Roue de hamster en fer

RÉT ROSPEC T I V E
PRODUCT IO N
Roue de hamster en fer
Sauver, éteindre les incendies : dans les situations critiques, les pompiers ont besoin d’une alimentation sûre
en air respirable. Nous y veillons dans un site du Nord de l’Angleterre. Ici, nous développons et fabriquons la
LOURDE TECHNIQUE RESPIRATOIRE utilisée dans le monde entier – des pièces détachées aux produits finis.
Test : les bouteilles
n’explosent qu’avec des
valeurs bien supérieures
à la pression de
remplissage autorisée
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Martin Winter,
technicien de
fabrication chez
Dräger à Blyth.
A droite : MX
Award pour les
opérations
de production
PHOTOS : PETER THOMAS
U
n ronronnement, un claquement : de l’acier froid heurte du
laiton scintillant ! Avec cette ouverture pianissimo de tec hnique de pr écision, le bras r ouge du robot insère la
pièce moulée dans la machine à fraiser.
Les portes se f erment. On entend un
bourdonnement dans la g rande caisse.
On voit le liquide de refroidissement et de
lubrification s’écouler à grosses gouttes
à travers des fenêtres en matièr e plastique. Pendant que la machine munit la
pièce moulée de forages et de filetages
précis, les prochaines pièces attendent
déjà dans des bacs en plastiq ue avec des
enfoncements adaptés. Les pièces sont
alignées comme les pions d’un jeu de
stratégie. Chaque étape les transforme un
peu plus en composants finis : un réducteur de pression pour appareils respiratoires. La fabrication automatisée de ces
pièces est l’une des nombreuses étapes du
processus chez Dräger à Blyth, servant à
réaliser des équipements de protection
lourde tel q u’un appareil respiratoire
isolant par exemple. La production mise
sur le travail manuel filigrane et sur la
robotique moderne. Ici, une installation
enroule des f ibres de carbone noires
autours des bouteilles à une vitesse époustouflante. Là, des aiguilles brodent le logo
de Dräger sur des sang les blanches. A
côté, des spécialistes assemblent le mécanisme du détendeur.
« Nous concevons, fabriquons,
montons et testons nos pr oduits nousmêmes », explique Dave Hodson, responsable de la tec hnique respiratoire. Les
clients et tout le secteur de la constr uction de machines en Grande-Bretagne
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l’apprécie à sa juste valeur. Il y a deux ans,
l’usine, située à env. 25 km au N ord de
Newcastle upon Tyne, a reçu le MX Award
de l’Institution of Mechanical Engineers
pour son excellente production.
Le berceau de l’industrialisation
Les hommes e t les f emmes, parlant
le caractéristique dialecte du N ord de
l’Angleterre, sont fiers de ce qu’ils fabriquent pour les pompiers du monde entier.
Ils couvrent une grande partie du marché mondial. « Nous pouvons fabriquer
plusieurs centaines de soupapes à la
demande et de détendeurs chaque jour »,
dit Martin Winter, technicien de fabrication à Blyth. Depuis qu’on les produit ici,
le nombre de collaborateurs a plus que triplé. L’origine du site britannique repose
sur un joint-venture de Westland Helicopters et de Dräger, fondé en 1963 sous le
nom de Dräger Normalair. En 1974, Dräger a repris les parts de Westland, donnant naissance à la Dräger UK. La région,
où les embouchures des f leuves Tyne et
Blyth se jettent dans la Mer du nord, est
le berceau de l’industrialisation. C’est
ici que le chemin de fer a été inventé e t
que des chantiers navals gigantesques ont
été créés. Ici, on a exploité le c harbon et
construit des ponts, qui marquent encore
le paysage. La glorieuse époque de l’industrie lourde est révolue mais les visiteurs chez Dräger à Blyth sentent encore
la volonté d’innover et l’esprit inventif.
Ici, nous concevons les éléments des
équipements de protection respiratoire,
qui passent des tests tr ès stricts. Dans la
pratique, ils doivent résister aux flammes,
à la fumée, à la c haleur, à l’humidité et
au froid. Dans le centre d’essai, nous disposons donc de dif férentes installations
et appareils d’essai pour des épr euves
de charge mécaniques, sans oublier la
roue de hamster en acier, où les appareils simulent pendant des heur es les
chocs, comme dans la pratiq ue. On fait
même exploser les bouteilles à air comprimé avec une pr ession de plus de 900
bars. Les tests sont très durs mais moins
brutaux quand, dans une sér ie d’essais,
les composants haute pression sont testés
10 000 fois à 300 bars. « Nos tests font partie d’un processus global, alliant la pr oduction aux secteurs du design, du développement et de l’assurance-qualité »,
explique Martin Winter. Cela permet de
garantir une meilleure qualité des produits mais aussi une intégration optimale
de différents équipements dans le système
global. Ces valeurs sont importantes pour
Winter, surtout s’il se penche sur l’avenir
de la technique lourde de protection respiratoire : « Mécanique et électronique se
rapprochent, avec une intég ration croissante de la télémétrie et de la communication dans les équipements mais aussi
une meilleure cohésion entre vêtements
de protection et appareils respiratoires. »
Au coeur de l’équipement respiratoire
le mécanisme alimente le porteur avec un
débit d’air régulé. L’air comprimé, emmagasiné dans la bouteille, est amené à une
pression moyenne par le réducteur de pression. De nos jours, on utilise des bouteilles
de 300 bars qui, une fois connectées à un
appareil respiratoire, permettent grâce à
un réducteur de pression d’obtenir une
pression de 6 à 9 bar s. En général, elle
s’élève à 7 bars. « 300 bars, ça n’a pas l’air >
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Fiables jusque dans les détails : les composants de la technique de protection respiratoire Dräger sont fabriqués
et montés dans le Nord de l’Angleterre, du manomètre (à g.) au réducteur de pression (au centre) et au harnais
> de grand-chose, » dit Dave Hodson, « mais
c’est environ cent fois plus que la pression
contenue dans un pneu de voiture. » Dans
une bouteille de six litr es de volume, on
peut ainsi stocker env. 1 800 litres d’air à
pression atmosphérique.
Pendant leurs interventions, les pompiers et autres secouristes se fient à un
approvisionnement fiable avec ce tte
réserve. Ainsi, Dräger n’est pas seulement
synonyme de technique de protection respiratoire mais aussi de la confiance que les
clients témoignent à nos appareils. Et cela
est réciproque car les ingénieur s du service de design et de développement apprécient les expériences faites par les utilisateurs pendant leurs interventions. « Le
feedback est important pour la mise au
point de nouveaux pr oduits et pour améliorer des solutions exist antes », dit Mar tin Winter. Parmi les thèmes importants
pour les utilisateurs figure l’amélioration
de l’ergonomie. Les ingénieurs de Dräger
ont testé différentes versions du système de
portage, conjointement avec les pompiers.
L’analyse des mouvements du por teur de
l’appareil de protection respiratoire et la
détermination des points de poussée a permis de mettre en évidence les endroits où
le système de portage peut encore être optimisé pour répartir encore mieux le poids
de l’équipement.
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PHOTOS : PETER THOMAS
Le feedback des
clients est important
pour le développement
de nouveaux produits
Qualité en série : nous disposons d’une chaîne sur deux étages
pour le traitement des bouteilles
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P RO D U C T I O N
Lors de l’utilisation d’appar eils de protection respiratoire lourds, l’air chemine
d’abord dans la bouteille. Aujourd’hui, on
utilise des cylindres en aluminium pour
remplacer les lourdes bouteilles en acier.
Lors de la f abrication, la bouteille est
entourée dans un pr emier temps de cinq
faisceaux composés de fibres de carbone,
longues de plusieurs centaines de mètres.
Les fils en carbone entourent la bouteille
dans tous les sens, comme les traits épais et
brillants d’un feutre doux. Lorsque le corps
en carbone a une épaisseur de q uelques
millimètres, on applique une couche de
fibre de verre d’env. un millimètre. Ce
cocon est imbibé de r ésine synthétique,
poli et vernis. Très apprécié : le motif de
de lignes horizontales et verticales entrecroisées. Les ouvriers anglais l’appellent le
tartan Dräger, une référence ironique au
folklore de leurs voisins écossais.
Via la soupape de la bouteille, l’air arrive
dans le réducteur mécanique de pression,
dont la soupape est commandée par un ressort. Si la pression moyenne dans le tuy au
vers le détendeur baisse au-dessous de la
valeur réglée, la force du ressort et la pression atmosphérique franchissent tous deux
la soupape vers la zone de haute pr ession
et l’air comprimé s’écoule dans le réducteur de pression en direction du masque.
Pour garantir le réglage correspondant, le
composant est protégé par un plombage.
Le corps du réducteur de pression est fabriqué par tournage dans un alliage spécial.
Les prototypes pour les nouveaux pr oduits
sont fabriqués à Blyth, dans notre propre
atelier, sur une fraise CNC avec le matériau
plein. Mais dans la pr oduction courante,
les pièces moulées présentent de nets avan-
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tages. Leur aspect extérieur correspond en
grande partie aux dimensions du composant usiné, de sor te qu’il suffit d’éliminer
très peu de matériau. En outre, ce procédé
a une influence positive sur la déformation
du matériau.
Un équipement adapté
La production à Blyth est surtout axée sur
les composants destinés aux appar eils de
protection respiratoire PSS 3000, 5000 e t
7000 et à la série PAS. « Nous avons l’équipement adapté pour t ous les pom piers,
que ce soit volont aires ou pr ofessionnels.
Ils savent tous ce qu’ils font », dit Martin
Winter. Surtout les PSS 5000 et 7000 offrent
un degré élevé d’individualité avec des
systèmes de télémétrie, qui permettent de
transmettre des données importantes du
foyer de l’incendie au centr e d’intervention, ce q ui permet d’améliorer encore
davantage la sécurité des pompiers.
« Pour les nouveaux composants, nous
considérons toujours le système global : du
détendeur au réducteur de pression, en passant par la bouteille, sans oublier toutes les
autres pièces de l’équipement », souligne
Dave Hodson. C’est pourquoi les experts en
protection respiratoire à Blyth misent sur
une alliance entre recherche et développement avec la production. Cela se reflète non
seulement dans les laboratoires et bureaux
de développement mais aussi dans no tre
propre atelier d’échantillons. « Cela nous
distingue des concurrents », nous explique
Winter.
Peter Thomas
Vidéo : Visite éclair – En
visite dans l’usine d’appareils
respiratoires Dräger/Blyth.
www.draeger.com/8/pss
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Éditeur : Drägerwerk AG & Co. KGaA,
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Conseils rédactionnels : Nils Schiffhauer
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Traduction : Lektornet GmbH
Impression : Lehmann Offsetdruck GmbH
ISSN 1869-7275
Référence : 90 70 368
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nécessairement à l’opinion de la Drägerwerk AG & Co. KGaA.
Il s’agit uniquement de l’avis des personnes respectives. Tous les
produits, cités dans ce magazine, ne sont pas disponibles dans
le monde entier. Les packs d’équipements peuvent différer en
fonction des pays. Sous réserve de modifications des produits.
Vous recevrez les informations actuelles auprès de votre
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2014. Tous droits réservés. Cette publication ne doit pas être
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soit, ni électroniquement, ni mécaniquement, par photographies,
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Classe dispositifs médicaux Fabius MRI et Oxylog : IIb
Organisme notifié : TÜV SÜD Product Service GmbH
Classe dispositif médical Polaris : I
Fabricant : Dräger Medical GmbH
Merci de prendre impérativement connaissance
des instructions disponibles dans les notices d’utilisation
des produits. Date de réalisation : mai 2014
La Dräger Safety AG & Co. KGaA, Lübeck, Allemagne,
fabrique les caméras thermiques UCF 7000 et UCF 9000
(p. 18 et suivantes) ainsi que le PSS 3000/5000/7000
(p. 55) et le Quaestor 7000 (p. 56). La Dräger Medical
GmbH, Lübeck, Allemagne, fabrique le Zeus (p. 17),
Fabius MRI (p. 25), l’Oxylog 3000 plus (p. 35) et la
Polaris 760 (p. 44 et suivantes).
www.draeger.com
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