Quatuor de l`air comprimé pour les chemins de fer de

"Pompe" à sable de
l'atelier Dusseldorf
Les compresseurs KAESER au service la DB (Chemins de fer
allemands) et de la WHE (Chemins de fer Wanne-Herne)
Quatuor de l'air comprimé pour
les chemins
defer
ferde
de
chemin de
Rhénanie-Westphalie
Cologne, Düsseldorf et Herne: Quatre cas d'utilisation d'air
comprimé pour les chemins de fer témoignent de la polyvalence de ce porteur d'énergie appelé à répondre aux
exigences toujours plus strictes du secteur.
L'air comprimé et le chemin de fer
sont deux compagnons inséparables depuis le tout jeune âge de ce
moyen de locomotion qui, en Allemagne, compte aujourd'hui 169
ans. Il ne s’agit cependant pas de
l'air comprimé pour le freinage des
trains. Celui-ci provient encore du
compresseur de l'engin de traction.
L'air comprimé que nous présentons est produit par des centrales
stationnaires pour des cas d'application divers dans les ateliers de
petit entretien et de mise en ordre
de marche et par des compresseurs
mobiles de chantier "Mobilair" qui
se rendent utiles dans le secteur du chemin de fer
industriel.
Essai de frein à
Gremberg
Cologne-Gremberg – sur l'éventail de voies
de ce deuxième
plus grand faisceau de triage de
Cologne après Cologne-Eifeltor qui s'étend jusqu'à l'horizon, les
puissantes locomotives diesel
sont perpétuellement affairées dans
le "triage" des wagons de marchandises. Les trains arrivants sont dételés et les wagons assemblés à d'autres groupes, dirigés vers d'autres
triages jusqu'au plus proche de leur
point de destination. Avant son
départ, la nouvelle formation doit
être soumise à un essai de frein.
Afin de ne pas devoir atteler chaque
fois une locomotive, les grands faisceaux ont été équipés de stations de
compresseurs qui produisent de l'air
comprimé à 5 bar pour les réservoirs et circuits de freinage des
wagons. Alors que l'air comprimé
sans grande demande de qualité
suffisait jusqu'ici aux trains de fret,
l'augmentation de la vitesse qui
gagna même le transport de marchandises entraîna l'apparition de
nouvelles exigences en matière de
freinage et d'air de freinage. Ainsi la
Deutsche Bahn prescrit l'essai de
frein des trains de marchandises,
pareillement que pour les trains de
voyageurs, avec de l'air comprimé
adapté pour le circuit de freinage de
l'Intercity Express allemand ICE,
c'est à dire avec un point de rosée
sous pression de –40° C. C'est pourquoi l'alimentation en air comprimé
du "faisceau 2" de Cologne-Gremberg vient d'être reconvertie aux
"temps modernes". Et parce que le
"nouveau" chemin de fer est également ouvert aux nouvelles méthodes d'acquisition, une station
SIGMA AIR UTILITY sur conteneur
a été installée en bordure du faisceau de triage. L'air comprimé
qu'elle produit est conduit à travers
le réseau de tuyauteries souterrain
aux points d'approvisionnement des
dispositifs de contrôle de frein en fin
de voie. Le contrôleur enclenche les
accouplements de frein des wagons
sur les boyaux de frein. La conduite principale et le réservoir d'air de
la rame sont remplis en premier.
Cette opération, très courte sur une
formation de train nouvellement
réalisée, peut durer jusqu'à 20
minutes sur un train de 700 m
rangé en week-end, avec frein vidé.
L'épreuve d'étanchéité est concluante si la pression d'air de freinage ne baisse pas de plus de 0,5
bar en une minute. Cette valeur, raisonnable du fait des nombreux raccordements articulés, ne représente aucun risque en matière de sécurité car le réapprovisionnement d'air
est continuellement assuré par le
compresseur de la locomotive pendant la marche. En outre, les freins
pneumatiques du train sont construits de façon à déclencher un
freinage automatique en cas d'une
chute de pression dans l'unité de
traction (tuyau crevé). Le contrôleur
appelle sur un Pocket PC GPRS les
numéros des wagons afin de vérifier
la formation du train et de comparer les données de freinage individuelles de chaque véhicule. Les
affichages des freins contrôlés, les
contrôles visuels des semelles visibles et d'autres composants essentiels complètent le processus de
contrôle de sécurité… et au wagon
suivant!
Essai de frein à Deutzerfeld
Cologne-Deutzerfeld – le dépôt de
machines situé en plein coeur de
Deutz, un quartier de Cologne, abrite non seulement un nombre imposant de locomotives et automotrices
de la DB Regionalbahn Rheinland
GmbH, mais aussi un atelier de
petit entretien de wagons pour le
trafic régional à partir de Cologne.
La station d'air comprimé KAESER
installée à proximité de l'atelier de
wagons alimente tous les outils
pneumatiques du service de chemin de fer en plus des deux dispositifs d'essai de frein pour wagons
voyageurs. Les appareils d'essai
assurent le rôle de la locomotive,
remplissant
d'air comprimé la conduite d'air
principale et le réservoir, se chargeant de toutes les opérations de
serrage et de desserrage des freins
et informant sur leur état par l'intermédiaire d'un manomètre. Ici aussi,
la nouvelle exigence de qualité de
l'air comprimé pour l'essai de frein
est à respecter, si bien qu'un
sécheur par adsorption haute performance complète la station pilotée – comme celle de Gremberg –
par un SIGMA AIR MANAGER 4/4.
Pilotée et contrôlée, à vrai dire, car
la station de Deutzerfeld a été l'une
des toutes premières à intégrer le
réseau de téléservice KAESER. Dès
qu'un écart à l'état normal est décelé, toutes les signalisations de fonctionnement et de service sont transmises automatiquement par SMS à
quatre opérateurs habilités et compétents de la DB Regionalbahn
GmbH; la disponibilité durable de l'air comprimé est
ainsi assurée en permanence.
“Station de
sable” à
Düsseldorf
Le
dépôt
de
machines Düsseldorf 1 appelé aujourd'hui atelier Düsseldorf
est aussi le port d'attache
de tous les attelages de locomotive et automotrices de la "S-Bahn
Rhein-Ruhr" (réseau express régional Rhin-Ruhr) ainsi que de trains
utilisés pour le trafic régional entre
Rhin, Ruhr et Wupper.
Chez WHE, l'air comprimé est employé pour détacher
le chargement resté collé au wagon
9
Essai de frein par un controleur de Gremberg
Essai de frein à Deutzerfeld – l'air com primé est produit par des compresseurs
KAESER
Des compresseurs KAESER dans la brasserie Perla à Lublin (Pologne)
qui n'est pas négligeable, dans un
réseau où la rampe de 33 pour mille
fait de la ligne principale entre
Hochdahl et Erkrath l’une des plus
raides d’Europe.
Service de nettoyage à Herne
Afin d'optimiser de façon durable
la performance des freins de train
particulièrement sollicités sur les
petits parcours en transport express
ou en automne lorsque les rails sont
recouverts de feuilles mortes, une
nouvelle centrale d’alimentation en
sable a été installée par la société
Klein Anlagenbau AG (Niederfischbach). Les forces motrices – des
compresseurs à vis KAESER – sont
placées dans un conteneur. Ici
pareillement, la haute disponibilité
prend toute son importance: toutes
les signalisations de fonctionnement et de service de la station d'air
comprimé sont immédiatement
transmises automatiquement par
modem aux opérateurs compétents
qui peuvent réagir aussitôt.
Le sable de freinage est livré dans
des déchargeuses pneumatiques et
stocké dans un silo; de là, il est
transporté par air comprimé aux dix
"pompes d’alimentation" puis
amené dans les sablières des engins
de traction au moyen de "pistolets
de remplissage". Pareillement au
principe de la pompe à essence, les
soupapes d'alimentation de la station de sable se déclenchent automatiquement lorsque le réservoir
est plein. Les locomotives et trains
automoteurs sont ainsi adaptés à
100% pour un freinage rapide – ce
10
La WHE (Wanne-Herner Eisenbahn
und Hafen GmbH) est une entreprise de transport bien connue dans le
secteur. L'atelier principal est également établi au siège près de la gare
Wanne Westhafen. Une installation
de manutention de charbon située
plus à l'est approvisionne aussi la
centrale électrique STEAG de Herne
en combustibles. Des trains complets de wagons à déchargement
automatique sont poussés à travers
des trémies de déchargement couvertes. A l'ouverture pneumatique
des parois latérales, le chargement
tombe dans la soute et est transporté par des convoyeurs à chaînes.
Dans les périodes humides de l'année, il arrive parfois que de grosses
quantités du chargement restent
collées aux parois internes du
wagon. Afin de détacher ce charbon
avec le minimum d'effort physique,
la WHE a installé dans chaque trémie de déchargement un compresseur mobile de chantier KAESER de
type Mobilair 26. Des tuyaux de
refoulement appropriés sont posés
de part et d'autre près des extrémités et au centre du wagon, permettant l'utilisation de longues lances
d'air comprimé, sans nécessité de
déplacer le tuyau à divers endroits.
Une solution aussi flexible qu’ingénieuse d'autant plus que les producteurs d'air comprimé réputés
pour leur grande fiabilité peuvent
aussi se rendre utiles sur "d'autres
chantiers" lorsqu'ils ne sont pas
affectés au service de nettoyage.
Auteur: Klaus Dieter Bätz
Contact:
[email protected]
Une perle parmi les bières
Le saviez-vous ? La Pologne s’y entend en brassage de la
bière – et attache une grande importance à la tradition et à la
rentabilité. A la bonne vôtre et na zdrowie!
Les réservoirs d’acier ultra-modernes peuvent rutiler de toute leur
surface argentée, les ordinateurs à
grande capacité de calculs faire
clignoter les voyants lumineux en
un feu d’artifice multicolore pendant la fermentation entièrement
automatique – lorsque dans une
brasserie il est question de goût,
rien ne saurait concurrencer
l’homme.
Aucun circuit de commutation ne
peut rivaliser avec l’expérience et la
sensibilité du brasseur. C’est
pourquoi les petits robinets de la
cuve à moût desquels le maître
brasseur de la brasserie Perla de
Lublin goûte et contrôle la production ne doivent en aucun cas
manquer.
“Perla Chmielowa” est le numéro
un des produits de la brasserie
“PERLA – Browary Lubelskie S.A.”.
Ces “perles de houblon” passent
pour être la bière la plus populaire
de la région de Lublin.
La capacité de production de la
brasserie atteint env. 800 000
hectolitres par an. Une première
brasserie avait été érigée sur le terrain d’un ancien monastère dès
1846. La bâtisse abrite aujourd’hui
encore l’administration de la brasserie lublinoise.
Dans le cadre d’une réorganisation,
la brasserie investit activement
dans son développement: l’agrandissement du bâtiment de brassage
et la mise en place de cuves de fermentation supplémentaires ont
considérablement augmenté le niveau de productivité de la brasserie.
Le processus de brassage traditionnel a été automatisé au maximum: la filtration de l’eau, le nettoyage des installations, le contrôle
de qualité des ingrédients et autres
processus sont assistés par ordinateur. Le processus de fermentation
entièrement automatisé est déterminant pour la haute qualité constante des bières lublinoises.
C’est en 1992 que la brasserie
lublinoise a installé les premiers
compresseurs KAESER, deux petites machines d’une puissance motrice de 11 et
30 kW. Au fil des
années, de nouveaux compresseurs sont venus
s’ajouter, les machines plus anciennes ont été
remplacées.
Aujourd’hui, 17 compresseurs KAESER commandés par des systèmes de gestion d’air comprimé KAESER basés
sur le PC industriel travaillent dans
la brasserie. Le traitement et la filtration de l’air comprimé sont
adaptés avec précision pour garantir la qualité constante d’air requise,
un impératif absolu dans le processus de brassage.
L’investissement dans la qualité de
l’équipement et du service a porté
ses fruits, car grâce à lui, le goût
authentique des bières lublinoises
connues pour leur délicate
amertume et leur mousse dense et
épaisse pourra se perpétuer dans
l’avenir – n’est-ce pas là l’essentiel?
Après tout, ce n’est pas sans raison
que l’on prétend que c’est
l’excellent houblon de Lublin connu
dans le monde entier et l’eau tirée
des propres puits qui font des
“perles de houblon” un breuvage
riche et d’une
finesse inoubliable.
Auteur:
Pawel Rejmer
Contact:
pawel.rejmer@
kaeser.com
11