rock Breakers` Choice

Transcription

MECHANIZED ROCK EXCAVATION WITH ATLAS COPCO/ Excavation mécanisée du roc avec Atlas Copco - NO. 2/ 2011
Rock Breakers' Choice
Choix De Brise-Roche
Size and
Speed Equal
Savings at
Chisel North
Grandeur
Et Vitesse
Équivaut À
Économie À
Chisel North
Page 7
Mining & Construction canada – 2 / 2011
Page 7
Above Their
Piers
Page 10
Au-Dessus
De Leurs
Piliers
Page 10
1
Editorial
W
e are now seeing sales comparable to pre-recession
2008, partly due to our continuous commitment to our customers’ improved profitability. Atlas Copco’s belief that there is
Always a Better Way aptly describes our current mission here
in Canada.
This issue contains a perfect example: a study of how a
mine near Snow Lake, Manitoba,
found “a better way” by replacing two 45-tonne trucks with a
single Atlas Copco Minetruck
MT6020. Its 10 extra tonnes of
capacity come with ergonomic
enhancements that make the unit
more comfortable for the operator during long shifts and more
productive overall for a better
bottom line.
To better serve our customers throughout Canada, we have
set up regional hubs, locating
them in Vancouver, Winnipeg,
Sudbury, and Montreal. Moving these centers closer to our
customers’ operations ensures
immediate support through localized parts availability and
product expertise.
If you missed the June 1 open
house at our new headquarters
in Mississauga, Ontario, you are
certainly more than welcome to
stop in anytime to visit us in the
new Atlas Copco Canada main
office!
Lori-Anne Fleming
Business Line Manager
URE, Underground
Mining Equipment
Éditorial
N
os ventes sont maintenant comparables à celles de
2008, soit avant la récession et
ceci est en partie grâce à notre
engagement continu envers nos
clients qui ont amélioré leur
rentabilité. La mission actuelle
d’Atlas Copco au Canada est :
Toujours mieux faire.
Cette parution contient un parfait exemple: une étude démontre
qu’une mine près de Snow Lake,
Manitoba, a trouvé « une meilleure façon » de faire en remplaçant deux camions de 45 tonnes
avec un MT6020 Atlas Copco
Minetruck. Ce camion avec ses
10 tonnes supplémentaires de capacité et une ergonomie améliorée, offre un meilleur confort à
l'opérateur
afin de mieux servir nos clients, partout au Canada, nous
avons mis en place de pôles régionaux, soit Vancouver, Winnipeg, Sudbury et Montréal. En
ayant des centres plus près des
opérations de nos clients, nous
pouvons assurer un soutien immédiat grâce à la disponibilité
des pièces et à une meilleure
connaissance du produit.
Si vous avez manqué notre
journée « portes ouvertes » du
1er juin à notre nouveau siège
social à Mississauga, Ontario ;
bien entendu, vous êtes cordialement invité, à votre convenance,
à nous rendre visite au nouveau
siège social d’Atlas Copco Canada !
Lori-Anne Fleming
Gérant des secteurs d’activité
URE, Équipement minier
souterrain
contents
3
On the cover:
Rock breakers
blast hole drillers
rate the new radio
remote-controlled
ROC D9
7
Size and speed
equal savings at
Chisel North
10
Supporting
Ottawa bridge
takes technique
15
Excore revealed to
world market
17
TECHNICALLY
SPEAKING:
A new competitve
EDGE in deep hole
drilling
20
TECHNICALLY
SPEAKING:
Atlas Copco to use
new surface drill rig
naming convention
23
MARKET PLACE:
Show of force
in Ontario plus
customer center
restructuring
Mining & Construction Canada
is published by Atlas Copco. The magazine
focuses on the company’s knowhow.
www.atlascopco.com
Mining & Construction Canada est publié
par Atlas Copco. Le magazine met l’accent
sur le savoir-faire de l’entreprise.
Atlas Copco
Construction and Mining Canada
1025 Tristar Drive
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Phone: +1 (705) 673-6711
Publisher, Publication: Anne Marie Grossi
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Tous les noms de produit comme Boomer,
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15
commerce déposées d’Atlas Copco. Cependant, tout le matériel figurant dans cette
publication, y compris les noms de produit,
peut être reproduit ou cité gratuitement.
Pour les illustrations ou plus d’informations,
veuillez contacter Atlas Copco.
Safety first
Atlas Copco is committed to comply with or
exceed all global and local safety rules and
regulations for personal safety. Some photographs in this magazine may, however,
show circumstances that are beyond our
control. All users of Atlas Copco equipment
are urged to think safety first and always
use proper ear, eye, head and other protection as required to minimize the risk of
personal injury.
La sécurité d’abord
Atlas Copco s’engage à respecter ou aller
au-delà de tous les règlements de sécurité
mondiaux et locaux. Il se peut cependant que certaines photographies dans ce
magazine illustrent des situations hors de
notre contrôle. Atlas Copco encourage
tous les utilisateurs de penser d’abord à la
sécurité et de toujours porter une protection
adéquate pour les oreilles, les yeux et la
tête et toute autre protection nécessaire
pour minimiser les risques de blessure
personnelle.
ROCK BREAKERS’
CHOICE
ROC D9RRC comes to Huntsville
Shown here having worked its way up a 9- by 7-foot blasthole pattern on
a 30-plus degree grade, the D9 RRC drill rig required its operator Shawn
Burgess to be near it only during bit change-outs.
Montré ici après avoir travaillé sur un gabarit de trous de mine de 9
pieds par 7 pieds sur une pente d’au moins 30 degrés, la foreuse D9 RRC
requière la présence de son opérateur, Shawn Burgess à ses côtés, que
pour le remplacement du foret.
3
“T
here’re drillers, and then there’re
blasters. We’re blasters,” explained
Don Burgess of Huntsville, Ontario.
Burgess is one of the three owners of Rock
Breakers 2007. Barry Genrick and Murray
Keller, who are the other partners, are
working at other sites on this bright March
day.
The three restructured their company in
2007, giving it the new name “Rock Breakers
2007” to distinguish themselves from the
previous 14-year-old company, which itself
was a continuation of the company that
employed them early in their careers. They
accepted executive responsibility for the
company when it was offered to them upon
the previous owner’s retirement.
The difference between drillers and
blasters, Burgess explains, is that “drillers
will come, drill the holes, and then stand by
and wait. They just drill. We do the whole
thing.”
By “we” he was referring to his crew—
his sons Shawn, Adam, and Matt and his
son-in-law Scott Keller, who is the son of
owner Murray Keller. All of them lay out
the charges together, but only Shawn lays
out the 9- by 7-foot blasthole patterns,
taking his job so seriously that Keller teases
“No one touches Shawn’s string,” which
he uses to measure placement. He did that
once, he said, thinking he would help out.
The chuckles and smiles that followed were
good-natured, yet the point is clearly made.
Each of the crew respects the contribution of
the others in certain well-established roles.
In their blood
Don himself began drilling as his life’s
career right away after school, having come
from a construction family. Around Ontario,
he said, “Drilling and mining are the main
kind of construction around here. My dad
was in construction. This is sort of the same
thing.”
A drive down King’s Highway 11 from
Sudbury confirms that point. There are
quarrying, drilling and mining operations
of every size and purpose. Almost everyone
is, has been, or is related to someone in the
industry. The security agent at the Toronto
airport had started in mining out of high
school. A Sudbury cab driver had been
in quarry work for fifteen years before
switching to his “city job.” The receptionist
at the motel had driven a hauler.
As for the Burgess family, it’s easy to
tell that it’s in their blood. “I can’t see doing
anything else,” Don said. His sons nodded as
he spoke, each repeating or adding: “There’s
4
I could never
be one of
those guys who stands
in one place all day
doing the same thing.”
Don Burgess
Owner of Rock Breakers 2007
a lot of variety. Every day is something new,
something different. I could never be one of
those guys who stands in one place all day
doing the same thing.” This is the men’s
vocation. It was hard not to envy them for
how much they enjoy their work and are
loyal to each other.
Having a blast with the ROC D9
Rock Breakers 2007 is a highly versatile
company, with experience in a wide range
of drilling and blasting, from carving out
highway routes through solid granite,
to structural demolition, to aggregate
production—wherever blasters are needed.
When they were awarded the King’s
Highway 11 project, they looked into
expanding the capabilities of their five-unit
fleet of crawlers by adding a larger rig. It
would be useful on the Highway 11 job,
helping them open up the new quarry in
Novar Township where they would free up
rock to crush for shoulder stone, but they
were also looking to the future. A slightly
bigger rig would enable them to drill larger
blastholes and also speed up production
drilling. Their choice was a radio remotecontrolled Atlas Copco ROC D9 tophammer
surface crawler rig.
While other operations in the area
require larger, climate-controlled cabs for
their crews, larger rigs are overkill for this
company. Don said they would lose too
much going with a larger unit. “They’re
too stiff,” he said, referring to the lack of
maneuverability. The ROC D9 lets them
reach areas that a cabbed unit can’t get to.
Copco holes
Don likes the sure-footedness of the ROC
D9 RCC. “It goes where the other drills
can’t.” His boys agree. Shawn, who was
running the rig this particular day, drilling
30-foot 3 ½-inch blast holes on a 30 degreeplus granite slope, agreed. “I like that winch.
This is nothing. With that winch I’ve had it
on, I bet, more than 50 degrees, and it’ll do
more. You could hang it off a cliff with that
winch.” None of their other drills has this
feature.
They believe the dust control to be
superior. Don also said he could tell right
away that the folding boom is sturdier. And
this rig is equipped with rod handling, which
supports the safety feature of having remote
control. Shawn does not have to approach
the crawler to add or take off steel, which
was 12-foot T45 on this job. Working the
radio control box from his chest harness
kept Shawn well back from the rig as he
maneuvered its dual-oscillating treads
up and over obstacles on the steep grade,
shifting the body back as counterweight
when the rig was on steep grades. The other
rigs required the operators to be right at the
rigs working their fixed controls.
Scott Keller volunteered with a grin
that for a while they’d mark the rock with
the words “Copco holes” and draw arrows
leading to each hole that was too difficult
for the other crawlers. Shawn nodded. It was
true, he said, “The hardest holes they started
calling ‘Copcos.’”
Keeping the crusher busy
The crew also likes its rate of penetration
(ROP). Shawn said he gets at least 3 feet per
minute in the granite, though he qualified
that, saying it varied because there were
some really tough veins in the rock he was
working, with seams and gaps thrown in
randomly.
They also liked the increased productivity
resulting from this unit. One of the brothers
Mining & Construction canada 2 / 2011
said early on he’d heard from the crusher
crew that they were anxious the team might
not get them enough rock to work with. “But
that was before we got here.”
By their third day at the site they had
already produced 1,000 cubic meters in their
first blast and were just about ready for the
second, which would be much larger. They
will drill more than 300 holes now per blast.
“We gave them enough to keep them busy
awhile.” The huge pile of rock by the crusher
near the entrance to the quarry erased any
doubt.
Don said he was sure they could take the
whole hill out at once, but doing it in stages
was the best way to ensure uniformity of
material size and orderly delivery for the
excavator and trucks to haul to the crusher.
Three blasts, the next larger than that initial
one, will remove over 17,000 cubic meters
during this project, which Don said should
take them only a couple weeks.
And then the guys will move on to their
next job, which for this crew should be, to
coin a phrase…a blast.
The crew said that one of the brothers had
written with marking paint on the rock
“Copco holes” drawing arrows to each
hole that was too difficult for the other
crawlers to drill. After that they referred to
the hardest holes as “Copcos.”
L'équipe avait déclaré que l'un des frères
avait écrit, avec de la peinture, « trous
Copco » sur la roche et avait identifié
par des flèches chaque trou trop difficile
à percer pour les autres foreuses. Après
cela, les trous les plus difficiles à percer
auraient été baptisés « Copcos »
CHOIX DE BRISE-ROCHE
Le ROC D9RRC à Huntsville
«I
l y a les foreurs et puis il y a
les dynamiteurs. Nous sommes
dynamiteurs », expliquait Don
Burgess de Huntsville, Ontario. Burgess est
l'un des trois propriétaires de Rock Breakers
2007. Barry Genrick et Murray Keller, qui
sont les autres partenaires, travaillent sur
d'autres sites en cette belle journée de mars.
Les trois restructurèrent leur entreprise
en 2007, en la renommant « Rock Breakers
2007 » pour se dissocier de l’ancienne
société vieille de 14 ans, qui, en soi, est une
continuation et qui les avait embauchés dès
le début de leurs carrières. Ils ont accepté
la responsabilité administrative de la
compagnie quand l’occasion s’est présentée
à la retraite de l’ancien propriétaire.
La différence entre les foreurs et les
dynamiteurs, nous explique Burgess,
c'est que « les foreurs viennent percer
les trous, puis ils attendent. Ils viennent
seulement forer les trous. Nous faisons tout
entièrement.»
Je ne pourrais
jamais être un
de ces gars-là, qui
se tiennent au même
endroit tous les jours et
faire la même chose. »
Don Burgess
Propriétaire de Rock Breakers 2007
Par « nous » il faisait référence à son
équipe : ses fils Shawn, Adam, et Matt et son
beau fils Scott Keller aussi fils du propriétaire
Murray Keller. Chacun d’entre eux était en
mesure de poser des charges ensemble, mais
seul Shawn les pose dans un gabarit de trous
de dynamitage de 9 pieds par 7 pieds et il
prenait son travail tellement au sérieux que
Keller le taquinait « que personne ne touche
la ficelle de Shawn », qu'il utilise pour
mesurer les emplacements. Il l’avait fait
une fois, dit-il, en pensant l’aider. Les rires
et les sourires qui avaient suivi, faisaient
foi de la bonne humeur, mais le message a
été clairement passé. Chaque membre de
l'équipe devait respecter le travail des autres
dans le cadre de rôles bien définis.
Dans leurs veines sang
Don a commencé lui-même à forer au début
de sa carrière, tout de suite après l'école,
en étant d'une famille de travailleur de la
construction. Autour de l'Ontario, dit-il,
« le forage et l'exploitation minière sont les
principales activités de construction autour
d'ici. Mon père était dans la construction.
C’est en quelque sorte la même chose. »
Une promenade sur l'autoroute 11, King,
de Sudbury le confirme. Il y a des carrières,
des opérations de forage et minières de
toutes tailles et de toutes sortes. Presque
tout le monde est, a été, ou est parent avec
quelqu'un de l'industrie. L'agent de sécurité à
l'aéroport de Toronto a commencé sa carrière
dans l’industrie minière à la fin de son
secondaire. Un chauffeur de taxi de Sudbury
avait travaillé dans une carrière pendant
quinze ans avant de réorienter sa carrière
pour un « travail urbain ». La réceptionniste
du motel était conductrice d’un tracteur
routier.
Pour la famille Burgess, il est facile de
dire que c'est dans leur sang. « Je ne me
vois pas faire autre chose », dit Don. Ses
fils hochaient leur tête pendant qu’il parlait,
chacun en rajoutant ou en répétant : « Il y a
beaucoup de variété. Chaque jour a avec son
lot de nouveautés ou de différences. Je ne
pourrais jamais être un de ces gars-là, qui se
tient au même endroit tous les jours et faire
la même chose ». Ceci est la vocation de ces
hommes. Il était difficile de ne pas les envier
pour leur amour de leur travail et la loyauté
des uns envers les autres.
5
Avoir un dyna mitage avec le ROC D9
Rock Breakers 2007 est une société très
polyvalente, avec une très vaste expérience
dans le forage et le dynamitage, pour creuser
une autoroute dans du granit très dur, pour
la démolition de structure, pour regrouper la
production là où le dynamitage est requis.
Quand le projet de l’autoroute 11,
King, leur a été octroyé, ils ont examiné la
possibilité d’augmenter la capacité de leur
flotte de cinq tracteurs à chenilles en ajoutant
une plate-forme plus grande. Elle aurait été
d’une grande utilité sur l’autoroute 11, en
les aidants à ouvrir une nouvelle carrière
dans le canton de Novar où ils auraient pu
concasser de la roche pour en faire de la
pierre d’épaulement, mais ils regardaient
aussi le futur. Une plate-forme légèrement
plus grande leur permettrait de forer plus
de trous de mine, et aussi à accélérer la
production des trous. Leur choix s'est arrêté
sur l'Atlas Copco D9 ROC avec une plateforme de surface ‘tophammer’ sur chenilles
munies d'une radio- télécommande.
Alors que d'autres opérations dans la
région exigent de plus grandes cabines
climatisées pour les opérateurs, les grandes
plates-formes sont surdimensionnées pour
cette société. Don dit qu'il perdrait beaucoup
avec de plus grandes unités. « Elles sont trop
raides », dit-il, en parlant de son manque
de maniabilité. Le D9 ROC leur permet
d’atteindre des zones que la machinerie à
cabine ne peut s’y rendre.
sur du granit avec une pente de 30 degrés,
était d'accord. « J'aime ce treuil. Ce n'est rien.
Avec ce treuil, je l'ai eu, je parie que, plus de
50 degrés et plus il le fera tout aussi bien.
Avec ce treuil, vous pourriez l'accrocher à
une falaise ». Aucune autre foreuse n’a cette
capacité.
Ils croient que le contrôle de la poussière
est supérieur. Don mentionne qu'il pouvait
tout de suite dire que le boom de pliage est
plus robuste. Et que cette plate-forme est
équipée d’une tige de manipulation, qui
tient compte de la sécurité par un contrôle
à distance. Shawn n'a pas à s'approcher de
la chenille pour ajouter ou enlever de l'acier,
T45 de 12 pieds sur ce travail. Travailler avec
la radio-télécommande dans son harnais sur
sa poitrine, garde Shawn bien en retrait de la
plate-forme pendant qu’il opère ses doubles
treads oscillant vers le haut, par-dessus des
obstacles et sur une pente raide, à déplacer
son corps vers l’arrière comme contrepoids,
lorsque la plate-forme est sur une pente
raide. Les autres plates-formes exigent que
l’opérateur soit dedans et travaille avec une
console fixe.
Avec un sourire, Scott Keller s’est porté
volontaire, pour un certain temps il marquera
la roche avec les mots « trous Copco» et
dessiner des flèches identifiant chaque trou
trop difficile pour les autres machineries à
chenilles. Shawn hocha la tête. C’est vrai,
dit-il, « Les trous plus difficiles à forer qu'ils
auraient commencé à appeler “Copcos” ».
Les trous Copco
Don aime l’agilité du D9 ROC RCC.
« Elle va là où les autres ne peuvent y
aller ». Ses fils sont d’accord. Shawn, qui
opérait la plate-forme ce jour-là, à forer 30
pieds de trous de dynamitage de 3 pouces ½
Garder le concasseur occupé
L'équipe aime aussi son taux de pénétration
(TDP). Shawn dit qu'il obtient au moins
3 pieds par minute dans le granit, mais il
apporta une nuance en disant que ça varie
à cause des veines très difficiles à travailler
dans le roc qui ont des joints et des brèches
placés de façon aléatoire.
Ils apprécient l'augmentation de la
productivité grâce à cette machinerie. Un des
frères a déclaré plus tôt qu'il avait entendu
de l'équipe du concasseur être inquiète du
fait qu’il n’aurait pas assez de roche pour
travailler. « Mais c'était avant que nous ne
soyons là ».
Au bout de la troisième journée sur le
site, ils avaient déjà produit 1.000 mètres
cubes de leur première explosion et étaient
presque prêts pour la seconde, qui serait
beaucoup plus importante. Ils foreront plus
de 300 trous maintenant par explosion. «
Nous leur avons donné suffisamment pour
les tenir occupés pour un certain temps ».
L’énorme tas de roche proche du concasseur
à l'entrée de la carrière avait dissipé tous les
doutes.
Don dit qu'il était certain de pouvoir
raser toute la colline d’un seul coup, mais le
faire en plusieurs étapes étaient la meilleure
façon d'assurer une uniformité dans la taille
du matériel et une livraison ordonnée de la
pelleteuse et des camions vers le concasseur.
Trois explosions, la suivante plus immense
que la précédente va ôter plus de 17.000
mètres cubes au cours de ce projet; ce qui
ne leur prendra que quelques semaines selon
Don.
Et alors les gars vont passer à leur
prochain travail, qui pour cette équipe
devrait être, pour paraphraser une expression
... une explosion.
Don Burgess, one of the owners of Rock
Breakers 2007, likes the sure-footedness of
the radio remote-controlled D9. It handles
severe terrain without ever endangering his
crew—who are his sons. Don's son Shawn
proudly wears the rig's radio remote control
on this day as its operator.
Don Burgess, un des propriétaires de Rock
Breakers 2007, aime l’agilité de la radiotélécommande du D9. Il opère sur des terrains pas faciles et sans jamais mettre en
danger la sécurité de son équipe, qui sont
ses fils. Shawn, le fils de Don, porte fièrement la radio-télécommande de la plateforme, en ce jour, comme opérateur.
6
SIZE AND SPEED EQUAL SAVINGS
AT CHISEL NORTH
HudBay Minerals Inc. found they could increase efficiency by going from
two haulers to a single 60-tonne truck at their Chisel North Mine near Snow
Lake, Manitoba. The truck is so big it pushes hot, wet air ahead of it as it
exits the ramp. The escaping air hits the cold in a burst of steam.
HudBay Minerals Inc a constaté qu'il pouvait améliorer leur efficacité
en passant d’un camion minier à un camion-benne de 60 tonnes à leur
mine de Chisel North près de Snow Lake au Manitoba. Le camion est si
énorme qu’il déplace de l'air chaud et humide à sa sortie de la rampe. L'air
s'échappant crée un nuage de vapeur avec l’air froid.
S
ustainability is achieved when the
least amount of energy exerted results
in the greatest productivity outcome.
This philosophy is key to the management at
HudBay Minerals Inc.’s Chisel North Mine
near Snow Lake, Manitoba. They decided
to reduce their fleet size and all the energy
it takes to make it operational, increasing
production with a larger haul truck.
The mine has been operating with
multiple Atlas Copco MT5010, 50-tonne
(55-ton) haul trucks. By going to a single,
larger-capacity Atlas Copco MT6020,
60-tonne (66-ton) haul truck, the production
goal is now achieved with fewer trips in
a day. This equates to reduced fuel and
manpower costs and less wear on equipment.
Atlas Copco’s MT6020 is one of the
newest additions to the market. There is no
underground mine truck that can match its
hauling speed at its capacity. At Chisel North
the MT6020 has been successfully used
mostly for ore excavation. With its heavier
specific gravity, zinc ore results in less than
a full volume load, but the truck’s deeper
bed compensates by allowing a greater load
capacity for hauling waste.
The goal of the mine is to haul 950
tonnes (1,050 tons) a day. Randy Cockle,
the mine’s maintenance supervisor, likes the
boost in productivity he gets from the Atlas
Copco MT6020: “We gain two loads at the
end of the day—that’s more [material] with
less [expense].”
The mine’s current ramp is 5.2 km (3.2
miles) long with a vertical depth of 670 m
(2,200 feet) and has grades up to 15 percent.
On the steepest grades, the MT6020 can
reach climbing speeds of 14 km/h (8 ½ mph)
in fourth gear. The average speed though is
11 to 12 km/h (7 mph). The average cycle
time is 47 to 50 minutes with the MT6020.
Mine Manager Bob Libbey reiterates
the importance of these savings, saying,
“Fewer loads means less manpower, fuel,
and maintenance—it all adds up.”
The zinc ore has a specific gravity of 3
to 3.2 insitu, which is 45 to 50 percent more
dense than the waste material. Operator Ron
Spruyt says a zinc rock the size of a soccer
ball is more than an average man can lift. So
it’s important to know when the load reaches
capacity during loading.
The mine end loads the truck with an
Atlas Copco ST14, which is made easier by
the onboard weight readout. This helps to
prevent accidental overloading, which not
only could damage the truck but also makes
for quicker, more decisive cycle times,
eliminating any second-guessing.
The MT6020’s conveniences don’t
end with its on-board scaling capability.
The operators all agree that the comfort
of the truck is greater due to features like
the suspension system and automatic
transmission. If the operator chooses, he
can shift the transmission manually when
conditions require it.
Truck operators Ron Spruyt, Darwin
7
Spenser and Ryan Erickson, who have been
trained on the MT6020, find it’s a very
comfortable truck to run. These men are
also cross-trained to run loaders and other
mining equipment, which makes the mine
even more efficient by utilizing manpower
wherever necessary.
Atlas Copco’s trainer and lead technician
on location, Joe Benoit, has been training
the operators on the features of the MT6020.
Having an expert trainer work with
experienced operators has also presented
the opportunity to highlight features that
can help with efficiencies. For example, the
transmission’s manual override feature will
down-shift to keep the speed even. “Most of
the time the automatic transmission will take
care of shifting, but it’s the steeper section
of the ramp where a manual shift is a handy
option,” said Benoit.
Bob Libby talked very highly of the
efficiency and reduced costs that come with
the MT6020, but he said it’s the service that
really stands out. “From the support onsite
right through to the warehouse people, Atlas
Copco’s service is top-notch. As for Joe,
he’s always there when we need him, day or
night. He’s a great guy to get the job done
and he doesn’t stop until it’s finished.”
According to Randy Cockle, the plan at
the mine is to use the MT6020 to take care of
the bulk of the ore. Using one ore truck has
made operations run smoother for the mine
while cutting down on expenses.
As long as the equipment keeps running
as it has been, Libby believes they can
achieve their haul goals by running 18 loads
a day. “Day in and day out, just keep doing
what you say you can do,” said Libby. And
isn’t that the definition of sustainability?
From the
support
onsite right through
to the warehouse
people, Atlas Copco’s
service is top-notch.”
Bob Libbey, Mine Manager
Lead technician Joe Benoit said the manual override comes in handy on steeper sections of
the ramp, where drivers downshift to keep the speed even.
Le technicien en chef, Joe Benoit, déclara que l’annulation manuelle de vitesse est pratique dans les sections plus prononcées de la rampe où les conducteurs doivent rétrograder
pour garder la vitesse constante.
GRANDEUR ET VITESSE ÉQUIVAUT À ÉCONOMIE À CHISEL NORTH
L
a durabilité est atteinte quand une
moindre quantité d'énergie est utilisée
pour une plus grande productivité.
Cette philosophie est la clé de la gestion à
la mine de Chisel Nord de HudBay Minerals
Inc. près de Snow Lake, Manitoba. Ils ont
décidé de réduire la taille de leur flotte et la
quantité d'énergie nécessaire pour la rendre
opérationnelle, en augmentant la production
avec un camion-minier plus grand.
8
La mine a fonctionné avec plusieurs
camions miniers de 50 tonnes (55-ton) MT
5020 d’Atlas Copco. En utilisant un seul
camion minier de 60 tonnes (66-ton) MT
5020 d’Atlas Copco, les objectifs de la
production se sont maintenant matérialisés
avec moins d’aller-retour par jour. Cela se
traduit par une réduction de la consommation
en carburant, des coûts de main-d’œuvre et
d’usure des équipements.
Le MT6020 d’Atlas Copco est l'un des
plus récents ajouts au marché. Il n'y a aucun
camion de mine souterraine qui peut égaler
sa vitesse de transport à sa cette capacité. À
Chisel North le MT6020 a été utilisé avec
succès en grande partie pour l'excavation de
minerai. La densité plus lourde du minerai
de zinc a comme conséquence une réduction
du volume plutôt qu'une pleine charge; mais
une plus grande profondeur de la benne
Replacing two 45 tonne trucks with a single MT6020 cut fuel and maintenance costs and
boosted productivity.
Remplacer deux camions de 45 tonnes par un seul MT6020 réduit les coûts du carburant et
d’entretien et augmente la productivité.
compense en permettant de transporter une
plus grande capacité de déchets
L’objectif de la mine est de transporter
1,050 tons (950 tonnes) par jour. Randy
Cockle, qui est le responsable des opérations
minières, aime l’augmentation de la
productivité qu'il obtient grâce au MT6020
d'Atlas Copco : « Je fais un gain de deux
charges par jour; c’est plus [de minerai] avec
moins [de dépenses]. »
La rampe actuelle de la mine est longue
de 5,2 kilomètres (3,2 milles) avec une
profondeur de 670 m (2.200 pieds) et a des
pentes jusqu'à 15 pour cent. Sur les pentes
les plus raides, le MT6020 peut atteindre une
vitesse de 14 km/h (8 m/h ½) en quatrième
vitesse. La vitesse moyenne est cependant
de 11 à 12 km/h (7 m/h). La durée de rotation
moyenne, avec le MT6020, est de 47 à 50
minutes.
Le directeur de la mine Bob Libby réitère
l'importance de cette épargne en disant : «
moins de charges signifient réduction de
main d'œuvre, de carburant et d'entretien —
tout cela s’accumule!. »
Le minerai de zinc a une densité de 3
Du support
sur le terrain
jusqu’aux personnes
dans l'entrepôt, le
service d’Atlas Copco
est excellent »
Bob Libby, Directeur de la mine
à 3,2 in situ, ce qui est 45 à 50 pour cent
plus dense que les déchets. L'opérateur Ron
Spruyt dit qu'une roche de zinc à la taille d'un
ballon de football et qu'un homme moyen
ne peut soulever. Aussi, il est important de
savoir, pendant le chargement, quand la
charge atteint sa capacité maximale.
Le minerai est chargé par l’arrière avec
un ST14 d'Atlas Copco, ce qui facilite la
lecture du poids grâce au lecteur à bord.
Cela empêche une surcharge accidentelle,
qui non seulement pourrait endommager le
camion, mais accélère la cadence avec des
rotations plus sûres tout en éliminant toute
supposition après coup.
Les commodités du MT6020 ne s’arrêtent
pas avec sa capacité intégrée de pesage.
Tous les opérateurs admettent que le confort
du camion est meilleur dû aux spécificités
telles que le système de suspension et la
transmission automatique. Si l'opérateur
le souhaite, il peut changer les vitesses
manuellement selon les conditions.
Les conducteurs de camion Ron Spruyt,
Darwin Spenser et Ryan Erickson, qui ont eu
une formation sur le TA 6020, trouvent que
c'est un camion très confortable à conduire.
Ces hommes sont également formés à opérer
les chargeurs et les autres équipements
miniers, ce qui rend de travail dans la mine
plus efficace en utilisant cette main-d’œuvre,
là où c’est nécessaire.
Joe Benoit, le formateur d’Atlas Copco
et technicien en chef sur place, a formé des
opérateurs sur les spécificités du MT6020.
Avoir un formateur expert travaillé avec des
opérateurs expérimentés, donne l'occasion
de mettre en évidence les caractéristiques qui
peuvent aider avec efficacité. Par exemple,
la fonction d’annulation manuelle de la
transmission rétrogradera la vitesse pour la
maintenir constante. “La plupart du temps
la transmission automatique se chargera de
changer de vitesse, mais c'est dans la section
avec une pente plus prononcée de la rampe
que le changement de vitesse manuel est une
option très pratique », déclara Benoit.
Bob Libby est convaincu, de l'efficacité
et de la réduction des coûts du MT6020,
mais il a dit que c'est le service qui vraiment
se démarque. « Du support sur le terrain
jusqu’aux personnes dans l'entrepôt, le
service d’Atlas Copco est excellent. Quant
à Joe, il est toujours disponible quand nous
en avons besoin, de jour comme de nuit.
C’est un bon gars pour effectuer le travail, il
s'arrête uniquement lorsqu’il l’a fini ».
Selon Randy Cockle, le but dans la mine
est d'utiliser le MT6020 pour charger la
majeure partie du minerai. L’utilisation d'un
camion facilite les opérations dans la mine
tout en réduisant les coûts.
Tant que l'équipement continue à
fonctionner comme prévu, Libby croit
qu'ils pourraient atteindre leurs objectifs
de transporter 18 chargements par jour. «
Jour après jour, continuer juste à faire ce
que vous avez dit que vous pouvez faire, »
déclara Libby. N'est-ce pas ça, la définition
de durabilité?
Atlas Copco trainer and
lead technician, Joe Benoit, standing between
two truck operators,
Ryan Erickson and
Claude Trudeau.
Remplacer deux camions de 45 tonnes par un
seul MT6020 réduit les
coûts du carburant et
d’entretien et augmente
la productivité.
9
ABOVE THEIR PIERS T
SUPPORTING OTTAWA
BRIDGE TAKES TECHNIQUE
he Rideau Canal runs from Ottawa south
to Kingston Harbour on Lake Ontario.
The World Heritage Convention of the
United Nations Environmental Scientific
and Cultural Organization (UNESCO)
recently named the Rideau Canal—“all main
elements of the original canal and all relevant
later changes in the shape of watercourses,
dams, bridges, fortifications, lock stations
and related archaeological resources”—a
World Heritage Site. UNESCO said the canal
“represents a masterpiece of human creative
genius” as the best-preserved demonstration
of European slack-water canal technology in
North America and as the first canal designed
with steam transportation in mind.
The 202-kilometer canal was also a
strategically significant military landmark
during the contest between Great Britain and
the United States for regional control.
The distinction presents a set of unique
challenges for engineers tasked with
relieving modern traffic congestion by
bridging the canal between Riverside South
and Barrhaven.
New Construction Methods
Bridging History
Designing the bridge took 15 years of
dedicated coordination from all stakeholders,
including representatives at various levels
of government and Delcan Consulting
Engineers.
To meet tight environmental regulations
and navigational expectations, the bridge
needed a unique design that didn’t touch
the water. Atlas Copco Symmetrix™ casing
advancement system was an important tool
to install the temporary supports for the
bridge launching construction method. And
to meet the tight timeline, Atlas Copco cutter
bits were an important tool in the caisson
drilling process.
Temporary piles are being installed in the
distance using the Symmetrix casing system.
These angled piles are being set to support
the bridge for its launch. The 72-inch caissons in the foreground will be the permanent
abutment for the bridge.
Des piliers provisoires espacés sont installés en utilisant le système de boîtier Symmetrix. Ces piliers sont posés en angle pour
soutenir le pont pour son lancement. Les
caissons de 183 cm (72 po) au premier plan
forment la culée permanente du pont.
10
Workers are very specific when placing the 18inch temporary piles with precise survey layout
and accurate offset techniques.
Les travailleurs sont très précis lors de
l’installation temporaire de pieux de 45,7 cm
(18 po). à l’aide d’enquête topologique exacte
et de techniques de déviation rigoureuses
I looked at it
and I liked it.
I tried it, and I liked it
more. Once you use it,
you can’t not like it.”
Niels Christensen
Bermingham’s Superintendent
A long overdue solution
The Standherd-Armstrong Bridge will
relieve traffic pressure on existing bridges
at Hunts Club to the north and at Bridge
Street to the south, in Manotick. Public
announcements have forecast that the
Standherd-Armstrong Bridge will cut peak
traffic at Manotick by 500 cars an hour.
The project plan calls for a 10-lane,
143-meter cable-suspended bridge that at
all times, both during and after construction,
must never jeopardize the integrity of the
canal. It will be supported entirely from two
land-based abutments.
The bridge, which will connect a planned
extension of Strandherd Drive with the
present Earl Armstrong road, (verify) is to
be built during an eight-month period that
makes best use of winter, the lowest boatertraffic season, and construction must never
obstruct navigation or fish movement.
The Strandherd-Armstrong bridge’s 10
lanes will consist of four car and truck lanes,
two bus lanes, two turning lanes, and two
bicycle lanes. There will also be two walking
paths for pedestrians. Its height above the
water will ensure 6.7 meters of clearance for
boaters.
The plans include seismic construction
technology similar to standards for
California in the U.S., rated to withstand an
event up to 4.8 on the Richter scale.
Thinking outside the box
General contractor for the project,
Concrete USL, assigned foundation and
piling requirements of the challenging
bridge-launching system to Birmingham
Foundation
Solutions
of
Hamilton,
Ontario. Birmingham’s superintendent,
Niels Christensen, said it’s the kind of job
they like. CEO Patrick Bermingham, he
explained, champions the brand established
by his great grandfather 114 years ago,
which consistently embraces challenges that
require “out of the box thinking” and the
application of new technology.
“We’re a forward-thinking company,”
said Christensen. “We like to partner with
companies who try new things, so we’re
with Atlas Copco. We tried them and have
liked them ever since.”
Bermingham’s “bread and butter jobs,”
he said, are foundation jobs, and “We bid
on specilaity bridge foundation jobs like this
one because it requires that out-of-the-box
thinking.” Out-of-the-box thinking requires
new techniques and technology.
Piles and piles of work
Two kinds of piles were designed on this
project: 30 permanent, rock-socketed
caissons in the shore abutments; and a total
of 112 temporary piles in 12 pier caps that
will bear the weight of the bridge sections
as they are launched from the east abutment,
until the arches and cables secure the bridge
in place. The temporary pilings will be cut
off below grade at that point. Christensen
said their technique and equipment leave no
footprint, no disturbance at all on the habitat.
To create the abutment piles, Bermingham
vibrated 15-meter long, 72-inch diameter
steel liners to the bedrock excavated the
overburden with hammer grab buckets.
Next they ground out the waste from
inside these liners with a 68-inch rotary cutter
head manufactured by Berminghammer.
The nine Atlas Copco roller cutters on the
business end of this system were set in a
series of outter and inner rows. The center
roller is a ball-shaped cutter, nicknamed the
“raspberry.” Weight on bit while cutting was
190,000 pounds and comes strictly from
the drill collars and head system. No down
pressure is necessary from the crane.
Flushing up 5,600 liters (1,500 gallons)
of water per minute through the can-drill
system removed all cuttings with direct
circulation methods. Throughout the process
the canal was protected by a containment
cell around the piers at least three meters
deep, which doubled as a steel sheet pile
cofferdam for the permanent footing
construction. The cuttings and water that
flowed into the cofferdam from the drilling
were pumped into a series of filtering ponds
to settle out sediment before the water was
returned to the canal.
When M&C Canada asked Christensen
how long the roller bits were lasting, “Well,
one hundred and forty feet so far.” They had
replaced only three cutters while drilling out
the sleeves, with only two of the 15 to go at
that point on the east abutment.
These abutment piers were set 15 meters
with up to 7 meters setting firmly in the
bedrock, creating rock sockets. Rebar cages
are inserted into the hole and filled with
tremie concrete to complete the pile.
11
“You can’t not like” Symmetrix
For the temporary piles, Bermingham used
an 18-inch Atlas Copco Symmetrix P457
system. The selection of the symetrix system
was important to address the environmental
constraints and challenging ground
conditions associated with the installation.
For Symmetrix systems smaller than 24
inches Bermingham prefers the Atlas Copco
Secoroc QL 120 hammer. For larger systems,
they use the Atlas Copco Secoroc QL 200
DTH hammer.
To power the hammer on this project air
was supplied by two Atlas Copco Oil-free
PSN 1250 compressors leased from Atlas
Copco Canada’s Speciality Rental division.
Christensen said they prefer the Atlas Copco
compressors because, “They’re the only
computerized compressor we’ve tried that
actually works.”
As for Symmetrix, Christensen said, “I
looked at it and liked it. I tried it, and I liked
it more. Once you use it, you can’t not like
it.” Symmetrix provides a self-contained,
simultaneous casing solution to set the
20-meter, 18-inch casings for the temporary
support pilings into the river bank at an
angle, working from a waste rock platform.
The casings were rock socketed one meter
into the sandstone bedrock. Actual drilling
of a hole, Christensen said, was only about
30 to 45 minutes, but moving things into
place and arranging the site for each pile
took much longer. The crew could set six
piles per day on average.
His overall appraisal of the system was
that “No matter how tough the formation,
[Symmetrix] will go through anything.
It stays on target, goes right through and
doesn’t even slow down.”
As a custom fabricator company, as
well as a foundation drilling company,
Berminghammer added technical knowledge
to the use of the Symmetrix system on this
project. Their proprietary vertical travel lead
system with a heavy duty rotary head gave
them the positioning and required torque to
drill these large diameter piles. Christensen
said they did this to eliminate the chance that
the weight of the drill string would “dance on
the bit,” striving for the greatest penetration
at optimum efficiency.
The Rideau Canal system was surely
a very modern construction project when
it was built so long ago. For the old canal
to be bridged by such a modern structure,
using the latest in construction technology,
it is an equally fitting accomplishment. The
Standhern-Armstrong Bridge is scheduled
for completion in 2012.
AU-DESSUS DE LEURS PILIERS
MAINTENIR LE PONT D’OTTAWA NÉCESSITE CERTAINES TECHNIQUES
L
e canal Rideau s'étend d’Ottawa vers le
sud jusqu’au port de Kingston sur le lac
Ontario. La Convention du patrimoine
mondial de l’Organisation des Nations Unies
pour l'Environnement, la Science et la Culture
(UNESCO) a récemment nommé le canal
Rideau — « tous les éléments principaux du
canal d'origine, ainsi que des modifications
pertinentes apportées ultérieurement au lit
du cours d'eau, aux barrages, aux ponts,
aux fortifications, aux postes d'éclusage et
aux ressources archéologiques », un site du
patrimoine mondial. L’UNESCO a déclaré
que le canal « représente un chef-d'œuvre de
génie humain » en tant que meilleure preuve
préservée de la technologie européenne de
canal étale en Amérique du Nord et en tant
que premier canal conçu pour le transport à
vapeur.
Ce canal, construit à des fins
principalement militaires et stratégiques à
une époque où la Grande-Bretagne et les
États-Unis se disputaient le contrôle de la
région, s’étend sur 202 km.
Cette distinction représente beaucoup
de défis à relever pour les ingénieurs
responsables de décongestionner la
circulation moderne en reliant le canal entre
Riverside-Sud et Barrhaven.
Nouvelle méthode de construction
reliant l’histoire
La conception du pont a pris 15 ans de
coordination avec tous les intervenants, y
12
compris des représentants de divers paliers
gouvernementaux et la Delcan Consulting
Engineers.
Pour répondre aux réglementations
environnementales strictes et aux attentes
de navigation, le pont avait besoin d'une
conception unique qui ne touche pas l'eau. Le
système de boîtier d'avancement Symmetrix
d’Atlas Copco a été un outil important
pour l'installation des supports temporaires
pour commencer la construction du pont.
Pour répondre aux délais serrés, le trépan
à molettes d’Atlas Copco a été un outil
indispensable dans le forage de caisson.
Une solution qui s’est fait attendre
longtemps
Le pont Standherd Armstrong allégera
l’achalandage sur les ponts existants au
Club Chasse au nord et à la rue Bridge au
sud, à Manotick. Il a été publiquement
annoncé qu’on prévoit que le pont Standherd
Armstrong diminuera la circulation de
pointe à Manotick de 500 voitures par heure.
Le plan prévoit un pont suspendu de
10-voies, 143 mètres qui, pendant et après la
construction, ne devra jamais compromettre
l'intégrité du canal. Il sera entièrement
supporté par deux culées terrestres.
Le pont, qui reliera l'extension prévue
de la promenade Strandherd avec la route
actuelle Earl Armstrong (vérifier) doit être
construit en huit mois, incluant l'hiver,
pendant lequel la circulation des plaisanciers
est réduite. La construction ne doit jamais
entraver le mouvement de la navigation ou
des poissons.
Le pont Strandherd-Armstrong de 10
voies comprendra quatre voies automobiles
et de camions, deux couloirs de bus, deux
voies de virage, et deux pistes cyclables. Il
y aura aussi deux trottoirs pour les piétons.
Sa hauteur de 6,7 m au-dessus de l'eau
permettra aux bateaux de circuler.
Les plans comprennent une technologie
de construction parasismique semblable aux
normes de la Californie, États-Unis. Le pont
résistera à une secousse allant jusqu'à 4,8 sur
l'échelle de Richter.
Sortir des sentiers battus
Concrete USL, entrepreneur général
du projet, a assigné les exigences de la
fondation et des piliers du lancement du pont
complexe à la société Solutions Bermingham
Fondation de Hamilton, Ontario, qui aime ce
genre de travail selon le directeur de projet
de Bermingham, Niels Christensen. Le PDG
Patrick Bermingham, explique-t-il, promeut
la marque établie par son arrière grand père il
y a 114 ans, qui a toujours embrassé les défis
qui exigent de « sortir des sentiers battus » et
l'application de nouvelles technologies.
« Nous sommes une entreprise avantgardiste », dit M. Christensen. « Nous
aimons travailler en partenariat avec les
entreprises qui essaient de nouvelles choses,
comme Atlas Copco. Nous avons essayé
de travailler avec eux et depuis, nous les
aimons »
« Les travaux de fondation sont “le
pain et le beurre” de Bermingham et nous
soumissionnons pour des ponts avec une
fondation spéciale comme celle-ci, car il faut
“sortir des sentiers battus”. » Et pour cela, il
faut de nouvelles techniques et de nouvelles
technologies.
Du travail et encore du travail
Deux types de piliers ont été conçus pour ce
projet : 15 piliers permanents fixés à la roche
des culées sur les rives, et un total de 112 piliers
provisoires en groupe de 12 couronnements
de pile qui supporteront le poids des sections
du pont à partir des culées est, jusqu'à ce que
les arches et les câbles fixent solidement le
pont. Les piliers provisoires seront coupés
en dessous des pentes à ce moment-là. M.
Christensen affirme que leur technique et
leur équipement ne laissent aucune trace, ni
aucun bouleversement des habitats.
Pour créer des piliers pour les culées,
Bermingham fait vibrer des blindages en
acier de 15 mètres de long et de 1,83 m (72
po) de diamètre dans le substrat rocheux,
fait l'excavation du mort terrain à l’aide de
godets de trépan benne.
Ensuite, ils broient les déchets provenant
de l'intérieur du blindage avec une tête de
coupe rotative de 1,73 m (68 po) fabriquée
par Berminghammer. Les neuf broyeurs
à rouleau d’Atlas Copco sur la partie
travaillante du système ont été placés en
une série de rangs intérieurs et extérieurs.
Le rouleau central est un couteau en forme
de sphère, surnommée « la framboise ». La
pression lors de la coupe était de 190 000
livres sur le foret et venait principalement
du collier de forage et du système de tête.
Aucune pression verticale de la grue n’est
nécessaire.
Grâce à un procédé de circulation
directe, on envoie de l’eau à une pression
de 7 205 litres (1 500 gallons) par minute
par le système des canaux de forage ce qui
permet d’éliminer tous les débris. Tout au
long du processus, le conduit est protégé par
une membrane de confinement tout autour
du pilier sur une profondeur d’au moins trois
mètres, qui agit aussi comme palplanche
métallique pour la construction des semelles
permanentes. Les débris et l'eau, provenant
du forage, coulent dans le batardeau d’où ils
sont pompés dans une succession d’étangs à
décantation pour filtrer les sédiments avant
de retourner l'eau au canal.
Quand M&C Canada ont demandé à M.
Christensen combien de temps durent les
trépans à molettes, il a répondu : « bien,
jusqu’à présent cent quarante pieds. » Ils ont
remplacé seulement trois ciseaux en perçant
le conduit, et il ne leur restait que deux des
15 trous à faire sur la culée est.
Ces piliers de culée ont été placés à 15
mètres de profondeur, dont jusqu’à 7 mètres
forment un trou d’ancrage au roc. Des cages
de barres d’armatures ont été insérées dans
le puits et remplies d’hydrobéton pour
compléter la pile.
« Personne ne peut ne pas aimer »
Symmetrix
Pour les piles provisoires, Bermingham
a utilisé le système P457 Symmetrix™
d’Atlas Copco de 460 mm (18 po). La
sélection du système Symmetrix a été
importante dans le traitement des restrictions
environnementales et des conditions
difficiles du sol liées à l’installation. Pour
les systèmes Symmetrix plus petits que 600
mm (24 po), Bermingham préfère le marteau
Secoroc QL 120™ d'Atlas Copco. Pour les
systèmes plus grands, ils utilisent le marteau
Secoroc QL 200 ™ DTH d'Atlas Copco.
Je l'ai regardé et
je l'ai aimé. Je l'ai
essayé et je l'ai aimé
davantage. Une fois qu’on
l'utilise, on ne peut que
l'aimer. »
Niels Christensen
Directeur de projet chez Bermingham
Pour alimenter le marteau de ce projet,
l’air a été fourni par deux compresseurs
PSN 1250 sans huile d’Atlas Copco loué à
la division spécialisée en location d’Atlas
Copco Canada. M. Christensen déclare
qu’il préférait les compresseurs d’Atlas
Copco, étant donné que « ce sont les seuls
compresseurs informatisés que nous ayons
essayés qui fonctionnent pour vrai ».
Quant à Symmetrix, M. Christensen a
déclaré, « je l'ai regardé et je l'ai aimé. Je
l'ai essayé et je l'ai aimé davantage. Une
fois qu’on l'utilise, on ne peut que l'aimer ».
Symmetrix fournit une solution autonome et
simultanée pour la mise en place en angle
des enveloppes de 20 m par 460 mm (18 po)
de diamètre pour le soutien temporaire des
piliers dans la berge, fonctionnant à partir
d'une plate-forme de rebut de roche. Les
enveloppes ont été ancrées au roc à un mètre
de profondeur dans le substrat rocheux en
grès. Le temps réel de perçage d'un puits,
a déclaré M. Christensen, est seulement de
30 à 45 minutes, mais mettre les choses en
place et préparer le site pour chaque pilier,
cela prend beaucoup plus de temps. Durant
les travaux, l’équipe plaçait environ 6 piliers
par jour.
At left, Robert Renaud is Atlas Copco's
Business Development Manager for Civil
Construction. He is standing with Bermingham's Project Manager Neils Christiensen.
À gauche, Robert Renaud, directeur du
développement pour Civil Construction. À
côté de lui se trouve Neils Christiensen, directeur de projet chez Bermingham.
13
Son évaluation globale du système
était que, « Peu importe, la difficulté de
la formation [Symmetrix] traverse tout. Il
maintient son cap, traverse n’importe quoi
et ne ralentit même pas. »
En tant que société fabriquant sur
mesure et en tant qu’entreprise de forage
de fondations, Berminghammer a combiné
le savoir-faire technique au système
Symmetrix sur ce projet. Leur système
industriel à déplacement vertical breveté
équipé d’une tête rotative résistante, leur a
donné le positionnement et la puissance de
rotation nécessaire pour forer ces trous de
grands diamètres. M. Christensen a dit qu'ils
ont fait cela pour éliminer les risques que le
poids du train de forage « danse sur le foret,
» afin d'obtenir la plus grande pénétration au
rendement optimum.
Le système du canal Rideau était
certainement un projet de construction très
moderne au moment de sa construction, il y
a longtemps. La création d’un pont moderne
pour chevaucher ce vieux canal en utilisant
les dernières technologies de construction
est un véritable exploit. La fin des travaux
du pont Standhern-Armstrong est prévue
pour 2012.
The cutters at the bottom of the abutment drill system have little wear after completing 13
of the 15 piers.
Les couteaux à la base du système de forage de culée ont peu d'usures après avoir complété 13 des 15 piliers
PNS 1250 oil-free compressor from Atlas Copco Specialty Rental
PSN 1250 sans huile de la division spécialisée en location d’Atlas Copco
A
tlas Copco pioneered the development of
oil-free air technology nearly sixty years
ago. Its range of oil-free air compressors are
designed for critical applications that require
100% oil-free, clean air. And now, Atlas
Copco has become the first manufacturer to
be awarded for all its oil-free air technologies of ISO 8573-1 CLASS 0 (2010) certification.
The Class Zero range includes the PNS
1250 100% Oil-free Air Compressor from
Atlas Copco Specialty Rental. This 3-stage
unit is diesel driven and TIER III compliant,
and is powered by a Caterpillar Type C18
Acert engine. It delivers 1250 cfm at 290 psi,
or 1200 cfm at 350 psi.
Other Features
Among the standard features of the PNS
1250 are an integrated aftercooler, a spillage
free frame, a weatherproof canopy, spark arrestor, and overspeed shut down system.
14
A
tlas Copco a été un pionnier dans la conception de la technologie pneumatique
sans huile, il y a près de 60 ans. Leur collection de compresseurs sans huile est conçue
pour les situations critiques qui exigent de
l’air propre et 100 % sans huile. Altas Copco
est maintenant le premier fabriquant à recevoir la certification ISO 8573-1 CLASS 0
(2010) pour leur technologie pneumatique
sans huile.
La collection Class Zero comprend le PSN
1250 sans huile de la division spécialisée en
location d’Atlas Copco. Cet appareil
à trois phases fonctionne au diesel,
est compatible au TIER III et a un
moteur Caterpilla Type C10 Acert. Il
produit 1 250 pi/min à 290 psi ou 1
200 pi/min à 350 psi.
Autres caractéristiques
Parmi les caractéristiques de bases
de la PNS 1 250 sont un postréfrigérant, un châssis antiéclaboussure,
un auvent à résistant aux intempéries,
pare étincelle et système d’arrêt de
survitesse.
"Excore Solution" Revealed
to World Market at PDAC
A
tlas Copco introduced the most recent
innovation in its Excore premium
line to more than 27,000 attendees
from around the world at the 2011 Prospectors and Developers Association of Canada
(PDAC) held in March.
Evolved now into a product family
called the Atlas Copco Excore™ Solution,
the high-capacity, heavy-duty, in-the-hole
(ITH) products are built upon the Excore
Premium Diamond Tools that Atlas Copco
introduced in 2010.
The tools had been tested in the field for
18 months before being officially introduced
to customers for evaluation at PDAC international convention. This has helped to ensure enough time for the global supply chain
to prepare for the anticipated demand from
the world market.
Enhancements to the line came as a direct response from Atlas Copco’s Geotechnical Drilling and Exploration division to
customer requirements for greater speed,
safety, and durability in the field.
Customers are able to use components
from the line individually, but Stephan
Goupil, Product Line Manager for Atlas
Copco ITH tools, said the full advantage of
the system comes from using all parts of
the Excore Solution as an integrated whole.
The redesigned Excore head assembly
now incorporates a unique two-seal switchout to transition between overhead and unMining & Construction canada – 2 / 2011
derground operations. Companies such as
those engaged in underground coring applications no longer need a second, pump-in
system for their overhead work.
Goupil said one handy advantage to
wireline drillers is that deep, shallow angle holes can be started as gravity-fed operations. As soon as operators experience
any difficulty sending the inner tube down,
they can switch on the fly to pump-in operation simply by adding the seals. No further
modification or interruption is needed, protecting production rates from unscheduled
downtime.
Goupil noted that customers were particularly excited by the new Auto-Safe overshot—the first overshot in the world with
an automated safety lock. The Auto-Safe’s
scissor-like mechanical locking provide a
level of security that lifting dogs closed by
a spring simply can’t match.
Since workers do not have to stop during
retrieval to physically switch the Auto-Safe
on, cycling time improves. In this way, the
auto-safe feature increases safety even as
increases productivity.
The Excore Solution’s total package includes enhanced MO-EX wireline pipe. The
MO-EX accommodates greater pullback
than competing threads even while the joint
remains comparatively flexible in controlled
drilling or deviated holes.
Goupil said a Chilean customer has been
Marketing Manager of Exploration Products, Daniel Misiano, explains the benefits of the new Excore Solution, including
greater speed and safety.
using Excore Solution products in surface
and underground projects for some time
now with good results. He added that Atlas Copco had chosen a number of Canadian customers from a variety of applications
for initial customer trials. Most of these
customers placed orders for the products,
though, before the trials were completed.
Trials are continuing in locations around
the world throughout 2011, including locations in the United States, South Africa,
Australia, and Turkey.
Goupil also revealed that additions to the
Excore Solution product line are anticipated for 2012 and that the line will continue
development as its premier coring product
line.
15
Excore Solutions was the center of Atlas Copco's display at the PDAC.
Présentation de la collection Excore
Solution sur le marché international
A
tlas Copco introduit sa plus récente
innovation dans sa collection premium Excore devant plus de 27 000
spectateurs venant de partout dans le monde
à une réunion de l’Association canadienne
des prospecteurs et entrepreneurs (ACPE)
tenue en mars 2011.
Les produits de fond de trou résistants et
à grande capacité, nés des outils Excore Premium Diamond qu’Atlas a lancé en 2010,
sont devenus une collection de produits
nommé solutions Atlas Copco ExcoreTM.
Les outils ont subit 18 mois de test sur
le terrain avant d’être officiellement présenté pour que les clients les évaluent lors de
la convention internationale de l’ACPE.
Cette procédure a permis à la chaine
d’approvisionnement mondiale de se préparer pour la demande prévue sur le marché
international.
La division Geotechnical Drilling and
Exploration d’Atlas Copco a porté des améliorations à la ligne de produits en réponse
aux exigences des clients concernant la vitesse d’exécution, la sécurité et la durabilité
sur le terrain.
Les clients peuvent utiliser les accessoires de la collection individuellement,
mais Stephan Goupil, chef de produit pour
les outils de fond de trou chez Atlas Copco,
a déclaré que c’est en utilisant la collection
Excore Solution en entier qu’on en ressent
vraiment l’avantage.
16
L’ensemble de tête Excore modifié comprend maintenant un double joint amovible
unique pour passer des travaux en hauteur,
aux travaux souterrains. Les entreprises
comme celles qui font du carottage n’ont
plus besoin d’un deuxième système de pompage pour leurs travaux en hauteur.
M. Goupil a dit qu’un avantage pratique
des foreuses au câble est qu’on peut entamer
les trous inclinés, profonds et étroits avec
seulement la force de la gravité. Dès que
l’opérateur a de la difficulté à envoyer le
tube interne vers le bas, il peut démarrer
immédiatement le pompage en ajoutant les
joints. Aucune autres modification ou interruption n’est nécessaire, protégeant ainsi les
taux de production des temps d’arrêt non
planifiés.
M. Goupil a remarqué que les clients
étaient particulièrement excités par la nouvelle cloche de repérage à verrouillage automatique; la première cloche de repérage
au monde avec un système de verrouillage
de sécurité automatique. Le verrou mécanique en forme de ciseaux de la cloche fournit un degré de sécurité qu’un crochet de
levage retenu par une amarre ne peut tout
simplement pas atteindre.
Comme les travailleurs n’ont pas à arrêter au cours de l’extraction allumer le verrou automatique manuellement, le temps
d’exécution est amélioré. De cette manière,
le verrou automatique augmente la produc-
tivité en plus d’améliorer la sécurité.
La collection Excore Solutions comprend les tuyaux à câble MO-EX améliorés.
Le MO-EX permet un plus grand retour que
les câbles de la concurrence, et ce, même
avec le joint qui reste plus flexible lors de
forage dirigé ou dévié.
M. Goupil a expliqué que les clients chiliens utilisent les produits Excore Solution
depuis quelque temps pour des projets en
hauteur et souterrains avec de bons résultats. Il a ajouté qu’Atlas Copco a choisi un
certain nombre de clients canadiens parmi
un éventail d’applications pour les premiers
essais des clients. La plupart de ces clients
ont commandé des produits avant même que
les tests soient terminés.
Les tests se poursuivent aux quatre coins
du monde en 2011, comprenant certains endroits comme les États-Unis, l’Afrique du
Sud, l’Australie et la Turquie.
M. Goupil a aussi révélé qu’ils prévoient
ajouter des produits à la collection Excore
Solution en 2012, et que toute la collection
continuera sont développement en sa qualité
de collection premier pour le carottage.
technically speaking
TECHNIQUE
A New Competitive EDGE
in Deep Hole Drilling
Now drillers can really tell what goes
on inside the hole
By Leif Larsson
M
ore than two years of research has
resulted in a major step forward in
deep hole drilling efficiency. Called
EDGE, this worldwide patented drilling
monitor system provides drillers with the
eyes and ears in the hole.
One of the biggest challenges that
constantly face deep hole drillers is how to
predict the changes that take place in a hole
during drilling, especially at depths of 100
meters or more.
The driller’s own competence is naturally
a great asset and enables assumptions to
be made based on experience—and some
drillers also possess a kind of sixth sense that
puts them in a class of their own. But at the
end of the day these assumptions are, at best,
educated guesses.
About two years ago, we decided to try
taking the guesswork out of it. We wanted
to find out if it would be possible not just to
predict but actually see what goes on at the
bottom of the hole.
The result is EDGE, the world’s first
system for deep hole monitoring. It gives the
driller instant feedback on the performance
of the hammer as it strikes the bit.
EDGE can be fitted to all types of deep
hole drill rigs that use Secoroc DTH (downthe-hole) hammers. It consists of a sensor, a
data capturing and processing unit (the brain
of the system) and a rugged PC with a 7-inch
display screen.
is transmitted to the PC where it is displayed
on screen graphically and numerically.
The spikes showing on the display can
then be interpreted as representing different
in-hole scenarios: for example, the sudden
presence of a new type of rock or geological
zone. This immediate and continuous
feedback enables the driller to continuously
optimize the drilling process.
How it works
The sensor is mounted on the drill head or
rotation unit and is connected by a cable to
the data capturing unit mounted on the rig.
The display PC is mounted next to the drill
controls at eye level.
The process starts immediately when
the piston in the DTH hammer strikes the
bit, creating vibration. The vibration is
captured, processed and interpreted and data
New dimension
The system brings a whole new dimension
to the deephole drilling industry, such as
the oil and gas fields of the United States,
where equipment loss, trouble-shooting and
maintenance represent a major portion of the
investment.
Apart from the obvious benefits of
continuous high productivity and improved
overall economy through less wear on the
End of “blind” drilling
Aimed primarily at the oil and gas industries,
where the majority of drilling is beyond
sensory feedback from the surface, the
benefits of using EDGE are many. It means
the driller will no longer be drilling “blind,”
reducing the possibility that something
unexpected may change at the bottom of the
hole to hinder progress.
When the bit encounters a new type of
rock formation that threatens to “shank” the
bit, the driller has time to make adjustments
before this catastrophic failure. Perhaps
the hole is not being flushed properly and
the drill string is in danger of jamming. Or
perhaps there is a slight vibration caused by
movement inside the chuck due to insufficient
feed force, gradually reducing the efficiency
of the cutting capacity.
Whatever the scenario, the earlier the
driller knows about it and takes preventive
measures, the less chance there is for
equipment failure.
The complete EDGE system consists of sensor, data capturing and processing unit, a
PC with 7-inch display, a magnetic mount
cable, a PC mounting device and power
cords.
Le système complet EDGE se compose d'un
capteur, d’une unité de saisie et de traitement de données d’un PC avec un écran de
7 pouces, un câble à fixation magnétique, un
dispositif de montage du PC et des cordons
d'alimentation
equipment and lower fuel consumption,
there are other benefits that should not be
overlooked in terms of enhanced driller
performance and an improved working
environment.
For example, drillers with years of
experience can get back to an optimum
penetration rate quicker after making a
connection because they can see the “sweet
spot” on the monitor rather than wait for
cuttings or circulation indicators. Drillers
will not be counting on intuition but on a
visual indictor.
17
EDGE also has a huge impact on the
training of new drillers. They no longer need
to learn how to identify what goes on in the
hole solely “by ear,” a talent that is only
acquired from years of experience, so EDGE
can substantially reduce the time it takes to
get new drillers up to speed.
Experienced drillers can further enhance
their skills as well. And they can readily
appreciate the relief EDGE gives by taking
a lot of stress away from any driller from
that constant anxiety over whether they can
catch a variance quickly enough to prevent
catastrophic damage to the equipment.
A typical example
In Sweden, it normally takes six to eight
months to train a driller up to standard
proficiency. Using the EDGE system,
Swedish customers who have been part of
the test group for EDGE are cutting this
training time dramatically. The geothermal
well drilling company SYDAB recently
trained a former truck driver to the standard
for drilling proficiency in just a few weeks.
Furthermore, the company has realized
substantial economic benefits since it
mounted the EDGE system on one of the
drill rigs.
In discussing the benefits, it’s also
worth considering the driller’s working
environment. As EDGE puts the driller firmly
in control, he or she does not have to worry
about getting any “nasty surprises” during the
drilling process.
When the driller makes an adjustment,
for example, to the feed force, the result is
immediately shown on the display. If the
driller wants to review what happened on
the previous shift, he can do this, too, by
checking the data that has been collected in
the system’s log.
Down-the-hole hammer drilling has
traditionally been left to fewer drilling
companies because rotary drilling is easier
to master, costs less in tooling and offers
fewer formation complications for drillers
at the bottom of the hole. With EDGE these
barriers can be greatly reduced by the benefits
of percussion drilling. Improved penetration
rates and less time in the hole, minimized
tooling issues, and improved training and
driller performance are all replacing the
objections.
There are not many innovations that
change an industry. Much as instrument-rated
pilots today fly without actually needing to
see, EDGE has taken drilling to a new level.
This ability to see what’s happening at the bit
face is creating a paradigm shift in drilling.
It may not be too far in the future when
drilling “blind” will be an option for shallow
drilling just as flying by instruments became
available for even the smallest of airplanes.
Un nouvel avantage concurrentiel
dans le forage de puits profonds
Maintenant les foreurs peuvent vraiment dire ce qui se passe dans le puits
Par : Leif Larsson
P
lus de deux ans de recherches ont abouti
à une avancée majeure dans l’efficacité
de forage de puits en profondeur.
Ce système breveté dans le monde entier
s’appelle EDGE, dans le puits, il est les yeux
et les oreilles des foreurs.
Un des plus grands défis dont les foreurs
de puits profonds doivent constamment
faire face, est de savoir comment prévoir
les changements qui surviennent dans un
puits en cours de forage, en particulier à des
profondeurs de 100 mètres ou plus.
La compétence du foreur est bien entendu
un atout important et permet de faire des
hypothèses basées sur l'expérience acquise.
Certains foreurs possèdent également un
sixième sens, ce qui les distingue des autres.
Ces hypothèses sont, au mieux, que des
conjectures.
Il y a deux ans, nous avons décidé
d'essayer d’éliminer les suppositions. Nous
voulions savoir s’il serait possible non
18
seulement de prédire, mais réellement de voir
ce qui se passe au fond du puits.
La solution : EDGE, le premier système au
monde pour la surveillance de puits profond.
Il donne instantanément les informations
au foreur sur les performances du marteau
lorsqu’il percute le foret
EDGE se monte sur tous les types de
plates-formes de forage de puits profond qui
utilisent des marteaux Secoroc DTH (fond
du puits). Il se compose d'un capteur, d’une
unité de saisie et de traitement de données (le
cerveau du système) et d’un PC renforcé avec
un écran de 7 pouces.
Le fonctionnement
Le capteur est monté sur la tête de forage
ou sur l'unité rotative qui est reliée par un
câble à l'unité de saisie de données montée
sur l'appareil. Le PC d'affichage est monté
à côté du contrôle de forage à la hauteur des
yeux.
Le processus commence immédiatement
lorsque le piston dans le marteau DTH
percute le trépan, créant ainsi des vibrations.
Les vibrations sont captées, traitées et
interprétées et les données sont transmises à
l'ordinateur, qui les affiche ensuite à l'écran
d’une manière graphique et numérique.
Les pointes visibles à l’écran, peuvent
alors être interprétées comme représentant
les différents scénarios de puits: par exemple,
la présence soudaine d'un nouveau type de
roche ou de zone géologique. Grâce à cette
rétroaction immédiate et continue, le foreur
peut sans arrêt optimiser le processus de
forage.
Plus de forage à « l’aveuglette »
Principalement destiné aux industries
pétrolières et gazières, où la majorité
de forages est au-delà de la rétroaction
sensorielle vers la surface. Les avantages
d'utiliser EDGE sont nombreux. Le foreur ne
TECHNIQUE
travaillera plus à l’ « aveuglette », les risques
que quelque chose d'inattendu arrive au fond
du puits sont réduits et nuit à la progression
du forage .
Lorsque le foret rencontre un nouveau
type de rock, qui menace la « queue » du foret,
le foreur a le temps de faire des ajustements
avant que cette défaillance catastrophique
ne survienne. Peut-être que le puits n'est pas
arrosé correctement et que la tête du foret
risque de se bloquer, ou peut-être il ya une
légère vibration causée par le mouvement
à l'intérieur du porte-fleuret par manque de
la force, réduisant ainsi progressivement
l'efficacité de la capacité de coupe.
Quel que soit le scénario, le plus tôt le
foreur est avisé, le plus vite, il peut prendre
des mesures correctives, avec moins chance
de bris d'équipement.
Nouvelle vision
Le système apporte une toute nouvelle vision
à l'industrie du forage de puits profond, tel
que les champs de pétrole et de gaz aux ÉtatsUnis, où la perte de matériel, diagnostic de
pannes et de maintenance représentent une
part importante de l'investissement.
Outre les avantages évidents de la
croissance continue de la productivité et
l'amélioration de la rentabilité, grâce à moins
d’usures du matériel et à la diminution de
consommation de carburant, il ya d'autres
avantages à ne pas négliger : une meilleure
performance du foreur et un meilleur
environnement de travail.
Par exemple, les foreurs avec plusieurs
années d'expérience peuvent revenir à un
taux de pénétration optimale plus rapidement
après s’être refamiliarisés, car ils peuvent
voir le « point idéal » sur l'écran plutôt que
d'attendre pour les déblais de forage ou les
indicateurs de circulation. Les foreurs ne
doivent plus compter sur leur intuition, mais
sur un indicateur visuel
EDGE a également un impact énorme sur
la formation de nouveaux foreurs. Ceux-ci
n'ont plus besoin d'apprendre à identifier ce
qui se passe dans le puits uniquement « par
l'oreille, » un talent qui s'acquiert uniquement
avec des années d'expérience. EDGE peut
réduire sensiblement le temps de formation
pour les nouveaux foreurs.
EDGE permet aux foreurs expérimentés
de s’améliorer et diminue leur stress, créé
par une angoisse constante de s’assurer
d’entendre le moindre écart pour éviter des
dégâts catastrophiques sur l'équipement.
Continuous monitoring using EDGE has proven to give deep hole drillers a wide range of
important benefits and also increases the life of DTH drilling equipment.
Une surveillance continue avec EDGE donne aux foreurs de puits profond des avantages
importants et augmente la durée de vie de l'équipement de forage DTH.
Exemple typique
En Suède, normalement il faut six à huit mois
pour former un foreur selon les normes de
compétence. En utilisant le système EDGE,
les clients suédois, ayant fait partie du groupe
d'essai pour EDGE, ont réduit sensiblement
leur temps de formation. La compagnie de
forage de puits géothermiques, SYDAB a
récemment formé un ancien chauffeur de
camion, en quelques semaines seulement.
La société a également fait d'importantes
économies, depuis qu’elle a installé le
système EDGE sur l'un des appareils de
forage
Un autre avantage est l'environnement
de travail du foreur. EDGE lui permet de
maitriser son équipement et de ne pas se
préoccuper de toute « mauvaise surprise »
qui pourrait arriver au cours du forage.
Lorsque le foreur procède à un ajustement,
par exemple, à la force d'avancement, le
résultat apparait immédiatement sur l'écran.
Si le foreur veut voir ce qui s'est passé pendant
le quart précédent, il lui suffit de vérifier les
données, recueillies dans le journal de bord.
Le forage par percussion dans le fond
de puits a toujours été fait seulement par
quelques entreprises de forage, car le forage
rotatif est plus facile à maîtriser, l’outillage
coute moins cher et la formation est plus
facile pour les foreurs au fond du puits.
Avec EDGE, tous ces obstacles peuvent être
considérablement réduits grâce au forage
à percussion. L’amélioration du taux de
pénétration, la réduction du temps dans le
puits, la diminution des problèmes d'outillage,
et une meilleure formation et performance du
foreur sont tous, des arguments pour contre
carrer toute objection.
Pas beaucoup d'innovations changent
une industrie. Beaucoup d’instruments
expérimentaux ne voient même pas le jour.
EDGE a révolutionné l’industrie du forage.
Cette capacité de voir ce qui se passe
devant le trépan à créer un changement de
paradigme dans le forage. Dans un proche
avenir le forage « aveugle » sera une option
pour le forage de surface tout comme le vol
aux instruments qui est devenu accessible,
même pour les plus petits des avions.
19
TECHNIQUE
What’s in a Name?
Atlas Copco to use new surface rig naming convention
A
tlas Copco’s surface drill division
is providing customer relief with a
revamped rig naming convention.
Many customers may have already
noticed that Tier 4-compliant rigs recently
introduced to the market now carry names
such as AirROC, PowerROC, FlexiROC,
and SmartROC in accordance with a logical
and consistent naming and codification
convention. Customers can tell exactly what
the rig does for them just by knowing the
name of the unit—without having to sort
through incomprehensible alphanumeric
coding they have been confronted with by
many of the market’s other brands and those
acquired through the years by Atlas Copco.
For manuals, technical references and
paperwork, the convention continues with a
logical classification system that, as you read
from left to right, gets increasingly specific
about the particular unit. For example, in
the product name “FlexiROC T30 R -11SF
NAS,” FlexiROC is the “family name” that
distinguishes rigs that can undergo the most
extensive customization, adding on various
features to unique customer requirements.
The “T” tells the customer know that this
is tophammer rig. The “30” means that its
optimum nominal hole size is 3.0 inches.
“R” means it is a radio remote-controlled
model.
Following the family name, drill type, and
nominal hole size is additional information
pertinent to maintenance or add-on selection.
The information quickly identifies whether
the unit has a cab or not (0 or 1), comes
with exterior direct or radio remote control,
or has options such as short feed (SF), long
feed (LF), rotational boom head (U), or
reverse circulation (RC). Finally, a threeletter abbreviation tells what plant it came
from: Orebro (ORE), Nanjing (NAN), Nasik
(NAS), Yokama (YOK), or Zhangiakou
(ZHA).
So the complete name “FlexiROC T30 R
-11SF NAS” means the rig is a customizable
tophammer rig in the 3.0 inch hole range
with radio remote control. The first “1” tells
a technician over the phone that it has a cab;
the second, that it has a folding boom. SF
means it has the short feed option. And it
came from the Nasik, India plant.
Uniform and consistent use of this userfriendly naming convention will make any
discussion of SDE rigs easier to understand.
Qu’est-ce qu’un nom?
de gauche à droite, devient de plus en plus
spécifique concernant l’appareil. Par exemple,
dans le nom de produit « FlexiROC T30 R
– 11SF NAS », FlexiROC est le « nom de
famille » qui désigne les appareils qui peuvent
être soumis au plus de personnalisation en
ajoutant plusieurs caractéristiques selon les
exigences particulières du client. Le « T »
informe le client que cet appareil est équipé
d’un marteau en tête. Le 30 veut dire que
l’alésage nominal optimal est de 76 mm (3
po). Le « R » veut dire que c’est un modèle à
commande radio à distance.
Après le nom de la famille, le type de
foreuse et l’alésage nominal suivent une série
de renseignements concernant l’entretien
ou les accessoires en option. L’information
identifie rapidement si l’appareil à une cabine
ou non (0 ou 1), est équipé de commandes
extérieures directes ou de commandes radios
à distance, ou possède des options comme
l’alimentation courte (SF), l’alimentation
longue (LF), une tête de flèche tournante (U),
ou la circulation inverse (RC). Finalement,
une abréviation de trois lettres informe sur
la provenance de l’appareil : Orebro (ORE),
Nanjing (NAN), Nasik (NAS), Yokama
(YOK) ou Zhangjiakou (ZHA).
• La famille PowerROC consiste en
un éventail de modèles électriques
et hydrauliques puissants.
Atlas Copco utilisera la nouvelle
norme pour nommer ses appareils de forage en surface
L
a division des appareils de forage en
surface d’Atlas Copco allège le fardeau
de ses clients grâce à une nouvelle
convention d’appellation et de codification
de ses appareils de forage. Plusieurs clients
auront peut-être remarqué que les appareils
de forage compatible avec le système Tier 4
mis en marché dernièrement ont maintenant
des noms comme AirROC, PowerROC,
FlexiROC et SmartROC conformément à une
convention d’appellation et de codification
logique et constante. Les clients peuvent
distinguer la fonction de l’appareil en ne
sachant que son nom, plus besoin de chercher
parmi une liste de codes alphanumériques
incompréhensibles qu’on retrouve chez
plusieurs autres marques sur le marché et
qu’Atlas Copco avait acquis avec les années.
Pour les manuels, les références techniques
et la paperasse, la convention introduit un
système de classification qui, lorsqu’on le lit
20
From this point forward
• AirROC designates pneumatic rigs.
• The PowerROC family consists of
powerful electric-over-hydraulic
models.
• FlexiROC denotes those rigs that
provide a customer with options
and upgrades to customize the
unit to his or her specific needs.
• SmartROC designates Rig Control
System (RCS), GPS-equipped rigs.
À partir de maintenant
• AirROC désigne les appareils
pneumatiques.
• FlexiROC désigne les appareils
qui offrent aux clients des
accessoires et des mises à jour
pour personnaliser l’appareil selon
ses besoins spécifiques.
• SmartROC désigne les appareils
équipés d’un système de contrôle
et d’un GPS.
Le nom complet « FlexiROC T30 R 11SF
NAS » veut donc dire que c’est un appareil
personnalisable équipé d’un marteau de tête,
d’alésage nominal de 76 mm (3 po) et de
commandes radios à distance. Le premier «
1 » informe un technicien au téléphone qu’il
y a une cabine, et le deuxième qu’il est équipé
d’un bras repliable. « SF » veut dire qu’il
a l’option d’alimentation courte. De plus, il
provient de l’usine de Nasik, en Inde.
L’utilisation uniforme et constante de
cette convention d’appellation conviviale
facilitera la compréhension de conversations
concernant les appareils SDE.
Atlas copco — market place
Industrie pétrolière et gazière
FlexiROC T20 R
FlexiROC T20 R
The FlexiROC T20 R is a compact
radio-controlled, all-wheel drive surface drilling rig that provides the construction industry with a low cost-perfoot drilled in the 1 ½ to 2 ½ inch (38
to 64 mm) range.
Le FlexiROC T20 R est une foreuse de
surface tout terrain compacte à commandes radios qui offre à l’industrie
de la construction un coût réduit par
pied foré dans la gamme de 38 à 64
mm (1 ½ po à 2 ½ po).
ROC F9C
Atlas Copco SmartRig features
enhance control and precision
The SmartRig ROC F9C is a tophammer
rig with the SmartRig suite of features.
These SmartRig features include ROC
Manager for planning and control, Hole
Navigation System (HNS,) Automatic
Feed Alignment, Automatic Rod Adding
System, and Rock Drill Control System.
PowerROC
Series
The new PowerROC series of surface
crawler drill rigs builds on Atlas Copco’s
former CM line with the PowerROC T25,
T30 and T35 tophammer rigs.
The PowerROC rigs utilize the COP logic drilling control system to adjust drilling parameters in real-time and help the
operator continue drilling straight holes.
Continuous feeding by use of cylinder and
rope results in the bit maintaining constant
contact with the rock and helps to optimize
transfer of the impact power.
Collection PowerROC
La nouvelle collection PowerROC de
foreuses de surface sur chenilles est inspirée de l’ancienne collection CM d’Atlas
Copco et comprend les appareils PowerROC T25, T30 et T25 à marteau de tête.
Les foreuses PowerROC utilisent le système de commandes de forage logique
COP pour régler les paramètres de forage
en temps réel et aider l’opérateur à forer
des trous droits. L’alimentation continue
par l’entremise de cylindres et de câbles
permet au fleuret de rester constamment
en contact avec le roc et aide à optimiser
le transfert de la force du choc.
SmartROC T40
Smart drilling saves time, money and
the environment. It means a drill rig
that is service-friendly, safe and easy
to use. The smartness in this new surface drill rig, the SmartROC T40 for
construction and aggregate production,
makes it not only the most fuel efficient
rig in its hole range on the market but
also the easiest one to use. SmartROC
T40 means savings for the owner, savings for the environment and savings in
the whole drill and blast process.
SmartROC T40
ROC F9C
La SmartRig d’Atlas Copco offre un contrôle et une précision
améliorée
La SmartRig ROC F9C est une foreuse
à marteau de tête avec la série de paramètres SmartRig. Ces paramètres
comprennent le système de gestion
ROC pour la planification et le contrôle, un système de navigation des
trous (HNS), l’alignement automatique de l’alimentation, un système
d’alimentation automatique des tubes,
et un système de commande de perforatrice.
Le forage intelligent sauve temps et
argent, et protège l’environnement.
Ce qui veut dire une foreuse au service de l’environnement, sécuritaire
et facile d’utilisation. L’intelligence
de cette nouvelle foreuse de surface,
la SmartROC T40 pour la construction et la production d’agrégats, fait
d’elle non seulement la foreuse la
plus économique de sa catégorie sur
le marché, mais elle est aussi la plus
facile d’utilisation. La SmartROC T40
est synonyme d’économies pour le propriétaire, pour l’environnement et pour
le processus de forage et de coup de
mine au complet.
21
Atlas copco — market place
Rouleaux compresseurs
doubles Rouleaux compresseurs d’asphalte
Compact Tandem
Asphalt Compaction
Rollers
CC 6000
An addition to hydraulic
CombiCutter line
The CC 6000 is the heaviest in the line
with a service weight of 14,330 pounds
and is designed for carrier units in the
127,890-pound to 187,425-pound class.
The CC 6000 is ideal for heavy duty industrial, bridge and building demolition jobs.
CC 6000
Un ajout dans la gamme de la cisaille multifonction hydraulique
Le CC 6000 est le plus lourd de sa gamme
avec un poids utile de 14.330 livres, conçu
pour des plateformes dans la catégorie de
127.890 livres à 187.425 livres. Le CC
6000 est idéal pour de gros travaux industriels, les ponts et les travaux de démolition
de bâtiments.
Commerce City, CO – Dynapac articulated
compact tandem rollers are designed for
asphalt compacti on in tight spaces, such
as streets in urban areas.
The CC1100, CC1200 and CC1300
models are available in either a dual steel
vibratory drum configuration, or in a combi
version featuring one vibratory drum and
four rubber rear tires operated in pairs by
separate drive motors. This can reduce the
risk of marring newly laid asphalt when
making turns.
All three models are built using common
parts to ensure better parts availability
and to help retain resale values. They are
equipped with a high capacity, corrosionfree, impact-resistant water tank. Three
separate filters help alleviate problems of
clogged sprinkler nozzles.
The model range features redesigned
ergonomic controls, as well as handgrips
and boarding steps designed to make it
safer to get on and off the machine.
Visit www.dynapac.ca for more information.
Commerce City, CO – Les rouleaux
compresseurs articulés doubles de
Dynapac sont conçus pour le compactage
d'asphalte dans des espaces restreints, tels
que les rues dans les zones urbaines
Les modèles CC1100, CC1200
et CC1300 sont offerts dans une
configuration de deux rouleaux en acier
ou en version combinée, fonctionnant
avec un rouleau vibrant et de quatre roues
arrière opérant par paires à l’aide de
moteurs d'entraînement séparés. Cela peut
réduire le risque de laisser des marques
dans l'asphalte nouvellement posé lors des
virages.
Les trois modèles sont construits avec
des pièces interchangeables pour assurer
d’une meilleure disponibilité des pièces, et
aussi afin de maintenir la valeur de revente.
Elles sont équipées d’un réservoir d’eau,
d'une grande capacité, anticorrosion et
antichocs. Trois filtres séparés aident
à diminuer les problèmes de gicleurs
bouchés.
La gamme de modèles ont été redessiné
avec des caractéristiques de commandes
ergonomiques, des poignées et des poses
pieds pour rendre plus sécuritaire pour la
montée et la descente de la machine.
Pour plus d'informations, veuillez consulter
www.dynapac.ca
XATS 1050 CD7 Compressor
Atlas Copco has introduced the all-new XATS 1050 CD7 compressor.
Replacing the XATS 950, the XATS 1050 CD7 features a new engine,
air-end, cooling fan and controller.
XATS 1050 CD7 Compresseur
Atlas Copco a introduit le tout nouveau compresseur XATS 1050 CD7,
en remplacement du XATS 950 et du 1050 CD7 XATS, équipé d’un nouveau moteur, d’une chambre de compression, de ventilateur de refroidissement et d’un contrôleur.
22
Industrie pétrolière et gazière
Where to find us
Show of Force in Ontario
Où nous trouver
The Canadian Heavy Equipment Show took place in March in Mississauga with a good
turnout. Atlas Copco was represented in three booth locations throughout the show. Atlas
Copco introduced the Powercrusher PC3 impact crusher for the first time to the Canadian
heavy equipment market. The 250 ton per hour machine capable of ¾-rock was well
accepted by booth visitors in this debut showing.
Dynapac was on display in force sharing space with Eastern Canada dealer J.A. Larue.
They displayed both the wheeled version W1000 and track model T1000 pavers introduced
to the North American market just last year. They also displayed many rollers and walkbehind compactors.
Hydraulic and pneumatic construction tools were on display with distribution partner
Creighton Rock. The display was in a high traffic area and got many customers stopping
to get their hands on the tools.
ATLAS COPCO
COMPRESSORS CANADA
Head office:
30 Montrose
Dollard-des-Ormeaux, QC H9B 3J9
514-421-4121 Fax: 514-421-1950
BC
AB
AB
ON
ON
Delta
Calgary
Edmonton
Kitchener
Mississauga
ATLAS COPCO
CONSTRUCTION
AND MINING CANADA
Preuve de force en Ontario
Le salon de l'équipement lourd canadien a eu lieu au mois de mars à Mississauga, avec
une bonne assistance. Atlas Copco a été présent dans trois kiosques d'exposition pendant
le salon. Atlas Copco a présenté, pour la première fois sur le marché de l'équipement lourd
canadien, le concasseur à percussion Powercrusher PC3. La machine d’un débit de 250 t/h
de roches de ¾, a été bien accueillie par les visiteurs du kiosque au début de l’exposition.
Dynapac avait exposé dans le même kiosque que le revendeur de l’est du Canada J.A.
Larue. Ils ont à la fois exposé les finisseurs de modèle W1000 sur roues et T1000 sur
chenille, introduits sur le marché nord-américain l'an dernier. Ils ont également montré
plusieurs rouleaux compacteurs et marché derrière.ceux-ci
Des outils de construction hydrauliques et pneumatiques ont été exposés avec le
partenaire distributeur Creighton Rock. Le présentoir se trouvait dans une zone achalandée,
de nombreux clients s’étaient arrêtés pour manipuler les outils.
Customer Center
Restructuring
Atlas Copco Canada celebrated the grand
opening of their new offices in Mississauga, Ontario, with an open house that
began May 31. A variety of activities
were held each day of the event.
Twenty seven of the personnel in the
new headquarters have relocated from
the Sudbury center as part of a larger
restructuring the company undertook
recently to better serve their customers
throughout Canada. Sudbury’s 200-person National Service Centre and Central
Region Sales and Service Headquarters
will not only continue its operations but
serves as a successful model for three
other regionalized customer centers.
Together these four regional customer centers enable the company to tailor
products and services from a more direct observation of customer operations,
meeting customer needs in close partnerships that only such close geographical
proximity can foster.
Centre de recrutement
des clients
Atlas Copco Canada a célébré l'ouverture officielle de leurs nouveaux bureaux à Mississauga, en Ontario, par une journée portes ouvertes
qui a débuté le 31 mai. Une variété d'activités
ont eu lieu chaque jour de l'événement.
Vingt-sept membres du personnel ont déménagé du centre de Sudbury au nouveau
siège social dans le cadre d'une restructuration majeure que l'entreprise a récemment entreprise pour mieux servir leurs clients partout
au Canada. Les 200 personnes du centre de
service national de Sudbury, des ventes régionales centrales et les services du siège social
continueront, non seulement, leurs opérations,
mais servent aussi de modèle de réussite pour
les trois autres centres régionaux de services
à la clientèle.
Ensemble, ces quatre centres régionaux de
services à la clientèle permettront à l'entreprise
d'adapter les produits et les services à partir
d'une observation plus directe des opérations
de ses clients, en répondant aux besoins des
clients par d’étroits partenariats que seule une
proximité géographique proche peut favoriser
604-940-0380
403-259-6069
780-483-7214
519-748-2266
905-816-9369
HEAD OFFICE:
1025 Tristar Drive
Mississauga, ON L5T1W5
Tel : 289.562.0100
BC
SK
MB
MB
ON
ON
Prince George
Creighton
Thompson
Winnipeg
Balmertown
Lively
250-562-8786
306-688-3090
204-778-8005
204-391-6134
807-735-1104
705-673-6711
ON
ON
QC
QC
Marathon
Timmins
Cadillac
Saint Apollinaire
807-229-9910
705-268-5595
819-759-3601
418-881-0101
NB
Bathurst
506-545-7108
Atlas Copco
Exploration Products
Head Office and
PRODUCTION FACILITY:
125 Ferris Drive
North Bay, ON
P1B 8Z4
Tel: 705-472-3320
BC
MB
ON
QC
Delta
Winnipeg
Lively
Val-D’Or
604-940-1144
204-633-4888
705-669-3919
819-825-6121
ATLAS COPCO
CONSTRUCTION
EQUIPMENT CANADA
HEAD OFFICE
1025 Tristar Drive
Mississauga, ON L5T 1W5
Tel: 1-800-582-6726
For more information, please visit www.atlascopco.ca
[email protected]
800-465-6719
23
200 Mumford Road
Walden Industrial Park
Lively, ON
P3Y 1L2
Always productive
Whether it is diamonds, gold, or coal being mined in Canada,
Atlas Copco has the right equipment to get the job done.
There’s a reason Atlas Copco is relied on around the world.
We offer a complete range of parts, service, sales, rentals,
repairs and consultants to help keep you productive.
Atlas Copco Construction and Mining Canada 800-465-6719
www.atlascopco.ca
42006515
Toujours productif
Qu’il s’agisse d’une exploitation de diamant, d’or ou de charbon
au Canada, Atlas Copco à l’équipement qui convient pour
effectuer la tâche. Ce n’est pas sans raison que l’on compte
sur Atlas Copco aux quatre coins du monde. Nous offrons une
gamme complète de pièces, de services, de produits en vente
et en location, de réparations et de consultants pour vous
permettre de rester productifs.

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