LA MAINTENANCE : La norme AFNOR NF X 60 010 définit la

LA MAINTENANCE :
La norme AFNOR NF X 60 010 définit la maintenance comme « ...l'ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d'assurer un service déterminé ».
C'est une notion plus vaste que la simple notion d'entretien : action ou dépense pour
tenir une chose (un matériel, un bien) en bon état.
La maintenance permet la conservation dans un état préalablement défini (le bon état)
mais permet aussi la reconstitution et l'amélioration. L'entretien est une condition
nécessaire mais insuffisante de la maintenance.
La maintenance dispose d'une panoplie de méthodes, chacune d'entre elles
correspondant à un concept particulier :
a. La maintenance corrective ou accidentelle : Ce concept couvre simplement les
actions à engager après une défaillance. Elle correspond à une attitude défensive
dans l'attente d'une défaillance subite. Elle correspond à trois types d'intervention
: le dépannage, la réparation, le remplacement par échange standard.
b. Les maintenances préventives : Ce sont des maintenances effectuées dans
l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un
service rendu. Elle correspond à une attitude proactive = on agit avant la
défaillance. On distingue deux formes particulières de maintenance préventive :
* La maintenance systématique : C'est une maintenance préventive
effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités
d'usage. A l'intérieur de cette maintenance, on trouve la maintenance
effectuée pour satisfaire aux réglementations diverses (visites et contrôles
obligatoires, épreuves,..), la maintenance de ronde (vérifications précises,
visuelles ou instrumentées, graissages périodiques,..), la maintenance de
premier et de deuxième niveau, de plus en plus intégrée dans les tâches
des opérateurs, les visites périodiques des machines importantes, le
remplacement périodique des pièces d'usures.
C'est une maintenance qui coûte cher, en particulier si l'on veut fixer une
périodicité de visite qui fasse courir peu de risque d'avoir une défaillance
avant l'intervention.
* La maintenance conditionnelle (ou prédictive) : Pour les équipements
importants, on remplace de plus en plus la maintenance préventive
systématique par la maintenance préventive conditionnelle : on ne
déclenche les opérations que lorsque certains paramètres mesurables
arrivent à un seuil limite. La maintenance prédictive est subordonnée à un
type d'évènement prédéterminé (auto-diagnostic, information donnée par
une capteur, mesure d'une usure, échauffement,..) révélateur de l'état de
dégradation d'un bien.
LA MAINTENANCE PREDICTIVE :
Le terme de maintenance prédictive n'est pas normalisé. On le trouve souvent employé
pour caractériser les prévisions de maintenance en fonction de la tendance d'évolution du
dysfonctionnement détecté et de l'estimation du temps de fonctionnement correct qui
subsiste. Les conditions de mise en place de la maintenance prédictive sont sur un
équipement considéré :
•
•
•
•
l'équipement présente une dégradation progressive et détectable,
cette dégradation peut être saisie et mesurée à l'aide d'un paramètre,
l'appareillage qui permet cette mesure est fiable et les résultats peuvent être
interprétés par un personnel qualifié,
la valeur initiale et la valeur limite du paramètre peuvent être fixées,
•
•
la limite fixée correspond bien à un seuil significatif pour la perte de fonction de
l'équipement (ou sa dangerosité),
la périodicité de mesure est définie et elle est suffisante pour saisir toutes les
évolutions du paramètre,
La surveillance du paramètre représentatif pourra se faire d'une manière périodique.
Avantages par rapport à la maintenance corrective :
• moins de défaillances imprévues, donc moins d'arrêts de production,
• planification possible des interventions donc meilleure préparation, meilleure
qualité du travail, moindre coût,
• meilleures relations entre Service production et Service maintenance,
• possibilité de mieux gérer le stock de pièces de rechange.
Avantages par rapport à la maintenance préventive systématique :
• utilisation des équipements au maximum de leurs possibilités,
• diminution des défaillances et donc de la maintenance corrective résiduelle,
• diminution des stocks de pièces de rechange,
• meilleure surveillance des équipements suivis d'où corrections possibles des
erreurs de conduite ou des petites anomalies qui peuvent générer des défaillances
plus pénalisantes,
• amélioration de la sécurité par détection en temps voulu, d'anomalies
(échauffements par exemple) pouvant évoluer vers des accidents graves.
Limites de la maintenance prédictive :
• nécessité de détecter les anomalies et de suivre leur évolution par la mesure d'un
paramètre significatif d'où la notion d'accessibilité du matériel, du point de
mesure, ...
• le coût des équipements de mesure,
• la formation poussée que certaines techniques exigent du personnel (études de
vibrations en particulier),
LA « PREDICTIVE J.M.C.®» :
La « Prédictive JMC®» est une méthode de maintenance conditionnelle essentiellement
destinée aux domaines du transport de vrac : mise à disposition des organismes d'une
méthode, d'outils de mesures, de techniciens formés, de rapports exhaustifs.
L'utilisation de moyens modernes d'acquisition des informations tels que la détection
ultrasonore et la thermographie infrarouge et la connaissance des dysfonctionnements
ont permis de créer des bases de données et d'établir un programme de contrôle
spécifique à chaque installation :
La détection ultra sonique permet à l'auditeur technique de déterminer les
conditions de fonctionnement des équipements telles que :
• les conditions de lubrification (trop, pas assez, graisse sale,...),
• les degrés d'usure,
• les vibrations.
Ces informations sont interprétées par l'auditeur technique qui dispose d'un casque
d'écoute et d'une indication numérique et sont transformées, par la base de données, en
consignes de maintenance (degré d'urgence).
La détection thermique par caméra infrarouge est un moyen de contrôle
complémentaire au contrôle acoustique. Elle permet à l'auditeur technique :
o d'observer très rapidement les températures en surface,
o d'analyser un dysfonctionnement décelé par ultrason,
o de montrer à l'exploitant les dysfonctionnements,
o d'observer des points inaccessibles.
• Fréquence des contrôles :
Pour être efficaces, les visites doivent être régulières et programmées.
Pour un silo à céréales ayant une rotation au moins de 2 tonnes, une visite tous les 6
mois est conseillée.
Pour les installations à taux de rotation plus faible ou travaillant de manière saisonnière,
une visite annuelle peut-être suffisante.
Pour les installations ayant un taux de rotation important ou travaillant d'une manière
intensive (usine d'aliments, silos portuaires, moulins, malteries,...) les visites peuvent
être plus rapprochées et ne concerner, à certains moments, qu'une certaine partie des
équipements.
• Organisation des visites :
La date de chaque visite est convenue d'avance entre le responsable des installations et
l'auditeur technique.
Pendant la visite, tout le matériel doit fonctionner, au moins à vide, le contrôleur est
accompagné par le responsable du site ou une personne déléguée. Tous les contrôles
sont notés sur une console d'acquisition de données (par exemple, sur un élévateur plus
de 24 éléments sont contrôlés et les contrôles représentent au moins 70 acquisitions).
• Le rapport :
Huit jours au plus tard après chaque visite, l'exploitant reçoit le rapport définitif,
constitué par:
un rappel du diagramme et repères des équipements,
une synthèse destinée au responsable de la maintenance,
une fiche détaillée par équipement indiquant tous les contrôles effectués, y
compris, dans la nouvelle version 3, les valeurs des mesures, les observations
destinées à la maintenance corrective, les degrés d'urgence (sécurité, dans la
semaine, dans le mois, dans les trois mois, avant la prochaine visite).
un tableau statistique reprenant le nombre des défauts constatés lors des
visites (1ère visite, visite précédente, visite du jour) et les évolutions entre les
visites.
POURQUOI LA « PREDICTIVE JMC® » EST APPRECIEE
Par les exploitants :
• pour la meilleure disponibilité des installations,
• pour l'amélioration de l'organisation de la maintenance traditionnelle (contrat de 3
ans minimum),
• pour la réduction du coût de revient final.
Par les assureurs :
• pour la réduction des risques d'immobilisation,
• pour la réduction des risques d'accident.
Par l'administration (inspection du travail, DRIRE,...) :
• pour la réduction des risques industriels,
• pour sa réponse à certaines difficultés d'application de la réglementation (contrôle
des échauffements,...)
• pour sa démarche volontaire allant dans le sens de la réduction des risques,
• pour sa traçabilité (tous les contrôles sont notés).
LA PLACE DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE DANS LA REGLEMENTATION ACTUELLE
Par rapport à l'arrêté du 29 mars 2004 (arrêté silos) :
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La maintenance prédictive est une des mesures propre à réduire la probabilité et
les effets des accidents (article 2),
Son caractère de démarche volontaire cadre avec les articles 3 et 4,
C'est une mesure sous-entendue dans l'article 4 qui définit les consignes de
sécurité et les procédures d'exploitation.
Par rapport au « Guide de l'Art dans les Silos » de l'INERIS :
• Le commentaire de l'article 15 de l'arrêté (page 34 du Guide) est le suivant : « un
programme de maintenance doit être adapté sur chaque équipement ».
Par rapport au référentiel SAGESS, développé par la FNA, la FFCAT avec l'appui
du MEDD, d'INERIS, de Groupama,.... :
• L'article 4.2.6 (maîtrise d'exploitation) dit :
• l'organisme doit planifier ses activités, y compris la maintenance, pour s'assurer
qu'elles sont réalisées dans des conditions requises,
• l'entretien des installations, notamment les équipements contribuant à la sécurité
des personnes et des biens doit être assuré et enregistré,
• une procédure d'entretien précise les conditions, la fréquence d'entretien des
équipements.
• les enregistrements liés à l'entretien sont obligatoires, en particulier la vérification
et le contrôle technique des équipements et matériels (réglementaires ou non).
Mémo rédigé par Michel LEGRAND