Une frigorie coûte 3 fois plus qu`une calorie

Un exemple
Bon à savoir :
Un groupe de froid est une pompe à chaleur.
Une frigorie coûte 3 fois plus
qu’une calorie !
Cependant si on parle de COP (Coefficient Of Performance = rapport entre la puissance
calorifique obtenue au condenseur et la puissance électrique consommée par le compresseur) pour la
génération de chaleur, on parlera de EER (Efficacité Energétique en Réfrigération = rapport entre la
puissance frigorifique obtenue à l’évaporateur et la puissance électrique consommée par le compresseur) pour la production de froid.
Comment réduire les consommations d’énergie
des groupes de froid ?
CEF = COP – 1 dans les mêmes conditions de température d’évaporation et de condensation
Et la législation ?
Respectant la Norme EN 378, les exploitants des installations de froid prennent les mesures nécessaires pour que celles-ci fassent l’objet de contrôles d’étanchéité par du personnel certifié.
Le saviez-vous ?
Les installations font en outre l’objet d’un contrôle d’étanchéité dans le mois qui suit la réparation de
la fuite.
Les fluides du type HCFC ne pourront plus être utilisés dans les installations frigorifiques existantes
en 2015. Les fluides de substitution HFC impliqueront une diminution sensible de la puissance frigorifique du groupe.
La brasserie « bières de
Chimay » décide d’installer des
variateurs de vitesse sur les
pompes de circulation d’eau
glycolée utilisées dans les caves
de garde.
Une grande surface (food) de
la région de Namur investit, en
2003, dans la récupération
de chaleur sur ses groupes
de froid afin de chauffer les
bâtiments
Investissement : 1000€
Gain énergétique : 30.000 kWh/an
Temps de Retour : 0,4 an
Investissement : 8600€
Gain financier pour le chauffage :
8000€/an
Temps de Retour : 1,1 an
Pour certains secteurs (ex: agro-alimentaire), la production de froid peut
représenter jusqu’à 50% de la consommation électrique.
Un mauvais dimensionnement, une
mauvaise configuration et un manque de
maintenance des groupes de froid
peuvent entraîner des surconsommations
de plusieurs dizaines de % d’électricité.
Les économies d’énergie potentielles pour
le froid sont estimées à 20% en moyenne,
toute entreprise confondue.
Un manque de fluide frigorigène peut
doubler la consommation électrique
d’une installation frigorifique.
Le choix d’une technologie optimale
peut apporter jusqu’à 40% d’économie
d’énergie.
Outre les primes plus générales pour l’analyse des consommations électriques, les variateurs de fréquence sur
les compresseurs, la ventilation et les pompes, l’audit énergétique relatif à l’évaluation de la pertinence d’un
investissement et à l’élaboration d’un plan global d’action, de la loi d’expansion économique à orientation
UDE et de la déduction fiscale : http://energie.wallonie.be/fr/entreprises-independants-professions-liberales.ht
ml?IDC=6316&showAllDocuments=true
Vous pouvez bénéficier de manière plus spécifique de :
Prime pour la régulation du froid, optimisation dégivrage : http://
energie.wallonie.be/fr/regulation-du-froid-et-optimisation-des-cycles de-degivrage.html?IDC=6375&IDD=12413
Plus d’info : www.energypooling.be & http://energie.wallonie.be/
Réalisé par le soutien de la région walonne
décembre 2008
Aides financières
Les temps de retour sur les investissements
économiseurs d’énergie est généralement
< 2 ans.
Les solutions techniques
Les points névralgiques
Trucs et astuces
Sonde de température
(contrôle détendeur)
Compresseur
Séparateur
d’huile
Clapet
anti-retour
Sonde de température
(contrôle compresseur)
Pressostat haute et
basse pression
(sécurité compresseur)
Electrovanne
Vanne
Evaporateur
Le gestionnaire d’une chaîne de
superettes se plaignait de factures
répétitives et importantes (plusieurs
milliers d’€) pour la maintenance
de ses groupes de froid. Ces frais
concernaient l’ajout de fluide
frigorigène.
En quelques minutes, l’expert a
détecté plusieurs fuites importantes
de fluide (simplement par le
repérage de traces d’huile à
certaines connexions) !
Une maintenance correcte et une
chasse aux fuites auraient évité des
dépenses annuelles importantes,
une pollution atmosphérique et
une dégradation du rendement du
groupe.
Indicateur
d’humidité
Réservoir
de fluide
frigorigène
Détendeur
Filtre déshydrateur
Pour la petite histoire
Condenseur
Vanne
Postes à surveiller
1.La mise en service : mise à vide sans apport d’oxygène ;
2.Le compresseur : dimensionnement et mode de
fonctionnement adaptés aux besoins (arrêt, mise en
cascade, …) ;
3.Le condenseur : optimalisation du refroidissement par
nettoyage des ailettes, contrôle de la ventilation et du
fluide et maintenance régulière ;
4.L’évaporateur : optimalisation du dégivrage de
l’évaporateur et de la température d’évaporation ;
5.Le circuit de froid : isolation correcte du circuit avec
élimination des ponts thermiques, réduction des apports
internes et externes de chaleur et surveillance d’une
présence anormale éventuelle de glace ;
6.La maintenance : un technicien agréé vérifiera la
pression du gaz du circuit. Il ne se contentera pas
d’ajouter du liquide frigorigène mais réparera les fuites.
Le carnet d’entretien sera complété à chaque intervention ;
7.Le fluide frigorigène : vérification visuelle sur
l’indicateur de l’absence d’humidité.
Nettoyer les ailettes d’échange de chaleur dans les condenseurs et les évaporateurs
Optimaliser les cycles de dégivrage des batteries de froid
Eliminer les incondensables accumulés dans le condenseur
Contrôler régulièrement la qualité de l’eau des tours de refroidissement
Vérifier l’état et l’alignement des courroies, les roulements des moteurs et des ventilateurs
S’assurer de l’absence d’humidité dans les circuits frigorifiques
Couvrir les meubles frigorifiques la nuit
Optimaliser l’écart de T° entre le fluide frigorifique et le produit refroidi
Vérifier et rectifier la consigne de condensation
Petits investissements
Tester la présence d’incondensables et l’acidité de l’huile une fois par an là où
cela est possible
Placer un rideau d’air à l’entrée des chambres froides
Contrôler l’état et l’épaisseur du calorifugeage du circuit froid et des chambres
froides et aménager si nécessaire
Faire la chasse aux ponts thermiques
Limiter les sources de chaleur (éclairage, bureautique, électroménager, …)
dans les salles climatisées
Remplacer le détendeur thermostatique mécanique par un détendeur électronique
Investissements plus conséquents
Pré-refroidir par de l’air à T° ambiante ou par de l’eau les produits à refroidir
Utiliser un compresseur plus performant et correctement adapté aux besoins
(moins puissant, vitesse variable, …)
Récupérer la chaleur en différents points de l’installation : condenseur, désur
chauffe, compresseur
Contrôler les débits d’air dans les condenseurs
Mettre en place des rideaux de fermeture automatique des zones
Réguler le débit du fluide frigoporteur
Réguler la température de condensation en fonction de la T° extérieure
Adapter (après bilan des besoins) les moyens et la configuration de production
aux besoins de froid
Etudier la possibilité d’un stockage de froid
Mettre en place une GTC (gestion technique centralisée), qui permet de détecter
des dérives de fonctionnement de l’installation