bandes transporteuses multipli manuel pour l`installation

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21055 Gorla Minore (VA) - Italy
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BANDES
TRANSPORTEUSES
MULTIPLI
MANUEL POUR
L’INSTALLATION
DISTRIBUÉ A
PAR
DATE
_____________________________
_________________
_____ / _____ / ______
Révision
Date
Préparé par
Approuvé par
4
10/01/13
UT
DG
BANDES TRANSPORTEUSES MULTIPLI
MANUEL POUR L’INSTALLATION
INDEX GENERAL
INDEX GENERAL
1
CHAPITRE 1
3
STOCKAGE DES BANDES TRANSPORTEUSES EN CAOUTCHOUC
3
1.1) EMBALLAGE
3
1.2) STOCKAGE
3
1.3) MANUTENTION
4
CHAPITRE 2
7
RECOMMANDATIONS POUR L’INSTALLATION
7
2.1) MONTAGE DE LA BANDE
7
2.2) PREPARATION DE LA ZONE DE TRAVAIL POUR L’ESECUTION DES JONCTIONS
8
2.3) BLOCAGE DE LA BANDE
9
CHAPITRE 3
10
INDICATIONS GENERALES POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS DES BANDES
TRANSPORTEUSES MULTIPLI
10
3.1) DONNEES GENERALES
10
3.2) INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS
10
CHAPITRE 4
16
MATERIAUX POUR LES JONCTIONS
16
4.1) DEFINITIONS
4.1.1) Equipement
4.1.2) Matières premières
16
16
16
4.2) STOCKAGE DES MATIERES PREMIERES
4.2.1) Recommandations
17
17
4.3) STOCKAGE DES PRESSES
17
CHAPITRE 5
18
EXECUTION DE LA JONCTION
18
5.1) PREPARATION DE LA JONCTION
5.1.1) Traçage des lignes de découpe
5.1.2) Decoupage et enlèvement du revêtemet supérieur et du premier pli
5.1.3) Enlèvement d’une bande du revêtement supérieur pour la réalisation du couvre-joint
5.1.4) Réalisations des étages
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18
18
19
20
21
5.1.5) Enlèvement d’une bande du revêtement inférieur pour la réalisation du couvre-joint
5.1.6) Préparation de la seconde extrémité de la bande
5.1.7) Application de la solution
5.1.8) Application de la feuille de caoutchouc
5.1.9) Accouplement des extrémités
21
22
22
22
23
5.2) VULCANISATION A CHAUD
24
5.2.1) Installation de la presse
5.2.2) Vulcanisation
24
25
5.3) COLLAGE A FROID
26
®
5.4) CONSEILS POUR L’EMPLOI DE L’ADHESIF SICOL 1010
27
5.5) DIFFERENCES ENTRE LA VULCANISATION A CHAUD ET CELLE A FROID
27
CHAPITRE 6
28
INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS A CHEVRON
28
CHAPITRE 7
29
INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS
29
DES BANDES PIPEX®
29
CHAPITRE 8
30
30
DES BANDES FLEXOBORD®
30
CHAPITRE 9
31
INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS DE BANDES RIPSAVE, TEXRIGID
ET CROSSRIGID
31
CHAPITRE 10
32
INSTRUCTIONS POUR LES REPARATIONS A CHAUD
32
10.1) REPARATION SEULEMENT DES COUVERTURES
32
10.2) REPARATION DE LA CARCASSE
33
10.3) REPARATION DU BORD EN CAOUTCHOUC
34
CHAPITRE 11
35
INSTRUCTIONS POUR LES REPARATIONS A FROID
35
INFORMATIONS
35
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CHAPITRE 1
STOCKAGE DES BANDES TRANSPORTEUSES EN CAOUTCHOUC
1.1) EMBALLAGE
Les bandes transporteuses en caoutchouc sont généralement emballées en rouleaux avec un
noyau central en bois sanglés à l’extérieur. Les emballages prévus en cas de demande
spécifique de la part du client ou en cas de transport maritime, sont les suivants:
•
Couverture par polypropylène
•
Bobines ou caisses en bois
•
Bobines métalliques (pour bandes avec un poids au-dessus de 15 tonnes)
•
Plates-formes en bois
1.2) STOCKAGE
Les bandes en caoutchouc doivent être stockées avec l’axe de la bobine placé
horizontalement, de préférence en lieux protégés et isolés du sol par des planches,
lambourdes ou chevalets. (Fig. 1-2-3)
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Si la bande est stockée en plein air, il faudra l’appuyer avec l’axe horizontal sur les tables en
bois et la protéger par du matériel en plastique opportunément percé pour éviter la
stagnation de l’humidité (Fig. 2).
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Quand le stockage dure plus de 90 jours, les produits devront être soumis à manutention de
sorte que, les surfaces les plus exposées aux agents atmosphériques et de l’environnement,
puissent se relayer.
Les bandes en caoutchouc, qui ne sont pas correctement protégées pendant le stockage,
pourraient subir des changements dans les caractéristiques physiques et par conséquent
devenir inutilisables à cause de dureté, ruptures, craquelures et d’autres altérations
superficielles.
Ces changements peuvent être causés d’un facteur particulier ou d’une combinaison de
facteurs comme: le temps, l’action de l’ozone, la lumière, les agents atmosphériques, les
sources de chaleur et d’humidité.
La température de stockage doit toujours être comprise entre –10°C et 40°C, avec tranche
idéale entre 10°C et 25°C; les températures extrêmes ou les variations rapides et continues
peuvent être la cause d’une détérioration et donc accélérer un processus de vieillissement qui
peut compromettre le fonctionnement et la durée du produit.
Les locaux de stockage ne devront pas contenir d’appareillages en condition de produire de
l’ozone comme par exemple les lampes fluorescentes ou les lampes à vapeur de mercure ou
encore, des appareillages électriques à haute tension qui peuvent produire des étincelles ou
des décharges électriques; de plus les locaux ne devront pas être particulièrement humides.
Les surfaces en caoutchouc ne doivent jamais venir au contact de liquides ou semi-solides,
en particulier au contact de solvants, acides, composants volatils, huiles et graisses, métaux
comme le cuivre, le manganèse et leur composés, très connus pour leur effets mauvais sur le
caoutchouc vulcanisé.
Bien que les effets de la basse température (inférieure à -10°C) ne causent pas de
dommages irréversibles, ils en déterminent un raidissement partiel; il faut donc faire attention
pendant la manutention et la mise en service pour éviter de dommageables distorsions,
craquelures et coupes. En particulier, avant d’effectuer l’installation sur le système, la
température du rouleau devra être stabilisée sur des valeurs au-dessus de 10°C.
1.3) MANUTENTION
Pour lever et transporter un rouleau de bande, il est conseillé d’insérer une entretoise d’acier
(ronde ou carrée) dans le trou central du noyau et de l’élinguer aux extrémités par des câbles
ou des chaînes appliquées sur un balancier monté sur l’appareil de levage. (voir Fig. 4).
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Fig. 4
La longueur du balancier et de l’entretoise devra être la plus indiquée pour éviter
l’endommagement des bords de la bande avec les appareils de levage.
Si on a à disposition une élingue textile ou en matériel plastique avec une longueur et une
portée suffisante, il sera possible de lever le rouleau en l’insérant directement dans le trou
central du noyau, sans l’utilisation de l’entretoise (voir Fig. 5).
Fig. 5
Le levage ne doit pas être effectué au moyen d’élingues qui supportent le rouleau à
l’extérieur sans l’aide du trou central, car une distribution pas uniforme de la charge peut
causer l’inclinaison et la chute de la bobine. (voir Fig. 6)
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Fig. 6
Un chariot élévateur vertical traditionnel peut être utilisé en faisant beaucoup d’attention à ne
pas endommager la partie extérieure de la bande avec les fourches. (voir Fig. 7).
Fig. 7
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CHAPITRE 2
RECOMMANDATIONS POUR L’INSTALLATION
2.1) MONTAGE DE LA BANDE
Normalement les bandes sont enroulées avec le revêtement supérieur vers l’extérieur.
Pour un correct et simple montage de la bande sur l’installation il est conseillé de procéder
comme indiqué à la Fig. 8, de sorte que le revêtement inférieur puisse appuyer sur les
rouleaux du bras supérieur et sur les tambours de renvoi et de commande.
Evidemment, par rapport aux nécessités logistiques, il peut être nécessaire d’insérer la bande
sur le bras de retour; en ce cas le revêtement supérieur devra appuyer sur les rouleaux de la
section de retour.
Fig. 8
Pour éviter des inconvénients pendant le fonctionnement en présence de déchargeurs
frottants ou racleurs, il est conseillé de respecter la disposition des extrémités à joindre en
fonction du sens de la marche (Fig. 9).
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Dans le cas il est nécessaire de jonctionner plusieurs rouleaux ensemble pour une meilleure
homogénéité d’emploi, on conseille l’installation avec le marquage en relief mis toujours sur
le même coté du convoyeur.
Fig. 9
Un facile positionnement de la bande sur l’installation peut être garanti par l’utilisation de
deux brides métalliques boulonnées à son extrémité qui permettent d’éviter glissements qui
pourraient endommager les tissus.
2.2) PREPARATION DE LA ZONE DE TRAVAIL POUR L’ESECUTION DES JONCTIONS
Pour des raisons évidentes, si on doit joindre plusieurs bobines entre eux, il est conseillé
d’exécuter toutes les jonctions dans un seul point de l’installation, choisi dans les endroits
les plus accessibles et fonctionnels pour l’exécution des opérations et pour la manutention
des bobines.
Pour la préparation de la zone de travail sur l’installation il faut d’abord démonter une
quantité appropriée de rouleaux pour pouvoir créer, par des tables en bois, une surface de
travail stable et aisée.
En outre, il est conseillé de se positionner dans un point facilement accessible à la presse, où
l’énergie électrique, qui est indispensable pour le fonctionnement, soit disponible. De plus il
vaut mieux, avant de commencer l’exécution des jonctions, de positionner la partie inférieure
de la presse sur la zone de travail en la fixant sur la structure métallique et d’y apposer une
tôle qui en recouvre l’entière surface.
Cette zone devra être le plus propre possible et à l’abri des agents atmosphériques.
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2.3) BLOCAGE DE LA BANDE
Bloquer le contrepoids à environ 50 cm de la fin de course supérieure.
À l’occasion de la dernière jonction, avant de bloquer la bande pour la préparation des
extrémités (voir le Chap. 5), il faudra assurer en tous ses points une contrainte qui puisse
déterminer un allongement au moins de 1% de la longueur de la bande.
Pour les bandes avec une certaine longueur cela pourrait signifier l’exécution de l’opération
tous les 200/300 m à peu près: après avoir bloqué une extrémité de la bande sur la
structure, il faudra soumettre à tension les premiers 200 m, bloquer la bande et donc répéter
l’opération sur une autre section jusqu’à atteindre l’extrémité libre.
Pour permettre une meilleur contrainte avant de l’exécution de la jonction, la bande devra
rester en cette position au moins 12 heures. En effet, pendant ce temps, un allongement
permanent se vérifie et s’il n’est pas contrasté, il provoquera, pendant les premières heures
de fonctionnement, l’abaissement du contrepoids.
Dans l’impossibilité d’attendre le temps fixé, il sera nécessaire d’assurer une pré-tension plus
élevée, à la limite du déplacement du contrepoids.
Avant de commencer la préparation des extrémités pour la jonction, il est nécessaire de
couper le possible excédent de bande car il peut se vérifier que le métrage à disposition soit
au-dessus de celui nécessaire.
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CHAPITRE 3
INDICATIONS GENERALES POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS DES
3.1) DONNEES GENERALES
La jonction constitue le raccordement des extrémités d’une bande transporteuse en
caoutchouc pour permettre la manutention et l’acheminement du matériel relatif.
La correcte exécution d’une jonction est fondamentale pour le fonctionnement, la linéarité, le
rendement du transporteur.
La durée d’une jonction correctement exécutée dépend de l’entretien de la bande et du
régulier emploi de l’entière installation. En effet, elle représente la partie la plus faible du
développement de la bande et par conséquent, tous les possibles déséquilibres, défauts et
problèmes des éléments de l’installation comme par exemple raclettes, rouleaux, tambours,
contrepoids, trémies et moteurs seront transmis à la bande et à plus forte raison à la jonction
même.
Même s’il y a différents types de jonctions mécaniques appropriées pour les bandes textiles,
les systèmes pour la vulcanisation à chaud ou pour le collage à froid restent les meilleurs et
les plus utilisés pour les bandes industrielles soumises à fortes contraintes.
3.2) INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS
Les jonctions sont exécutées par rapprochement tête contre tête de chaque pli des deux
extrémités à joindre, opportunément prévues.
Fig. 10
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Pour obtenir une bande sans fin avec une longueur S (où par le terme longueur sans fin on
indique la circonférence intérieure de la bande sans fin, selon les tolérances ISO fixées) il est
nécessaire de disposer d’une bande ouverte ayant une longueur Lt égale à:
Lt = S + L x g
où
g = représente le nombre des jonctions à exécuter
L = représente la longueur nécessaire pour effectuer une jonction
Le développement S est défini comme la somme de plusieurs mesurages de la bande
exécutés le long de ses sections planes.
Pour améliorer les conditions de fonctionnement, en réduisant les sollicitations sur la jonction
pendant l’enroulement sur les tambours et pendant le passage sur le rouleaux en cuve, les
jonctions sont normalement exécutées selon une génératrice inclinée par rapport à l’axe
longitudinal de la bande.
Une plus grande inclinaison de la génératrice permet non seulement une meilleure
répartition des sollicitations, mais aussi une plus grande longueur de la jonction et donc la
nécessité d’avoir des presses avec des dimensions et un poids supérieurs. La règle du
compromis, définie par la norme DIN.22102/91, est la suivante:
La ≅ 0,3 x B
où
La = longueur de la section inclinée
B = largeur de la bande
Fig. 11
Une inclinaison alternative, typique pour US presse, est 22° : dans ce cas La ≅ 0,37 x B
Dans le cas où les diamètres du tambours sont inférieurs aux valeurs suggestionnées pour la
bande spécifique, il est préférable de choisir une inclinaison majeure La ≅ 0,4÷1 x B,
B avec un
angle de 25÷45°.
Plus petit est le diamètre des tambours, majeure doit être l’inclinaison.
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Dans le Tab.1 vous trouverez les valeurs des longueurs de la section inclinée standard (pour
inclinaison de 16° - 22°) par rapport aux largeurs standards des bandes.
B (mm)
La (mm)
B (mm)
La (mm)
300
400
500
600
650
800
90 - 110 120 - 150 150 - 185 180 - 220 200 - 240 240 - 300
1000
1200
1400
1600
1800
2000
300 - 370 360 - 445 420 - 520 480 - 590 540 - 665 600 - 740
Tableau 1 – Longueur de la section inclinée
La longueur totale L de la jonction dépend non seulement de l’inclinaison mais aussi du
nombre de plis, qui détermine le nombre des étages nst (égal au nombre des plis moins un),
et de la résistance à la traction des mêmes, qui établit la longueur Lst des étages.
En se référant à la Fig. 12, la longueur totale de la jonction L est égale à la somme de la
longueur de jonction Ls et de la longueur de la section inclinée La :
L = Ls + La
où :
Ls = Lst x nst = Lst x (nt - 1)
donc :
L = Lst x (nt - 1) + 0,3 (ou
(ou 0,37) x B
Fig. 12
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Dans le Tab.2 vous trouverez les dimensions conseillées pour les jonctions des bandes multi-pli:
Type de
bande
No. plies
n
250/2
400/3
500/4
630/5
315/2
500/3
630/4
800/5
1000/6
400/2*
630/3
800/4
1000/5
1250/6
500/2*
800/3
1000/4
1250/5
1500/6
1000/3*
1250/4
1600/5
1900/6**
1250/3*
1600/4
2000/5
2400/6**
1500/3*
2000/4
2500/5
3000/6
2000/3*
2500/4*
3150/5
2
3
4
5
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
3
4
5
6
3
4
5
6
3
4
5
6
3
4
5
Résistance à
la traction
des plis
N/mm
125
160
200
250
315
400
500
630
Longueur***
Longueur***
de l’étage
Lst
Longueur de
la jonction
Ls
No. étages
(n(n-1)
250 (200)
250 (200)
200 (150)
200
250 (200)
250 (200)
200 (150)
200
200
300
300 (250)
250 (200)
250
250
300
300 (250)
250
250
250
400
350
300
300
400
350
300
300
500
400
350
350
500
400
350
250 (200)
500 (400)
600 (450)
800
250 (200)
500 (400)
600 (450)
800
1000
300
600 (500)
750 (600)
1000
1250
300
600 (500)
750
1000
1250
800
1050
1200
1500
800
1050
1200
1500
1000
1200
1400
1750
1000
1200
1400
1
2
3
4
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
Tab. 2
* Type de bande pour applications spéciales, pas recommandé pour applications standard.
** Type de bande pas considéré dans les standards internationales, mais utilisé pour
applications lourdes.
*** Dans parenthèses, valeurs pour petites bandes (max 20 m) or avec facteurs de service
supérieur a 20 ; dans tous les cas, les diamètres des tambours doivent être supérieurs aux
minimum suggestionnés (voir catalogues des produits).
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Les figures suivantes représentent deux exemples de jonction pour bande à 2 et 4 plis.
Fig. 13
Fig. 14
Pour connaître la résistance à la traction des plis il faut diviser la résistance à la traction
nominale de la bande par le nombre des plis.
Exemple :
TEXTER® 500/3 (Résistance à la traction 500 N/mm - 3 plis)
Résistance à la traction d’un plis : 500 / 3 = 167 N/mm ou bien 160 N/mm
Longueur des étages Lst = 250 mm (Tab. 2)
Longueur de la jonction Ls = 250 x (3 - 1) = 500 mm
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Les jonctions des bandes destinées au transport de matériaux à températures au-dessus de
125 °C suivent les mêmes procédures susmentionnées, mais prévoient des étages avec une
plus grande longueur pour compenser les dégradations des tissus et du caoutchouc causées
par l’action thermique.
Dans le tableau ci-après, vous trouverez les longueurs conseillées pour les jonctions de ces
bandes:
Type de
bande
No. plies
N
400/3
500/4
3
4
500/3
630/4
800/5
3
4
5
630/3
800/4
1000/5
Résistance à la
Longueur de
traction des
l’étage
plis
Lst
N/mm
Longueur
de la
jonction
Ls
No. étages
(n-1)
125
300
300
600
900
2
3
160
300
300
300
600
900
1200
2
3
4
3
4
5
200
350
350
350
700
1050
1400
2
3
4
800/3
1000/4
1250/5
3
4
5
250
400
400
400
800
1200
1600
2
3
4
1000/3
1250/4
1600/5
3
4
5
450
400
400
900
1200
1600
2
3
4
315
Tab. 3
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CHAPITRE 4
MATERIAUX POUR LES JONCTIONS
4.1) DEFINITIONS
Le matériau pour jonctions comprend tout ce qu’il faut pour effectuer les jonctions et peut
être divisé en équipements et matières premières.
4.1.1) Equipement
• Presse électrique pourvue de:
• Système pour le réglage de la pression des plaques;
• Thermostat avec la possibilité de régler la température;
• 2 tôles avec des dimensions légèrement plus grandes que les plaques réchauffants;
• 2 barres d’acier avec épaisseur plus petite que l’épaisseur de la jonction de 1 mm;
• Etaux pour la fixation des différents composants sur la structure du transporteur;
• 2 tirants pour maintenir en position les barres latérales de limitation;
• Couteaux avec lame longue et courte pour l’écorchement et la gravure de la bande;
• Pierre à aiguiser pour couteaux;
• Tenaille “à levier”;
• Tir fort pourvu de pince auto-serrant pour caoutchouc;
• Plusieurs rouleaux pour le pressage des surfaces;
• Poinçon pour le perçage de possibles bulles d’air;
• Pinceaux pour la mise en solution des surfaces à joindre;
• Brosses métalliques et meules avec équipement relatif;
• Ciseaux indiqués pour la coupe des feuilles de caoutchouc;
• Règle et équerre;
• Papier silicone ou matériel équivalent;
• Tissu avec une épaisseur maximale de 2 mm à positionner au contact des plans
réchauffants.
• Solvant pour le dégraissage des surfaces.
4.1.2) Matières premières
4.1.2.1) Pour jonctions à froid:
SICOL® 1010: adhésif pour jonctions à froid à base de polychloroprène avec solvant
trichloréthylène;
REAGENT R1010: durcisseur à mélanger dans la mesure de 5% à SICOL® 1010 pour obtenir
le produit le plus indiqué pour être appliqué sur les parties à joindre.
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4.1.2.2) Pour jonctions à chaud:
SICOT2X00: solution pour jonctions à chaud;
SICOP2X19 0,5: feuille de caoutchouc cru avec une épaisseur de 0,5 mm à interposer entre
les plis pour en favoriser l’adhésion; pour des jonctions particulières (voir le Chap. 7) des
feuilles avec des épaisseurs différentes pourront se rendre nécessaires.
SICOP2X02: caoutchouc cru avec différentes qualités et épaisseurs (de 1 à 5 mm) utilisé pour
reconstruire les revêtements des bandes à joindre.
Nota: “X” identifie le type de matériau utilisé selon le type de bande: 5=antiabrasif, 6=antichaleur
supérieur, 7=antihuile, 8=antichaleur; 9=autoextinguible.
4.2) STOCKAGE DES MATIERES PREMIERES
Les matières premières sont emballées et scellées en récipients s’il s’agit de liquides et en
cartons s’il s’agit de solides.
Les emballages standards indiquent la date de l’emballage et la période de validité selon les
conditions mentionnées en bas qui devront être prises en considération seulement pour le
transport par terre.
En cas de transports maritimes ou aériens, il faudra produire des spéciaux emballages de
protection en suivant la réglementation en vigueur. Toutes les matières premières pour
jonctions doivent être stockées comme suit:
• En lieux protégés des agent atmosphériques et pas sujets aux conditions extrêmes.
• Emballées et scellées dans les emballages originaux.
• Température ambiante entre 5 et 20°C (70°F).
4.2.1) Recommandations
Par le terme période de validité on indique la période de durée aux conditions
susmentionnées. Après une utilisation partielle, les produits doivent être fermés
hermétiquement et/ou emballés comme à l’origine.
En outre SIG SpA décline toute responsabilité pour possibles altérations subies par les
produits pendant le transport ou pour l’utilisation de matériau périmé ou emmagasiné sans
respecter les conditions susmentionnées.
4.3) STOCKAGE DES PRESSES
Pendant le transport et l’utilisation, pour ne pas causer des dommages aux composants de la
presse comme par exemple les manomètres et les thermomètres, il faudra faire beaucoup
d’attention à ne pas exposer le matériel aux chocs et à l’eau. Protéger de l’eau et de
l’humidité tous les composants électroniques et les alimentateurs.
Pendant la période d’inutilisation les presses doivent être stockées dans un lieu couvert et
protégé de l’eau. Maintenir en outre bien huilés tous les boulons de serrage.
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CHAPITRE 5
EXECUTION DE LA JONCTION
Dans ce chapitre on distinguera deux finissages différents des jonctions: avec couvre-joint et
avec recouvrement.
Le couvre-joint est une bandelette en caoutchouc d’environ 25 mm, interposée entre les deux
découpes des revêtements de sorte que le point de la jonction entre les premiers plis de
chaque extrémité de la bande soit complètement recouvert (Fig. 24).
Le recouvrement, au contraire, se réalise quand les deux découpes coïncident parfaitement; il
s’agit d’un système plus rapide mais aussi valable que le précédent, mais qui demande une
exécution selon les règles de l’art. (Fig. 25).
5.1) PREPARATION DE LA JONCTION
Le contenu de cette paragraphe est valable non seulement pour le collage à froid mais aussi
pour la vulcanisation à chaud, à l’exclusion du point 5.1.8 qui est valable seulement pour les
jonctions à chaud. En outre, au point 5.1.7 on utilise l’adhésif SICOL® 1010 pour les
jonctions à froid au lieu de la solution SICOT®. Pour l’utilisation de SICOL® 1010 voir le Par.
5.4.
5.1.1) Traçage des lignes de découpe
S’assurer que les extrémités de la bande soient parfaitement en équerre; en cas contraire,
enlever l’excédent en utilisant une équerre.
Sur la tête de la bande ouverte, tracer transversalement par rapport à la bande et, sur le côté
de le revêtement supérieure, une ligne de référence AB à un intervalle de L de son extrémité
(voir Tab. 2 et 3, Par. 4.2).
En cas de réalisation d’une jonction avec recouvrement, il faudra tracer une ligne de
référence AB plus en arrière d’environ 10÷15 mm pour assurer la superposition des deux
extrémités de la bande.
A partir de l’extrémité A de cette ligne, tracer une seconde ligne inclinée AC de sorte que le
segment qui en résulte BC, sur le bord, soit égal à 0,3 x B (angle BAC d’environ 16°) ou
0,37 x B (angle BAC d’environ 22°). Voir aussi Tab. 1.
On recommande d’incrémenter l’inclinaison dans le cas de petits tambours; voir aussi page
11.
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Fig. 15
5.1.2) Découpage et enlèvement du revêtement supérieur et du premier pli
En tenant le couteau légèrement incliné, découper le long de la ligne AC le revêtement
supérieur et le premier pli de la carcasse en faisant beaucoup d’attention à ne pas toucher le
pli situé au-dessous.
En utilisant une tenaille “à levier”, soulever un bord du revêtement et le premier pli et
procéder, en s’aidant avec un tir fort, à l’enlèvement. Si l’opération se relève très difficile, il
est conseillé d’effectuer l’enlèvement à petites bandes longitudinales d’environ 50 mm ou
moins, en faisant attention, pendant la coupe, à ne pas toucher les plis au-dessous.
Fig. 16
Fig. 17
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Fig. 18
5.1.3) Enlèvement d’une bande du revêtement supérieur pour la réalisation du couvre-joint
Parallèlement à la ligne AC à un intervalle de 25 mm sur le revêtement supérieur, tracer une
ligne A1C1 et, en utilisant un couteau légèrement incliné, graver le long de cette ligne la
seule couverture supérieure, sans endommager le pli au-dessous. Plus le revêtement est
épais, plus la coupe doive être inclinée; au-dessus de 6 mm, nous recommandons d’incliner
le couteau d’environ 45°.
Plier le bord de la bande et enlever cette bandelette en caoutchouc.
Cette opération, dont une opération analogue est décrite au point 5.1.5, est effectuée
seulement pour l’exécution des jonctions avec couvre-joint.
Fig. 19
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5.1.4) Réalisations des étages
Parallèlement à la ligne AC à un intervalle de Lst (longueur du gradin), sur le second pli
découvert, tracer une ligne A2C2. En utilisant un couteau, graver le long de cette ligne le
second pli (en faisant attention à ne pas graver le pli situé au-dessous), et donc l’enlever,
comme déjà vu au point 5.1.2.
Par la même méthode, procéder à la réalisation des étages le long des lignes A3C3 et A4C4.
Par un tir for approprié, ces opérations pourront être exécutées plus rapidement.
Fig. 20
5.1.5) Enlèvement d’une bande du revêtement inférieur pour la réalisation du couvre-joint
Sur le revêtement inférieur tracer une ligne parallèle à la ligne A4C4 et à un intervalle de 25
mm (Fig 21). Comme pour le revêtement supérieur, graver en utilisant un couteau
légèrement incliné la couverture sans endommager le pli au-dessous.
Enlever cette bande en caoutchouc en suivant les indications déjà vues. Cette opération, dont
une opération analogue est décrite au point 5.1.3, est effectuée seulement pour l’exécution
des jonctions avec couvre-joint.
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Fig. 21
5.1.6) Préparation de la seconde extrémité de la bande
Sur la tête opposée de la bande préparer la partie complémentaire de la jonction. Les
opérations doivent procéder comme déjà dit pour la première tête mais en commençant par
le côté du revêtement inférieur (plutôt que celui supérieur), avec étages de la même
inclinaison mais dans le sens opposé par rapport à la première extrémité, de sorte qu’il soit
possible d’obtenir une parfaite superposition des parties.
5.1.7) Application de la solution
Par une meule rotative dresser la surface à joindre, la zone du couvre-joint ou du
surlongueur, en évitant d’endommager les tissus. Il est conseillé de laisser sur les tissus une
légère couche en caoutchouc.
Nettoyer, par brosse ou souffle d’air, pour éliminer la possible poudre de caoutchouc. Pour
cette opération ne jamais utiliser solvants ou chiffons sales.
Passer, sur les surfaces découvertes des gradins des deux extrémités de la bande, deux
couches de solution SICOT® d’une qualité appropriée au type de caoutchouc qui compose la
bande. Pour éviter la formation de bulles d’air au cours de la vulcanisation, il est conseillé de
laisser sécher la solution pour environ 15 minutes entre une couche et l’autre.
5.1.8) Application de la feuille de caoutchouc
Après la seconde couche, appliquer sur les extrémités les plus épaisses, une feuille de
caoutchouc cru appropriée au type de bande et ayant une épaisseur de 0,5 mm,
préalablement dressée par du solvant et couverte de solution (Fig. 22-23). Rouler très bien et,
en utilisant un poinçon, percer les possibles bulles d’air.
Pour bandes avec bords enrobés il est nécessaire d’appliquer une ultérieure feuille de
caoutchouc de 10÷20 mm aussi le long des deux bords de la bande pour toute la longueur
de la jonction.
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5.1.9) Accouplement des extrémités
Accoupler les deux extrémités de la bande qui sont prépositionnées pour la jonction, de sorte
que les étages coïncident parfaitement (Fig. 22). Selon le finissage de la jonction suivre l’un
des deux points décrits ci-après. À la fin, rouler très bien.
5.1.9.1) Finissage avec couvre-joint
Appliquer dans les sièges respectives du revêtement supérieur et inférieur, une bande en
caoutchouc cru, définie précisément couvre-joint, d’une épaisseur égale aux revêtements et
avec une largeur de 50 mm. (Fig. 24). La qualité du caoutchouc doit être analogue à celle
des revêtements de la bande.
Se rappeler d’appliquer deux couches de solution au tissu découvert et aux couvre-joints,
avant de les insérer. En outre, si le caoutchouc du couvre-joint n’a pas de caractéristiques
d’adhésion au tissu suffisantes, il faudra interposer une spéciale feuille de caoutchouc
précédemment couverte de solution.
5.1.9.2) Finissage avec recouvrement
En utilisant un couteau, enlever la partie de bande de trop (Fig. 24), en s’assurant que les
extrémités coïncident parfaitement. Dans le point de jonction des deux bords, interposer des
feuilles pour assurer l’adhésion des parties.
Ce finissage est particulièrement indiqué quand on ne dispose pas de caoutchouc de
couverture du même type de celui qui compose la bande.
Fig. 22
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Fig. 23
Fig. 24
5.2) VULCANISATION A CHAUD
A ce point on passe à la phase de vulcanisation qui permet l’adhésion des différentes
couches de feuille de caoutchouc et des couvre-joints (si prévus) à la carcasse de sorte qu’il
soit possible d’obtenir une bande sans fin comme demandé.
5.2.1) Installation de la presse
Insérer la jonction dans la presse entre deux tôles, en mettant près de la bande deux barres
de limitation, une barre pour chaque côté, ayant une épaisseur un millimètre plus petite que
l’épaisseur de la jonction à vulcaniser, de sorte qu’il soit possible de garantir la correcte
réalisation des bords. S’assurer que ces barres soient bien fixées à la structure ou de toute
façon qu’elles ne puissent pas s’élargir par suite de la pression du caoutchouc.
Il est conseillé d’interposer entre les tôles et les plaques chaudes des tissus amortissants pesants
avec une épaisseur maximum de 2 mm pour mieux distribuer les pressions.
Pour la réalisation de jonctions esthétiquement plus valables, il faudra interposer entre la
jonction et les tôles, une feuille de papier silicone ou de matériel équivalent, pourvue qu’il
n’adhère pas au caoutchouc.
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5.2.2) Vulcanisation
Fermer la presse en agissant sur les systèmes de pressage, jusqu’à obtenir une pression
2
spécifique sur la bande de 8÷12 Kg/cm et chauffer les plaques à la température la plus
indiquée comme montré par le Tab. 4. Valeurs de pression spécifique plus basses
2
(7
7÷8 Kg/cm ) sont acceptables seulement avec des presses à coussin d’air qui peuvent
garantir une distribution homogène de la pression sur toute la surface de la jonction. Le
temps de vulcanisation est calculé dès que les plaques de la presse ont atteint la température
fixée.
A la fin du temps établi, faire refroidir les plaques jusqu’à la température prévue, donc ouvrir
la presse et décharger la bande. Si nécessaire, achever les bords de la bande en éliminant
par un couteau le caoutchouc de trop.
Avant de soumettre à tension la bande, il faudra attendre le total refroidissement de la
jonction.
Si la longueur de la jonction est au-dessus de la longueur de la presse, la vulcanisation devra
être effectuée à plusieurs reprises et en suivant pour chacune le procédé susmentionné.
CONDITIONS DE VULCANISATION
Type de
Qualité
Bande
Revêtement
TEXTER®
RIPSAVE®
RUGOTEX®
SPINATEX®
PIPEX®
TEXRIGID®
CROSSRIGID®
Toute les autres
bandes multiplie
CL
EC
AS
SC
CX
MX
TX
OM
OH
AG
BS
TS
EX
Vulcanisation
Témp. °C
Temps
min.
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
150 - 155
20
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
145 - 150
15
Refroidissement
à °C
80
80
80
80
80
80
70
80
80
80
80
80
80
Tab. 4
ATTENTION: les temps de vulcanisation indiqués, sont valables seulement pour bandes ayant
une épaisseur inférieure à 10 mm; pour des épaisseurs plus élevées, ajouter 1 minute
chaque millimètre. Pour le mélange TX ajouter 1,5 minutes chaque millimètres.
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5.3) COLLAGE A FROID
Ce système permet d’obtenir la jonction de la bande sans recourir à n’importe quel appareil
de vulcanisation, mais seulement par l’adhésion des deux surfaces au moyen de la colle
SICOL® 1010.
Pour la préparation des extrémités de la bande, se référer au par. 5.1, à l’exclusion du point
5.1.8 car l’application de la feuille de caoutchouc n’est pas prévue; en outre, utiliser la colle
SICOL® 1010 au lieu de la solution SICOT®.
Comme pour la réalisation à chaud, il est possible d’achever la jonction avec un couvre-joint
ou à surlongueur. Dans le premier cas, après la fermeture de la jonction, il faudra appliquer
une bande en caoutchouc vulcanisé à la hauteur de chaque couvre-joint en utilisant de
l’adhésif SICOL®. Dans tous les deux cas, le parfait collage des bords des revêtements est
d’une importance fondamentale pour la réalisation de la jonction. En effet, en cas de étages
ou points où les deux bords ne coïncident pas parfaitement, ceux-ci deviendraient en peu de
temps les points d’ouverture de la jonction.
La solution SICOT®, dans la mesure d’environ 2÷3 kg/m2, est appliquée par un pinceau sur
les deux surfaces de la jonction. Le nombre des applications dépend de l’absorption de la
solution et de la structure de la carcasse; en général il faut au moins deux applications. Il est
nécessaire d’attendre le parfait séchage de la première couche; après avoir appliqué la
seconde couche, avant de procéder à la fermeture de la jonction, il faudra attendre que la
surface devienne collante.
Pour éviter la formation de grumeaux, la solution devra être appliquée très bien et
uniformément; à ce sujet il est conseillé de nettoyer soigneusement les surfaces en utilisant
des solvants pas gras pour éliminer le plus possible les impuretés, donc les dresser par un
léger râpage au moyen d’un disque ou d’une brosse métallique en faisant beaucoup
d’attention à ne pas endommager le tissu. Aussi après le traitement, maintenir les surfaces
bien nettoyées et sèches car une présence de poussière ou d’humidité au-dessus de 60%
pourra compromettre le bon résultat du collage.
Pendant la phase de superpositions des deux extrémités, s’assurer que les étages de la
jonction coïncident parfaitement. Par la suite, utiliser un petit rouleau pour bien écraser la
surface de l’intérieur vers l’extérieur, presser par un marteau en caoutchouc et à la fin
appuyer un poids homogène pour obtenir une parfaite adhésion entre les parties.
Avant d’utiliser la bande, il faudra attendre au moins 12 heures.
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5.4) CONSEILS POUR L’EMPLOI DE L’ADHESIF SICOL® 1010
SICOL® 1010 est une solution à base de polychloroprène avec solvant trichloroéthylène.
Pour être appropriée pour l’emploi elle demande, pour son activation, d’être mélangée avec
le REAGENT R1010. Le rapport standard du réactif est le 5% en poids, augmentable au 8%
pour des applications spéciales comme par exemple les bandes qui transportent des
matériaux huileux ou chauds.
Le REAGENT R1010 devra être ajouté à la solution juste avant son emploi et mélangé
soigneusement avec la solution. Il est conseillé de préparer seulement la quantité nécessaire
pour l’emploi car la solution, une fois activée avec le REAGENT R1010, a un court temps
d’applicabilité (environ deux heures à des températures normales).
Il est conseillé d’appliquer SICOL® 1010 en couches uniformes et en quantité suffisante, par
rapport à l’état des surfaces.
Les conditions maximales d’attaque sont obtenues après 12 heures à peu près; il est conseillé
donc d’attendre ce temps avant d’utiliser les produits.
Les boîtes standards de 1 et 2 kg de SICOL® 1010 sont fournies avec des boîtes de
REAGENT R1010 déjà dosé au 5% ; si certains emplois nécessitent d’une quantité de réactif
supérieure, demander une quantité additionnelle de REAGENT R1010.
Les quantités nécessaires de SICOL® 1010 sont les suivantes :
• 1^ couche
• 2^ couche
• 3^ couche
1,3 Kg/m2
1,0 Kg/m2 (en cas de couche intermédiaire)
1,7 Kg/m2 (quantité de toute façon valable pour la dernière couche)
Il faudra considérer ces valeurs comme un exemple purement indicatif car la conformation
des différentes typologies de tissu détermine différents degrés d’absorption.
5.5) DIFFERENCES ENTRE LA VULCANISATION A CHAUD ET CELLE A FROID
Le système de collage à froid a l’incontestable avantage d’être plus pratique et rapide, de
plus il ne demande pas d’équipements très coûteux comme la presse pour la vulcanisation.
Les inconvénients concernent une plus grande délicatesse de l’opération qui doit être
effectuée selon les règles de l’art par du personnel qualifié et bien formé pour éviter le
collage pas parfait des parties. En outre, le système à froid nécessite d’une attente de 12 h
avant que la bande soit prête pour les applications habituelles.
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CHAPITRE 6
INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS A CHEVRON
Ce type de jonction est exécuté principalement sur des bandes de type SPINATEX®, à
chevrons. Contrairement aux normales jonctions, où l’inclinaison des étages est constante,
dans les jonctions à chevrons les étages sont exécutés justement à chevrons avec le sommet
disposé sur l’axe centre-longitudinal de la bande même. En ce qui concerne la disposition
des gradins et du sommet du chevron, voir la Fig. 25.
Normalement l’angle de la section inclinée est de 45°, ou bien tel que sa longueur soit B/2.
La longueur de la jonction sera donc:
L = (nt - 1) Lst + B/2
Quelquefois, l’inclinaison des gradins peut être différente en fonction de l’inclinaison des
bandes ou quand, pour des exigences de vulcanisation, on veut réduire la longueur de la
section inclinée.
Pour la réalisation de ce type de jonction il faut procéder comme montré dans le Chap. 5 en
coupant les tasseaux dans la zone de jonction ou en utilisant un moule approprié entre la
presse et la bande pour ne pas endommager les tasseaux mêmes. Les tasseaux enlevés
doivent être collés dans la position original après la vulcanisation.
Fig. 25
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CHAPITRE 7
DES BANDES PIPEX®
Les bandes PIPEX® se caractérisent par leur structure transversale à profil variable. En outre,
quelquefois il est possible d’avoir des tissus pas équidistants.
Pour joindre ces bandes il faut suivre le schéma des opérations décrit au Chap. 5, mais en
observant des instructions spéciales, comme montré ci-après.
•
Pendant la préparation de la bande (point 5.1.4) enlever, en même temps que les plis, la
couche en caoutchouc qui existe entre eux.
•
Pour l’exécution des jonctions suivre les instructions habituelles, en s’assurant de rétablir
la structure originelle de la bande, et en introduisant dans les zones où on a enlevé le
caoutchouc, une couche en caoutchouc adhésif cru avec une épaisseur appropriée (Fig.
26).
•
Vérifier l’épaisseur totale de la jonction avec des instruments et avec les mains : il doit
être homogène sur toute la jonction sans des évident étages, en particulier dans la zone
où le profil des plis est variable.
Fig. 26
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CHAPITRE 8
DES BANDES FLEXOBORD®
Les bandes FLEXOBORD® sont fournies au client avec les bords et les tasseaux déjà
appliqués sur la bande. Seulement à la hauteur des deux extrémités de la bande les bords ne
sont pas collés, tout cela dans le but de rendre encore plus simple la préparation des têtes
pour la jonction. Avec la bande on fournit aussi certains tasseaux qui devront être collés
après l’exécution de la jonction.
Les opérations à exécuter sont les suivantes:
• Exécuter la jonction comme pour une bande standard avec le système à chaud ou à froid.
• Appliquer les tasseaux et les bords à la hauteur du point de jonction en utilisant l’adhésif
SICOL® 1010, comme prévu dans le point 5.4. Pour effectuer cette opération il est
nécessaire d’enlever, dans les zones de collage, une mince et homogène couche en
caoutchouc du revêtement supérieur par une meule pour permettre une meilleure
adhésion entre les deux parties, en faisant beaucoup d’attention à ne pas endommager
les couches situées au-dessous.
• Pour éliminer la poussière et les résidus de râpage, il faudra nettoyer la zone
précédemment préparée en utilisant une simple brosse.
• Avec SICOL® 1010 appliquer les deux bords à la bande, en suivant les avertissements
contenus dans le point 5.4.
• Préparer les tasseaux avec l’exacte longueur de sorte qu’ils puissent s’encastrer
parfaitement entre les deux bords.
• Appliquer les tasseaux sur la bande. Si les tasseaux doivent être boulonnés sur les bords, il
sera nécessaire de respecter avec précision le pas des ondes des bords et coller donc les
tasseaux à la hauteur du point le plus intérieur de l’onde même.
• Presser les bords et les tasseaux par un spécial rouleau ou par un marteau (si possible
pneumatique ou électrique). Pour assurer le parfait collage des bords, il est conseillé
d’exercer sur les mêmes une pression verticale uniformément distribuée (par exemple une
plate-forme en bois opportunément alourdie).
• Si prévu, appliquer les boulons de fixation des tasseaux sur les bords, en perçant en même
temps le bord et le tasseau par une commune machine à percer.
En cas de décollement des tasseaux, des nouveaux peuvent être appliqués dans leur position
originale après un adéquat râpage des deux surfaces à coller et après l’application de
SICOL® 1010.
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CHAPITRE 9
INSTRUCTIONS POUR L’EXECUTION DES JONCTIONS DE BANDES
RIPSAVE®, TEXRIGID®, CROSSRIGID® ET SEALTEX®
Pour des spéciales applications, les bandes textiles peuvent être produites en positionnant
dans les couvertures de spéciaux tissus intercalaires, textiles ou métalliques, ayant
principalement deux fonctions:
• Raidissement transversal de la bande (par exemple TEXRIGID® ‘‘+2’’ et CROSSRIGID®
pour ce qui concerne la production de bandes FLEXOBORD® ou SEALTEX® pour
applications de couverture / cachetage de bandes transporteuses);
• Accroissement de la résistance à la coupe et aux impacts (par exemple, bandes
RIPSAVE®) ;
Avec l’exclusion de TEXRIGID® de tipe 400/3, 500/4 et 630/5, ou les tissus rigides sont
assimilables aux tissus EP standard et la jonction doit être réalisée comme pour les bandes
TEXTER, ces tissus intercalaires n’ont pas des caractéristiques de résistance longitudinale
spéciales; pendant la réalisation de la jonction, elles ne sont donc pas prises en
considération. Il faudra donc considérer ces tissus intercalaires, textiles or métalliques,
comme parties intégrantes des revêtements et par conséquent, il faudra les enlever en même
temps que les revêtements. Puisque la couverture supérieure, ainsi que celle inférieure, est
enlevée seulement d’une extrémité de la bande, quand on ferme la jonction le tissu
intercalaire sera automatiquement rétabli.
Voir les dessins suivants pour avoir plus de détails. Pour la procédure complète de jonction,
voir les chapitre 3, 4 et 5.
45°
50 - 70
50 - 70
Fig. 26b
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CHAPITRE 10
INSTRUCTIONS POUR LES REPARATIONS A CHAUD
Les réparations des bandes peuvent intéresser les revêtements, la carcasse portante avec les
revêtements relatifs, les bords en caoutchouc.
Les matériaux à utiliser et le procédé des opérations à suivre, sont les mêmes décrits dans le
chapitres précédents.
En cas de réparations de la carcasse (à cause de déchirements ou perçages) il sera
nécessaire de faire une spécifique demande de tissu caoutchouté cru correspondant au type
et à la classe de la bande intéressée.
Si la réparation de la bande intéresse une partie particulièrement étendue, il est conseillé
d’insérer une nouvelle pièce de bande en exécutant deux jonctions à une distance minimale
de 5÷6 m.
10.1) REPARATION SEULEMENT DES COUVERTURES
Enlever de la zone intéressée, après gravure sur caoutchouc et sans endommager les plis
situés au-dessous, un rectangle de la vieille couverture et la remplacer par une feuille de
caoutchouc cru du même type et épaisseur.
Procéder comme pour les applications des couvre-joints (point 5.1.9.1).
Fig. 27
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10.2) REPARATION DE LA CARCASSE
Enlever de la zone intéressée un rectangle avec des dimensions égales au dommage, en
procédant en forme scalaire de l’enlèvement des couvertures à celui des tissus. Les gravures
ne doivent jamais endommager les couche situées au-dessous (Fig. 32-33).
Il est nécessaire d’utiliser toujours des tissus caoutchoutés crus correspondants au type et à la
classe de la bande. Au contraire il n’est pas nécessaire de mettre une feuille de caoutchouc
cru entre les différentes couches du tissu puisque un dressage des surfaces de contact par du
solvant sera plus que suffisant.
Fig. 28
Fig. 29
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10.3) REPARATION DU BORD EN CAOUTCHOUC
(seulement pour bandes avec bords enrobés)
Enlever la partie du bord endommagée, nettoyer la surface et appliquer une couche de
solution SICOT®, rétablir ensuite le caoutchouc du bord par une appropriée quantité de
listeaux en caoutchouc cru précédemment mis en solution.
Procéder comme décrit dans le point 5.2 pour la vulcanisation par une spéciale presse.
Fig. 30
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CHAPITRE 11
INSTRUCTIONS POUR LES REPARATIONS A FROID
En cas de défauts légers sur les revêtements de la bande, comme par exemple trous ou
cannelures, il est possible d’effectuer une réparation à froid en utilisant des pièces autovulcanisantes normalement en vente. Pour leur application il faudra suivre les indications
contenues dans les par. 5.3 et 5.4.
Au contraire, quand la réparation concerne les bords ou une zone de couverture étendue ou
profonde, il est conseillé d’effectuer la réparation à chaud car elle assure une meilleure
résistance et durée.
INFORMATIONS
Les informations contenues en ce manuel constituent une indication générale des
procédés et donc elles n’ont pas la prétention d’être les seuls éléments corrects
pour l’exécution des procédés de jonctions et réparations.
C’est évident que la correcte application des instructions mentionnées favorise le
résultat final mais ne le détermine pas, car la responsabilité des actes n’entre
pas dans les garanties de SIG S.p.A.
SIG S.p.A. en qualité de producteur des bandes transporteuses et articles en
caoutchouc est responsable seulement de ses produits et pas des spécifiques
choix techniques qui restent sous la responsabilité exclusive de l’acheteur.
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bandes transporteuses multipli manuel pour l`installation

Transcription

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