium : (Na+)
Le sodium exerce un effet sélectif en stimulant par exemple la p r o d u c t i o n
d ' a c i d e c h e z c e r t a i n e s s o u c h e s d ' e n t é r o c o q u e s (Enterococcus) et en
inhibant celle des lactocoques (Desmazeaud, (1992) ; Mills et al( 2007)
5-Les bactéries lactiques du yaourt :
L'originalité du yaourt réside dans 1 'utilisation d'un couple de bactéries
lactiques à savoir Streptococcus salivarus subsp thermophilus e t La ct ob aci ll u s
del br ue ck ii su bs p b ul gar ic us. (H er mi er e t Accolas, 1990).
45
5-1- Définitions :
Les
L act obac illu s
d elbr ueck ii
sub sp
lactobacilles obligatoirement homofermentaires,
bu lga ricu s
inclut dans
la
s ont
de s
famille des
Lactobacillaceaces. Ils ne produisent que de 1 'acide lactique au cours de la
fermentation du lactose et se développent bien à la température de 45 à 50°C en
acidifiant fortement le lait jusqu'à 1,8 pour cent (pH=4,5), voire avec certaines
souches, jusqu'à 2,7 pour cent d'acide lactique (pH=3,8 3,6). Par contre les
Streptococcus
salibarus
subsp
thermophilus
sont
des
streptocoque
homofermentaires, appartenant à la famille des Streptococcaceaes, se
développent bien à des températures de 37 à 40°c, mais croissent encore à 50°c . Il
sont thermorésistants (survient au chauffage à 65°c pendant 30 minutes, ou même
à 74°c pendant 15 secondes), ils sont nettement moins acidifiants que les lactobacilles
(produisent généralement de 0,5 à 0,6 pour cent d'acide lactique) et certaines
souches sont capables de tolérer un pH de 4,3 à 3,8 . (Ongol et al 2007 )
5-2-Rôles des ferments du yaourt :
Les deux bactéries associées dans la préparation du yaourt ont pour rôle
principale d'abaisser le pH du lait au point isoélectrique de la caséine (pHi =4,6) de la
façon à former un gel (ou coagulum) (Lemoinnier , (1989) ; Maltini et al 2006 )
Outre le gout acidulé qu'elles donnent au gel, elles lui assurent une saveur
caractéristique due à la production de composés aromatiques (tels q u e
acétaldéhyde, l'acétone, acétoine et
le diacétyle)
Enfin, par la production de polysaccharides (de nature glucane
et /ou fructane) certaines souches ont une action dans la consistance du gel.
(Lemoinnier, 1989). (Purwandaria et al 2007 )
5-3 Symbiose entre Streptococcus termophilus et Lactobacillus bulgaricus :
Ces deux espèces sont micro aérophiles et vivent ensemble en symbiose
dans le yaourt en produisant d'avantage d'acide lactique. (Lemoinnier ., 1998)
Pour se développer ces bactéries ont besoin d'acides aminés et de peptides
directement utilisables. Or, le lait n'en contient que de faibles quantités permettant
seulement d'assurer le démarrage de leur croissance. Sauf que le Lactobacillus
bulgaricus, par son activité protéolytique, attaque les caséines du lait en libérant
46
les peptides permettant au Streptococcus thermophilus de poursuivre sa croissance.
De son coté, le streptocoque stimule à son tour le développement des
lactobacilles par production de certains acides comme l'acide formique.
(Lemoinnnier ., 1989)
Par ailleurs, lors de la fabrication du yaourt, le pH (6,6 –6,8) du lait très
favorable au streptocoques qui assurent ainsi le départ de la fermentation
par production d'acide lactique, jusqu'aux pH (4,2-4,3) où ils sont inhibés et
relayés par les lactobacilles qui poursuivront leur activité fermentaire. ( Bohigas
et al ; 2007 )
5-4 Voie d'utilisation du lactose par les ferments du yaourt :
au cours de la fabrication du yaourt, l'assimilation du lactose par les bactéries
lactique débutent par l'action d'une lactase qui hydrolyse le lactose en B-galactose et en
D-glucose. Ce dernier est ensuite transformé en acide pyruvique puis en acide
lactique pendant que le galactose s'accumule progressivement dans le lait sans
qu'il soit utilisé (Figure n°04).
47
Lactose
Polysaccharide
Membrane
Cytoplasmique
Lactose P
Lactose
Galactose
Formate
CO2
Glucose
Galactose
ADP
NAD
ATP
NADH
Pyruvate
Cytoplasme
NADH
Acetyl-coA
Acetaldehyde
NAD
Lactate
Diacétal
Acétoine
Acétonne
Membrane
Cytoplasmique
2-3 Butanédiol
Acetaldehyde
Diacétal
Acétoine
Acétonne
2-3 Butanédiol
Lactate
Figure n°4 : Voie d’utilisation du lactose pour les ferments du yaourt
Syndifrais 1994
48
5-5 Produits de fermentation formés par les bactéries du yaourt :
5-5-1 Composés aromatiques :
Divers composés Volatiles et aromatique, produites par les bactéries
spécifiques du yaourt, intervenant dans la saveur et l'appétence du yaourt t e l s
q u e ( l 'ac é ta l dé h yd e, l 'a cé t on e, l 'a cé to i n e et l e d i ac é t yl e ) (Serra et al
2006 )
5-5-2 Polysaccharides
Les souches bactériennes spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus
thermopilus et Lactobacillus bulgaricus, produisent à partir du glucose des
polysaccharides qui en formant des filaments, limitent l'altération du gel par les
traitement mécaniques et contribuent à la viscosité du yaourt.(Purwandaria et al 2006 )
5-5-3 Bactériocines : (Pangsomboon et al 2006)
Se sont des substances antibiotiques produites par les deux ferments vivants du
yaourt et sont dotés d'un large spectre d'action contre les germes G r a m ( + ) e t
G r a m e t G r a m ( - ) p a t h o gè n e o u n o n . ( V e r n i e r e t a l 1996).
5-6 Conservation des ferments du yaourt: (Ongol et al 2007 )
Les ferments lactiques sont souvent conservés à une température inferieur à 10°
c en état liquide dans du lait reconstitué, après inoculation à 30°c pendant 16 à 18
heures ou à 420c pendant 3à4 heures. Egalement ces bactéries peuvent être conservés
d'une part, par lyophilisation en présences d'un agent protecteur, tels que le lait
écrémé et le lactose. Et d'autre part, par co ngélatio n dans de l'az ote liquid e
à (-196°C) par usage d'un cryoprotecteur comme le glycérol. (Renan et al 2004 )
6-1-Historique du yaourt
Les laits fermentés sont préparés depuis une époque très lointaine en Asie
centrale, dans les pays méditerranéens et dans la plupart des régions d'élevage ou ils
constituent un mode de conservation du lait grâce à l'abaissement du pH en
même temps qu'ils constituent un aliment très apprécié pour sa saveur. Long
temps restes certains de ces produits (comme le yaourt) connaissent depuis
quelques années un développement considérable
grâce à la mise en oeuvre de procédés de fabrications industriels et aux
progrés de la distribution. (Isanga et al 2006 )
49
6-2-Définition du yaourt
Le codex alimentaires (publié par le F.A.O et O.M.S) définit le yaourt comme étant
un produit laitier coagulé obtenu par fermentation lactique grâce à l'action de
Lactobacillus bulgaricus et de Streptococcus thermophilus à partir du lait
frais ainsi que du lait pasteurisé ou concentré avec ou sans addition du lait en poudre.
Les micro-organismes du produit final doivent être viables et abondants (soit un
nombre d'environ 109 germes/ml). (Gauche et al 2009 )
6-3-Classification :
Selon la technologie de fabrication, il existe deux types de yaourt : le yaourt
fermé ou traditionnel et/ou étuvé dont la fermentation est effectuée après
conditionnement en pot et le yaourt brassé dont la fermentation est réalisée en cuve ;
le coagulum obtenu est alors brassé puis conditionné en pots (Lemoinnier , 1989).
D'autres part, selon la teneur en matière grasse, il est distingué trois types de
yaourts :
-Yaourt entier, contenant de 3 à 4,5 pour cent (en poids) de
matière grasse.
-Yaourt partiellement écrémé, renferme moins de 3 pour cent de
matière grasse, mais en pratique les teneurs varient de 1 à 2 pour cent.
-Yaourt écrémé, constitue de 0,05 à 0,1 pour cent (en poids) de
matière grasse.
6-4-Technologie de fabrication du yaourt
Le processus de fabrication des yaourts connait plusieurs étapes, à savoir
6-4-1- Préparation du lait
La matière première peut être soit du lait frais, soit du fait recombiné (à
partir de lait en poudre maigre et de matière grasse laitière anhydre), soit du lait
reconstitué (à partir du lait en poudre maigre). Dans tout les cas, elle doit être de
bonne qualité microbiologique et parfaitement homogénéisé.
La consistance et la viscosité du yaourt sont pour une grande partie sous la
dépendance de la matière sèche du lait, donc le lait doit être enrichi en matière
50
sèche de façon à atteindre une valeur finale de 14 à 16 pour cent. La technique
généralement utilisé consiste à ajouter du lait sec, mais on a parfois recours à une
concentration directe par évaporation. (Herm1er et Accolas, (1990) ; Michel et al
2001)
6-4-2- Traitement thermique
Le lait préparé est soumis à un traitement thermique qui a pour but
principal de réduire les micro-organismes pathogènes pouvant être présent et de
réduire la plus grande partie de la flore banale. II permet aussi d e
dénaturer une partie importante des protéines solubles ; ce qui augmente leur
capacité de rétention d'eau et leur permet de se fixer sur la caséine ; avec
comme conséquence une modification des propriétés rhéologiques du
coagulum.
Dans les petites entreprises ou le chauffage est réalisé de façon
discontinue en cuves, celui ci peut se faire pendant 30 minutes à 85°C ou 10
minutes à 90 ou 92°C. Par contre dans celles disposant d'une installation de
pasteurisation continue, un chauffage de 3 à 5 minutes à 92 ou 95°C donne
généralement des résultats satisfaisants (Lemoinnier. 1998)
6-4-3- Homogénéisation
Il est souhaitable d'homogénéiser le lait afin d'éviter la remontée de la matière
grasse au cours de l'incubation et d'améliorer la consistance du yaourt.
Certains la pratiquent à la température de 50 à 60°C avec une pression
d'homogénéisation de 150 à 200 atmosphères. Mais il semble maintenant
qu'il est préférable d'utiliser les températures de 85 à 90°C avec pressions
proches de 250 atmosphères.
L'opération peut se faire avant la pasteurisation ou après le traitement thermique.
Dans ce dernier cas les risques de recontamination sont à craindre (Lemoinnier,
(1989) ; Kostinek et al 2006)
51
6-4-4- Ensemencement
Immédiatement après le traitement chauffage-homogénéisation, le lait est
refroidi à la température de fermentation (42 à 45°C), mis en cuve est ensemencé.
L'inoculation se fait à partir d'un levain comprenant une ou plusieurs souches de
bactéries spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus salivarus
subsp
thermophilus et Lactobacillus delbrueckii subsp bulgaricus. (Lemoinnier,
1998).
Généralement le rapport Strépto/lacto du levain ensemencé varie de 2/1 pour
le yaourt nature à 10/1 pour le yaourt fruits ; alors que la quantité du levain inoculé
dans le lait varie de 1 à 5%. .
FIGURE N° 10 : LA FLORE DOMINANTE DU YAOURTE
Lb. delbeuckii subsp. Bulgariccus
/
Str. thermophilus après coloration de Gram (x 120)
6-4-5- Conditionnement
Le conditionnement en pots est effectué avant la fermentation pour les yaourts
fermes et après la fermentation pour les yaourts brassés. Les pots utilisés sont
généralement en plastique (Polystyrène, polyéthylène...), ou en verre ou encore en
carton paraffiné.
52
6-4-6- Etuvage et/ou fermentation
L'étuvage correspond à l'acidification des laits, qui dépend de la température et
de la durée d'incubation.
D'une façon générale, la température voisinant 42 à 45°C, est
considéré comme étant la température symbiotique optimum entre les Streptocoques et
les Lactobacilles du yaourt (Luquet, 1993).
Pour le yaourt fertile, le mélange lait-ferments est conditionné en pots, puis subi
un étuvage à une température comprise entre (42 à 45°c) pendant environ 3 heures,
jusqu'à développement d'une acidité de 70°-80°D .
Pour le yaourt brassé, le lait ensemencé est fermenté en cuve réglé entre 42 et
45°C pendant 3 a 4 heures, jusqu'à l'obtention d'une acidité comprise entre 100°
et 120°D .
6-4-7- Arrêt de fermentation
Il es t n éces sair e d e bl oqu er l 'aci dific atio n d es y aou rts pa r
l'application d'un refroidissement rapide à la température de +4° à +5°C, ce qui inhibe
l'activité des bactéries lactiques (Lemoinnier, 1989).
6-4-8- Conservation
Le yaourt peut être conservé pendant 24 jours aux froids, à une température
ne devant pas dépasser 8°C. Dans ces conditions, les bactéries ne se multiplient pas,
mais conservent néanmoins une certaine activité métabolique (Hermier et Accolas,
(1990) ; Ongol et al 2009 )
6-5-Valeur nutritionnelle du yaourt :
Le yaourt présente une parfaite tolérance qui lui permet d'être proposé à
l'ensemble des consommateurs, même à ceux ayant un système digestif fragile ou
délicat (convalescents, personnes Agées). Pour les enfants, il peut êt r e s e r vi de s
l e d é bu t de l a d i ve rs i fi c at i on d e l ' a lime n t a t io n .
Sa richesse en protéine le rend particulièrement précieux pour les sujets
en croissance. Ainsi, un pot de 125g de yaourt renferme 4 à 5,6g de protéines ; ce qui
couvre 8 à 10% des besoins protéiques des enfants, et 7 à 8% des besoins des
53
adolescents.
Par ailleurs, le yaourt assure un apport considérable en calcium, ce qui
correspond de 15 à 25% des apports quotidiens recommandés et qui sont estimés
à(900mg pour les adultes, de 700 à 1000mg pour les enfants et à 1200mg pour les
adolescents) (Vernier et al., 1996).
Les apports en vitamines sont non négligeables, particulièrement ceux du groupe
B2, (un pot de 125g de yaourt permet de satisfaire 12 à 15% des besoins quotidien).
En outre, le yaourt peut s'intégrer à pratiquement tous les types d'alimentation y
compris au régime limite en matière grasse (un pot de yaourt ne renferme que 1,5g
de lipides en moyenne).
Enfin, le yaourt permet de maintenir l'équilibre énergétique des repas. Les taux
en calories contenus dans un pot de yaourt entier aux fruits ne dépasse guère
140kilocalories ; ce qui apparait comme très raisonnables au regard de la
consommation quotidienne couvrant (2000 a 2700kilocalories). (voir tableau n°2).
6-6- Le yaourt et la santé humaine :
C'est vraisemblablement ELI Metchnikoff qui, le premier, au début du
20 em e siècle, a suggéré d'utiliser le yaourt comme composant d'une
alimentation utile a la sante humaine.
A ce propos il apparait qu'environ 70% de la population mondiale digère
mal de lactose en raison d'une disparition ou une faible expression de la lactase
après le servage (Vernier et al., 1996).
Cependant chez les intolérants au lactose, ce dernier est mieux digéré s'il est
apporte par un yaourt plutôt que par du lait. Une explication à ce phénomène
pourrait être due au fait que le temps de transit d'un lait fermente est plus
long que celui d'une quantité équivalente de lait, ce qui permettrait à la 13galactosidase des bactéries du yaourt d'hydrolyser le lactose directement dans la
lumière intestinale .
Par ailleurs, les ferments lactiques du yaourt ne peuvent pas
s'implanter dans l'intestin mais leur présence est effectif dans les heures qui
suivent la consommation du yaourt.
En effet il est prouvé que les ferments des yaourts produisent les
54
substances antibiotiques ayant un large spectre d'activité, et qui peuvent
inhiber de nombreux germes pathogènes.
Enfin, il a été démontré que le yaourt améliore différents paramètres du
système immunitaire dans des modèles in vitro et chez les souris, comme l'activité
phagocytaire et l'activité lymphatique (Lenoir et al., 1992).
55
Tableau n°2: Composition du yaourt nature au lait partiellement écrémé d’après
(Syndifrais, 1994)
Composition (g)
Pour 100 g
Pour 125 g
Protides
4,3
5,4
Lipides
1,2
1,5
Glucides
5
6,2
Kilocalories
48
60
Calcium (mg)
148
185
Phosphore (mg)
144
242
Magnésium (mg)
13
16,2
Vitamine B1 (mg)
0,04
0,05
Vitamine B2 (mg)
0,18
0,22
Vitamine B3 (mg)
0,11
0,14
Vitamine B5 (mg)
0,35
0,44
Vitamine B6 (mg)
0,04
0,05
Vitamine A (mg)
5
6,25
Vitamine E (mg)
0,03
0,04
Vitamine C (mg)
1
1,25
56
Matériels et Méthodes
Objectif de l’étude
Les industries laitières telles que la yaourterie du Dahra sont concernées par la nécessité de mise en place
de plans d’assurance qualité ; c’est ainsi qu’aujourd’hui en plus de la réglementation et les bonnes pratiques
industrielles, l’approche HACCP s’est considérablement développée et elle permet en effet de prévoir et de
prévenir les dangers plutôt que de les détecter dans les produits finis. Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process de production du
yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble cohérent pour
appréhender les problèmes microbiologiques.
Application des principales étapes du système HACCP
1. Description matières premières et ingrédients
Le yaourt est élaboré à partir du lait recombiné pasteurisé dont les matières premières utilisées
sont :
1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG
Les caractéristiques et spécifications des poudres de laits utilisées en fabrication sont
consignées dans le tableau N°3 ci-dessous.
Tableau N° 3 caractéristiques physico-chimiques des poudres de laits
Caractéristiques
Lait en poudre 0% MG
Lait en poudre 26% MG
Teneur en MG %
1,25 % maximum
26% environ
Teneur en eau %
4 % maximum
4 % maximum
Acidité titrable
0,15 % maximum
0,15 % maximum
pH
6,6 environ
6,6 environ
Inhibiteurs
Absence / ml
Absence / ml
Additifs
Absence / ml
Absence / ml
Phosphatase
Négative
Négative
Dispersibilité
70 % minimum
70 % minimum
Lactose
52 maximum
38 % maximum
Sels minéraux
8 % environ
6 % environ
Protéines
34 % minimum (37%) moyen
26 % minimum
Solubilité
99 % minimum
99 % minimum
57
1.2
Les ferments
1.2.1 Ferments congelés superstart (en granulés)
ST : SY 01 – 60
SYE 89 – SY 102
LB : LY 03 – 58 – 64
Conditionnement en boites de 500 g.
Conservation :
4 semaines à 45 °C depuis la date d’expédition.
3 mois à 55 °C depuis la date d’expédition.
1.2.2 Ferments lyophilisés EZAL
Souches pures
ST
texturants : TA 40 – 41
Acidifiants : TA 60 – 61 – 63
LB : 340 – 341
LL : 120
- Mélanges construits
ST + LB
MYE 92 – 94
ST + LL
MY 87
ST + LB + LL
MY 800
ST : Streptococcus thermophilus.
LB : Lactobacillus Delbrueckii subsp Bulgaricus
LL : Lactobacillus Delbrueckii subsp Lactis
Conditionnement : sachets de 10/20/50 ou 100 unités
Conservation : 18 mois à 4 °C
Ensemencement à «chaud» en tank de maturation obligatoire pour les ferments lyophilisés
EZAL (30 à 45 °C optimum 40 °C).
Ensemencement à «froid» possible seulement avec les ferments congelés superstart.
Conditions de dissolution des ferments
La dissolution doit se faire obligatoirement dans le lait écrémé ou dans le lait de fabrication.
Ø
Le ferment doit être versé dès que le fond de la cuve ou du tank est couvert du lait.
Ø
Pour les ferments lyophilisés, saupoudrer rapidement au-dessus du lait en agitation, en
évitant de verser sur la mousse, les pales d’agitation et les parois du tank.
Ø
L’ensemencement est possible directement dans le tank de maturation.
58
Concentration
4 à 8 U/L pour le ferment lyophilisé (optimum 4 U/L).
10 g/L pour le ferment congelé.
Temps de réhydratation
20 à 45 min en fonction de la concentration et de la température choisie (optimum 40 min
pour 4 U/L à 40 °C).
Refroidissement
Le produit réhydraté doit être stabilisé au froid pour une utilisation continue en production.
Le refroidissement doit être rapide pour éviter une acidification excessive du concentré.
Durée du stockage à 4 °C jusqu’à 30 heures, tout en conservant une acidité du concentré
acceptable à l’utilisation. En début du stockage, elle est de 45°D/50°D (pH 5.60/6.50). En fin de
stockage, elle se situe à 60/65°D (pH 5.30/5.20).
Une injection 1,5 à 2% du concentré (concentré à 4 U/L) correspond à un ensemencement
de 6 à 8 U/100 L.
Nature du lait de fabrication : La composition est fonction du type produit fabriqué (Tableau
N°4)
Tableau N°4 Proportions ESD/MG/Sucre selon les types de yaourt
ESD / MG / Sucre
Type du yaourt
12 % - 0 % - 0 % Yaourt maigre
Etuvé nature
12 % - 1,1 % - 0 % Yaourt ½ écrémé non Etuvé nature, brassé
sucré
Base à aromatiser.
12 % - 1,1 % - 10 % Yaourt ½ écrémé sucré Etuvé nature ou aromatisé
15 % - 1,1 % - 0 %
Yaourt ½ écrémé à fort Etuvé nature haut de gamme brassé
ES
aromatisé
12 % - 3,6 % - 10 % Yaourt entier sucré
Etuvé aromatisé, brassé aux fruits.
1.3 Le sucre cristallisé
Le sucre utilisé par l’unité est le saccharose sous forme cristallisé d’un aspect sombre et de
couleur jaune blanchâtre. Il provient de la raffinerie (Enasucre de Mostaganem)
59
1.4 Les arômes
Les principaux arômes utilisés par l’unité de Dahra sont décrits dans le tableau N°5
Tableau N°5 Description des principaux arômes incorporés durant la fabrication
Les arômes
Description
Aspect
Point d’éclair
cellule fermée
- Composants
substances
aromatiques.
- Autres
Pêche
Pomme
Vanille
Ananas
- Presque
incolore à
incolore.
- Liquide
viscosité
moyenne
presque
limpide
44 °C
- Presque incolore
à incolore.
- Liquide viscosité
moyenne presque
limpide
- Presque incolore à
très légèrement jaune.
moyenne presque
limpide
- Presque incolore à très
légèrement jaune.
moyenne presque
limpide
44 °C
> 100 °C
58 °C
- Identiques
aux naturelles
- Identiques aux
naturelles
- Identiques aux
naturelles
- Propylène
- Propylène glycol - Propylène glycol
glycol
Acide acétique
- Eau
Acide acétique (E260) 100 %.
(E260) 100 %.
- Densité
1,025
- Indice de
1,424 A°
réfraction
- Comparaison
Conforme
sensorielle
avec standard
Restrictions
Eviter
d’emballage
emballage en
aluminium, en
polyéthylène
Durée de
Dans
garantie
l’emballage
d’origine, non
ouvert, au frais
et au sec, au
moins 288
jours à partir
de la date de
fabrication.
Législation
Identique aux
- Substances
naturelles. Ce
aromatiques
produit ne
contient pas
des substances
toxiques,
- Identiques aux
naturelles
- Propylène glycol
- Triacetine (E 1518)
1,020
1,429 A°
1,065
1,446 A°
1,025
1,426 A°
Conforme
Conforme
Conforme
Eviter emballage
en aluminium, en
polyéthylène
Eviter emballage en
aluminium, en
polyéthylène
Eviter emballage en
aluminium, en
polyéthylène
Dans l’emballage
d’origine, non
ouvert, au frais et
au sec, au moins
720 jours à partir
de la date de
fabrication
Dans l’emballage
d’origine, non ouvert,
au frais et au sec, au
moins 576 jours à
partir de la date de
fabrication
Dans l’emballage
d’origine, non ouvert, au
frais et au sec, au moins
720 jours à partir de la
date de fabrication
Identique aux
naturelles. Ce
produit ne contient
pas des substances
toxiques,
correspond aux
Identique aux
naturelles. Ce produit
ne contient pas des
substances toxiques,
correspond aux
directives de
Identique aux naturelles.
Ce produit ne contient
pas des substances
toxiques, correspond
aux directives de
O.A.A/OMS et à été
60
correspond aux
directives de
O.A.A/OMS et
à été fabriqué
sous un
contrôle
d’hygiène le
plus strict.
Applications
dosages en
60
(g /100 Kg /
100 L)
Description du Typique
produit
directives de
O.A.A/OMS et à
été fabriqué sous
un contrôle
d’hygiène le plus
strict.
O.A.A/OMS et à été fabriqué sous un
fabriqué sous un
contrôle d’hygiène le
contrôle d’hygiène le plus strict.
plus strict.
40
50
Doux, goût de jus
trop mûr.
50
Note vanilline
Poudreux
Note de lait.
Fruité, odeur d’ester
type conserve.
1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt
1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné
La recombinaison consiste à mélanger dans une eau satisfaisant les différents composants du lait
pour réaliser un produit le plus voisin possible du lait initial. Les trois composants essentiels sont :
l’eau, la poudre de lait spray (0% et 26% MG) et parfois la matière grasse laitière anhydre (MGLA).
La reconstitution est l’opération qui consiste à diluer dans une eau convenable la poudre spray
grasse, elle peut aussi correspondre à reconstituer un lait écrémé.
Les caractéristiques physico-chimiques du lait pasteurisé recombiné sont illustrées dans le tableau
N°6
Tableau N°6 Caractéristi ques physico-chimiques du lait recombiné
Paramètres
Le lait pasteurisé
EST g/l MG g/l
145
ESD g/l
Acidité °D
15 - 17 128 - 130
15 - 16
Densité
Couleur
1030 - 1032 Jaune blanche
1-6 Description du produit fini
Le yaourt est du lait (généralement du lait de vache) fermenté par Streptococcus thermophilus et
Lactobacillus bulgaricus dans des conditions définies de durée et de température, chaque espèce
bactérienne stimule la croissance de l’autre et l’association des produits de leur métabolisme est à
l’origine de la texture crémeuse et du léger goût acide qui caractérisent le yaourt. La fermentation
est arrêtée par refroidissement et le produit final, qui contient 100-1000 millions de germes de
bactéries vivantes et par ml, est réfrigéré jusqu’à consommation. Comme tout produit laitier frais, sa
durée de conservation est limitée.
61
Tableau N°7 Les caractéristiques physico-chimiques du yaourt élaboré à l’unité
Le yaourt
Le lait recombiné
pasteurisé
EST (g/l)
ESD (g/l)
145
130
Le lait sucré ensemencé
Sucre
(g/l)
80
MG
(g/l)
15
ESD
(g/l)
210
EST
(g/l)
225
Acidité
85-90 °D
Dose
d’ensemencement
3%
Conditionnement : en pots de polystyrène de 125 grammes à texture ferme.
Conservation : 3 semaines après la date de fabrication à des températures 4/8°C.
1.7 Utilisation prévue
Les laits fermentés en général, et yaourt en particulier, ont la caractéristique de contenir des
micro-organismes vivants. Cela leur confère des propriétés organoleptiques et nutritionnelles et des
effets bénéfiques sur la santé, mais cela implique également certaines contraintes de conservation et
de délai de consommation pour garantir aux consommateurs tous ces avantages. Les produits
fermentés doivent être soumis à la chaîne du froid pendant leur durée de vie.
2. Description du procédé de fabrication
La fabrication du yaourt se déroule sur plusieurs étapes :
2.1 Préparation et traitement du lait recombiné
2.1.1 La reconstitution
C’est une opération qui consiste à mélanger la poudre du lait avec de l’eau traitée dans des
proportions standardisées, l’eau est préalablement chauffée et traitée à 45°C dans un triblender où
elle rejoint la poudre déversée. Le mélange s’effectue progressivement et se réalise en circuit fermé
jusqu’à la dissolution complète de la poudre de lait. Le mélange obtenu est préalablement chauffé
avant l’addition de MGLA.
2-1-2 La filtration
Elle représente une opération de nettoyage du lait, elle consiste à débarrasser le lait de
toutes impuretés physiques telles que : les insectes, la poudre insoluble, les poils, etc.
2.1.3 Le dégazage
Le lait filtré s’achemine vers un dégazeur qui assure l’échappement des gaz aspirés par une
pompe à vide, cela pour éviter l’oxydation de la matière grasse au cours de la recombinaison. Le
but de cette opération est de sauvegarder la qualité du lait.
62
2.1.4 La recombinaison
C’est l’addition de la matière grasse au lait reconstitué. La matière grasse se présente à
l’état solide à température ambiante, pour cela elle est chauffée à 65°C, puis elle est déversée dans
une cuve où elle est aspirée par une pompe qui l’acheminera vers le lait reconstitué. Le mélange est
ensuite transféré vers l’homogénéisateur (Figure N° 10)
2.1.5 L’homogénéisation
Le mélange (MGLA) et le lait reconstitué subit une homogénéisation qui est obtenue en
faisant passer le lait sous pression élevée (150 à 250 bars) et à 70°C à travers des orifices ou valves
très étroites, la taille des globules gras est réduite à environ 1/5 de la taille initiale (environ 5 mm ),
les micelles de caséines sont aussi partiellement détruites et leurs sous unités adhérent à la surface
des globules gras, ces deux phénomènes stabilisant l’émulsion en ralentissant la décantation
coalescence.
2-1-6 La pasteurisation
A pour but de détruire tous les germes pathogènes et de réduire le taux des germes banaux,
le lait est traité thermiquement à une température voisine de 90°C. 85°C au minimum pendant 5 à
10mn.
La pasteurisation favorise la précipitation d’une fraction des albumines ce qui entraînera
une meilleure rétention d’eau et une amélioration de la consistance.
2-1-7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage
Le refroidissement du lait recombiné se fait en deux étapes par un réfrigérateur juste après
la pasteurisation :
- Le lait est refroidi par une eau froide jusqu’à une température de 15°C (dans la première
section).
- Le lait est refroidi à une température de 4°c par une eau glacée dans la deuxième section.
Après ce refroidissement, le lait s’achemine vers les tanks de stockage à une température de 8 à
10°C pour éviter son acidification.
63
Poudres de lait
26 et 0% MG
Eau de reconstitution
chauffée à 45°C
Reconstitution + Recombinaison
Filtration
Préchauffage du lait 60 à 65°C
Dégazage
Homogénéisation 100 à 150 bars/65°C
Pasteurisation 85°C/5min
Refroidissement à 4-8°C
Stockage à 4-8°C
Figure N°10 : Diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé pour l’élaboration du yaourt
64
2.2 Technologie du yaourt
2.2.1 Enrichissement en matière sèche
Cette opération consiste à enrichir le lait en matière sèche, soit par concentration, soit par
adjonction d’une dose maximale de 5% de lait en poudre ; par suite son taux de protéines augmente,
par conséquent la consistance du yaourt serait améliorée.
2-2-2 Addition de sucre (saccharose)
La quantité maximale de sucre que l’on peut additionner dans les yaourts est de 12%. Audessus de cette norme il peut y avoir un effet inhibiteur de bactéries lactiques. Il est également
préférable que cette addition soit faite avant la pasteurisation du lait, ce qui permet d’une part de
détruire le maximum de germes notamment les levures présentes dans le sucre et d’autres parts
d’améliorer la consistance des yaourts par une bonne rétention du sérum lacté.
2-2-3 L’homogénéisation
L’homogénéisation du lait permet d’obtenir des gels plus visqueux avec une capacité de
rétention d’eau plus grande et donc mois sujet à la synérèse.
Les globules gras néoformés lors de l’homogénéisation sont stabilisés essentiellement par
des caséines qui se comportent comme des pseudo micelles lors de la fermentation du lait. Ces
globules forment alors un réseau du gel en interagissant avec d’autres protéines. Ces interactions
donnent un gel à la fois plus ferme et plus élastique.
Cette opération s’effectue à des températures élevées 85 à 90°C. Et à une pression proche
de 250 bars.
2-2-4 La pasteurisation + chambrage
Le lait est chauffé dans un pasteurisateur à plaques. Le chauffage de 90 à 95°C est court, et
se fait en couches minces à l’abri de l’air. Ainsi sont détruites les cellules microbiennes banales et
pathogènes.
Il s’avère que, l’utilisation d’un lait non thermisé ou légèrement chauffé conduit à des gels
acides dont l’évolution rhéologique du système colloïdale lors de la fermentation soit différente.
Le lait reste quelques minutes à la température de pasteurisation. Le chambrage a pour effet
d’améliorer les conditions de fermentation des lactalbumines qui sont en partie scindées au stade
peptides et acides aminés. Par ailleurs, cette action est bénéfique pour la consistance du produit et sa
conservation.
65
2-2-5 La préparation des ferments
Les ferments utilisés sont : Streptococcus Salivarus subsp thermophilus et Lactobacillus
delbruckii subsp bulgaricus qui vivent en symbiose. Le Streptocoque favorise le développement de
Lactobacille en acidifiant le milieu et en libérant les acides aminés de la caséine. Puis la croissance
du Streptococcus thermophilus est réduite par la production d’acide lactique. Inversement
Streptococcus thermophilus stimule la croissance de Lactobacillus bulgaricus par formation d’acide
formique, le Lactobacille donne finalement au yaourt le caractère acide, alors que le Streptococcus
thermophilus développe les qualités aromatiques.
La préparation du levain se fait comme suit : (ensemencement semi direct)
- Préparation du lait 0% de MG.
- Pasteurisation à 95°c pendant 15 secondes.
- Sortie de lait pasteurisé à température 45°c.
- Stockage au niveau des tanks à 45°c.
- Ensemencement des souches thermophiles.
- Maturation pendant 4 à 6 heures jusqu’à l’obtention d’une acidité de 80à85°D.
- Refroidissement à 4°C.
2-2-6 La fermentation
2-2-6-1 L’ensemencement
Il
a lieu généralement en continu. Après refroidissement du lait à 42-45°C. On procède à
l’adjonction simultanée des deux souches dont le rapport : Strepto/lacto = 1.2 - 2/1 pour le yaourt
nature et jusqu’à 10/1 pour les yaourts fruités.
Le taux d’ensemencement se situe entre 1 et 3%. L’ensemencement doit être homogène et la
répartition des germes doit être bonne et régulière dans le lait. L’acidité du levain est d’environ 8590°D (Figure N° 11).
2-2-6-2 Le conditionnement
Deux types de matériaux d’emballage sont couramment utilisés pour la confection des pots
du yaourt à savoir le verre et le plastique qui est particulièrement développé pour des raisons
économiques.
Ces pots sont produits dans des conditions d’hygiène rigoureuses, directement sur machine intégrée
à partir de films d’emballage (polystyrène, aluminium). Ils sont également remplis sur machine
automatique assurant à la fois le dosage des pots, la fermeture hermétique au moyen d’un opercule
66
thermo scellé ou d’un couvercle coiffant et l’impression de la date limite de consommation. Ces
opérations se déroulent sous protection bactériologique en évitant toute contamination du yaourt par
l’air ambiant.
2-2-6-3 L’étuvage
Durant cette étape on assiste au développement de l’acidité du yaourt. Celle-ci est sous
l’indépendance de la température et la durée de fermentation des germes ensemencés. Ainsi, il est
préférable d’appliquer une température proche de celle optimale de développement de
Streptococcus themophilus (42 à 45°C), plutôt que celle proche de l’optimum de Lactobacillus
bulgaricus (47 à 50°C). En général, les Streptocoques assurent le départ de la fermentation lactique.
La température voisine de (42 à 45°C) est considérée comme étant la température symbiotique
optimum entre les Streptocoques et les Lactobacilles.
2-2-7 Arrêt de la fermentation (la réfrigération).
L’action du froid à 4°C freine puis suspend la fermentation et donc l’acidification en
inhibant le développement des bactéries lactiques. Lorsque l’acidité atteint un certain seuil : de 70 à
80°D, dans le cas des yaourts étuvés, et de 100 à 120°D, dans le cas des yaourts brassés ; les yaourts
sont soumis à un refroidissement.
67
Soutirage du lait enrichi standardisé pasteurisé
MG = 15g/l
EST = 145 g/l
Sucrage
80 g à 100 g/l
Près chauffage
T° = 60 à 65°C
P = 100 à 112 bars
T° = 60 à 65°C
Homogénéisation
Pasteurisation
Ensemencement
T° = 90 à 95°C
Refroidissement T° =4°C
Aromatisation
Agitation
1à2‰
Pendant ¼ heure
Réchauffage
T° = 42 à 45°C
Conditionnement
Pots 125g
EST = 225 g/l
T° = 45°C/3 à 4 h
Acidité : 85 à 90°D
Etuvage
Refroidissement
T° = 4 à 6°C
Figure N° 11: Schéma de fabrication du yaourt étuvé à l’unité de DAHRA
68
3. Vérification du diagramme de fabrication
Le diagramme de préparation du lait recombiné pasteurisé peut avoir un petit changement. Dans
le cas où l’entreprise a un manque en poudre du lait 26 % MG, elle utilise de la matière grasse
laitière anhydre (MGLA).
Concernant le diagramme de préparation du yaourt, celui-ci ne subit aucun changement et les
étapes décrites théoriquement correspondent réellement au procédé industriel de fabrication.
4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication
4-1 Principes généraux
L’analyse microbiologique permet d’apprécier la qualité hygiénique du produit, de déceler
les germes pathogènes nuisibles éventuellement présents. De ce fait, à la laiterie, le contrôle
microbiologique est fondamental, il permet d’intervenir à différents niveaux :
- Contrôle des matières premières.
- Contrôle de l’efficacité de nettoyage et désinfection de l’appareillage.
- Contrôle au niveau de la chaîne de fabrication.
- Contrôle de l’hygiène du personnel.
- Contrôle de l’ambiance : sols et murs des ateliers.
4-2 Echantillonnage
Avant de procéder aux analyses microbiologiques, il faut d’abord définir le lieu et les
conditions de prélèvement. Les échantillons doivent être représentatifs et prélevés dans les
conditions d’asepsie où aucune contamination extérieure ne peut modifier la composition de la flore
microbienne à étudier.
Les échantillons ont été prélevés à partir des matières énumérées dans le tableau suivant.
Tableau N°8 Les matières prélevées.
Echantillons
Poudre du lait
0 à 26 % MG
Les ferments
Eaux de reconstitution
Les arômes
Le sucre
Le lait recombiné
pasteurisé
Lieu de
stockage
Hangar
Réfrigérateur
Bâche, tank
Laboratoire
Hangar
Température
Durée
maximale de
stockage
Ambiante
Environ
18 mois
4 °C < T < 10 °C Environ 1 an
/
/
10 à 25 °C
288 à 720 jours
Ambiante
/
Tank
/
69
/
Pays
d’importation
France,
Allemagne,
Belgique.
France
Algérie
France
Algérie
Algérie
4-2-1- Au niveau des matières premières
Poudre de lait
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 25 kg du même lot au moment de son
arrivage aux hangars de stockage, Après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide
d’une cuillère stérilisée par flambage, l’échantillon a été introduit dans une boite de pétrie stérile.
Les eaux de reconstitution
Le robinet de la conduite principale est stérilisé par flambage et après avoir laissé couler
quelques minutes le prélèvement à été effectué aseptiquement dans un flacon stérile.
Le sucre
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 50 kg du même lot au moment de son
arrivage, après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide d’une cuillère stérilisée
par flambage, l’échantillon est introduit dans une boite de pétri.
Les levains lactiques
Les prélèvements ont été effectués à partir du tank de préparation où un robinet est
localisé à sa base. Ce robinet est stérilisé par flambage, par la suite, nous avons laissé couler
quelques minutes avant de prélever une quantité dans un flacon stérile.
Les arômes
Dans les conditions d’asepsie on a prélevé une quantité représentative des arômes à
partir des bidons. L’échantillon est introduit directement dans un flacon stérile.
4-2-2- Au niveau de la chaîne de fabrication du yaourt
Le contrôle microbiologique a été pratiqué au niveau de chaque étape de fabrication du
yaourt, à savoir :
Au niveau de l’atelier recombinaison
- Le lait au niveau des filtres.
- Le lait au niveau du bac de lancement.
- Le lait au niveau des tanks de recombinaison.
70
- Le lait à la sortie du pasteurisateur.
- Le lait au niveau de la ligne pasteurisateur.
- Le lait au niveau des tanks de stockage.
- Le lait au niveau de la ligne de transfert.
Au niveau de la chaîne de fabrication de l’atelier yaourterie
- Le lait au niveau des filtres
- Le lait sucré au niveau des tanks sucrage
- Le lait sucré à la sortie du pasteurisateur
- Le lait sucré + ferments au niveau des tanks d’ensemencement.
- Le lait sucré + ferments au niveau des doseurs.
- Le lait sucré + ferments au niveau de la ligne retour
- Le produit fini.
4-2-3- Au niveau de l’appareillage
Le contrôle microbiologique de l’appareillage a été réalisé avant le lancement de fabrication
du yaourt et a porté sur :
Atelier recombinaison
- Au niveau des filtres
- Au niveau des lignes recombinaison
- Au niveau des tanks recombinaison
- A la sortie pasteurisateur
- Au niveau de la ligne pasteurisateur
- Au niveau des tanks de stockage
- Au niveau de la ligne de transfert.
Atelier yaourterie
- Au niveau des filtres
- Au niveau des tanks sucrage
- A la sortie du pasteurisateur
- Au niveau des tanks d’ensemencement
- Au niveau des doseurs.
71
4-2--4 Au niveau du personnel
Le personnel concerné est celui qui est en contact direct avec les endroits susceptibles d’être le
plus contaminant. Les contrôles ont porté sur :
- Les mains (droite et gauche)
- Les blouses
- Les bottes
Deux temps ont été pris en considération :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4-2-5 Au niveau de l’ambiance des salles
Une série de contrôles a été réalisée dans :
- L’atelier de recombinaison
- L’atelier de yaourterie
- Le hangar de stockage des ingrédients
- Les murs et sols des ateliers correspondants
Pour les ateliers (recombinaison, yaourterie) deux temps de prélèvement ont été adoptés :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4-3 Les niveaux de prélèvement.
Les prélèvements ont été effectués à différents niveaux :
- Matières premières.
- Chaîne de fabrication du yaourt.
- Appareillage.
- Personnel
- Ambiance des salles et des ateliers.
4-3-1 Prélèvements au niveau des matières premières + ingrédients
Tableau n°9 : Prélèvement au niveau des matières premières + ingrédients
Niveau des prélèvements Nombre de prélèvements
- Salle de préparation du
lait recombiné
(Atelier recombinaison).
- Salle de préparation des
ferments.
- Salle de sucrage.
3
3
3
3
Les matières première +
ingrédients
- Poudre de lait 0% MG
- Poudre de lait 26% MG
- L’eau de process
- Les ferments thermophile
3
3
- Le sucre
- Les arômes
72
4-3-2 Prélèvements ou cours de la chaîne de fabrication du yaourt
Tableau n°10 : Prélèvements au cours de la chaîne de fabrication
Points de prélèvements
Le produit
Lait recombiné avant pasteurisation au
niveau (des filtres, de bac de lancement et
des tanks de recombinaisons)
Lait à la sortie pasteurisateur, ligne
pasteurisateur
Lait dans les tanks de stockage
Lait recombiné
non pasteurisé
3
Lait recombiné
pasteurisé
Le lait refroidi
3
3
Lait au niveau de la ligne de transfert, filtres
et tanks sucrage.
Lait à la sortie pasteurisateur
Le lait sucré non
pasteurisé
Lait sucré
pasteurisé
Lait ensemencé
aromatisé
Lait ensemencé
aromatisé avant
étuvage
Produit fini
Lait au niveau des tanks d’ensemencement.
Lait au niveau des doseurs, ligne retour
Produit fini
Nombre de
prélèvements
3
3
3
3
3
4-3-3 Les prélèvements au niveau d’appareillage
L’intérêt de ce test est de confirmer la salubrité du matériel afin de vérifier l’efficacité de
l’opération de nettoyage et de la désinfection soit par :
- Par le nettoyage en place NEP ou CIP
- Par le nettoyage manuel
Le contrôle hygiénique se fait par :
- Ecouvillonnage : un écouvillon imbibé de diluant stérile est passé systématiquement sur
une surface de prélèvement, les germes présents sont raclés, puis l’écouvillon est introduit
stérilement dans son tube protecteur.
- Prélèvements des eaux de rinçage : au niveau des tanks, des conduites.
Remarque :
Les prélèvements se font dans des conditions hygiéniques adéquates (flamme de désinfection,
tenue obligatoire).
73
Tableau n°11 : Prélèvements au niveau des surfaces d’appareillage
Prélèvements
matériel
au
niveau
du
Nombre de
prélèvements
Niveau
Salle de préparation des ferments
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
Salle de conditionnement
3
- Ligne recombinaison
- Filtres
- Tanks de recombinaison
- Sortie pasteurisateur
- Ligne pasteurisateur
- Tanks stockage
- Ligne de transfert
- Tanks sucrage- Filtres
- Sortie pasteurisateur
- Tanks d’ensemencement
- Tanks de préparation des
ferments.
- Doseurs
Atelier de recombinaison
Atelier yaourterie
4-3-4 Prélèvements au niveau du personnel :
Le personnel choisi est celui qui est en contact avec le produit après chaque poste critique
susceptible d’être le plus contaminant.
.Tableaux n°12 : Prélèvements au niveau du personnel
Prélèvements au niveau des employées
Nombre de
au niveau
prélèvements
3
2
Atelier yaourterie :
- Salle de sucrage
- Salle d’ensemencement + aromatisation
- Salle de conditionnement
2
2
6
3
3
3
Nombre
d’employées
Remarque :
Les prélèvements sont effectués au cours de la fabrication.
Le contrôle hygiénique se fait par écouvillonnage.
4-3-5 Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles :
La technique consiste tout d’abord à préparer les milieux sélectifs correspondants aux différents
germes à rechercher puis les coulés dans des boites de pétri. Ces dernières sont laissées ouvertes aux
emplacements choisis à contrôler pendant 15 minutes, ensuite refermées.
74
Tableau n°13 : Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles
Niveau de prélèvement
Atelier yaourterie
Chambre froide.
Remarque :
Nombre de prélèvements
Niveau
3
- A proximité des tanks de
recombinaison
3
- A proximité du triblender
3
- Salle de sucrage
3
A
proximité
des
tanks
d’ensemencement
3
- A proximité des tanks de préparation
des ferments
3
- A proximité de la conditionneuse (RQ)
3
- A proximité des lots.
Deux temps de prélèvements ont été choisis :
To : Avant le démarrage
Tn : au cours de la fabrication
4-3-6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers :
Les prélèvements s’effectuent par écouvillonnage.
Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et des murs.
Prélèvements au niveau des sols et
murs
Salle de stockage des matières premières
- A proximité des tanks
- A proximité de triblender
- A proximité du pasteurisateur
Atelier yaourterie
- A proximité des tanks
- A proximité de (RQ)
- A proximité de pasteurisateur
Nombre de prélèvements
Niveau
3
Sol et mur
3
3
3
Sol et mur
3
3
3
Sol et mur
75
4-4 Méthodes d’analyses
Les analyses ont été réalisées au laboratoire du complexe de yaourterie de Dahra. Les
techniques appliquées sont conformes aux méthodes d’analyses microbiologiques réglementées par
le Journal Officiel Algérien n° 35 (1998) ; elles ont comporté :
4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C
A partir des dilutions décimales allant de 10-1 à 10-5, porter aseptiquement 1ml dans une boite de
pétrie vide préparée à cet usage.
Compléter ensuite avec environ 20ml de gélose T.G.E.A, fondue puis refroidie à 45°C ; faire
ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour permettre à l’inoculum de
se mélanger à la gélose utilisée.
Laisser solidifier sur la paillasse, puis rajouter une deuxième couche d’environ 5ml de la
même gélose ; cette double couche a un rôle protecteur contre les contaminations diverses.
Incubation
Les boîtes sont incubées à couvercle en bas à 30°C pendant 72 heures avec :
- Première lecture à 24heures.
- Deuxième lecture à 48 heures.
- Troisième lecture à 72 heures.
Lecture : Les colonies de FAM se présentent sous forme lenticulaire en masse.
Dénombrement
Il s’agit de compter toutes les colonies ayant poussées sur les boîtes en tenant compte des
facteurs suivants :
- Ne dénombrer que les boîtes contenant entre 15 à 300 colonies.
- Multiplier toujours le nombre trouvé par l’inverse de sa dilution.
- Faire ensuite la moyenne arithmétique des colonies entre les différentes dilutions.
Lebres et Mouffok, (1999)
4-4-2- Recherche et dénombrement des Coliformes totaux sur milieu solide
Elle se fait en milieu solide par la technique des boîtes sur gélose désoxycholate à un pour
mille ou sur gélose V.R.B.L. (gélose lactosée biliée au vert brillant et au rouge de phénol).
76
A partir des dilutions décimales 10-1 à 10-5 porter aseptiquement 1ml de chaque dilution dans une
boîte pétrie vide préparée à cet usage, compléter ensuite avec environ 75ml de gélose fondue puis
refroidie à 45°C.
Faire ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour bien mélanger la
gélose à l’inoculum.
Laisser solidifier les boîtes sur paillasse puis couler à nouveau environ 5ml de la même gélose.
Incubation
Les boîtes seront donc incubées couvercle en bas pendant 24 à 48 heures à 37°C.
Lecture
Les coliformes apparaissent en masse sous forme de petites colonies de couleur rouge foncé et
de 0,5mm de diamètre, fluorescents, la fluorescence de ces colonies est mise en évidence lors de
leur observation sous une petite loupe à UV dans une chambre noire.
N.B : La recherche et le dénombrement des coliformes fécaux se fait de la même manière,
mais la différence c’est la température d’incubation 44°C au lieu de 37°C.
4-4-3- Recherche et dénombrement de Coliformes en milieu liquide
La technique en milieu liquide fait appel à deux tests consécutifs, à savoir :
- Le teste de présomption : réservé à la recherche des Coliformes totaux.
- Le test de confirmation : appelé encore test de Mac-Kenzie et réservé à la recherche des
coliformes fécaux à partir des réactions positives de test de présomption.
4-4-3-1 Test de présomption
Préparer dans un portoir une série de tubes contenant le milieu sélectif (VBL) à raison de
trois tubes par dilution.
A partir des dilutions décimales 1/100 000 à un 1/10 voire 1, porter aseptiquement 1ml dans
chacun des trois tubes correspondant à une dilution donnée.
Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le milieu
et l’inoculum.
Incubation : L’incubation se fait à 37°C, pendant 24 à 48 heures.
Lecture : Sont considérés comme positifs les tubes présentant à la fois :
- Un dégagement gazeux (supérieur au 1/10 de la hauteur de la cloche).
- Un trouble microbien accompagné d’un virage du milieu au jaune (ce qui constitue le
témoin de la fermentation du lactose présent dans le milieu). Ces deux caractères étant témoins de la
fermentation du lactose dans les conditions opératoires décrites.
77
La lecture finale se fait selon les prescriptions de la table de Mac-Grady.
4-4-3-2 Test de confirmation ou test de Mackenzie.
- Les tubes de VBL trouvés positifs lors de dénombrement des Coliformes Totaux feront
l’objet de repiquage à l’aide d’une once.
- Un autre tube de VBL muni d’une cloche
- Un tube d’eau peptonée exempte d’indole
Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le milieu
et l’inoculum.
Incubation : L’incubation se fait cette fois-ci à 44°C pendant 24 heures.
Lecture : Sont considérés comme positifs, les tubes présentant à la fois :
- Un dégagement gazeux dans les tubes de VBL.
- Un anneau rouge en surface, témoin de la production d’indole par Escherichia Coli
après adjonction de 2 à 3 gouttes du réactif de Kowacs dans le tube, d’eau peptone exempte
d’indole.
La lecture finale s’effectue également selon les prescriptions de la table de Mac-Grady en
tenant compte du fait que Escherichia Coli est à la fois producteur de gaz et d’indole à 44°c.
Lebres et Mouffok, (1999).
N.B : Pour la recherche et dénombrement de Coliformes dans les eaux on a utilisé la
méthode suivante :
- Recherche et dénombrement des Coliformes sur milieu liquide (cas des eaux).
La technique en milieu liquide fait appel à deux tests consécutifs, à savoir :
- Test de présomption réservé à la recherche des Coliformes Totaux.
- Test de confirmation : appelé encore test de Mackenzie et réservé à la recherche des
Coliformes fécaux à partir des réactions positives du test de présomption.
Test de présomption : Préparer dans un portoir une série de tubes contenant du milieu
BCPL D/C et S/C (à raison de 5 tubes D/C et 5 tubes S/C) et un flacon aussi contient du BCPL +
cloche de Durham.
Mode opératoire
- Ensemencer 50ml d’eau dans un flacon contenant 50ml de BCPL.
- Ensemencer 5 fois 2ml d’eau dans 10ml de milieu BCPL D/C.
- Ensemencer 5 fois 1ml d’eau dans 10ml de milieu BCPL S/C
78
- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le
milieu.
- Incuber les cubes et le flacon de milieu BCPC ensemencés à 37°C pendant 24h à 48h.
- Un dégagement gazeux (supérieur à 1/10e de la hauteur de la cloche).
- Un trouble microbien accompagné d’un virage du milieu au jaune (ce qui constitue le
témoin de la fermentation du lactose présent dans le milieu).
- La lecture finale se fait selon les prescriptions de la table de Mac-Grady .
Test de Mac-Kenzie ou test de confirmation
Les tubes de BCPC trouvés positifs lors du dénombrement des Coliformes Totaux feront
l’objet d’un repiquage à l’aide d’une once bouclée dans à la fois :
- Un tube de milieu Chouber s/c muni d’une cloche.
- Un tube d’eau peptonée exempt d’indole.
- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélangé le
milieu.
Incubation : L’incubation se fait à 44°C pendant 24h.
- Un dégagement gazeux dans les tubes de BCPL.
- Un anneau rouge en surface, témoin de la production d’indole par Escherichia Coli après
adjonction de 2 à 3 gouttes du réactif de Kowacs dans le tube d’eau peptonée exempte d’indole.
La lecture finale s’effectue également selon les prescriptions de la table de Mac-Grady.
4-4-4- Recherche et dénombrement des spores de Clostridium sulfito-réducteurs
Préparation du milieu :
Au moment de l’emploi, faire fondre un flacon de la gélose viande - foie (V.F), la refroidir
dans un bain d’eau à 45°C puis ajouter une ampoule d’alun de fer et une ampoule de sulfite de
sodium, mélanger soigneusement et aseptiquement, le milieu est ainsi prêt à l’emploi, mais il faut le
maintenir dans une étuve à 45°C jusqu’au moment de l’utilisation.
Ensemencement : Les tubes contenant les dilutions seront soumis :
- D’abord à un chauffage à 80°C pendant 8 à 10mn.
- Puis un refroidissement immédiat sous l’eau de robinet.
A partir de ces dilutions, porter aseptiquement 5ml de chaque dilution en double dans deux
tubes à vis stériles, puis ajouter environ 15ml de gélose viande foie prête à l’emploi, dans chaque
tube. Laisser solidifier sur paillasse pendant 30 minutes.
79
Incubation :
Ces tubes seront ainsi incubés à 46°C pendant 16-24 heures ou au plus tard 48 heures.
Lecture : La première lecture doit se faire impérativement à 16 heures car :
- D’une part, les colonies de Clostridium sulfito-réducteurs sont envahissantes et/ou se
trouverait en face d’un tube complètement noir.
- D’autres part, il faut absolument repérer toutes les colonies noires ayant poussées en masse et
d’un diamètre supérieur à 0,5mm.
- Dans le cas ou il n’y a pas de colonies caractéristiques, ré-incuber les tubes et effectuer une
deuxième lecture au bout de 24 heures voire 48 heures.
4-4-5- Recherche et dénombrement des Staphylococcus aureus
Préparation du milieu d’enrichissement.
Au moment de l’emploi, ouvrir aseptiquement le milieu Giolliti Contonii pour y ajouter 15ml
d’une solution de tellurite de potassium. Mélanger soigneusement, le milieu et alors prêt à l’emploi.
Ensemencement
A partir de la dilution décimale retenue, porter aseptiquement 1ml par dilution dans un tube
stérile.
Ajouter par la suite environ 15ml de milieu d’enrichissement, bien mélanger, le milieu et
l’inoculum.
Incubation : L’incubation se fait à 37°C pendant environ 48 heures.
Lecture
Seront considérés comme positifs, les tubes ayant viré au noir. Pour s’assurer qu’il s’agit bien
d’un développement de Staphylococcus. Les tubes feront l’objet d’un isolement sur gélose Chapman
préalablement fondue, coulée en boîtes de pétri et bien séchées.
Les boîtes de Chapman ainsi ensemencées seront incubées à leur tour à 37°C pendant 24 à 48
heures après ce délai, repérer les colonies suspectes à savoir, les colonies de taille moyennes, lisses,
brillantes, pigmentées en jaune et pourvue d’une catalase et coagulasse.
4-4-6- Recherche et dénombrement des Salmonelles
Pré-enrichissement : Prélever 10g de produit à analyser dans une bouteille (flacon stérile)
contenant 90ml d’eau physiologique. Broyer cette suspension dans un broyeur de type mortier ou
simplement bien mélanger la suspension.
Enrichissement : L’enrichissement doit s’effectuer sur le milieu sélectif : le milieu de sélénite
de sodium (SFB) répartie à raison de 10ml par tube.
Incubation : Le tube sélénite de sodium (SFB) sera incubé à 37°C pendant 24 heures.
80
Isolement : Le tube fera l’objet d’un isolement sur :
- Le milieu gélose Hecktoen la boite ainsi isolée sera incubé à 37°C pendant 24heures.
Lecture : Les salmonelles se présentent de la façon suivante :
- Colonies le plus souvent gris bleu, à centre noir sur gélose Hecktoen.
4-4-7- Recherche et dénombrement des Levures et Moisissures
Préparation du milieu : Dissoudre 0,1mg d’Oxytetracycline dans 100ml d’eau distillée stérile.
Porter aseptiquement 15ml de cette solution dans un flacon contenant de la gélose O.G.A
préalablement fondue puis refroidie à 45°C mélanger soigneusement puis couler le flacon d'O.G.A
ainsi préparé en boite de pétri. Laisser les boites se solidifier sur paillasse puis les séchées à l’étuve
juste avant leur utilisation.
Ensemencement : A partir des dilutions décimales porter aseptiquement 1ml par dilution sur
boite d’O.G.A correspondante puis les étaler à l’aide d’un râteau stérile en commencent par la plus
haute dilution.
Faire de la même façon une boite «Témoin Diluant» à l’aide de 1ml du diluant utilisé et une boite
«Témoin Milieu» incubée telle quelle.
Incubation : L’incubation de ces boites se fait à 22°C pendant 5 jours.
Lecture : La première lecture doit se faire à partir de la 48ème heure d’incubation, elle consiste
d’abord en la lecture des deux boites témoins car si l’une d’entre elles présente des levures ou des
moisissures, l’analyse est à refaire. Dans le cas échéant, dénombrer les colonies des levures à part et
les colonies de moisissures à part. (Lebres et Mouffok, 1999).
Remarque : L’interprétation des résultats d’analyses bactériologiques se fera conformément à
l’arrêté interministérielle du 27 mai 1998, paru dans le Journal Officiel N°35/98 fixant les critères
microbiologiques des principales denrées alimentaires.
Ces résultats sont exprimés selon trois critères :
· Satisfaisants : C’est-à-dire conforme aux normes imposées par la législation.
· Non satisfaisants : C’est-à-dire pour lesquels le seuil d’acceptabilité est dépassé.
· Acceptables : Pour lesquels on applique un rapport c/n qui doit être inférieur à 2/5. Avec :
c : étant le nombre d’unité d’échantillons donnant les valeurs comprises entre m
et M.
n : étant le nombre d’unité par échantillons. (Lebres et Mouffok, 1999).
81
5- Identification des dangers
La maîtrise de la sécurité alimentaire englobe les dangers microbiologiques, physiques et
chimiques. Dans cette présente étude on s’intéresse uniquement aux dangers microbiologiques. Ces
dangers peuvent être apportés par : les matières premières (poudres), l’air et le personnel.Deux
types de germes peuvent être mis en cause :
Les germes d’altération détériorent le produit avant d’être effectivement dangereux ; leur maîtrise
doit en être assurée pour des raisons de satisfaction du consommateur, c’est le cas de la flore aérobie
mésophile, les levures et les moisissures.
Les germes pathogènes sont dangereux avant d’avoir les effets visibles sur le produit ; leur
maîtrise doit en être assurée pour des raisons de sécurité du consommateur. Les germes Clostridium
sulfito-réducteurs et les Salmonelles sont particulièrement concernés.
82
Résultats et discussion
1-Evaluation des dangers microbiologiques
1-1 Au niveau des matières premières
1-1-1 La flore mésophile à 30°C
La variation du niveau de contamination des différentes matières + ingrédients
par la flore aérobie mésophile est illustrée par la figure N°12 (annexe 1)
Le nombre de germes/ml
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
Les matières
premières
analysées
2000
1000
0
Poudre 0% MG Poudre 26% MG
l'eau traitée
le sucre
les ferments
les arômes
Figure N° 12 : Evaluation moyenne de la flore aérobie mésophile au niveau des matières
premières + ingrédients
Pour les poudres du lait (0% et 26% MG), la recherche et le dénombrement de la
flore aérobie mésophile a relevé comme moyenne des trois prélèvements (80.102 g/ml
pour la poudre 0% MG) et (77.102 g/ml pour la poudre 26% MG). Ce qui est au-dessous
de la norme qui est 2.105 g/ml du produit ; cela montre que les poudres du lait utilisées
pour la préparation des produits (lait recombiné, yaourt) sont de qualité satisfaisante.
La recherche et le dénombrement de la flore aérobie mésophile dans l’eau de
process montre que cette eau est presque stérile (4germes/100ml) qui est < 10germes/100
ml du produit. Ce-ci peut s’expliquer par l’efficacité du traitement des eaux (la
chloration).
En effet, selon Rozier et al., (1995), les dérivés chlorés sont actifs en agissant sur
le métabolisme cellulaire des micro-organismes en oxydant et dénaturant leurs protéines
(enzymes).
83
La recherche et le dénombrement de la F.TA.M dans les ferments à relevé 310
germes/ml, cela s’explique par l’activation des deux bactéries ensemencées
(Lactobacillus bulgaricus et Streptococcus thermophilus).
L’analyse des arômes a relevé une absence totale de FTAM.
Pour le sucre, on a relevé que la FTAM est en moyenne de (210 germes/ml). Cela
peut s’expliquer par la présence des impuretés (matières organiques) ainsi que cette
matière est conditionnée dans des sacs perméables à l’humidité ce qui accentue la
prolifération microbienne, d’ailleurs selon Cheftel, (1977), les denrées sucrées sont peut
sujettes aux altérations microbiennes lorsqu’elles sont préparées, conditionnées et
entreposées convenablement, en raison de leur teneur en sucre elles ont des activités
d’eau très faible, et d’autre part, elles ont souvent aussi des pH relativement bas.
1-1-2 Les Coliformes fécaux
par les Coliformes fécaux est rapportée dans la figure N°13(annexe 1)
.
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
1,5
0
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitée
MG
MG
le sucre
les ferments les arômes
Les
matières
premières
analysées
Figure N°13 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières +
ingrédients.
Selon les résultats obtenus, il a été enregistré une présence des Coliformes
fécaux uniquement dans la poudre du lait (26% MG) avec un nombre de 3germes/ml.
84
1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs
par les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure N°14. (Annexe 1)
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
1,5
0
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitée
MG
MG
le sucre
les ferments les arômes
Les
matières
premières
analysées
Figure N°14 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières
+ ingrédients.
L’analyse des matières premières + ingrédients montrent la présence des
Clostridium sulfito-réducteurs uniquement dans la poudre du lait (0% MG) avec un
nombre de (7 UFC/ml), cela peut s’expliquer par la contamination du lait avant son
atomisation.
En effet, selon Guiraud et Galzy (1980) : le lait sec n’est pas stérile il est stabilisé
par déshydratation. Si l’humidité augmente, les laits secs peuvent être dégradés par le fait
des bactéries sporulées.
1-1-4 Staphylococcus aureus
Absence totale dans toutes les matières premières + ingrédients utilisés.
1-1-5 Les Salmonelles
Absence totale dans toutes les matières premières + ingrédients utilisés.
85
1-2 Au cours de la chaîne de fabrication
1-2-1 La flore aérobie mésophile à 30% :
La variation du niveau de contamination par la FAM au cours de la chaîne de
fabrication est illustrée par la figure N°15 (Annexe 1).
Nombre
4000
de germes/ml
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Points de
prélévements
’e
n
se
Lmee
snc
doem
La
see
lig
urnt
s
ne
de
re
to
Le
ur
pr
od
ui
tf
in
i
r
ris
nc
ks
So
d
rti
e
Ta
pa
nc
st
ks
eu
s
su
fil
cr
at
ag
eu
e
s
tre
rt
fe
Li
gn
e
Le
tra
de
st
de
ks
nc
Ta
ns
ka
oc
ris
eu
st
pa
e
gn
Li
ge
r
at
eu
at
ris
eu
st
pa
e
rti
eu
r
on
is
na
bi
m
So
Ta
Ta
nc
ks
Ba
de
c
re
de
co
la
Le
nc
s
fil
em
tre
en
t
s
0
Figure n° 4 : Evaluation moyenne de la flore aérobie mésophile au cours de la
chaîne de fabrication (UFC/ml).
Le lait recombiné avant pasteurisation
Nous remarquons que pour les trois prélèvements de lait non pasteurisé au niveau
des (filtres, bac de lancement, tanks recombinaison) le nombre de germes est en dessous
de la norme 2.105 UFC/ml, ce qui revient à dire que la qualité des matières premières est
satisfaisante.
En effet, Rosier et al., (1995) montrent que, la flore totale renseigne sur l’état de
propreté, de manipulation et des conditions de conservation.
Le lait recombiné pasteurisé
Les résultats nous montrent une nette diminution du nombre de germes au niveau
(sortie pasteurisateur, ligne pasteurisateur) ; cette réduction est engendrée par l’effet de la
chaleur et celui du choc thermique créé lors du refroidissement immédiat après la
pasteurisation.
86
Par ailleurs, Singleton (1994) montre que la pasteurisation
tue les agents
responsables de nombreuses maladies véhiculées par le lait ainsi une grande partie de la
micro-flore naturelle.
Le lait pasteurisé sucré
Juste après la pasteurisation du lait, on assiste à une augmentation du nombre de
germes au niveau (tanks de stockage, ligne de transfert) cela peut s’expliquer par la
prolifération des germes qui ont échappé à la pasteurisation ou il y a contamination. Cette
observation corrobore les travaux de Cheftel et al. (1977), dans lesquels ils montrent que
certaines bactéries, si les conditions sont favorables, se dédoublent en 20 minutes, un seul
germe peut ainsi donner naissance en 7 heures à plus de deux millions.
Pour l’élévation du nombre de germes pour les points restants elle peut
s’expliquer par l’ajout de sucre qui contient des impuretés qui s’accumulent au niveau
des filtres et constituent ainsi des gîtes de contaminations. Probablement, cette
contamination est accentuée par l’air ambiant de l’atelier yaourterie ainsi l’insuffisance
du temps de la deuxième pasteurisation. Dans le même ordre d’idée, Cheftel et al.,
(1977), nous informent qu’il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les
appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au
nettoyage et de constituer des foyers de contamination.
Le produit fini est conforme aux normes car le nombre moyen de germes/ml est
inférieur à 5.102.
87
1-2-2 Les Coliformes totaux
La variation de niveau de contamination des différentes matières par les
Coliformes totaux au cours de la chaîne de fabrication est illustrée par la figure
n° 5 (Annexe 1).
UFC/m l
180
150
120
90
60
30
Points de
pr élévements
ris
eu
st
ks
Ta
Ta
nc
ks
So
d
rti
’e
e
ns
pa
nc
Ta
em
Lee
snc
doem
La
see
lig
unr t
s
ne
de
re
to
ur
le
pr
od
ui
tf
in
i
r
eu
at
ag
cr
su
fil
s
Le
ns
tra
e
s
tre
rt
fe
ge
de
Li
gn
e
de
ks
nc
Ta
oc
st
ris
eu
st
pa
e
gn
Li
ka
eu
at
at
ris
eu
st
pa
e
rti
r
r
eu
on
is
na
bi
m
re
So
nc
ks
Ba
de
c
de
co
la
Le
nc
s
fil
em
tre
en
t
s
0
Figure n° 5 : Evaluation moyenne des Coliformes totaux au cours de la chaîne de
fabrication (UFC/ml).
Les résultats du dénombrement montrent une certaine hétérogénéité des valeurs.
Les valeurs les plus élevées sont enregistrées au niveau des filtres, tanks ; cette
contamination est probablement engendrée par les matières premières ou par le mauvais
état hygiénique des locaux et du personnel.
Dans le même ordre d’idées, Rosier et al., (1995), ne manqueront par de
souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments
cuits indiquent une contamination après un traitement thermique.
88
1-2-3 Les Coliformes fécaux :
La variation du niveau de contamination par les Coliformes fécaux au cours de la
chaîne de fabrication est illustrée par la figure n° 6. (Annexe 1)
UFC/ml
40
35
30
25
20
15
10
5
Points de
prélévem ents
eu
st
ks
Ta
Ta
nc
ks
So
d
rti
’e
e
ns
pa
nc
Ta
em
Lee
snc
doem
La
see
lig
unr t
s
ne
de
re
to
Le
ur
pr
od
ui
tf
in
i
eu
at
ris
cr
su
fil
s
r
ag
e
s
tre
rt
fe
Le
tra
de
Li
gn
e
de
ks
nc
Ta
oc
st
ris
eu
st
pa
e
gn
Li
ns
ka
eu
at
at
ris
eu
st
pa
e
rti
ge
r
r
eu
on
is
na
bi
m
re
So
nc
ks
Ba
de
c
de
co
la
Le
nc
s
fil
em
tre
en
t
s
0
Figure n° 6 : Evaluation moyenne des Coliformes fécaux au cours de la chaîne de
fabrication (UFC/ml).
Le lait avant pasteurisation
Pour tous les prélèvements, le nombre de colonies est important du probablement
à des mauvaises conditions d’hygiène du personnel et du matériel.
Enfin, selon Rosier et al., (1995) : les matières premières sont souvent plus
contaminées que les produits cuits.
Le lait pasteurisé
Selon les résultats de nos analyses, aucune présence des Coliformes fécaux n’a
été décelée, cette absence est due à la sensibilité de ces bactéries aux traitements
thermiques. Dans le même ordre d’idées, Rosier et a.,l (1995), ne manqueront pas de
souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments
cuits indique une contamination après traitement thermique.
89
Le lait pasteurisé sucré
On constate une recontamination qui est probablement induite par le sucre et un
nettoyage inefficace du matériel notamment les filtres, les tanks et les doseurs qui
constituent des surfaces cachées difficilement nettoyable.
Pour le produit fini, on a enregistré des valeurs au-dessous de la norme.
1-2-4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
La variation du niveau de contamination des différentes matières par les
Clostridium sulfito-réducteurs est rapportée dans le tableau n°9 (Annexe n°1) et illustré
par la figure n° 7.
UFC/m l
10
9
8
7
6
5
4
3
2
Points de
pr élévements
1
ns
’e
d
rti
Ta
Ta
nc
ks
So
em
Lee
snc
doem
La
see
lig
unr t
s
ne
de
re
to
Le
ur
pr
od
ui
tf
in
i
ris
e
Ta
pa
nc
st
ks
eu
su
fil
cr
at
ag
eu
r
e
s
tre
rt
s
Li
gn
Le
ns
tra
de
e
de
ks
nc
Ta
fe
ge
oc
st
ris
eu
st
pa
e
gn
Li
ka
eu
at
at
ris
eu
st
pa
e
rti
r
r
eu
on
is
na
bi
m
re
So
nc
ks
Ba
de
c
de
co
la
Le
nc
s
fil
em
tre
en
t
s
0
Figure n° 7 : Evaluation moyenne des Clostridium sulfito-réducteurs au cours de la
chaîne de fabrication (UFC/ml).
Le lait avant pasteurisation
On constate une légère contamination du lait non pasteurisé, cela revient à la
présence de ce germe dans la poudre de lait 0% MG.
Bourgeois et Leveau, (1991) indiquent que les Clostridium sulfito-réducteurs
sont parfois utilisés comme indice de contamination fécale, vu qu’on a déjà observé une
contamination fécale au niveau du lait non pasteurisé ainsi qu’au niveau de l’équipement
et du personnel, ce dernier peut être considéré comme un porteur des germes qui va les
introduire à d’autres points de la chaîne.
90
Le lait pasteurisé
Après la pasteurisation on remarque une destruction totale des Clostridium
sulfito-réducteurs dans ce sens, Rosier et al., (1995) rapportent que la chaleur à pour effet
de détruire les spores mais certaines spores reviviables peuvent persister, d’où l’intérêt du
refroidissement immédiat après la cuisson pour éviter toute prolifération des spores qui
sont en état de dormance.
On constate une absence totale des staphylococcus auréus au niveau de la chaîne
de fabrication de yaourt.
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau de la chaîne de
fabrication de yaourt.
1-3 Au niveau de l’appareillage
1-3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C.
La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces du matériel par la flore aérobie mésophile est illustrée par la
figure n°8 (Annexe 1)
-. UFC/m l
500
450
400
350
300
250
200
150
100
Points de
pr élévements
50
m
Leenc
s em
do e
se nt
ur
s
eu
r
s
Ta
n
ck
s
d
’e
ns
e
at
tre
st
eu
ris
fil
e
pa
Le
s
So
rti
de
su
cr
ag
e
er
t
ns
f
s
nk
Ta
gn
e
de
st
o
Li
de
ks
nc
Ta
tra
ck
a
at
st
eu
ris
pa
e
Li
gn
ge
eu
r
eu
r
at
ai
So
rti
e
pa
bi
n
st
eu
ris
so
n
s
tre
fil
re
co
m
Le
s
ks
Ta
n
Li
gn
e
re
co
m
bi
na
is
on
0
Figure n°8 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale des différentes eaux de
rinçage des différentes surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
91
Les valeurs ainsi obtenues montrent que le niveau de contamination est très
hétérogène d’une surface à une autre. Les filtres sont fortement contaminés ainsi que la
ligne de transfert, il est à signaler que les filtres forment des surfaces cachées et qui sont
difficilement nettoyables.
Selon Cheftel, (1977) : il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les
appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au
nettoyage et de constituer des foyers de contamination.
La contamination de la ligne de transfert et des tanks due au non respect des règles
de nettoyage CIP soit (concentration, temps, température et action mécanique). Ce qui se
traduit par la présence des traces de produits au niveau de ces points. Dans le même ordre
d’idée, Cheftel, (1977) nous conseil à ne jamais prendre en vue est de ne pas permettre
aux germes présents de se multiplier pendant le traitement du produit ; à cette fin il faut
éviter autant que possible, à tous les stades des opérations de laisser séjourner le produit à
des températures favorable à la prolifération rapide des micro-organismes (30-55° C)
selon les espèces.
La présence des germes à la sortie pasteurisateur s’explique par l’inefficacité du
traitement thermique et le non respect des facteurs qui influent sur l’efficacité du
nettoyage en place (CIP).
Pour les autres surfaces, (ligne pasteurisateur, ligne de transfert, les tanks) leur
pollution s’explique par une recontamination par l’ambiance et le personnel. Car pendant
la durée du stage on a constaté que le personnel immerge leurs mains pour se laver dans
le bac de lancement qui contient l’eau de rinçage. Celle-ci circule dans un circuit fermé
provoquant ainsi une contamination des autres points de circuit.
Pour les doseurs leurs contaminations sont probablement induites par l’ambiance
ainsi l’inefficacité du nettoyage en place.
92
La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces du matériel par les Coliformes fécaux est illustrée par la figure
n°9. (Annexe 1)
UFC/m l
80
70
60
50
40
30
20
10
Points de
pr élévements
at
ris
ns
Ta
nc
ks
So
d
rti
’e
e
nk
Ta
em
Leenc
s em
do e
se nt
ur
s
r
eu
s
s
pa
st
eu
Le
su
de
s
cr
fil
ag
tre
e
rt
ns
tra
de
Li
gn
e
de
ks
nc
Ta
fe
ge
oc
st
eu
st
pa
e
gn
Li
ka
eu
at
ris
ris
eu
st
pa
e
rti
So
s
nk
Ta
r
r
eu
at
is
na
bi
m
co
re
re
e
gn
Li
on
s
tre
fil
s
Le
co
m
bi
na
is
on
0
Figure n°9 : Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces de l’appareillage (UFC unité de surface).
Les résultats nous révèlent que la contamination par ces germes est variable d’un
point à un autre et d’un prélèvement à un autre.
On constate que les filtres sont les sièges de contamination où on a constaté les plus
grandes valeurs de contamination cela peut s’expliquer par la présence des débris
organiques, poils, pierres, poudre insoluble à ce niveau.
Par ailleurs, la contamination de la ligne de transfert et la ligne de recombinaison
probablement induite par l’ambiance des salles, présence des matières fécales des oiseaux
sur l’appareillage surtout au niveau de l’atelier yaourterie cela revient au non
disponibilité des faux plafonds et au manque d’hygiène corporelle du personnel.
Christiane et al., (1993) nous montrent que la présence des Coliformes fécaux
traduit donc une contamination récente qui pourrait avoir aussi son origine des différentes
matières utilisées.
93
1-3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C :
La variation du niveau de contamination des différentes surfaces du matériel par
les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure n°10. (Annexe n°1)
UFC/m l
40
35
30
25
20
15
10
5
Points de
pr élévements
em
Leenc
s em
do e
se nt
ur
s
r
eu
s
at
tre
ris
fil
s
eu
st
Ta
nc
ks
So
d
rti
’e
e
ns
pa
cr
su
Le
ag
e
rt
fe
de
s
nk
Ta
gn
Li
ks
nc
Ta
e
de
de
st
tra
oc
ns
ka
eu
at
ris
eu
st
pa
e
gn
Li
ge
r
r
ris
eu
st
pa
e
rti
So
s
nk
Ta
at
is
na
bi
m
co
re
re
e
gn
Li
eu
on
s
tre
fil
s
Le
co
m
bi
na
is
on
0
Figure n°10 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs sur les des différentes
surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
On observe une certaine hétérogénéité des valeurs d’un point à un autre.
On enregistre la présence des germes au niveau des filtres et au niveau des doseurs ;
due à une contamination croisée induite par les eaux de rinçage. Cette hétérogénéité du
niveau de pollution peut être également due à l’origine de l’insuffisance de l’opération de
nettoyage et donc de désinfection ; car pendant la durée du stage les filtres n’ont jamais
fait l’objet d’un nettoyage manuel pour débarrasser le filtrat (débris organiques, poudre
insoluble).
La contamination des doseurs s’explique par le contacte direct avec l’air ambiant
ainsi avec le personnel.
Dans ce sens Leveau (1991) nous informe que le matériel doit être conçu avec le
souci permanent d’une prolifération microbienne indésirable minimale : réduction des
« angles morts » (vannes à passage direct intégral, filtres) bonne qualité des soudures,
etc….
94
1-3-4 Les Staphylococcus aureus :
On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des
différentes surfaces d’appareillage.
2-3-5 Les Salmonelles :
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des différentes
surfaces d’appareillage.
1-4 Au niveau du personnel :
1-4-1 Les Coliformes fécaux :
La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à
(t0) et (tn) par les Coliformes fécaux est rapportée illustrée par la figure n°11
(Annexe n°1).
500
UFC/unité de surface
t0
tn
450
400
350
300
250
200
150
100
50
Points
de
prélévements
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
Blou
se
botte
s
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
Blou
se
Main
Main
G
0
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Figure n°11 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau du personnel.
(UFC/unité de surface).
Nous remarquons qu’il existe une hétérogénéité de la contamination d’un prélèvement à
un autre et d’un niveau à un autre. L’hygiène corporelle se présente comme suit :
95
- Le premier prélèvement : 15 cas /32 cas total d’absence de colonies
caractéristiques au Coliformes fécaux.
- Le deuxième prélèvement : 11 cas /32 cas.
- Le troisième prélèvement : 17 cas /32 cas.
Les mains droites sont moins contaminées car la présence des Coliformes fécaux
présente 4 cas /32 cas avant le lancement de la fabrication (t0) et 7 cas /32 cas sont
contaminés au cours de la fabrication (tn).
Les mains gauches sont les plus contaminées et présentent 5 cas /32 cas à (t0) et
10 cas /32 cas à (tn).
Dans ce contexte le non port des gants jetables, pour tout le personnel participe
de près à l’évolution du nombre de colonies de Coliformes fécaux. De plus, il faut noter
qu’il y a un manque de lavabos et W.C correspondant au nombre de personnes travaillant
dans les différents ateliers.
En effet, selon Cleret, (1991) : les mains en contact permanent avec
l’environnement sont le support de nombreux micro-organismes. Ils sont, en général, plus
concentrés au bout des doigts, et bien sûr, sous les angles, entre les doigts et sur le bord
cubital de la main.
Les blouses sont contaminées par les Coliformes fécaux : 4 cas /32 cas à (t0) et 8
cas /32 cas à (tn) cette contamination est probablement induite par leur contacte direct
avec les sacs de poudre de lait qui sont contaminés par ce germe.
Pour le cas des employés de l’atelier yaourterie leur contamination est
probablement induite par l’air ambiant de l’atelier.
Par conséquent, Accolas et al., (1991), précisent que les vêtements peuvent être à
l’origine de contamination, il arrive qu’ils soient en contacte des produits en cours de
fabrication. Souillés de matières organiques, ils constituent alors d’excellents supports
pour le développement de micro-organismes.
Les bottes des employés chargés de saupoudrage sont plus contaminées car la
présence des Coliformes fécaux présente 15 cas /32 cas total dont : - 6 cas/32 cas à (t0)
- 9 cas /32 cas à (tn).
Cette contamination peut être due à la prolongation de la fréquence de lavage des
bottes.
96
Pour les employés de l’atelier yaourterie leurs bottes sont moins contaminées
0cas/32 cas à (t0) et 3 cas /32 cas à (tn). Cette légère contamination peut s’expliquer par le
contact direct des bottes de ces employés avec les matières fécales des oiseaux, ce qui
traduit une contamination fécale des bottes à (tn).
Dans le même ordre d’idée Cheftel, (1993) : montre qu’il est à conseiller au
personnel d’enlever leurs chaussures à la sortie des W.C et mettre des chaussures
spéciales qui seront soigneusement entretenues et désinfectées de temps à autre de
manière à éviter l’introduction des bactéries amenées du dehors.
1-4-2 Staphylococcus aureus:
La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à
(t0) et (tn) par les Staphylococcus auréus est illustrée par la figure n°12 (Annexe n°1).
30
UFC/unité de surface
t0
tn
25
20
15
10
5
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Personnel
chargé de
saupoudrage
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
Blou
se
botte
s
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
botte
s
Main
G
Main
D
Blou
se
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
blous
e
botte
s
Main
G
Main
D
D
blous
e
Main
Main
G
0
Personnel
chargé de
saupoudrage
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Points
de
prélévements
Personnel
chargé de
préparation
du yaourt
Figure n°12 : Evaluation des Staphylocoques auréus au niveau du personnel. (UFC/unité
de surface).
97
Nous remarquons la présence des Staphylococcus aureus dans le premier
prélèvement à (t0) et (tn) au niveau des mains et bottes du personnel chargé du
saupoudrage et dans le 2ème et 3ème prélèvement à (t0) et (tn) pour le personnel chargé
du saupoudrage et ceux qui préparent le yaourt. Cette contamination s’explique
probablement par le toucher des fosses nasales.
Car selon Leveau, (1991), la cavité oropharyngée peut être une source importante
de contamination directe. Elle abrite de nombreux micro-organismes (virus, bactéries
dont le staphylocoque pathogène). La parole, le chant, le soufflement mais aussi bien sûr,
la toux, le rire provoquant une dissémination de ces microbes par l’aérosol qui est alors
émis par la bouche. Il est à noter que les personnes travaillant au niveau de la salle de
saupoudrage n’appliquent pas les règles d’hygiène.
En effet, selon Plusquellec et al., (1991) : la chevelure, la barbe, les extrémités
des manches longues, ainsi que les bagues et les bracelets constituent autant des gîtes
microbiens à ne pas négliger. Tandis que la contamination des bottes par ce germe peut
s’expliquer par le crachat du personnel, et par contact des bottes avec les matières fécales
des oiseaux notamment dans l’atelier yaourterie.
1-4-3 Les Salmonelles : On constate une absence totale des Salmonelles.
1-5 L’ambiance :
1-5-1 La flore aérobie mésophile à 30 °C:
La variation du niveau de contamination de l’ambiance de la salle de stockage
des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, yaourterie) par la flore aérobie
mésophile, enregistrée à (t0) avant le démarrage et à (tn) au cours de fabrication, est
illustrée par la figure n°13 (Annexe n°1).
98
UFC/Unité de surface
t0
t0
tn
tn
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Points
de
prélèvements
Atelier
recombinaison
Atelier
recombinaison
Atelier
yaourterie
Atelier
yaourterie
Figure n°13 : Evaluation de la pollution par la flore aérobie mésophile totale de
l’ambiance dans la salle de stockage des ingrédients et celles des deux ateliers :
recombinaison et yaourterie. (UFC/unité de surface).
Le niveau élevé de pollution de la salle de stockage des ingrédients peut
s’expliquer par le mauvais état de propreté. En effet, pendant la période de notre stage
celle-ci n’a jamais été nettoyée ou désinfectée.
Par ailleurs, la contamination de l’ambiance de cette salle peut être due au perte
des produits alimentaires (poudre de lait, MGLA, sucre) sur le sol, favorisant ainsi la
prolifération des micro-organismes qui vont être disséminés par les allés et venues du
personnel.
En effet, selon Leveau et al., (1991), les personnes sont responsables de la
dissémination d’un nombre non négligeable de particules certaines étant chargées de
micro-organismes.
99
Dans l’atelier recombinaison la pollution de l’ambiance varie d’un point à un
autre. A ce niveau, on a remarqué que les bouches d’aération ne sont pas maîtrisées
(portes toujours ouvertes, le système de ventilation en arrêt).
Selon Bourgeois, (1991), l’air est plus au moins charger de particules en
suspension sur certaines d’entre elles des micro-organismes sont adsorbé. De ce fait l’air
est un facteur de contamination important qu’il convient de maîtriser.
La pollution à proximité des tanks se justifie par la présence des souillures et des
traces de lait sur le sol ce qui accentue l’augmentation de la pollution à ce niveau à (tn).
La même constatation faite pour la salle de saupoudrage (à proximité du
triblender). La contamination à ce niveau peut s’expliquer par les pertes de poudre de lait,
les sacs vides saupoudrés sur le sol au moment du saupoudrage.
Cette contamination se justifie également par la stagnation de l’eau de nettoyage
(mauvais dispositif d’évacuation des eaux).
Pour l’atelier yaourterie, la contamination varie d’un niveau à un autre, on
constate la valeur la plus élevée de pollution à proximité des tanks de préparation des
ferments. Cela se justifie par l’ouverture, quasi quotidienne, des portes et des fenêtres
ainsi que par la présence de souillures et de lait sur le sol.
Par conséquent, Plusquellec et al., (1991), nous conseil d’éviter le plus possible
les prises d’air directes particulièrement à certaines période de l’année (printemps, été,
automne) où l’air est riche en particules de toutes natures (pollens, poussière) sur
lesquelles les micro-organismes s’adsorbent facilement. On s’efforce donc de maintenir
portes et fenêtres fermées.
Quant à la pollution à proximité des tanks d’ensemencement, conditionneuse,
elle est vraisemblablement due au mauvais état hygiénique du sol (présence de déchets
d’oiseaux) ainsi un mauvais état de drainage des eaux constituant ainsi un milieu
favorable pour la multiplication des micro-organismes.
1-5-2 Les Levures et Moisissures :
La variation du niveau de contamination de l’ambiance de la salle de stockage
des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison, yaourterie) par les levures et
moisissures, enregistrée à (t0) avant le démarrage et à (tn) au cours de fabrication, est
rapportée dans le tableau n°21 (Annexe n°1) et illustrée par la figure n°14.
100
200
t0
t0
tn
tn
180
160
140
120
100
80
60
40
20
Points
0
de
nt
ent
nts ent
nts
ent
age
me em
me ncem neme
em
ucr
fer enc
fer
nn
n
gr
e
es
de
es
es
trib
trib
o
o
s
s
n
d
i
i
d
d
i
m
é
prélèvements
e
e
m
t
t
e
e
t
é
e
i
i
e
i
d
d
d
d
d
it
lle
lle
des
im
on ’ ens
on ’ ens cond
on
ité
ité
im
Sa
Sa
d
d
ge
ati
ati
rox
ec
rox
xim
xim
de
ks
par
par
cka
cks
ed
Ap
lle
Ap
pro
pro
tan
all
sto
pré
pré
tan
s
A
A
S
Sa
e
e
e
s
e
d
e
d
d
d
d
e
e
e
é
l
l
ll
ll
it
ité
Sa
Sa
Sa
im
im
rox
rox
Ap
Levures
Ap
ts
en
édi
ks
n
s ta
Atelier
recombinaison
er
d
len
s
ck
tan
er
d
len
Atelier
recombinaison
e
ag
ucr
Atelier
yaourterie
Atelier
yaourterie
Moisissures
Figure n°14 : Evaluation de la pollution par les Levures et Moisissures de l’ambiance
dans la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers : recombinaison et
yaourterie. (UFC/unité de surface).
On constate la présence des spores de levures, moisissures et de germes divers au
niveau des trois ateliers, cette contamination est induite probablement par l’air, selon
Bekada et al., (2008), l’air renferme des particules (poussières) sur lesquelles les
microbes (levures, moisissures à l’état de spores et plus souvent bactéries) sont adsorbés.
le risque sera plus ou moins élevé selon leur concentration (nombre de microorganismes/unité de volume d’air) , dans ce cas précis, on a remarqué que les portes et les
fenêtres des ateliers (recombinaison, yaourterie) sont toujours ouvertes. Par ailleurs, le
personnel constitue également un vecteur potentiel, en effet, selon Leveau et al., (1991) ,
les principales causes de contamination primaire ou secondaire des produits en cours de
fabrication sont, à cet égard la chevelure, les mains, la cavité oropharyngée, les
101
vêtements. La vaporisation des liquides sales comme les jets de nettoyage et le
piétinement sont aussi mis en cause.
Quant à la salle de stockage des ingrédients, elle est dépourvue des bouches d’aération,
par conséquent, la concentration des micro-organismes s’élève.
Cette contamination se justifie également par la stagnation du lactosérum versé dans
l’égout de l’atelier recombinaison suite à un mauvais dispositif d’évacuation de l’eau.
Par ailleurs, la pollution à proximité des tanks d’ensemencement et de la conditionneuse
est vraisemblablement due aux nombreuses allées et venues du personnel.
Selon Rosier et al., (1995), le taux de matières organiques contaminant l’air et
proportionnel au nombre de personnes par unité qui introduisent de nombreuses souches
de micro-organismes par leurs cheveux et leurs vêtements.
1-6 Les sols et les murs
1-6-1 La flore aérobie mésophile
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par la flore aérobie
mésophile de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°22 (Annexe n°1) et illustrée
par la figure n°15.
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Sol
Mur
Salle de
stockage des
Sol
Mur
Atelier
recombinaison
Sol
Atelier
yaourterie
Mur
Points
de
prélèvements
Figure n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale au niveau des sols et murs
102
Les résultats de dénombrement de la flore aérobie mésophile au niveau des sols
et murs, montrent une contamination importante ; cette pollution est due au manque de
nettoyage pour le cas de la salle de stockage des ingrédients, en effet, durant toute la
période de notre expérimentation celle-ci n’a jamais fait objet d’un nettoyage.
Pour les deux ateliers (recombinaison, yaourterie) on a constaté un manque de
désinfection et présence des fissures, par les carrelages défaites, les peintures écaillées et
l’inexistence des faux plafonds.
En effet, Plusquellec et Leveau, (1991), indiquent que : les sols, murs et plafonds
doivent être les plus lisses possible et non poreux ainsi les revêtements doivent être
compatibles tant avec les matières premières qu’avec les produits de nettoyage et de
désinfection.
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Coliformes
fécaux de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers (recombinaison,
yaourterie) est rapportée dans le tableau n°23 (Annexe n°1) et illustrée par la figure n°16.
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Sol
Mur
Salle de
stockage des
Sol
Mur
Atelier
recombinaiso
Sol
Atelier
yaourterie
Mur
Points
de
prélèvements
Figure n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs (UFC/unité
de surface).
103
On remarque qu’il y a une présence importante des Coliformes fécaux au niveau
des sols (de la salle de stockage des ingrédients, atelier yaourterie) cela peut se justifier
par la présence des déchets d’oiseaux (matières fécales) au niveau des sols.
Par conséquent, selon Bourgeois et al., (1991) : les indices de contaminations
fécales sont des micro-organismes vivant normalement dans l’intestin de l’homme et des
animaux et donc, par conséquent leur présence dans un aliment peut traduire une
contamination fécale donc un risque de présence de germes pathogènes : se sont les
Coliformes, Escherichia Coli.
Par ailleurs, la stagnation de l’eau et des souillures du lait observé sur les sols
contribuant à amplifier le phénomène de pollution par ces germes.
Plusquellec et al., (1991), nous informent que la conception générale des locaux
doit permettre de maintenir les bonnes conditions d’hygiène ainsi, les sols doivent-ils
être en pente suffisante pour permettre l’évacuation rapide de l’eau vers un siphon
grillagé anti-odeurs.
1-6-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Clostridium
sulfito-réducteurs de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°24 (Annexe n°1) et illustrée
par la figure n°17.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Sol
Mur
Salle de
stockage des
Sol
Mur
Atelier
recombinaiso
Sol
Atelier
yaourterie
Mur
Points
de
prélèvements
Figure n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs
104
On constate une contamination importante au niveau du sol de l’atelier yaourterie
puis des contaminations moins importantes au niveau des sols (de la salle de stockage des
ingrédients, atelier recombinaison) ainsi des valeurs faibles de ce germe sont enregistrées
au niveau des murs de l’atelier yaourterie. Cette contamination est due, non seulement au
non respect des règles de déplacement du personnel, qui est considéré comme porteur des
micro-organismes, mais aussi à la stagnation des eaux en présence des matières fécales
des oiseaux ; dans le même ordre d’idée, Mrozek, (1992), confirme qu’il existe des
interactions entre eau et sol. On retrouvera dans le sol des micro-organismes, notons
toutefois l’importance des Clostridium parmi les germes tellurique.
On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des sols et
des murs des différents ateliers.
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des sols et des murs
des différents ateliers.
2- Identification et évaluation des mesures préventives
Pour chaque étape du processus
A/ Liste des dangers et des conditions de leur
B/ Liste des mesures (mesures de maîtrise)
présence.
Réception et stockage des matières premières + - Séparation stricte entre la zone dite sale et la
zone propre intégrité des cloisons et fenêtres.
ingrédients.
Danger biologique : probablement dû :
- Conception adéquate des installations de
- Manque d’hygiène corporelle
conditionnement.
- Conception des ateliers non conforme aux
- Les matières premières transformées seront
normes
sélectionnées avec soin et achetées à des
- La nature des matières utilisées notamment le
fournisseurs connus, respectant les BPF et
sucre cristallisé.
appliquant un système HACCP.
Saupoudrage :
Dangers biologiques : sont induit par :
- Le personnel : le non respect des règles
d’hygiène.
- Les fuites à proximité du triblender.
- Le système de ventilation qui est en arrêt.
Filtration :
Danger biologique induit par :
- Les matières organiques non filtrées notamment
(la poudre de lait sous forme des amas, poils,
déchets).
- Le manque de nettoyage manuel des filtres.
105
- Maîtrise de l’air
- Hygiène du personnel
- Bonnes pratiques de nettoyage.
- Le tamisage de la poudre de lait au moment
de saupoudrage s’avère d’une importance
primaire.
- Maîtrise du nettoyage de l’appareillage.
- Respect des paramètres de pasteurisation
résultant de plusieurs facteurs liés :
température, temps et dépendant du procédé.
- Validation du couple (temps /T°) par une
recherche d’entérobactéries.
La pasteurisation :
Danger biologique s’explique par :
- Persistance des germes d’altération.
Réfrigération du lait et stockage dans les tanks :
Danger induit par :
- Le reste du lait contaminé, par l’environnement
(température élevée), au niveau des canaux reliant
les tanks au tableau de pointage au moment du
stockage. Surtout que ces derniers sont en simple
paroi.
Sucrage + filtration :
Danger provoqué par :
- Le sucre (mauvaise qualité)
- Contamination croisée par le personnel et
l’environnement.
- Présence des impuretés au niveau des filtres
constituant des gîtes de multiplication de microorganismes.
La 2ème pasteurisation :
Danger biologique :
- La survie des germes d’altération.
- La non maîtrise du couple (temps / T°).
Ensemencement :
Danger biologique accentué par :
- Le non respect des conditions de préparation des
ferments.
- Contamination croisée du bidon contenant le
levain par : l’environnement et le personnel.
- Contamination des tanks d’ensemencement par
(l’air, le personnel).
Conditionnement :
Danger biologique provoqué par :
- Contamination croisée par l’air, le personnel et
l’appareillage.
- Mauvais formage des pots, induisant
l’écoulement du lait ensemencé sur la
conditionneuse et sur le sol.
Etuvage :
Danger biologique induit par :
- Croissance anormale des germes ensemencés.
- Sur acidification, donc baisse d’DLC.
106
- Mesures adéquates pour le stockage du lait
- Eviter la contamination croisée après la
pasteurisation.
- Etablir un cahier des charges conforme à la
législation (choix des matières premières).
- Le port des (gants, blouses, bottes) propres est
obligatoire.
- Nettoyage périodique et efficace des
équipements.
- Validation du couple (temps / température)
par la recherche d’entérobactéries.
- Process de pasteurisation correct.
* Pour l’ensemencement direct
- La maîtrise des conditions de préparation des
ferments ainsi celles d’ensemencement.
* Pour l’ensemencement semi-direct
- Rénovation de la pompe qui transfert le levain
(tanks ferments ® tanks ensemencement).
- Le personnel doit porter les vêtements
appropriés et être formés à l’hygiène.
- Mise en place d’un dispositif d’air stérile.
- Respect des bonnes pratiques d’hygiène, et de
fabrication.
- Ajustage et maîtrise de la conditionneuse.
- Séparation physique stricte entre la zone dite
sale et la zone propre.
- Maîtrise du couple temps / T° d’étuvage pour
chaque gamme des ferments.
Refroidissement :
Danger biologique provoqué par :
- La non maîtrise du couple (temps / T°).
- Sur acidification du produit donc son altération.
Commercialisation :
Danger biologique : probablement dû :
- A la rupture de la chaîne du froid.
- Produit non consommable vu son acidification
excessive ainsi sa charge microbienne élevée.
- Maîtrise du couple temps / T° de
refroidissement.
- Maîtrise de la chaîne du froid.
- Bonnes conditions de commercialisation.
3- Détermination des points critiques
La détermination et la maîtrise des points critiques (CCP) en utilisant l’étude (système
HACCP) s’effectuent à l’intérieur de l’usine par la surveillance continue et une
vérification constante des (CCP). Mais l’utilisation de l’arbre de décision a une
importance primordiale.
Les différents points critiques (CCP) recensés au niveau du process de fabrication du
yaourt
Pour la préparation du lait recombiné pasteurisé :
Les CCP
CCP1
CCP2
CCP2
CCP1
CCP1
Les étapes du process
Réception et stockage des matières premières + ingrédients.
Saupoudrage
Filtration
Pasteurisation
Réfrigération et stockage du lait.
107
Pour la préparation du yaourt
Les CCP
CCP2
CCP2
CCP1
CCP1
CCP1
CCP2
CCP2
CCP2
Les étapes du process
Sucrage
Filtration
Pasteurisation
Ensemencement + aromatisation
Conditionnement
Etuvage
Refroidissement
Commercialisation.
Remarque : - CCP1 : permettant d’éviter un danger.
- CCP2 : en mesure de minimiser mais non d’éliminer totalement un danger.
108
4- Etablissement des limites critiques, de la surveillance et des actions correctives pour chaque (CCP)
Etape du process : Réception et stockage des matières premières
CCP N° 1
Caractéristiques ou
Limites critiques
Modalités de la surveillance
paramètres à surveiller
valeurs cibles
Méthode
Fréquence Lieu. Plan du Responsable Enregistrement
éventuelles
Technique
prélèvement
Exécution
- Date de fabrication
- Respect de la durée - Contrôle visuel - Chaque
Prélèvement des Responsable - Couple T°/ H.
- Le fournisseur livreur
de stockage
des matières
arrivage.
échantillons
A.Q
- Résultats
- La qualité des matières
- Maîtrise des
premières.
- Pendant
représentatifs de
d’examens
- La date limite
conditions de
- Analyses
la
chaque lot.
microbiologiques
d’utilisation
stockage
microbiologiques fabrication.
et physico- Les conditions de
chimiques.
stockage.
Etape du process : Saupoudrage
CCP N° 2
- L’hygiène générale (des
- Bonnes pratiques de Contrôle visuel
Chaque
Analyses
Responsable - Résultats des
installations, des
nettoyage
de l’état de
jour
microbiologique de l’atelier. examens
équipement et du
- Le port des gants,
propreté des
s au début et à la
microbiologiques
personnel)
bottes, blouse par les ateliers et du
fin de
- Maîtrise de l’air
employés est
personnel.
l’opération
indispensable.
(saupoudrage)
- La qualité des matières
premières
- L’efficacité des
opérations de nettoyage et
de désinfection des
installations et des
équipements.
Etape du process : Filtration
- Tamisage de la
- Analyses
- Chaque
poudre de lait lors du microbiologiques jour
saupoudrage.
des circuits.
- Le nettoyage
manuel des filtres
doit se faire chaque
jour.
- Mise en place d’un
système d’air stérile.
109
- Prélèvement
- Technicien
des échantillons de qualité.
des eaux de
rinçage ainsi des
surfaces
d’appareillage
CCP N° 3
- La qualité
microbiologique
du produit (lait
recombiné).
- L’efficacité du
nettoyage.
Actions correctives
- Respect des
conditions de
stockage.
- Renforcer les
opérations de
nettoyage et de
désinfection.
- Tenue de travail
différente.
- Conception
adéquate des
installations.
- L’hygiène des
employés est
impérative.
- Renforcer les
opérations d’hygiène
et de désinfection.
- Sensibiliser le
personnel dans le
cadre de
l’amélioration de
qualité.
Etape du process : Pasteurisation
Maîtrise du couple
Analyses
Chaque
temps / température
microbiologiques 1 heure
de pasteurisation.
CCP N° 4
Couple
Prélèvement des Responsable Enregistrement
Validation du couple
Temps / température
échantillons à la de l’atelier. de la température temps / température.
sortie du
de pasteurisation.
pasteurisateur.
Etape du process : Réfrigération du lait et stockage
CCP N° 5
La température de
- Maîtrise de la
Observation
Chaque
Lecture directe Responsable - Enregistrement - Informer le
refroidissement
température de
visuelle régulière 2 – 3
sur les
de la qualité. des températures responsable A.Q
refroidissement du
sur les
heures
thermomètres
de
- Si la T° de
lait.
thermomètres
fixés à la sortie
refroidissement refroidissement est
- S’assurer que la
fixés sur les
du
- Des résultats
élevée, on fait un
température
tanks.
pasteurisateur et
d’analyses
recyclage du lait
enregistrée par le
sur les tanks.
microbiologiques stocké qui subira
thermomètre est
une autre
identique à celle du
pasteurisation.
produit.
- Maîtrise de la
chaîne du froid.
Etape du process : Sucrage
CCP N° 6
- La qualité du sucre
- Tamisage de sucre
Observation
Chaque
Examens
Opérateur de Enregistrement
- La ventilation du
microbiologiques:
- L’hygiène de
avant de le déverser visuelle du bon
préparation
production. ponctuel de l’état local.
- Aux environs
l’environnement, du
dans le triblender.
respect des
de propreté des
- Enregistrement
du
triblender
personnel et de
- Fermeture
procédures
locaux,
ponctuel de la T° et
- Du personnel
l’appareillage.
systématique des
assurant la
personnel.
l’hygrométrie.
portes donnant sur le protection du
local de fabrication. produit.
Etape du process : Filtration
CCP N° 7
La qualité de sucre
Choix des matières
Analyses
Chaque fin Examens
Responsable Enregistrement
Renforcer les
microbiologiques
L’efficacité de nettoyage
premières
microbiologiques de journée
de
des résultats
opérations de
des circuits
de l’appareillage et de
(sucre + ingrédients) des circuits
production. d’analyses
nettoyage et de
l’environnement
microbiologiques désinfection.
110
Etape du process : 2ème pasteurisation
- Le couple Temps/ T°
- Processus de
Recherche des
- La qualité du produit
chauffage correct
phosphatases
- L’hygiène du personnel, - Maîtrise de
entérobactéries
de l’environnement
nettoyage (BPH,
PBF).
CCP N° 8
Chaque
A la sortie du
Responsable Enregistrement
- Prolonger le temps
2 heures
pasteurisateur
A.Q
de la température de pasteurisation
de pasteurisation pour s’assurer de la
destruction totale
des microorganismes
(validation du
barème)
- Déclenchement de
recyclage du lait.
Etape du process : Ensemencement + aromatisation
CCP N° 9
La stérilisation du milieu
- L’ensemencement
Analyses
Chaque
- Au niveau des Responsable - La qualité du
- Respect de toutes
microbiologiques:
d’ensemencement, des
doit se faire par le
préparation tanks
de l’atelier
produit
les conditions de
- Des ferments
mains.
responsable qualité.
- Au niveau du
- Le temps
préparation des
Du
lait
Respect du mode de
- L’ensemencement
laboratoire lors Technicien d’activation
ferments.
ensemencé
préparation des ferments.
doit se faire dans
de préparation
de la qualité (acidification)
- Alterner les
aromatisé.
l’asepsie stricte.
des ferments.
ferments pour éviter
la multiplication des
bactériophages.
Etape du process : Conditionnement
CCP N° 10
- Le formage des pots
- Bonnes pratiques de Analyses
Chaque
Les
Responsable - Enregistrement En cas d’anomalie,
- Le taux de remplissage
fabrication
microbiologiques préparation prélèvements se A.Q
du nombre de
le responsable A.Q
- La soudure des pots
- Ajustage de la
:
font dans des
pots pour telle
doit arrêter
- Les conditions
conditionneuse.
- Des eaux de
conditions
Responsable préparation
l’opération du
d’exécution
rinçage.
d’asepsie au
de l’atelier
- La qualité du
conditionnement
- Du produit.
niveau des
produit.
jusqu’au réglage de
doseurs.
(R.Q)
111
Etape du process : Etuvage
- La texture du yaourt
- Process d’étuvage
Analyses
- L’acidité
correct
microbiologiques
- L’aspect du yaourt
- Adoption de la
et physico- La température d’étuvage. température et temps chimiques du
d’étuvage pour
yaourt.
chaque souche des
ferments.
Etape du process : refroidissement
- La température de
Respecter la chaîne
La stabilité de
refroidissement.
du froid T° 4 – 8 °C. l’acidité.
- L’homogénéité de la
température au niveau de
tous les lots.
CCP N° 11
Responsable De la qualité
de qualité
microbiologique
et physicoResponsable chimique du
A.Q
produit.
Pour
chaque
préparation
.
Pour chaque lot
on prélève un
échantillon
représentatif.
Chaque
jour
Dégustation du Technicien
produit juste à la de qualité
sortie de la
chambre froide.
112
- Prolonger le temps
d’étuvage en cas où
l’acidité n’a pas
atteint le seuil.
- Où bien élever la
température.
CCP N° 12
- Des
- La maîtrise des
températures de conditions de
la chambre froide refroidissement.
- De la qualité du
produit.
5-le plan HACCP
Le plan HACCP est un document formel qui rassemble les informations clé de l’étude
et recense les détails de tout ce qui est critique du point de vue de la gestion de la sécurité
alimentaire.
Ce plan établi est constitué de deux documents essentiels :
- Le procédé de fabrication du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie Dahra. Le
tableau de maîtrise HACCP est rassemblé dans une matrice.
L’utilisation de l’arbre de décision pour chaque danger et à toutes les étapes du
processus nous a permis d’identifier et de déterminer les points critiques (CCP) à
maîtriser. Ce plan a été dressé dans le souci que les dirigeants de la laiterie yaourterie
DAHRA puissant tirer de sa lecture des notions simples leur permettant de se mettre au
travail efficacement.
Il faut souligner enfin, qu’une intégration réussie de la méthode dans le système
d’assurance qualité de l’entreprise est impossible sans la transparence et une volonté très
forte de ses responsables au plus haut niveau.
113
Tableau n°40 : Système HACCP appliqué à la fabrication du lait recombiné pasteurisé et du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie de
DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM.
Etape du
procédé
Réception et
stockage des
matières
premières
Dangers
Mesures
préventives
Présence des Procédures
germes
de stockage
d’altération et efficaces
des bactéries
d’origine
fécale.
CCP
Oui
Non
Oui
2
Saupoudrage Présence des
germes
d’altération
Germes toxiinfection.
Procédures
de
saupoudrage
efficace.
- Maîtrise de
la ventilation
Oui
2
Filtration
- Nettoyage
et entretient
des
installations
- Opération
sous
contrôle
d’hygiène.
Oui
2
Présence de
germes
d’altération et
coliformes
fécaux
Limites
critiques
- Respect de
la durée de
stockage
- Maîtrise du
couple
(T° /H)
Surveillance
Procédures
Fréquence
Analyses
- Séparation
stricte entre la
des matières
zone dite sale et
premières
zone propre.
stockées et de
- Intégrité des
l’environnement.
cloisons et
fenêtres
- Opération - Contrôle visuel - Lavage des
- La mise en
pour contrôle de l’état de
tenues de
place d’un
d’hygiène.
propreté des
travail chaque dispositif d’air
- Hygiène et opérateurs
2-3 jours.
stérile.
désinfection chargés de son
- Pour chaque - Le port des
des
saupoudrage.
préparation
gants jetables
manipulateurs - Analyses
analyse
par les
ainsi que
microbiologiques microbiologique. manipulateurs
leurs tenues. .
est obligatoire.
- Respect des - Surveillance
Chaque fin de - Choix des
règles
fréquente des
travail
matières
d’hygiène.
opérations de
premières.
- Nettoyage nettoyage.
- Renforcer le
manuel des - Analyses
nettoyage et la
filtres +
microbiologiques
désinfection du
désinfection. des circuits.
matériel.
microbiologiques
114
Chaque
arrivage et au
moment
d’utilisation de
la matière.
Actions
correctives
Vérification
Responsabilité
Examens des
- Opérateur de
enregistrements production.
d’analyses
- Responsable
microbiologiques A.Q
- Examens
microbiologiqu
es du personnel
ainsi que de
- Responsable
de l’atelier.
- responsable
A.Q
l’environnement.
Vérification de
l’efficacité des
opérations de
nettoyage et de
désinfection
- Technicien
de qualité.
- Opérateur de
production.
Etape du
procédé
Dangers
Pasteurisation Survie des
germes
d’altération
Stockage du
lait dans les
tanks C7 et
C8
Sucrage
Mesures
préventives
- Processus
de chauffage
correct.
- Maîtrise de
nettoyage.
-Contamination Refroidisse
par les germes
d’altération.
- Présence
des germes de
contamination
fécale.
Présence des
germes
d’altération
ment rapide
+ agitation
- Nettoyage
immédiat du
canal qui
alimente les
2 tanks
- Nettoyage
et entretien
des
installations.
- Opération
sous
contrôle
d’hygiène
- Hygiène et
désinfection
des
CCP
Oui
Non
Oui
1
Oui
1
Limites
critiques
Surveillance
Procédures
Fréque
nce
Temps /
- Contrôle
Chaque
Température visuel sur le
1 heure
de
thermomètre
de
pasteurisation - Validation des travail.
78°C / 15 à 20 enregistrements
secondes.
des
températures
- Contrôle du Maintien des
Chaque
capteur de
températures
2 heures
températures entre 0 et 4°C +
avec un
agitation
thermomètre continue
Actions correctives
Vérification
Suite
Responsabilité
- Alarme automate et
intervention.
- Arrêt de
pasteurisation.
-Déclenchement
recyclage du lait.
- Analyses
- Opérateur de
- Informer le
responsable A.Q
- Prélèvements des
échantillons et
contrôle.
Enregistrement
continu des
relevés des
températures
- Responsable
A.Q
- Technicien
de qualité.
Examens
microbiologiqu
es des matières
premières du
personnel ainsi
que de
- Opérateur de
production
- Responsable
A.Q
microbiologiques production.
chaque jour
- Responsable
- Examens des A.Q
enregistrements
Enregistrement
des
températures
Oui
2
- Procédures
de sucrage
efficaces.
- Respect des
règles
d’hygiène
Surveillance
fréquente des
opérations de
nettoyage
- Analyses
Chaque - Le choix des matières
jour
premières (notamment
le sucre)
- Le port des gants
jetables par les
microbiologiques
manipulateurs est
des circuits
obligatoire.
l’environnement
manipulateurs
Etape du
Dangers
et de la salle
de sucrage.
Mesures
Suite
CCP
Limites
Surveillance
115
Actions correctives
Vérification
Responsabilité
procédé
Filtration
préventives
Présence de
germes
d’altération
Pasteurisation Survie des
germes
d’altération
- Nettoyage
manuel
périodique et
efficace des
filtres.
- Nettoyage
et entretien
des
installations
- Processus
de
Oui
Non
Oui
2
- Respect des
règles
d’hygiène.
Oui
1
Temps/ T° de
pasteurisation
90 – 95 °C / 5
secondes
Oui
1
Respecter le
mode
d’ensemencement et
pasteurisation
correct
- Nettoyage
efficace.
Ensemence Recontaminat- - Analyses
ment +
ion par les
microbioloaromatisation germes
giques
d’altération
-Stérilisation
du milieu
d’ensemencement
(ouvertures
des tanks)
critiques
Procédures
Fréque
nce
- Surveillance
Chaque - Contrôle de la matière
fréquente des
jour
première avant son
opérations de
utilisation.
nettoyage.
- Renforcer les
- Analyses
opérations de nettoyage
microbiologiques
et de désinfection.
des circuits.
- Contrôle
visuel sur le
thermomètre
- Validation des
enregistrements
des T°
Surveillance et
contrôle visuel.
d’aromatisation
- Eviter
l’utilisation
des mêmes
souches des
ferments afin
de ne pas
favoriser la
multiplication
des
Chaque
1 heure
de
travail
Déclenchement de
recyclage du lait.
- Arrêt de
pasteurisation.
Vérification de
l’efficacité des
opérations de
nettoyage et de
désinfection
- Responsable
de l’atelier
- Responsable
A.Q
- Analyses
- Responsable
chaque jour.
- Technicien
- Examen des
de qualité.
enregistrements
Chaque - Le responsable A.Q
Analyses
Responsable
préparat doit effectuer lui-même microbiologiques A.Q
ion.
la préparation des
ferments ainsi que
l’ensemencement et
l’aromatisation
- Alterner les souches
des ferments.
Suite
bactériophages.
Etape du
Dangers
Mesures
CCP
Limites
Surveillance
116
Actions correctives
Vérification
Responsabilité
procédé
préventives
Conditionne Présence des
-ment
germes
d’altération +
germes de
contamination
fécale
Conditionnement sous un
air stérile
- Emballage
intact
- Maîtrise de
la D.L.C
Etuvage
Risque d’une Maîtrise du
acidification couple
excessive due temps
au
température
développement d’étuvage
abondant des
germes
ensemencés
Refroidisse- Risque d’une Maîtrise de
ment
surla chaîne du
acidification froid
Commerciali Risque
-sation
d’altération
Maîtrise de
la chaîne du
froid
Oui
Non
Oui
1
Oui
2
critiques
Procédures
- Pots non
défectueux et
sûrs.
- Maîtrise du
taux de
remplissage
Surveillance de
l’état
hygiénique du
personnel ainsi
que la
conditionneuse
« RQ »
Température Enregistrement
de la chambre de la
d’étuvage
température
42 °C
Fréque
nce
Pour - Fermeture des portes
chaque de la salle pendant
lot.
l’opération
- Ajustage et maîtrise
de la conditionneuse
Pour
chaque
lot
- Fermeture de la
chambre d’étuvage
après introduction du
produit
- Ventilation continue
Oui
2
de la chambre des
froide 6 – 8°C températures
Pour
chaque
lot
Fermeture de la
chambre froide après
stockage du produit
Oui
2
de la chambre des
froide 6 – 8°C températures
Pour
chaque
lot
Fermeture de la
chambre froide après
stockage
117
- Vérification
de la
conformité des
produits finis
par analyses
microbiologiques
Vérification des
enregistrements
- Responsable
de la
production
- Maintenance
- Responsable
A.Q
- Opérateur de
production
- Technicien
de qualité.
Vérification des Opérateur de
Technicien de
qualité.
Vérification des Opérateur de
- Examens
Responsable
Tableau n°41 Les options de maîtrise liées à l’environnement de la fabrication.
CCP Environnement
Description
N°
du process
1
Conception des Sols, murs, plafond
ateliers de
production
2
3
4
Dangers
- Murs en ciment (matériaux poreux ) donc favorables à la fixation de
poussières dont les micro-organismes.
- Sol non incliné stagnation d’eau en permanence.
- Pas de faux plafond, poutrelle apparente au plafond donc surfaces non
nettoyables et accumulation de poussières. - Manque de faux plafonds favorise l’installation des oiseaux, notamment les
pigeons dans l’atelier yaourterie.
Fonctions mises Activité de :
- Promiscuité en permanence du sale (sacs saupoudrés) et du propre (produits
en présence
- Production
en cours).
- Stockage d’emballage - Danger de contamination du produit considérable véhiculé par le personnel
- Stockage des déchets et l’air notamment.
- Lavage.
Qualité de l’air Le produit alimentaire - Pas de maîtrise de la qualité microbiologique de l’air, pas de ventilation.
de l’atelier
est à quelques étapes
- Portes souvent ouvertes, création de courant d’air.
du process en contact - Température de l’atelier = 25 °C ou plus, donc favorable à la multiplication
avec l’air de l’atelier
des micro-organismes.
vecteur de
- Les allées et venues du personnel, la présence des déchets (sacs vides, boites
contamination.
défectueuses, matières fécales des oiseaux).
- Le lavage dans le local même de fabrication aggravent la contamination de
l’air et donc potentiellement celle du produit.
Hygiène du
Tenue de travail
- Peu de lavage des mains pendant la journée de travail.
personnel
composée de blouse,
- Un seul point de lavage des mains dans l’atelier.
bottes.
- Pas de port des masques, gants par les personnes au conditionnement :
danger de contamination par la toux, la parole.
- Les blouses sont très rapidement sales, cas des employés de saupoudrage
ainsi que ceux du conditionnement.
- Les personnes effectuent plusieurs activités en simultanées sans prendre de
précaution.
118
Maîtrises par
- Choix de matériaux lisse,
nettoyable
- Accessibilité au nettoyage
- L’emplacement des faux
plafonds.
- Respect du principe :
1 fonction = 1 atelier
- Procédure de travail
rigoureuse dans l’atelier de
production à instaurer.
- Ventilation et/ou
surpression.
- Portes systématiquement
fermées.
- Proscrire le bois, le
plastique dans le local même
de fabrication.
- Port de masque au poste de
conditionnement.
- Surveiller de près l’hygiène
des mains à l’accès et
pendant le travail.
- Etudier les postes où le port
des gants indispensable.
Respecter le principe
1 personne = 1 fonction.
CONCLUSION
Les intoxications alimentaires ainsi que les maladies transmises par les aliments ont
inciter nos agriculteurs, cultivateurs, fabricants, industriels personnels chargés de
préparation manutention des aliments et les consommateurs à avoir la responsabilité de
s’assurer que les aliments salubres et propres à la consommation.
Les niveaux de contaminations observés sur la chaîne de fabrication du yaourt
permettant d’hiérarchiser par les points critiques en fonction de leurs degrés de
pollution.
Il ressort de cette étude que le lait avant la pasteurisation est une source de pollution
par les germes aérobie mésophiles, coliformes totaux et fécaux.
La charge microbienne du matériel augmente avec la durée de fonctionnement et les
risques de contamination croisée à ce niveau sont très élevés.
Il faut noter également que le personnel constitue une source de pollution redoutable,
ainsi que, les points d’eau destinés au lavage et à la désinfection des mains sont
insuffisants au niveau de l’atelier yaourterie.
Enfin la charge microbienne de l’ambiance des salles est élevés accentuée par l’air
ambiant. L’état hygiénique des salles intervient également comme une source de
contamination.
Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle générique mis en œuvre
dans cette étude, constitue un ensemble de procédures ou d’indications permettant aux
industriels de réduire le niveau de contamination par la flore d’altération et la flore
pathogènes, de garantir aussi la qualité de leur produit et la prévention des toxi–
infections alimentaires pouvant subvenir chez les consommateurs.
Il s’avère donc indispensable afin de remédier aux altérations de la qualité hygiénique
du yaourt, de mettre en place ces plan d’assurance qualité, qui incluent en particulier le
recherche des points critiques de contamination dans les procédés de la chaîne de
production.
En perspective il serait très intéressant d’effectuer une étude HACCP sur les risques
chimiques et physiques ainsi que d’autres études confirmant les risques
microbiologique, comme il est souhaitable de faire un travail d’équipe en raison de la
complexité d’application de ce système à un tel produit.
Annexe n° 2
Résultats d’Analyses
1- Analyses des matières premières + ingrédients
1-1 La flore aérobie mésophile à 30° (F.A.M)
La matière
Poudre
0% MG
Poudre
26% MG
L’eau
traitée
Le sucre
Les
ferments
Les arômes
Prélèvement
1
60.102
55. 102
Abs
50
320
Abs
2
2
2
78. 10
65. 10
Abs
260
390
Abs
2
2
3
102. 10
111. 10
12
320
220
Abs
80. 102
77. 102
4
210
310
Abs
La moyenne
4
4
2
2
La norme
5. 10
5. 10
< 10
<10
/
/
Tableau n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les matières + ingrédients
(germes/g).
1-2 Les coliformes fécaux
La matière
Poudre
0% MG
Poudre
26% MG
L’eau
traitée
Les
ferments
Le sucre
Les arômes
Prélèvement
1
Abs
4
Abs
Abs
Abs
Abs
2
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
5
Abs
Abs
Abs
Abs
0
3
0
0
0
0
La moyenne
La norme
/
/
/
/
/
/
Tableau n°16 : Evaluation des coliformes fécaux dans les matières premières +
ingrédients (germes/g)
1-3 Clostridium sulfito-réducteur à 46 °C
La matière
Poudre
0% MG
Poudre
26% MG
L’eau
traitée
Les
ferments
Le sucre
Les arômes
Prélèvement
1
9
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
12
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
7
0
0
0
0
0
La moyenne
La norme
/
/
/
/
/
/
Tableau n° 17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières
premières + ingrédients (germes/g).
1-4 Staphylocoques aureus
La matière
Poudre
0% MG
Poudre
26% MG
L’eau
traitée
Le sucre
Les
ferments
Les arômes
Prélèvement
1
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
0
0
0
0
0
0
La moyenne
La norme
/
/
/
/
/
/
Tableau n° 18 : Evaluation des Staphylococcus aureus dans les matières premières + ingrédients (germes/g).
1-5 Les salmonelles
La matière
Prélèvement
1
2
3
La moyenne
La norme
Poudre
0% MG
Poudre
26% MG
L’eau
traitée
Le sucre
Les
ferments
Les arômes
Abs
Abs
Abs
0
/
Abs
Abs
Abs
0
/
Abs
Abs
Abs
0
/
Abs
Abs
Abs
0
/
Abs
Abs
Abs
0
/
Abs
Abs
Abs
0
/
Tableau n° 19 : Evaluation des salmonelles dans les matières premières + ingrédients (germes/g)
Analyses au cours de la chaîne de fabrication du yaourt :
2-1 La flore aérobie mésophile à 30 °C (F.A.M)
Points de
prélèvement
Bac de
Les filtres lancement
Tanks de Sortie
Ligne
recombin pasteuri pasteuris
aison
sateur
ateur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
42.4 102
35.3 102
31.5 102
36.4 102
12.4 102
8.4 102
19.4 102
13.4 102
2.7 102
3. 102
102
2.23 102
4.5 102
21.3 102
13.2 102
13 102
Les
filtres
Tanks
Sortie
Sucrage pasteurisateur
Tanks
d’ensemen
cement
Les
doseurs
La ligne
de retour
Le
produit
fini
3 102
2 102
1.5 102
216
85
60
80
75
65
75
25
55
4 102
6 102
2 102
4 102
Echantillons
1
2
3
La moyenne
15.9 102
24.6 102
19.5 102
20.102
Abs
8
7
5
10
10
10
10
20 102
17 102
14 102
17 102
450
200
70
240
70
60
15
48
Tableau n° 20 : Evaluation de la flore aérobie mésophile au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
2-2 Les coliformes totaux
Tableau n° 21 : Evaluation des coliformes totaux au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
Points de
prélèvement
Les filtres
Bac de
lancement
30
90
150
90
Abs
Abs
Abs
0
Echantillons
1
2
3
La moyenne
Tanks de Sortie
Ligne
aison
sateur
ateur
15
18
25
16
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
25
30
15
23
3
15
9
9
Les
filtres
35
35
150
73
Tanks
Sortie
sucrage pasteurisateur
15
15
30
20
5
Abs
Abs
1
Tanks
d’ensemen
cement
6
Abs
Abs
2
Les
La ligne
doseurs de retour
8
20
20
16
Abs
16
5
7
Le
produit
fini
Abs
11
4
5
2-3 Coliformes fécaux
Tableau n° 22 : Evaluation des coliformes fécaux au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
Points de
prélèvement
Bac de
Tanks de Sortie
Ligne
aison
sateur
ateur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Les
filtres
4
7
4
5
Abs
7
11
6
9
15
3
9
Tanks
Sortie
Tanks
d’ensemen
cement
Les
La ligne
doseurs de retour
Echantillons
1
2
3
La moyenne
13
24
14
17
Abs
Abs
Abs
0
3
5
7
5
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
7
5
9
7
Abs
Abs
Abs
0
4
4
1
3
1
7
4
3
1
7
1
3
Le
produit
fini
Abs
4
4
2
2-4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C
Tableau n° 23 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
Points de
prélèvement
Bac de
Tanks de Sortie
Ligne
aison
sateur
ateur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Les
filtres
Tanks
Sortie
Tanks
d’ensemen
cement
Les
La ligne
doseurs de retour
Echantillons
1
2
3
La moyenne
1
1
Abs
1
Abs
1
1
1
1
1
Abs
1
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Le
produit
fini
Abs
Abs
Abs
0
2-5 Staphylococcus aureus
Tableau n° 24 : Evaluation des Staphylococcus aureus au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
Points de
prélèvement
Bac de
Tanks de Sortie
Ligne
aison
sateur
ateur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Les
filtres
Tanks
Sortie
Tanks
d’ensemen
cement
Les
La ligne
doseurs de retour
Echantillons
1
2
3
La moyenne
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Le
produit
fini
Abs
Abs
Abs
0
2-6 Salmonelles
Tableau n° 25 : Evaluation des salmonelles au cours de la chaîne de fabrication
Points de
prélèvement
Bac de
Tanks de Sortie
Ligne
aison
sateur
ateur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Les
filtres
Tanks
Sortie
Tanks
d’ensemen
cement
Les
La ligne
doseurs de retour
Echantillons
1
2
3
La moyenne
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Le
produit
fini
Abs
Abs
Abs
0
3- Au niveau de l’appareillage
3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C
Matériel
Prélèvement
La ligne
recombinai
son
Les
filtres
Les tanks
Sortie
Ligne
recombinai pasteurisateur pasteurisateur
son
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Tanks
Les
Sortie
sucrage filtres pasteurisateur
Tanks
des
ferments
1
5
155
4
9
10
30
300
20
80
5
Abs
2
7
110
Abs
8
14
31
350
45
80
5
4
3
6
120
5
7
15
35
310
31
80
Abs
8
6
128
3
8
13
32
320
32
80
3
3
La moyenne
Tableau n° 26: Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C Unité Formant
Les
doseurs
20
30
10
20
Colonies).
Matériel
Prélèvement
La ligne
recombinais
on
Les
filtres
Les tanks
recombinaison
Sortie
pasteurisateur
Ligne
pasteurisateur
Tanks de Ligne de Tanks
Les
stockage transfert sucrage filtres
Sortie
pasteurisateur
1
3
60
Abs
1
1
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
3
40
2
1
Abs
Abs
20
Abs
10
Abs
3
3
35
2
Abs
1
Abs
10
Abs
30
Abs
3
45
1
1
1
0
10
0
13
0
La moyenne
Tableau n° 27 : Evaluation des coliformes fécaux dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
Tanks
Les
des
doseurs
ferments
Abs
Abs
Abs
0
10
Abs
20
10
3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
Matériel
La ligne
recombinaison
Les
filtres
Les tanks
recombinaison
Sortie
Ligne
Tanks de Ligne de Tanks
Les
Sortie
Tanks
pasteuris pasteuris stockage transfert sucrage filtres pasteuris
des
Prélèvement
ateur
ateur
ateur
ferments
1
Abs
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
15
Abs
Abs
2
Abs
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
13
Abs
Abs
3
Abs
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
0
10
0
0
0
0
0
0
9
0
0
La moyenne
Tableau n° 28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
Les
doseurs
15
Abs
10
8
Matériel
La ligne
recombinaison
Les filtres
Les tanks
recombinaison
Sortie
Ligne
pateurisat pasteurisat
eur
eur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Tanks
sucrage
Les
filtres
Sortie
Tanks des
pasteurisa ferments
teur
Prélèvement
1
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
La moyenne
Tableau n°29: Evaluation des Staphylococcus aureus dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C).
Abs
Abs
Abs
0
Les
doseurs
Abs
Abs
Abs
0
3-5 Les salmonelles
Matériel
La ligne
recombinaison
Les filtres
Les tanks
recombinaison
Sortie
Ligne
pateurisat pasteurisa
eur
teur
Tanks de
stockage
Ligne de
transfert
Tanks
sucrage
Les
filtres
Sortie
Tanks des
pasteuris ferments
ateur
Prélèvement
1
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
0
0
0
0
0
0
0
0
0
La moyenne
Tableau n° 30 : Evaluation des salmonelles dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C).
Abs
Abs
Abs
0
Abs
Abs
Abs
0
Les
doseurs
Abs
Abs
Abs
0
4- Au niveau du personnel
(to) : Avant le démarrage
(tn) : Au cours de fabrication
Personnels
Personnel chargé de
soupoudrage
saupoudrage
préparation de yaourt
saupoudrage
saupoudrage
Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
1
Abs
15
100
30
90
Abs
190
350 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
15
30
100
50
100 100
220
480 Abs Abs Abs Abs
10
Abs
10
10
2
10
30
Abs
100
100
10
20
400
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
15
40
220
100
120
140
200
400
100
Abs
Abs
Abs
10
10
10
10
3
10
25
110
50
Abs
Abs
Abs
300
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
30
50
200
70
120
30
300
390
120
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
10
Moyenne
6
23
70
60
63
3
70
350
3
0
0
0
0
0
0
0
20
40
173
73
113
90
240
423
73
0
0
0
6
3
6
10
Tableau n° 31 : Evaluation des coliformes fécaux au niveau du personnel (U.F.C).
4-2 Les staphylococcus aureus
Personnels
soupoudrage
saupoudrage
saupoudrage
saupoudrage
Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
1
Abs Abs Abs Abs
10
10
Abs
10
Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
10
Abs
10
10
10
10
Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2
Abs
Abs
Abs
10
Abs
Abs
Abs
15
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
10
Abs
10
Abs
Abs
Abs
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
10
10
Abs
Abs
10
20
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
10
10
Abs
Abs
10
10
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Moyenne
0
0
3
6
3
3
3
15
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6
6
3
6
6
6
0
3
0
0
0
0
0
0
Tableau n° 32 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau du personnel (U.F.C).
4-3 Les salmonelles
Personnels
soupoudrage
saupoudrage
saupoudrage
saupoudrage
Main Main Blouse Bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
G
D
1
Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Moyenne
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Tableau n° 33 : Evaluation des salmonelles au niveau du personnel (U.F.C).
5- L’ambiance des ateliers de (recombinaison, yaourterie) + salle de stockage des ingrédients
5-1 La flore aérobie mésophile
(t0) avant démarrage
(tn) au cours de fabrication
Salle de
Atelier yaourterie
Atelier yaourterie
Niveau de stockage
A proximité des
Salle de
Salle de
A proximité Salle de
Salle de
prélèvement
des
A proximité A proximité A proximité A proximité de Salle de
tanks
préparation conditionn Salle de des tanks préparation conditionne
ingrédients des tancks
de
des tancks
triblender sucrage d’ensemencement des ferments ement sucrage d’ensemenc des ferments
ment
triblender
ement
1
150
25
85
65
75
77
80
40
30
75
80
75
40
2
140
55
90
85
100
44
50
70
25
65
55
75
45
3
160
25
95
60
98
65
65
70
15
70
70
70
30
Moyenne
150
35
90
70
91
62
65
60
23
70
68
73
38
Tableau n° 34 : Evaluation de la pollution par la flore aérobie mésophile totale de l’ambiance. (U.F.C)
5-2 Les levures et moisissures
Salle de
Atelier yaourterie
Niveau de stockage
A proximité des
Salle de
Salle de
prélèvement
des
A proximité A proximité A proximité A proximité de Salle de
tanks
préparation conditionn Salle de
ingrédients des tancks
de
des tancks
triblender sucrage d’ensemencement des ferments ement sucrage
triblender
1
40 L
3 L
10 L
11 L
2 L
0 L
3
L
3 L
2 L
9 L
160 M
5 M
30 M
8 M
15 M
2 M
5
M
4 M
2 M
2 M
2
50 L
5 L
10 L
8 L
5 L
1 L
1
L
1 L
0 L
3 L
130 M
7 M
10 M
11 M
15 M
5 M
8
M
7 M
8 M
5 M
3
100 L
10 L
13 L
8 L
2 L
1 L
2
L
2 L
7 L
3 L
100 M
3 M
0 M
14 M
15 M
8 M
8
M
5 M
15 M
8 M
Moyenne 63 L
6 L
11 L
9 L
3 L
1 L
2
L
2 L
3 L
5 L
130 M
5 M
13 M
11 M
15 M
5 M
7
M
6 M
8 M
5 M
Tableau n° 35 : Evaluation de la pollution par les levures et moisissures de l’ambiance. (U.F.C)
Atelier yaourterie
A proximité Salle de Salle de
des tanks préparatio condition
d’ensemenc n des
nement
ement
ferments
3 L
4 L
7 L
5 M
12 M
3 M
10 L
1 L
0 L
12 M
12 M
12 M
14 L
1 L
6 L
8 M
15 M
10 M
9 L
2 L
4 L
8 M
13 M
8 M
6- Les sols et les murs (dans les différents ateliers : recombinaison, yaourterie et la salle de
stockage des ingrédients)
6-1 La flore aérobie mésophile à 30°C
Salle de stockage des
ingrédients
Atelier yaourterie
Niveau
Sol
Mur
Sol
Mur
Sol
Mur
1
130
180
350
235
400
90
2
105
220
500
100
320
30
3
120
200
450
130
250
70
moyenne
118
200
433
155
323
63
Tableau n 36 : Evaluation de La flore aérobie mésophile à 30°C au niveau des sols et des murs
(U.F.C).
6-2 Coliformes fécaux
Atelier yaourterie
ingrédients
Niveau
Sol
Mur
Sol
Mur
Sol
Mur
1
10
10
15
10
50
15
2
90
15
50
20
200
15
3
Abs
30
40
30
200
15
Moyenne
33
18
35
20
150
15
Tableau n° 37: Evaluation des coliformes fécaux au niveau des sols et des murs (U.F.C).
6-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
Niveau
1
2
3
Moyenne
ingrédients
Sol
Mur
9
Abs
9
Abs
Abs
Abs
6
0
Atelier rembinaison
Sol
12
9
9
10
Mur
Abs
Abs
Abs
0
Atelier yaourterie
Sol
20
25
30
25
Mur
Abs
Abs
10
3
Tableau n°38 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et des murs (U.F.C).
Atelier rembinaison
Atelier yaourterie
ingrédients
Niveau
Sol
Mur
Sol
Mur
Sol
Mur
1
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
2
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
3
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Abs
Moyenne
0
0
0
0
0
0
Tableau n° 39 : Evaluation des Staphylococcus aureus au niveau des sols et des murs (U.F.C).
References bibliographiques
Accolas J.P , Chopin M.C and Limsowtin G.K.Y (1991). Bactériophage des levains
lactiques. Mise en évidence et dénombrement in : BOURGEOIS C.M LEVEAU J.Y
Techniques d'analyse et de contrôle dans les industries agroalimentaires, Vol 3 : le
contrôle microbiologique. Technique et documentation, P:187-205.
Arthaut M. (1995).
le HACCP et l'industrie laitière- volume 1 la méthode : guide
d'application ARILAIT – recherches, P : 18-29, 31-35, 40-58.
Azanza, M. P. V. (2005). EVectiveness of Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP) guideline instruction in Filipino.Food control. 1313-1320.
Bai, L., Ma, C., Gong, S., & Yang, Y. (2007). Food safety assurance systems in China. Food
Control, 18, 480–484.
Bai, L., Ma, C., Gong, S., & Yang, Y. (2007). Implementation of HACCP system in China:
A survey of food enterprises involved. Food Control, 18, 1108–1112.
Baird- Parker A.C (1990). HACCP and food control : food control, July 1990. P : 131-132.
Bekada,A.M.A. Benakriche.B, Hamadi.K and Bensoltane.A (2008) Modelling of
Effects of Water Activity, pH and Temperature on the Growth Rate of Mucor
racemosus Isolated from Soft Camembert Cheese. World Journal of Agricultural
Sciences 4 (6): 790-794.
Bekada A M.A., Bensoltane A., Medouakh L., Benakriche B &Ait saada D.J. (2004):“
Determination of the critical points relating to Mucor sp contamination during the
manufacture of soft cheese standard camembert”. Egyptian journal of applied sciences. VOL
19. N° 11B .NOV, 2004..
Bensoltane, A. ; Yaguoubi, A. ; Mahi, M. and Cheriguene, A.(2004) Characterization of
lactic acid bacteria used in traditional Algerian butter milk.(Soumis à la revue Egyptian
Journal of Applied Sciences). EGYPTE.
Bohigas Xavier , Roger Amigo, Javier Tejada , (2007) Characterisation of sugar content in
yoghurt by means of microwave spectroscopy. P 13-15.
Bourgeois C.M et Leveau J. Y( 1991). Techniques d' analyses et de contrôle dans les
industries agroalimentaires Technique de documentation Lavoisier. P : 439-448.
Bouttou.O,(2005).Management de la sécurité des aliments De l’HACCP à l’ISO22000
Edition APRIA ( p 35-59 ), ( p 102-126 ).
Buzby JC. (2002);Older adults at risk of complications from microbial food borne illness.
Food Rev. 25:30-35.
Calatore, C., & Caswell, A. J. (1999). The cost of HACCP implementation in the
seafood industry: a case study of breaded fish. In L. J. Unnevehr (Ed.), The
economics of HACCP: costs and benefits (pp. 45–68).
Catherine H. ,Strohbehn, B ; Gilmore Shirley. A, ; Sneed Jeannie(2004), Food Safety
Practices and HACCP Implementation: Perceptions of Registered Dietitians and
Dietary Managers. P 1692-1699.
Celaya .C , Zabala .S.M, Pérez. P, Medina. G, Maٌas. J, Fouz.J, Alonso. R., Antَn.,
Agundo. N, (2006) .The HACCP system implementation in small businesses. Food
control. P 1314-1321.
Cheftel J.C (1977). Introduction à la biochimie et à la Technologie des aliments Vol
1Technique et documentation Lavoisier 1977.
Cheftel J.C et Cheftel M (1993). Introduction à la biochimie et à la Technologie des
aliments Vol 2 Technique et documentation Lavoisier 1993.
Christione et Jean N, 1993 . microbiologie alimentaire 3 erne éditionCentre régional
de documentation pédagogique,p 192-198.
Cleret J.J. (1991). Principes de base du contrôle microbiologique industriel Vol 3 Le
contrôle microbiologique. Technique et documentation, PARIS P : 03-13.
C nthia H.B. Souza, Susana M.I. Saad (2009) Viability of Lactobacillus acidophilus
La-5 added solely or in co-culture with a yoghurt starter culture and implications on
physico-chemical and related properties of Minas fresh cheese during storage. p 633–
640.
CODEX ALIMENTARIUS Alinorm 93/13 A 2 eme session de la commission FAO
/OMS du codex Alimentarius GENEVE, 1993.
Collado Maria Carmen, Herna´ndez Manuel, (2006). Identification and differentiation
of Lactobacillus,Streptococcus and Bifidobacterium species infermented milk
products with bifidobacteria. P 18-23
Daham H, 2000 .HACCP, Définitions, principes et mise en place, P : 01-14
Damikouka. I., Katsiri. A., Tzia. C. (2006), Application of HACCP principles in
drinking water treatment Desalination 210, p 138-145.
Desmazeaud.M (1992). Les bactéries lactiques Ed : C.I.P.I.L p (200-210)
Dobrea MIMI, ŢOGOE. I, ILEANA PĂUNESCU, IULIANA GÂJÂILĂ,
G. GÂJÂILĂ (2002)Streptococcus thermophilus reisolation from yogurt p 16-21
Ercolini Danilo, Russo Federica , Ferrocino Ilario Villani, Francesco
Dietitians and Managers Dietary (2004).food microbiology p 75-78
FAO /0MS, 1999.Programmes mixte sur les normes alimentaires cession codex
alimentaires Romme, 1999 P : 12-40
FAO, 1994.rapport d'une réunion technique d' experts vancouver Canada Application
des principes du système HACCP, P : 01,7 –15.
Gauche C., Tomazi T., Barreto P.L.M., Ogliar P.J. i, Bordignon-Luiz M.T., (2009)
Physical properties of yoghurt manufactured with milk whey and transglutaminase
Food Rev. p 16-19
Giampaoli J, Sneed J, Cluskey M, Koenig HF.School foodservice directors’ attitudes
and perceived challenges to implementing food safety and HACCP programs. J Child
Nutr Mgt. (2002).1425-1431
Gilling, S. J., Taylor, E. A., Kane, K., & Taylor, J. Z. (2001).Successful hazards
analysis critical control point implementation in the United Kingdom: understanding
the barriers through the use of a behavioral adherence model. Journal of Food
Protection, 64(5), 710–715.
Guiroud J et Galzy P., (1980) .L'analyse microbiologique dans les industries
alimentaires L'usine nouvelle, P : 119 -123.
Henroid D Jr, Sneed J. Readiness to implement Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP) systems in Iowa schools. J Am Diet Assoc. 2004;104:180-185.
Henson, S. J., & Caswell, J. (1999). Food safety regulation: an overview of
contemporary issues (pp. 589–603). Food Policy 24(1999).
Henson, S. J., & Caswell, J. (2001). La regulaci_on de la seguridad alimentaria:
perspectiva general de las cuestiones actuales (pp. 7–26).
Henson, S., Holt, G., & Northen, J. (1999). Costs and benefits of implementing
HACCP in the UK dairy processing sector. In L. J. Unnevehr (Ed.), The economics of
HACCP: costs and benefits (pp. 347–364)
Henson, S., Holt, G., & Northen, J. (1999). Costs and benefits of implementing
HACCP in the UK dairy processing sector. Food Control, 10, 99–106.
Hermier et Accolas ,(1990).Tech d’analyse et de contrôle dans les industries agroalimentaire.Edition APRIA p 345-352
Isanga joel and Zhang guonong,(2006) Production and Evaluation of Some
Physicochemical Parameters of Peanut Milk Yoghurt. A.G.B; P 19-25
JOURNAL OFFICIEL DE LA REPUBLIQUE ALGERIENNE 1998 Ed :n°35
27Mai
Jouve J-L, 1996.La qualité microbiologique des aliments maitrise et critères 2 'Edition
: polytechnica, food microbiology P: 20-60
JouveJ-L, 1991.La qualité microbiologique des aliments maitrise et critères Edition :
polytechnica p 365-367.
Khedida K., Faid M., Mokhtari. A., Soulaymani. A., . Zinedine A,(2006)
Characterization of lactic acid bacteria isolated from the one humped camel milk
produced in Morocco. Food microbiology. P 77-84.
Kołozyn Krajewska, D., & Sikora, T. (2000). Association of Food Industry Engineers
and Technicians.La flore microbienne de laits crus de vache. Food control. P 1-9.
Kostinek. M. , Specht. I , Edward. V.A , Pinto. C , Egounlety. M , Sossa. C , Mbugua
S , Dortu .C , Thonart. P , aljaardL. T , M. Mengu , C.M.A.P. Franz , W.H. Holzapfel
,(2006). Characterisation and biochemical properties of predominant lactic acid
bacteria from fermenting cassava for selection as starter cultures .p 133-137.
Larpent.J-P, (1997).Mémento technique de micro-biologie Technique et documentation, P:
122-126
Lebres. E et Moufouk. F, (1999).Guide pratique d'analyses microbiologiques des denrées
alimentaires Institut PASTEUR d'Algérie. Service de bactériologie alimentaire
48-53.
Lemoinier , (1989). Les laits fermentés Ed :I.S.P n°2- p 48-57
Lemonnier , (1998).Le lait et les produits laitiers dans la nutrition humaine Ed I.S.P n° 4 p
125-127
Lenoir J,Hermier J et waber ,1992.Les groupes microbiens d’intérêt laitier
Ed :C.I.P.I.L P(201-300)
Leveau J.Y et Bouix M ,1991.Tech d’analyse et de contrôle dans les industries agro-alimentaire
Ed :APRIA p(381-383).
Maldonado E.S. , Henson S.J. , Caswell J.A. , Leos L.A. , Martinez P.A. ,
Emmanuel N. Kokkinakis , Georgios A. Fragkiadakis, Aikaterini N. Kokkinaki
Cost–benefit analysis of HACCP implementation in the Mexican meat industry.food
control. P 375-381.
Maltini Enrico , Di Nardo Paolo, (2006) Preparation of freeze-dried yoghurt as
a space food Elena Venir , p 46-52.
Maria Patricia V. Azanza Charity Jaggielyn E. dela Paz, (2006); Learning HACCP in
Philippine lingua franca. Food control. P 1524-1531
Maurer J. et Schaeren W., Station de recherche Agroscope Liebefeld-Posieux ALP
(2003) , Le lait : un aliment de haute valeur nutritive. p 14-26.
Michel Valérie, Hauwuy Agnès, Chamba Jean-François, (2001)
La flore microbienne de laits crus de vache : diversité et influence des conditions de
production. Food microbiology. P 46-58.
Mills. S. , Coffey. A., McAuliffe. O.E. , Meijer .W.C. , Hafkamp B. , R.P. Ross
Seward, S. (2000). Application of HACCP in food service. Irish Journal of
Agriculture and Food Research, 39, 221–227.
Mrozek.H , (1992) in Bourgeois .C.M et Mescele J.F, (1988) microbiologie
alimentaire Vol : 1, p 136-144. techniques et documentation LAVOISIER
(1988).
Naoko Hamada-Sato , Kazushige Usui, Takeshi Kobayashi, Chiaki Imada, Etsuo
Watanabe ,(2004), Quality assurance of raw fish based on HACCP concept.food
microbiology. P 12-18.
Noble.F, (1995).Le système HACCP.Ecole national de l'industrie laitière et des
industries agroalimentaires P : 01-12.
Ongol Martin Patrick , Sawatari Yuki , Ebina Yoshiko , Sone Teruo , Tanaka
Michiko, Tomita Fusao , Yokota Atsushi , Asano Kozo , (2007 )Yoghurt fermented
by Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus H+-ATPase-defective mutants
exhibits enhanced viability of Bifidobacterium breve during storage. P 14-18
Ongol Martin Patrick, Sawatari Yuki , Ebina Yoshiko , Sone Teruo , Tanaka Michiko
Dobrea Mimi, Ţogoe. I., Păunescu Ileana, Gâjâilă Iuliana, (2009)
Molecular identification of mesophilic and psychrotrophic bacteria from raw cow’s
milk 228–231.
Pangsomboon Kanokporn, Ayhan Kamuran, fügen durlu-özkaya and Nezihe tunail ,
Sanae Kaewnopparat, Thanawat Pitakpornpreecha, Teerapol Srichana, 2006.
Antibacterial activity of a bacteriocin from Lactobacillus paracasei HL32 against
Porphyromonas gingivalis. P 265-270.
Panisello, P. J., & Quantick, P. C. (2001). Technical barriers to hazard analysis
critical control point (HACCP). Food Control, 12, 165–173.
Plusquellec.A , Leveau J.Y, 1991.le contrôle de matériel et de l'atmosphère in Bourgeois
C.M, Leveau J.Y techniques d'analyses et de contrôle dans les industries
agroalimentaire vol:3 le contrôle microbiologique techniques et documentation Paris P
:438-450.
Puckett RP. Food safety in long-term care facilities. Top Clin Nutr. (1998);14:16-25.
restaurant sector of the UK catering industry.
Purwandaria U., N.P. Shaha, T. Vasiljevica, (2007) Effects of exopolysaccharideproducing strains of Streptococcus thermophilus on technological and rheological
properties of set-type yoghurt. p 05-08
Renan M. , . Guyomarc’h. F Arnoult-Delest, V, Paˆquet D., Brule G., Famelart M.-H.
, (2004) Rheological properties of stirred yoghurt as affected by gel pH on stirring,
storage temperature and pH changes after stirring. P 112-125.
Rosier .J,Rosier .F , Chaberty .P , (1995).HACCP de la théorie à quelques contraintes
Coédite par la cuisine collective et l'association d'hygiène alimentaire P : 11-20.
Seward, S. (2000). Application of HACCP in food service. Irish Journal of
Agriculture and Food Research, 39, 221–227.
Shaosheng Jin , Jiehong Zhou , Juntao Ye, 2008 Adoption of HACCP system in the
Chinese food industry: A comparative analysis.A.G.B. p 35-38
Singleton. P, 1994.microbiologie alimentaire Vol 1 aspect microbiologiques, la
sécurité alimentaire.Technique et documentation LAVOISIER 1994, P : 190.
Sneed J, Strohbehn C, Gilmore SA, Mendonca A. Microbiological evaluation of
foodservice contact surfaces in Iowa assisted-living facilities. J Am Diet Assoc. 2004;
104:1722-1724.
Soriano, J. M., Rico, H., Molto, J. C., & Manes, J. (2002). Effect of introduction of
HACCP on the microbiological quality of some restaurant meals. Food Control, 13,
253–261.
Suwanrangsi, S. (2000). HACCP implementation in the Thai fisheries industry. Food
Control, 11, 377–382.
Taylor, E. A., & Taylor, J. Z. (2006). Practical HACCP for caterers: Menu-safe &
safer food better business. Food microbiology. P 106-114
Taylor, E., & Kane, K. (2005). A new method of HACCP for the catering and food
service industry. Food control. P 126-134.
Taylor, J. F. (2006). Application of HACCP principles to the independent t
restaurant sector of the UK catering industry. Food control. P 1256-1263.
Tharmaraj. N and. Shah N. P (2003) Selective Enumeration of Lactobacillus
delbrueckii ssp. bulgaricus,Streptococcus thermophilus, Lactobacillus acidophilus,
Bifidobacteria, p 226-231.
Vernier. O,Barthelemy. F et Rahe.I, (1996) La fabrication du yaourt.Ed :Syndifrais
P :1-13
Walker, E., & Jones, N. (2002). An assessment of the value of documenting food
safety in small and less developed catering businesses. Food Control, 13(4–5), 307–
314.
Walker, E., Pritchard, C., & Forsythe, S. (2003). Hazard analysis critical control point
and prerequisite programme implementation in small and medium size food business.
Food Control, 14, 169–174.
Wallace, C., & Williams, T. (2001). Pre-requisites: A help or a hindrance to HACCP.
Food Control, 12, 235–240.
Williams, A. P., Smith, R. A., Gaze, R., Mortimore, S. E., Motarjemi, Y., & Wallace,
C. A. (2003). An international future for standards of HACCP training. Food Control,
14, 111–121.
Witkowska, H. (2000). Practical experience in HACCP implementation.Food
Industry, 2, 31–32.
Yi-Mei Sun ,. Ockerman H.W, (2004) A review of the needs and current applications
of hazard analysis and critical control point (HACCP) system in foodservice areas. p
62-66
Youn S, Sneed J. Implementation of HACCP and prerequisite programs in school
foodservice. J Am Diet Assoc. 2003;103:55-60.
Zamora-Luna V, Ma. Patricia V. Azanza , Myrna Benita., (2003) Barriers of HACCP
team members to guideline adherence.food control. P 15-22

Simulation d`un plan HACCP au niveau de la chaine de fabrication

Transcription

Documents pareils

Moto Guzzi Norge 1200cm³ ABS Police Télécharger le PDF

Preisliste 2015 HDL.xlsx

Preisliste 2016 HDL.xlsx - Yamaha-Center

ESSOREUSE À SALADE

Alfa-Romeo 147 - BELUX Automobiles SARL

audiopole impact35t_wh/bk - La Sonorisation Professionnelle

XL700VA Transalp

Feuillet PDF - Industries Trans

ci series - Kilotech

pib duraplus hvac-F.qxp