Résines réactives et béton polymère pour les sols industriels et le

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Quand le sol va, tout va !
Résines réactives et béton polymère
pour les sols industriels et le génie civil
Documentation technique
Informations sur les systèmes Silikal
Informations sur les produits Silikal
Silikal Informations générales
Édition 2.3.A
Février 2013
2
Revêtements de sol Silikal
Cave de l’Institut Technologique
de l’école supérieure
des techniques Viniviticole
de Wiesbaden /Allemagne
Nous sommes à votre service …
Silikal, production et bureaux à Mainhausen/Francfort sur le Main/Allemagne
… depuis plus de 60 ans
Depuis des décennies, nous faisons de vos sols notre spécialité. Entreprise de construction de chapes à l'origine, nous avons opté il y a depuis plus de 60 ans pour le développement et la fabrication de revêtements de sol à base de résine synthétique. Au fil
des ans, de nombreux projets de recherche et développement ont ponctué ce parcours.
Aujourd'hui, la société Silikal est présente à l'échelon mondial et compte des représentations en Allemagne et en Europe, tout comme en Asie et en Australie.
… pour résoudre les problèmes les plus variés
Qu'il s'agisse de bâtiments neufs, de mesures de réparation ou de réhabilitation, nos
résines méthacryliques constituent des revêtements de sol haute résistance pour les
applications industrielles, commerciales ou artisanales, sur les zones de circulation, dans
les bâtiments publics et le secteur médical. De plus, les mortiers de réparation Silikal
constituent une solution efficace pour réparer rapidement les éclats, les fissures et les
trous dans le béton, les éléments préfabriqués en béton ou les chapes, renforcer les
supports de pont, construire des socles de machines ou encore fixer des profilés lourds
et autres composants.
… en vous proposant le système approprié
Nous avons la solution adéquate à votre problème de sol. Durcissement extrêmement
rapide sans interruption de service, niveaux de rugosité selon vos besoins, mise en
œuvre même en cas de températures très froides, grand choix de coloris et plus encore :
tout est possible avec Silikal.
… et des collaborateurs compétents
Vous avez besoin de conseils ? Nous vous aiderons volontiers ! Chaque projet renferme
ses propres exigences et particularités. Grâce à leur vaste expérience pratique qu'ils ont
acquise en tant que techniciens d'application, nos collaborateurs connaissent bien les
problèmes sur le terrain. N'hésitez donc pas à nous consulter ! Nous vous assisterons
dans la réalisation de vos projets de sols (même les plus difficiles !) et vous conseillerons
sur les applications possibles des systèmes de mortier à durcissement rapide.
Et si vous désirez en apprendre plus, le centre de formation Silikal situé à Mainhausen en
Allemagne propose un vaste éventail d'informations pratiques.
N'hésitez pas à nous contacter, nous sommes là pour vous !
Systèmes certifiés de management de
la qualité et de l’environnement
N° enreg. 73 100 / 104 663
Testé selon la norme AgBB
pour les sols à usage
piétonnier prédominant
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
www.silikal.de [email protected]
Classements
performanciels CSTB
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3
Sommaire
Fiche technique – Page
Documentation technique – Avant-propos
7
Systèmes de revêtement
standard
Vue d'ensemble
USS
9
standard
Système A – Revêtement mince
SSA
10
standard
Système B – Locaux humides
SSB
12
standard
Système C – Locaux secs
SSC
14
standard
Système D – Charges lourdes, locaux de réfrigération,
extérieur
SSD
16
Résines et adjuvants Silikal
Vue d'ensemble des produits
PUS
19
Revêtements de sol
Primaire – revêtement – couche de finition
GBV
22
Résines primaires Silikal
Vue d'ensemble
GHU
23
Résines de revêtement
Silikal
Vue d'ensemble
BHU
24
Résines de finition Silikal
Vue d'ensemble
VHU
25
Résine SILIKAL® R 41
Résine réactive d'imprégnation et d'injection de très
basse viscosité
SILIKAL® R 41
27
Primaire réactif de basse viscosité, pour supports
à base de ciment
SILIKAL® R 51
29
Résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) Primaire réactif de basse viscosité, pour supports
à base de ciment et températures froides
SILIKAL® R 51 (-25 °C)
31
Primaire réactif de viscosité moyenne, pour supports
à base de ciment
SILIKAL® R 52
33
SILIKAL® Porfil RE 40
Résine époxy d'imprégnation à 2 composants,
bouche-pores, étanche à l'eau sous pression et sans
solvant pour béton frais ou humide
SILIKAL® RE 40
35
Résine SILIKAL® RE 55
Primaire réactif de haute viscosité, pour supports
à base de ciment et modifiés au polymère
SILIKAL® RE 55
38
Résine réactive légèrement plastifiée, pour revêtements
antidérapants en milieux humides
SILIKAL® R 61
40
Résine SILIKAL® R 61 HW
Résine réactive plastifiée, pour revêtements
SILIKAL® R 61 HW
43
autolissants
SILIKAL® R 62
46
Résine SILIKAL® RU 727
Résine universelle, réactive, dure, pour primaires
d'accrochage et revêtements minces
SILIKAL® RU 727
49
Résine SILIKAL® RH 65
Résine méthacrylique de basse viscosité, pour
mortiers hautement chargés
SILIKAL® RH 65
52
Résine SILIKAL® RV 368
Résine réactive souple à basse température et
résistante au choc, pour revêtements autolissants
SILIKAL® RV 368
54
Résine membrane réactive, extrêmement souple
SILIKAL® RU 320
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4
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Sommaire
Informations sur les produits Silikal – suite
Résine SILIKAL® R 71 /
résine SILIKAL® R 71 re
Résine de finition, réactive, dure, de basse viscosité,
pour les locaux secs
SILIKAL® R 71 / R 71 re
59
Résine de finition, réactive, dure, de viscosité moyenne,
pour les locaux secs
SILIKAL® R 72
61
Résine de finition, réactive, plastifiée, de basse
viscosité pour les milieux humides
SILIKAL® R 81
63
Résine de finition, réactive, de haute viscosité,
résistante aux solvants
SILIKAL® RE 77
65
R 22 / R 24
Résine méthacrylique monocomposante en phase
solvant
SILIKAL® R 21 /
R 22 / R 24
67
Résine SILIKAL® F 10
Résine méthacrylique réactive, pour le coulage des joints
SILIKAL® F 10
68
Mastic à congé SILIKAL®
HK 20
Mastic à congé méthacrylique réactif
SILIKAL® HK 20
70
Mortier SILIKAL® R 7
Mortier dur à base de résine réactive
SILIKAL® R 7
72
Mortier à base de résine réactive pour réparation de
béton et chape
SILIKAL® R 17
74
Additif SILIKAL® I
Composant pour les résines SILIKAL® RU 727
Additif SILIKAL® I
77
Additif SILIKAL M
Agent adhésif
Additif SILIKAL M
78
Additif SILIKAL® ZA
Accélérateur basses températures
79
SILIKAL® RI/21
Colle pour composants sous traction
SILIKAL® RI/21
80
®
®
Durcisseur SILIKAL
Durcisseur SILIKAL
®
®
81
Consignes générales de mise en œuvre
AVH
85
Le support
DUG
89
Charges et pigments
FUP
92
Résistance chimique
CBK
96
Mesures de protection et de sécurité
SUS
98
Stockage et transport
LUT
100
Consignes générales de nettoyage
ARH
103
Certificats d'essai
PZN
105
Note explicative concernant le règlement allemand sur les matières industrielles
(« Dispositions légales sur l’utilisation des matériaux »)
EAV
106
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5
Usine de fumoir à poissons Abel,
Habbrügge près de Brême,
Allemagne
6
Avant-propos
Les résines réactives Silikal permettent de réaliser des revêtements de sol à la fois très résistants et décoratifs pour
presque tous les domaines industriels. Silikal s'est spécialisée dans la technologie des résines méthacryliques réactives qui,
depuis plus de 60 ans, ont fait leur preuve sur plusieurs millions de mètres carrés.
Les revêtements de sol en résines réactives …
… assurent non seulement une excellente protection du sol, ils satisfont également aux multiples exigences fonctionnelles
pour les usages les plus variés, tels que :
– Hygiène et neutralité physiologique grâce à l'absence de joints et à une couche de finition non poreuse
– Antidérapance grâce à une surface de structure appropriée
– Résistance à l'usure grâce à une couche de finition dure
– Résistance aux principales substances agressives
Les résines réactives à base de méthacrylate de Silikal …
… présentent, par rapport à d'autres résines réactives courantes telles que les résines époxydiques ou polyuréthanes, des
avantages significatifs :
– Durcissement rapide et remise en service immédiate du sol, ce qui représente un énorme gain de temps du point de
vue de l'exploitation de la surface, notamment dans le cas des réhabilitations
– Durcissement même en cas de températures froides (pouvant aller jusqu'à -10 ºC) et par conséquent possibilité de
mise en œuvre même en hiver ou dans les entrepôts frigorifiques
– Facilité de mise en œuvre, car les résines réactives à base de méthacrylate adhèrent parfaitement aux anciens revêtements méthacryliques
– Salubrité et par conséquent utilisation de préférence dans le domaine alimentaire
La présente documentation technique …
… donne une description des systèmes de revêtement standard proposés par Silikal pour les principaux cas d'application.
De plus, vous y trouverez les caractéristiques techniques de l'ensemble des résines réactives et adjuvants Silikal ainsi que
des consignes et directives générales de mise en œuvre. Silikal se réserve le droit d'effectuer des modifications techniques.
Silikal garantit toutes les valeurs contenues dans les fiches techniques. Néanmoins, des tolérances liées à l'application et
au traitement peuvent bien entendu survenir, et des divergences à ce niveau sont par conséquent admissibles. La mise en
œuvre conforme des matériaux Silikal doit toujours être effectuée par un spécialiste expérimenté. Silikal accorde une importance particulière à la formation et à l'encadrement technique de ses installateurs, ainsi qu'à un service conseil technique
complet sur place si nécessaire.
Les formulations recommandées pour les différents systèmes représentent la meilleure garantie possible pour un travail
optimal, mais ne dispensent cependant pas l'applicateur de contrôler et d'analyser les conditions individuelles pour chacun
des cas. En cas de doute, effectuer des essais ou demander conseil auprès de Silikal avant de procéder au traitement.
Grâce à leurs nombreuses années d'expérience, les installateurs de Silikal disposent des connaissances et compétences
nécessaires même pour les cas dépassant le cadre des applications décrites dans ce document. Il est à noter que de tels
cas présentent toujours des risques.
Silikal n'assumera aucune garantie pour les cas d'utilisation dont il n'aura pas été convenu expressément par écrit. Ceci
concerne par exemple les cas dépassant l'usage normal et courant ou les indications figurant dans des brochures ou
d'autres documents qui n'ont qu'un caractère descriptif. Il est également clair que même dans le cas de la réalisation d'une
surface conforme aux prescriptions administratives (par ex. antidérapance), il est impossible d'exclure totalement tout risque
d'accident dans ce local et/ou d'accepter toute garantie à cet effet. D'une manière générale, la consigne suivante s'applique
: toujours agir avec prudence en cas d'utilisation de liquides, nettoyants, etc. sur le sol fini et demander conseil à Silikal en
cas de doute. Ceci s'applique également à l'utilisation de matériaux qui ne sont pas homologués par Silikal.
Il ne faut pas oublier qu'un revêtement de sol sert en premier lieu (en plus de ses autres propriétés) à protéger le sol et qu'il
doit être considéré comme couche d'usure. L'usure, notamment lorsqu'il s'agit de surfaces antidérapantes, est individuelle
à chacun des cas et dépend de l'intensité d'utilisation, de sorte qu'il est bien souvent impossible de prédire de façon exacte
la durée de vie d'un revêtement. S'ils sont traités et entretenus de façon conforme, les revêtements de sol en résine réactive
représentent dans beaucoup de cas la meilleure solution au meilleur prix.
Silikal tient à signaler qu'il convient en outre de respecter toutes les normes et prescriptions en vigueur, comme par ex.
les prescriptions en matière de sécurité et de protection de l'environnement, les normes DIN, ISO et normes européennes,
ainsi que les fiches techniques et directives du BEB (Bundesverband Estrich- und Beläge), les droits de tiers et les règles
reconnues de la technique.
Mise à jour
La présente documentation technique est également disponible sur le site Web de Silikal sur « www.silikal.com » et fait
régulièrement l'objet de mises à jour.
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7
8
Manthey Racing GmbH,
Technopole Nürburgring,
Meuspath/Eifel,
Allemagne
Systèmes de revêtement standard
Vue d'ensemble
Système
Désignation
Support
Décor
Description
Revêtement mince universel,
applicable au rouleau,
Béton
Pigmenté
Chape ciment
Flocons colorés
Fiche technique
SSA
1 à 2 mm, lisse ou antidérapant,
Asphalte
Quartz colorés
Pages 10 – 11
pour l'intérieur
Métal
Revêtement mince
Base : Résine SILIKAL® RU 727
Locaux humides
Base : Résine SILIKAL® R 61
Revêtement autolissant,
Béton
Pigmenté
antidérapant,
Chape ciment
Flocons colorés
Fiche technique
SSB
4 à 6 mm, pour milieux humides,
Carrelage
Quartz colorés
Pages 12 – 13
Revêtement lisse ou légèrement
Béton
Pigmenté
antidérapant,
Chape ciment
Flocons colorés
Fiche technique
SSC
2 à 4 mm, autolissant pour les
Carrelage
surfaces en milieux secs,
Asphalte
pour l'intérieur
Locaux secs
Base : Résine SILIKAL® R 62
Pages 14 – 15
pour l'intérieur
Charges lourdes, locaux
de réfrigération, extérieur
Base : Résine SILIKAL® RV 368
Revêtement autolissant lisse ou
Béton
Pigmenté
antidérapant, tenace au choc,
Chape ciment
Flocons colorés
Fiche technique
SSD
4 à 7 mm, pour les chambres froides
et les fortes sollicitations mécaniques, pour l'intérieur et l'extérieur
Carrelage
Quartz colorés
Pages 16 – 17
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Asphalte
Métal
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Fiche technique USS
Feuille 1 sur 1
9
Un revêtement mince exige un support bien nivelé et solide. En raison de sa faible
épaisseur, un tel revêtement est adapté aux charges légères à modérées. Pour les
charges éventuellement plus importantes, par exemple en cas de circulation de chariots
élévateurs, il est préférable d'avoir recours à des revêtements plus épais.
Support / primaire
Le béton, le ciment, l'asphalte (seulement à l'intérieur) ainsi que les constructions en acier
peuvent être utilisés comme support. Après préparation appropriée du support, poser
une couche de résine primaire SILIKAL® RU 727. Avant le durcissement, il est possible
d'ensabler librement le primaire encore frais en utilisant les charges SILIKAL® QS
(granularité de 0,2 à 0,6 mm). Sur un support en acier, il convient d'ajouter en plus au
primaire l'additif SILIKAL® M dont le pourcentage en poids ne doit cependant pas
dépasser 0,3 %.
Consommation :
Primaire
env. 300 à 400 g/m2
Couche principale
L'application de la résine SILIKAL® RU 727 doit avoir lieu en l'espace de 24 heures.
Pour cela, mélanger à la résine une quantité de poudre pigmentée SILIKAL®
correspondant à un pourcentage en poids de 5 à 10 % environ ainsi que des charges
SILIKAL® QM (ou une poudre de quartz équivalente) dans une proportion de 2 : 1 puis,
à l'aide d'un rouleau, étendre généreusement la résine sur la surface traitée.
10
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Fiche technique SSA
Feuille 1 sur 2
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Décors / couche de finition
Variante 1 : pigmenté, lisse
Une couche de finition colorée faite de résine SILIKAL® RU 727
(contenant environ 10 % en poids de poudre pigmentée SILIKAL®) est
appliquée sur la couche principale
Consommation : env. 400 g/m2
Variante 2 : flocons colorés, lisse
Avant le durcissement, la couche principale est complètement couverte de flocons colorés SILIKAL®. Après balayage / aspiration des
flocons non adhérents, appliquer comme finition une couche de résine
SILIKAL® R 71 ou résine SILIKAL® R 72 transparente. Cette première
couche de finition est ensuite poncée, puis une deuxième couche est
appliquée.
Consommation : Flocons colorés
1ère couche de finition
2e couche de finition env. 500 à 600 g/m2
env. 500 g/m2
env. 400 g/m2
Variante 3 : pigmenté, antidérapant
Avant son durcissement, la couche principale est ensablée à refus de
charges SILIKAL® QS, granularité de 0,2 à 0,6 mm ou de 0,7 à 1,2 mm
au choix (ou sable siliceux équivalent). Après balayage / aspiration du
sable non adhérent, appliquer une couche de finition faite de résine
SILIKAL® R 72 ou de résine SILIKAL® RU 727 (contenant respectivement 10 % en poids de poudre pigmentée SILIKAL®).
Consommation : Charge QS
Couche de finition
2 kg/m2
env. 500 g/m2
Variante 4 : quartz colorés, antidérapant
charges SILIKAL® FS, granularité de 0,3 à 0,8 mm ou de 0,7 à 1,2 mm
au choix. Après balayage / aspiration du sable non adhérent, une couche
de finition de résine SILIKAL® R 72 ou résine SILIKAL® R 71 est appliquée.
Consommation : Charges FS
Couche de finition
2 kg/m2
env. 500 g/m2
Variante 5 : flocons colorés, légèrement antidérapant
Avant le durcissement, la couche principale est complètement couverte
de flocons colorés SILIKAL®. Après balayage / aspiration des flocons
non adhérents, une couche de finition de résine SILIKAL® R 71 ou
résine SILIKAL® R 72 transparente est appliquée.
Couche de finition
env. 500 à 600 g/m2
env. 400 g/m2
Les formulations recommandées, les
consommations et les quantités de durcisseur sont indiquées sur les fiches
techniques des différentes résines Silikal.
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Fiche technique SSA
Feuille 2 sur 2
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Les sols industriels humides se rencontrent principalement dans les locaux de production de l'industrie alimentaire. Le choix des systèmes Silikal utilisés est conditionné
par les propriétés demandées, comme par ex. la rugosité et la résistance aux fluides
présents tels que l'eau, la graisse et les nettoyants. Nous recommandons un revêtement
d'une épaisseur totale située entre 4 et 6 mm.
Support / primaire
Le support peut être une dalle de béton, une chape-ciment ou un carrelage en
intérieur, présentant une pente de 1,5 % maxi. Après préparation appropriée du support, appliquer de préférence une couche de résine primaire SILIKAL® R 51. Avant le
durcissement, il est possible d'épandre librement des charges silice SILIKAL® QS (granularité de 0,7 à 1,2 mm) dans le primaire fraîchement appliqué. Sur le carrelage, utiliser
le primaire SILIKAL® RU 727 avec 0,3 % en poids d'additif SILIKAL® M. Dans le cas
d'un carrelage ou d'une surface en béton très rugueuse, nous recommandons l'application supplémentaire d'un enduit gratté fait de résine SILIKAL® RV 368 élastique, contenant des charges SILIKAL® SL dans la proportion 1 : 2. Cet enduit permet de lisser les
joints et les inégalités du support. ainsi que de ponter les fissures. La consommation
varie de 2 à 5 kg/m2 en fonction des aspérités du support.
Consommation :
Primaire
env. 300 à 400 g/m2
Couche principale :
On utilise comme couche principale un revêtement coulé fait de résine SILIKAL® R 61, à
laquelle on mélange des charges SILIKAL® SL conformément à la formulation indiquée
sur la fiche technique. L'épaisseur de cette couche est habituellement inférieure de 1 mm
à l'épaisseur totale prévue pour le système, car elle est ensuite ensablée (antidérapance)
et recouverte d'une couche de finition. Afin d'atteindre le degré d'antidérapance voulu,
différents décors peuvent être mis en œuvre ( voir les décors à la page suivante)
Les classements performentiels CSTB de nos systèmes B, C, D sont consultables sur pages
Web de Silikal a l’adresse www.silikal.com (Downloads/Prüfzeugnisse), ou ils sont en permanence tenus a jour, à la rubrique information française.
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Fiche technique SSB
Feuille 1 sur 2
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charges SILIKAL® QS, granularité de 0,7 à 1,2 mm. Après balayage /
aspiration du sable non adhérent, appliquer comme finition 1 ou
2 couches de résine SILIKAL® R 81 (contenant 10 % en poids de
poudre pigmentée SILIKAL®), selon la rugosité désirée.
Consommation : Charge QS
2e couche de finition
4 kg/m2
env. 500 g/m2
env. 400 g/m2
charges SILIKAL® QS, granularité de 0,7 à 1,2 mm. Après balayage /
aspiration du sable non adhérent, appliquer comme finition 1 ou
2 couches de résine SILIKAL® R 81, selon la rugosité désirée.
Consommation : Charges FS
env. 4 kg/m2
1ère couche de finition env. 500 g/m2
2e couche de finition env. 400 g/m2
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Fiche technique SSB
Feuille 2 sur 2
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Les sols industriels secs se retrouvent surtout dans les locaux de production de l'industrie mécanique, les entrepôts, les espaces de vente et d'exposition. Le choix des
systèmes Silikal utilisés est conditionné par les conditions présentes dans ces domaines
d'activité. Différents décors sont possibles, permettant non seulement d'adapter les sols
à l'usage prévu, mais aussi d'harmoniser leur apparence au local respectif. Nous recommandons un revêtement d'une épaisseur totale située entre 2 et 4 mm environ.
Support / primaire
Le support peut être une dalle de béton, une chape-ciment, une surface asphaltée ou du
carrelage en intérieur. Après préparation appropriée du support, appliquer de préférence
une couche de résine primaire SILIKAL® R 51. Avant le durcissement, il est possible
d'épandre librement des charges silice SILIKAL® QS (granularité de 0,7 à 1,2 mm) dans
le primaire fraîchement appliqué. Sur le carrelage, utiliser le primaire SILIKAL® RU 727
en y ajoutant au maximum 0,3 % en poids d'additif SILIKAL® M. Sur l'asphalte, il
convient d'appliquer comme primaire une couche de résine SILIKAL® RU 727.
Pour les revêtements sur un sol à base d'asphalte, nous conseillons cependant de
consulter Silikal avant tout traitement. Dans le cas d'un carrelage ou d'une surface en
béton très rugueuse, nous recommandons l'application supplémentaire d'un enduit gratté
fait de résine SILIKAL® RV 368 élastique, contenant des charges SILIKAL® SL dans la
proportion 1 : 2. Cet enduit permet de lisser les joints et les inégalités du support. ainsi que
de ponter les fissures. La consommation varie de 2 à 5 kg/m2 en fonction des aspérités du
support.
Consommation :
Primaire env. 300 à 400 g/m2
Couche principale
On utilise comme couche principale un revêtement coulé fait de résine SILIKAL® R 62,
à laquelle on mélange des charges fines et des pigments, conformément à la formulation
indiquée sur la fiche technique. Selon le type de surface désiré, cette dernière est ensuite
traitée de différentes façons.
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Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SSC
Feuille 1 sur 2
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Après durcissement de la couche principale, appliquer une couche
de finition constituée de résine SILIKAL® R 72 (contenant environ 10 %
en poids de poudre pigmentée SILIKAL®).
Consommation : Couche de finition
env. 400 g/m2
Variante 2 : flocons colorés, légèrement antidérapant
Avant le durcissement, la couche principale est complètement couverte
de flocons colorés SILIKAL®. Après balayage / aspiration des flocons
colorés non adhérents, poser comme finition une couche de résine
SILIKAL® R 72 transparente.
Couche de finition env. 500 à 600 g/m2
env. 400 g/m2
Avant le durcissement, la couche principale est complètement
couverte de flocons colorés SILIKAL®. Après balayage / aspiration
des flocons non adhérents, poser comme finition une couche de résine
SILIKAL® R 72 transparente. Une fois durcie, la première couche de
finition est poncée, puis une seconde couche de finition SILIKAL® R 72
est ensuite appliquée au rouleau.
env. 500 à 600 g/m2
env. 500 g/m2
env. 400 g/m2
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Fiche technique SSC
Feuille 2 sur 2
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Système D – Charges lourdes, locaux de réfrigération, extérieur
Pour les sols susceptibles d'être soumis à des chocs importants ainsi qu'en extérieur et
dans les chambres froides subissant de fortes variations de température, il est recommandé d'utiliser des matériaux de revêtement tenaces aux chocs et élastiques, tels que
la résine SILIKAL® RV 368. Ces revêtements absorbent mieux les forces subites, dans
la mesure où l'épaisseur de couche est suffisante. Pour les locaux de réfrigération, il
faut également tenir compte des diagrammes de refroidissement prescrits, qui peuvent
varier en fonction de la construction du bâtiment et de la dalle de sol. À cet effet, il est
essentiel de consulter auparavant le constructeur de l'entrepôt frigorifique et/ou le maître
d'ouvrage. Nous recommandons un revêtement d'une épaisseur totale située entre 5 et
7 mm.
Support / primaire
Le support peut être une dalle de béton, de ciment, une surface asphaltée ou du carrelage. En extérieur, il est interdit d'appliquer le revêtement sur les surfaces asphaltées.
Après préparation appropriée du support, appliquer sur les supports à base de ciment
une couche de résine primaire SILIKAL® R 51. Avant le durcissement, il est possible
d'épandre librement des charges silice SILIKAL® QS (granularité de 0,7 à 1,2 mm) dans
le primaire fraîchement appliqué. Sur l'asphalte, appliquer comme primaire une couche
de résine SILIKAL® RU 727. (Il est conseillé de toujours consulter Silikal auparavant.)
Pour les carrelages céramiques, ajouter en plus 0,3 % en poids d'additif SILIKAL® M au
primaire SILIKAL® RU 727. Dans le cas d'un carrelage ou d'une surface en béton/chape
très rugueuse, nous recommandons l'application supplémentaire d'un enduit gratté fait
de résine SILIKAL® RV 368 élastique, contenant des charges SILIKAL® SL dans la
proportion 1 : 2. Cet enduit permet de lisser les joints et les inégalités du support. La
consommation varie de 2 à 5 kg/m2 en fonction des aspérités du support.
Consommation :
Primaire env. 300 à 400 g/m2
Couche principale
On utilise comme couche principale un revêtement coulé fait de résine SILIKAL® RV 368,
à laquelle on mélange des charges SILIKAL® conformément à la formulation indiquée sur
la fiche technique (3. Revêtement coulé autolissant de 4 à 7 mm). L'épaisseur de la couche
est normalement inférieure de 1 mm à l'épaisseur totale du système, car cette couche
principale est ensablée avec des charges SILIKAL® QS (granularité de 0,7 à 1,2 mm).
16
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SSD
Feuille 1 sur 2
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Système D – Charges lourdes, locaux de réfrigération, extérieur
Après balayage / aspiration du sable non adhérent, appliquer sur la couche
principale un revêtement mince autolissant fait de résine SILIKAL® R 62
contenant des charges fines dans la proportion 1 : 1, conformément à la formulation indiquée sur la fiche technique. Ensuite, appliquer comme finition
une couche de résine SILIKAL® R 72 (contenant environ 10 % en poids de
poudre pigmentée SILIKAL®).
Consommation : Revêtement mince 1,5 mm 2 kg/m2
Couche de finition
env. 400 g/m2
principale un revêtement mince autolissant fait de résine SILIKAL® R 62
contenant des charges fines dans la proportion 1 : 1, conformément à
la formulation indiquée sur la fiche technique. Avant son durcissement,
le revêtement mince est complètement couvert de flocons colorés
SILIKAL®. Après balayage / aspiration des flocons non adhérents,
appliquer comme finition une couche de SILIKAL® R 81 transparente
(SILIKAL® R 62 en extérieur). La première couche de finition est poncée,
puis une seconde couche (résine SILIKAL® R 72) est appliquée.
Consommation : Revêtement mince 1,5 mm 2 kg/m2
Flocons colorés
env. 500 à 600 g/m2
env. 500 g/m2
env. 400 g/m2
principale d'abord une couche de finition faite de résine SILIKAL® R 62
(contenant 10 % en poids de poudre pigmentée SILIKAL®), selon la rugosité désirée. Les surfaces qui ne sont pas soumises à des températures
d'utilisation inférieures à 0 °C peuvent être dotées d'une seconde couche
de finition SILIKAL® R 72 (contenant 10 % en poids de poudre pigmentée
SILIKAL®) en vue de faciliter leur entretien.
Consommation : 1ère couche de finition
env. 500 g/m2
env. 400 g/m2
(facultative)
Dans ce cas, épandre au lieu des charges SILIKAL® QS, des charges
SILIKAL® FS de même courbe granulométrique sur la couche principale.
Après durcissement de la couche et balayage / aspiration du sable non
adhérent, appliquer au rouleau 1 ou 2 couches de finition SILIKAL® R 62
selon la rugosité désirée. Dans le cas de températures d'utilisation supérieures à 0 °C, il est également possible d'appliquer au rouleau une seconde
couche de finition SILIKAL® R 72 en vue d'un entretien plus facile du
revêtement.
Consommation : 1ère couche de finition
env. 500 g/m2
2e couche de finition env. 400 g/m2
(facultative)
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Fiche technique SSD
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Phoenix AG Harburg,
Hambourg/Allemagne
18
Résines standard Silikal
Produit
Utilisation
Résine réactive d'imprégnation et d'injection de très basse Bidon de 5 kg ou 25 kg ;
viscosité
fût de 180 kg
Conditionnement
Primaire réactif de basse viscosité, pour supports à base
de ciment
Bidon de 5 kg ou 25 kg ;
fût de 180 kg
Résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) Primaire réactif de basse viscosité, pour supports à base
de ciment et températures froides
Bidon de 5 kg ou 25 kg
Primaire réactif de viscosité moyenne, pour supports à
base de ciment
fût de 180 kg
Seau combiné de 5 kg ou
20 kg
Primaire réactif de haute viscosité, pour supports à base
de ciment et modifiés au polymère
Comp. A tonnelet de 20 kg /
comp. B seau de 10 kg
fût de 180 kg
Résine réactive plastifiée, pour revêtements antidérapants
en milieux humides
fût de 180 kg
autolissants
fût de 180 kg
Résine universelle, réactive, dure, pour primaires d'accrochage et revêtements minces
Bidon de 5,3 kg et 21,2 kg ;
fût de 180 kg
Résine méthacrylique réactive de basse viscosité, pour
Bidon de 25 kg ;
fût de 180 kg
Résine réactive souple à basse température et résistante
au choc, pour revêtements autolissants
fût de 180 kg
fût de 180 kg
Résine de finition, réactive, dure, de basse viscosité, pour
locaux secs
fût de 180 kg
Résine SILIKAL® R 71 re
Résine de finition, réactive, dure, de basse viscosité, pour
locaux secs, réduction du bleu
fût de 180 kg
Résine de finition, réactive, dure, de viscosité moyenne,
pour locaux secs
fût de 180 kg
Résine de finition, réactive, plastifiée, de basse viscosité
pour milieux humides
fût de 180 kg
Résine de finition, réactive, de haute viscosité, résistante
aux solvants
Comp. A tonnelet de 20 kg /
comp. B seau de 10 kg
Bidon de 5 kg
Mastic à congé SILIKAL®
HK 20
Tonnelet de 25 kg
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Fiche technique PUS
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19
Adjuvants Silikal
Produit
Utilisation
Conditionnement
Durcisseur SILIKAL®
Sachet de 0,1 kg,
0,5 kg, 1,0 kg ;
boîte de 10 kg, 25 kg
Additif SILIKAL® I
Composant système pour RU 727
Bidon de 1 kg, 8 kg, 30 kg ;
fût de 180 kg
Additif SILIKAL® M
Agent adhésif
Bouteille de 50 g,
100 g, 250 g
Accélérateur basses températures < 0 °C
4 boîtes de 250 g
SILIKAL® RI/21
Tonnelet de 5 kg
Sachet de 500 g ;
sac de 25 kg
Poudre pigmentée
SILIKAL®
Poudre pigmentée
SILIKAL® AS
Possibilité de combinaison avec 5 coloris, pour l'obtention
de couches de finition antistatiques
( voir brochure séparée intitulée « Coloris »)
Sac de 20 kg
Agent de fixation SILIKAL®
TA 1 et TA 2
Agent épaississant et thixotrope contenant des fibres,
pour les congés et les revêtements muraux, sans amiante
Sac de 10 kg
Utilisation
Conditionnement
Charge SILIKAL SL
Mélange spécial de charges fines, pour revêtements autolissants, sans poudre de quartz
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® Si
Mélange spécial de charges (granularité de 0 à 1,2 mm),
pour revêtements autolissants
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® SV
Mélange de charges fines, pour les couches de revêtement
en résine à haute fluidité (par ex. résine SILIKAL® R 62)
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® QM
Charge en poudre pour revêtements minces et systèmes
applicables au rouleau
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® QS
Sable naturel lavé et séché au feu, en différentes classes
granulaires :
0,06 à 0,3 mm
0,2 à 0,6 mm
0,7 à 1,2 mm
2 à 4 mm
2 à 8 mm
8 à 16 mm
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® FS
Silice colorée (différents coloris)
(classes granulaires : 0,7 à 1,2 mm et 0,3 à 0,8 mm, pour
revêtements autolissants à ensabler)
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® CQ
Silice colorée (mélange de couleurs) en classes granulaires échelonnées et prescrites, pour revêtements de sable
décoratif applicables à la truelle (lissables).
(granularité 15 % 0,3 à 0,8 mm ; 70 % 0,7 à 1,2 mm ;
15 % 1,2 à 1,8 mm).
Sac de 25 kg
Charge SILIKAL® 65
Mélange de charges grossières pour masse de nivellement Sac de 25 kg
SILIKAL® RH 65
Charge SILIKAL® SG
Gravillon anguleux et opaque, destiné à la réalisation
ultérieure d'un sol antidérapant
Charges Silikal
Produit
®
20
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Fiche technique PUS
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Sac de 25 kg
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Charges Silikal - suite
Produit
Utilisation
Conditionnement
Charge SILIKAL® GR
Gravillon anguleux et en granit, gris ou marron, de granularit´0.5 à 1 mm, et de 1 à 2 mm à melanger au sable de
silice coloré.
Sac de 25 kg
Flocons colorés SILIKAL®
Taille 1 = 1 mm
Taille 3 = 3 mm
Flocons colorés SILIKAL® MF
( voir brochure séparée intitulée « Coloris »)
Carton de 5 kg ou 20 kg
Mortiers Silikal
Produit
Utilisation
Conditionnement
SILIKAL® R 7/17 – Poudre
Sac de 15 kg
SILIKAL® R 17 fin – Poudre
Sac de 15 kg
SILIKAL R 7 – Durcisseur
liquide
Mortier dur à base de résine réactive, pour revêtements
d'env. 5 mm
Bidon de 2 l, 6 l, 30 l ; fût de
180 kg
SILIKAL® R 17 – Durcisseur
liquide
Mortier à base de résine réactive pour réparation de béton
et chape
Bidon de 2 l, 3 l, 6 l, 30 l ; fût
de 180 kg
SILIKAL® R 17 thix –
Durcisseur liquide
Mortier à base de résine réactive, façonnage en pâte
ferme, pour réparation du béton
Bidon de 2 l
®
SILIKAL® R 17 (-25º) –
Poudre
Sac de 15 kg
SILIKAL® R 17 (-25º) –
Durcisseur liquide
Bidon de 2 l
Enduits Silikal
Produit
Utilisation
Conditionnement
Résine SILIKAL R 21
Imprégnateur monocomposant en phase solvant,
de basse viscosité
fût de 180 kg
Imprégnateur monocomposant en phase solvant,
de viscosité moyenne
fût de 180 kg
Enduit de protection monocomposant pour béton, en
phase solvant, chargé
Bidon de 5 kg ou 25 kg
Utilisation
Conditionnement
Nettoyage des outils et des surfaces, préparation des
surfaces à recouvrir
Bidon de 10 l, 30 l ;
fût de 200 l
®
Nettoyants Silikal
Produit
Nettoyant SILIKAL MMA
®
Nettoyant acétone SILIKAL® Nettoyage des outils, etc.
Bidon de 10 l, 30 l ;
fût de 200 l
SILIKAL® Topclean
Produit de nettoyage en profondeur et d'entretien, pour
les sols Silikal
Bidon de 10 l
SILIKAL® Protect
Film protecteur pour les sols Silikal
Bidon de 10 l
Détachant Buzil
Spray pour éliminer les taches tenaces
200 ml en aérosol
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Édition 2.3.A
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Fiche technique PUS
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21
Primaire – revêtement – couche de finition
Couche de
finition
Revêtement
Primaire
Imprégnation
22
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique GBV
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Résines primaires SILIKAL®
Vue d'ensemble
Produit
Description / domaine d'application
Fiche / page
Résine réactive de très basse viscosité, pour
Fiche SILIKAL® R 41
Page 27
– l'imprégnation et la stabilisation de supports à base de
ciment extrêmement poreux et hydrophiles
– l'injection de chapes flottantes
Résine réactive de basse viscosité, primaire standard pour Fiche SILIKAL® R 51
les supports à base de ciment
Page 29
Résine réactive de viscosité moyenne, primaire pour les
supports à base de ciment
Page 33
Fiche SILIKAL® RE 40
Page 35
Résine réactive de haute viscosité, primaire pour les
supports à base de ciment et modifiés au polymère
Page 38
Résine SILIKAL® RU 727 Résine réactive, primaire d'accrochage destiné
principalement
Fiche SILIKAL® RU 727
Page 49
– aux supports hydrophobes
– à l'application de primaire entre deux couches
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Fiche technique GHU
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Résines de finition SILIKAL®
Vue d'ensemble
Produit
24
Fiche / page
Résine réactive légèrement plastifiée, utilisée principalement pour les revêtements en milieux humides
Page 40
Résine SILIKAL® R 61 HW Résine réactive plastifiée, utilisée principalement pour les
revêtements en milieux humides
Fiche SILIKAL® R 61 HW
Page 43
Résine réactive légèrement plastifiée, utilisée principalement pour les revêtements autolissants en milieux secs
Page 46
Résine réactive souple à basse température et résistante
au choc, pour revêtements autolissants
Fiche SILIKAL® RV 368
Page 54
Résine SILIKAL® RU 320 Résine réactive extrêmement élastique, pour membranes
Page 57
Résine SILIKAL® RU 727 Résine réactive à usage universel, pour revêtements
minces
Page 49
Résine méthacrylique réactive de basse viscosité, pour
Fiche SILIKAL® RH 65
Page 52
Édition 2.3.A
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Fiche technique BHU
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Résines de finition SILIKAL®
Vue d'ensemble
Produit
Fiche / page
Résine réactive de basse viscosité, pour couches de
finition dures en milieux secs
Fiche SILIKAL® R 71 / R 71 re
Page 59
Résine SILIKAL® R 71 re
Résine réactive de basse viscosité, réduction du bleu,
pour couches de finition dures en milieux secs
Fiche SILIKAL® R 71 / R 71 re
Page 59
Résine réactive de viscosité moyenne pour couches de
finition dures, transparente ou pigmentée, présentant de
bonnes propriétés de lissage
Page 61
Résine réactive de basse viscosité pour couches de
finition plastifiées, également en milieux humides
Page 63
Résine réactive de haute viscosité, résistante aux
solvants, pour couches de finition
Page 65
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Édition 2.3.A
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Fiche technique VHU
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25
Hauser Weinimport GmbH,
Fischach près d'Augsbourg,
Allemagne
26
Résine réactive d'imprégnation et d'injection de très basse viscosité
La résine SILIKAL® R 41 est une résine méthacrylique transparente à deux composants, de très basse viscosité et ne
contenant aucun solvant.
Application
La résine SILIKAL® R 41 est utilisée pour stabiliser et imprégner les support extrêmement poreux et pour boucher les
fissures dans les chapes incorporées, ainsi qu'en tant que résine à sceller pour les chapes flottantes. À cet effet, la
résine doit être appliquée à la main. L'injection sous pression ne convient pas, car une gélification précoce de la résine
dans l'appareil pourrait se produire.
La résine SILIKAL® R 41 ne devrait être mise en œuvre que sur des supports à base de ciment. Nous déconseillons
généralement son emploi sur la pierre naturelle.
Le remplissage jusqu'à refus de la surface est une mesure visant à stabiliser le support. Une fois l'imprégnation terminée, il convient d'appliquer en plus un primaire avant de poser le revêtement.
En cas d'imprégnation de chapes incorporées, faire attention à la présence de fissures traversantes dans le béton.
Sinon, la résine risque de traverser le béton et de dégouliner à l'étage du dessous. Le cas échéant, il faudra auparavant
reboucher les fissures.
Consignes de mise en œuvre
La préparation du support se révèle généralement nécessaire après évaluation de ce dernier.
La quantité de durcisseur utilisée doit être adaptée à la température de la pièce. Les quantités exactes sont indiquées
dans le tableau « Dosage du durcisseur ».
La quantité de durcisseur en poudre indiquée devrait toujours être respectée, car un dosage insuffisant risque d'empêcher le durcissement. De plus, il convient aussi d'éviter tout surdosage du durcisseur, car ceci entraverait également le
processus de durcissement.
Afin d'assurer les durées de conservation en pot, pendant lesquelles la bonne pénétration du produit dans le support
est garantie, il est judicieux de ne préparer que des quantités appropriées. Le matériau doit être mis en œuvre immédiatement après que le durcisseur en poudre s'est dissout dans la résine.
Appliquer la résine SILIKAL® R 41 au rouleau ou au pinceau, en veillant à une répartition régulière et sans flaques. En
cas d'utilisation de raclettes en caoutchouc, il faudra ensuite repasser au rouleau. Les zones mates et très absorbantes
doivent être retravaillées mouillé sur mouillé avant le durcissement jusqu'à ce tous les pores soient bouchés.
En cas de fissures larges ou de trous de perçage, il faudra épandre des charges de silice SILIKAL® QS (0,2 à 0,6 mm)
avant le durcissement de la résine.
Veiller à ce que la résine SILIKAL® R 41 soit complètement durcie avant l'application de couches supplémentaires.
Formulation recommandée et quantités standard
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
100 %
total :
100 %
2à7%
de pos. 1
2
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Remarque
Consommation moyenne :
400 g/m2
Quantité selon le tableau
« Dosage du durcisseur »
Quantité pour
un seau de 10 l
5 kg
5l
5 kg
5l
100 à 350 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® R 41
Feuille 1 sur 2
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Résine réactive d'imprégnation et d'injection de très basse viscosité
Données caractéristiques de R 41 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
Viscosité à +20 °C
DIN 53 015
15 à 25 mPa · s
Temps d'écoulement à +20 °C, 4 mm
DIN 53 211
11 à 14 s
Densité D4
DIN 51 757
0,97 g/cm3
Température d'inflammation
DIN 51 755
+10 °C
20
Durée de vie en pot à +20 °C
(100 g, 3 % en poids de durcisseur)
Température d'application
env. 10 min
-10 °C à +35 °C
Données caractéristiques de R 41 à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
Masse vol. apparente
DIN 53 479
1,15 g/cm3
Élongation à la rupture
DIN 53 455
1,3 %
Shore D
DIN 53 505
70 à 80 unités
Absorption d'eau, 4 jours
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
Perméabilité à la vapeur d'eau
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Dosage du durcisseur
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
-10 °C
7,0
24
60
   0 °C
5,5
15
40
+20 °C
3,0
10
25
+30 °C
2,0
8
15
* La quantité de durcisseur en poudre se rapporte toujours à la quantité de résine.
De plus amples informations à ce sujet figurent au chapitre « Durcisseur SILIKAL® ».
28
Autres documents valables
Fiche technique
Page
Consignes générales de mise en
œuvre
Le support
Consignes de protection/sécurité
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 2
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Primaire réactif de basse viscosité, pour supports à base de ciment
Description
La résine SILIKAL® R 51 est une résine méthacrylique transparente à deux composants, de basse viscosité, sans
solvant et présentant un bon pouvoir de pénétration en tant que primaire standard.
Application
La résine SILIKAL® R 51 est utilisée comme primaire d'accrochage sur les supports en béton et en ciment.
La quantité de durcisseur utilisée doit être adaptée à la température de la pièce. Les quantités exactes figurent dans le
tableau « Dosage du durcisseur ».
doivent être retraitées au primaire mouillé sur mouillé avant le durcissement jusqu'à ce tous les pores soient bouchés.
La consommation de résine se situe à environ 0,4 kg/m2.
Il est possible d'épandre librement des charges de silice SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm) dans le primaire encore frais.
Si un revêtement de résine SILIKAL® R 68, RU 320 ou RV 368 doit ensuite être posé, l'ensablage devra s'effectuer dans
tous les cas avec les charges SILIKAL® QS 0,7 à 1,2 mm (0,2 à 0,5 kg/m2).
(Utilisation dans les systèmes B, C, D)
Pos.
Composant
1
100 %
total :
100 %
2à7%
de pos. 1
2
Formulation
(% en poids)
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Remarque
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
400 g/m2
10 kg
10 l
200 à 700 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 2
29
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
60 à 80 mPa · s
DIN 53 211
18 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 12 min
-10 °C à +35 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,16 g/cm3
DIN 53 455
7%
Shore D
DIN 53 505
70 à 80 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
-10 °C
7,0
22
60
   0 °C
5,0
15
40
+20 °C
3,0
12
30
+30 °C
2,0
10
25
30
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Résine SILIKAL® R 51 (-25 °C)
et températures froides
La résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) est une résine méthacrylique transparente à deux composants, de basse viscosité,
sans solvant et présentant un bon pouvoir de pénétration, qui durcit rapidement même par températures froides.
Application
La résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) est utilisée comme primaire d'accrochage sur les supports en béton et en ciment pour
des températures de traitement allant de 0 à -25 °C.
Avant sa mise en œuvre, la résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) doit être refroidie à une température de 0 °C ou inférieure.
La quantité de durcisseur nécessaire correspond à 7 % en poids de la quantité de résine.
Appliquer la résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) au rouleau ou au pinceau, en veillant à une répartition régulière et sans
flaques. En cas d'utilisation de raclettes en caoutchouc, il faudra ensuite repasser au rouleau. Les zones mates et très
absorbantes doivent être retraitées au primaire mouillé sur mouillé avant le durcissement jusqu'à ce tous les pores
soient bouchés. La consommation de résine se situe à environ 0,4 kg/m2.
Si un revêtement de résine SILIKAL® R 68, RU 320 ou RV 368 doit ensuite être posé, l'ensablage devra s'effectuer dans
tous les cas avec les charges SILIKAL® QS 0,7 à 1,2 mm (0,2 à 0,5 kg/m2).
Veiller à ce que la résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) soit complètement durcie avant l'application de couches supplémentaires.
Consignes particulières
Si les travaux sont effectués dans des chambres froides dans lesquelles sont entreposés des aliments, nous recommandons d'effectuer les opérations dans des tentes dotées d'un système d'aspiration afin de ne pas contaminer les
aliments par les émissions de méthacrylate. L'air aspiré doit être évacué à l'extérieur. L'apport d'air chaud de l'extérieur
entraîne la condensation de l'humidité de l'air, de sorte que la résine adhère mal au support. Par conséquent, l'air frais
devrait aussi toujours être refroidi.
Pos.
Composant
1
Résine SILIKAL® R 51 (-25 °C) 100 %
2
Formulation
(% en poids)
total :
100 %
7%
de pos. 1
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Remarque
400 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
10 kg
10 l
700 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® R 51 (-25 °C)
Feuille 1 sur 2
31
Résine SILIKAL® R 51 (-25 °C)
et températures froides
Données caractéristiques de R 51 (-25 °C) à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
60 à 80 mPa · s
DIN 53 211
18 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
Durée de vie en pot à 0 °C
env. 12 min
0 °C à -25 °C
Données caractéristiques de R 51 (-25 °C) à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,16 g/cm3
DIN 53 455
7%
Shore D
DIN 53 505
70 à 80 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
7,0
12
60
-25 °C
7,0
20
120
32
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® R 51 (-25 °C)
Feuille 2 sur 2
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Primaire réactif de viscosité moyenne, pour supports à base de ciment
La résine SILIKAL® R 52 est une résine méthacrylique transparente à deux composants, de viscosité moyenne et sans
solvant, qui durcit rapidement même par températures froides après ajout de durcisseur. En raison de sa viscosité plus
élevée, la résine SILIKAL® R 52 constitue, par rapport à la résine SILIKAL® R 51, un meilleur primaire pour les supports
verticaux et absorbants suffisamment stables.
Application
La résine SILIKAL® R 52 est utilisée comme primaire d'accrochage sur les supports en béton et en ciment. En comparaison avec la résine SILIKAL® R 51, elle permet d'obtenir une couche primaire plus épaisse et plus dense en raison de
sa viscosité plus élevée.
La quantité de durcisseur utilisée doit être adaptée à la température de la pièce. Les quantités exactes figurent dans le
tableau « Dosage du durcisseur ».
doivent être retraitées au primaire mouillé sur mouillé avant le durcissement jusqu'à ce tous les pores soient bouchés.
La consommation de résine se situe à environ 0,4 kg/m2.
Si un revêtement de résine SILIKAL® RU 320 ou RV 368 doit ensuite être posé, l'ensablage libre devra s'effectuer dans
tous les cas avec les charges SILIKAL® QS 0,7 à 1,2 mm (0,2 à 0,5 kg/m2).
Pos.
Composant
1
100 %
total :
100 %
2à6%
de pos. 1
2
Formulation
(% en poids)
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Remarque
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
400 g/m2
10 kg
10 l
200 à 600 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 2
33
Primaire réactif de viscosité moyenne, pour supports à base de ciment
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
270 à 330 mPa · s
DIN 53 211
47 à 53 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 12 min
+5 °C à +30 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,16 g/cm3
DIN 53 455
7%
Shore D
DIN 53 505
70 à 80 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
+5 °C
6,0
15
50
   +10 °C
5,0
15
40
+20 °C
3,0
12
35
+30 °C
2,0
12
30
Fiche technique
Page
Additif SILIKAL ZA
œuvre
Le support
Additif SILIKAL ZA
AVH
79
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
®
34
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Feuille 2 sur 2
®
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Résine époxy d'imprégnation à 2 composants, bouche-pores,
étanche à l'eau sous pression et sans solvant pour béton frais ou humide
Le SILIKAL® Porfil RE 40 est une résine époxy d'imprégnation du béton à deux composants, de très basse viscosité,
bouche-pores et étanche à l'eau sous pression, servant de base aux revêtements de résine méthacrylique SILIKAL, et
qui présente les caractéristiques suivantes :
• Très bonne pénétration du béton/de la chape sans formation de film (l'adhérence et la rugosité du support sont
conservées dans une large mesure)
• Résistant à la pénétration d'humidité par le dessous, ainsi qu'à l'eau sous pression venant du dessus et du dessous
• Produit de cure servant à réduire les fissures de retrait plastique dues à une dessiccation prématurée, et à réduire la
déformation des plaques de béton ou de chape (gonflement, retrait)
• Application indépendante de l'humidité résiduelle (le support doit simplement être absorbant) – aucune réaction
d'hydratation nécessaire
• Peut être recouvert rapidement des revêtements de résine méthacrylique Silikal appropriés
• Amélioration / augmentation des caractéristiques mécaniques (résistance à l'usure, adhérence)
• Stabilisation du béton et du mortier
• Freine-vapeur, résistance à la diffusion de CO2
• Résistance aux substances présentant un pH > 4,0, comme par ex. les substances chimiques, les huiles, les
graisses, le kérosène, etc.
• Protection du support contre la pénétration de chlorures, etc.
• Résistance aux UV
• Application simple – temps d'attente courts
Application
Traitement du béton frais
Le SILIKAL® Porfil RE 40 est un produit de cure pour tous les supports à base de ciment. Il est utilisable indépendamment du rapport eau/ciment et du taux d'humidité résiduelle. La surface doit seulement être suffisamment absorbante.
L'application peut ainsi s'effectuer dès la prise initiale du béton frais.
Primaire
Le SILIKAL® Porfil RE 40 est mis en œuvre sur tous les supports à base de ciment en tant que primaire bouche-pores
scellant, qui assure une étanchéité contre toute pénétration d'humidité par le dessous, également à l'eau sous pression
(jusqu'à 5 bars). Une surface traitée avec le SILIKAL® Porfil RE 40 peut être revêtue de résine méthacrylique Silikal en
général dès le lendemain, lorsque la surface est sèche au toucher.
Données caractéristiques du SILIKAL® Porfil RE 40
Propriété
+8 °C
+20 °C
+30 °C
Viscosité
34 mPa · s
17 mPa · s
12 mPa · s
Env. 20 min
Env. 35 min
> 24 h
Env. 10 min
Env. 15 min
> 12 h
*Durée de vie en pot
Durcissement
Dans le récipient Env. 40 min
Mis en œuvre Env. 60 min
> 48 h
Teinte
Proportion de mélange
Conditionnement
Durée de conservation
Température de l'air et du support
Vert - transparent
100 parties en poids de composant A
28 parties en poids de composant B
Récipients doubles de 5,00 kg et 20,00 kg
Au moins 12 mois dans le récipient non
ouvert, lorsque stocké dans un endroit frais
et sec
+8 °C mini (cependant au moins +3 °C
au-dessus du point de rosée, +30 °C maxi)
* Le dépassement de la durée de vie en pot n'est pas nécessairement reconnaissable à une augmentation de
la viscosité. C'est pourquoi SILIKAL® Porfil RE 40 ne doit pas être mis en œuvre lorsque la durée de vie en pot
indiquée est dépassée.
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Fiche technique SILIKAL® RE 40
Feuille 1 sur 3
35
Résine époxy d'imprégnation du béton à deux composants
bouche pores, étanche à l'eau sous pression et sans solvant
Préparation du support
La solidité de la surface doit être contrôlée avant le début des travaux. Nettoyer la surface en béton de toutes saletés,
boues, poussières, huiles et autres substances séparatives. Ceci peut s'effectuer par sablage ou par ponçage, suivi
d'un nettoyage. La préparation de la surface est déterminante pour l'adhérence, la rugosité et le pouvoir absorbant de
la surface. Celle-ci doit présenter une résistance à l'arrachement moyenne d'au moins 1,5 N/mm² (valeur particulière
minimale de 1,0 N/mm²). Lors de la mise en œuvre comme produit de cure, toute accumulation de laitance à la surface
doit être exclue. Ceci peut se faire par un léger brossage, par abrasion au moyen d'un disque avec protection, par un
léger ponçage ou sablage. La surface doit être sèche de manière à présenter un aspect humide mat et être absorbante.
Mélange
Le SILIKAL® Porfil RE 40 est constitué d'un composant de base et d'un composant durcisseur livrés dans les proportions de mélange appropriées. Le composant B doit être complètement versé dans le récipient du composant  A puis
mélangé au moyen d'un agitateur électrique. Mélanger pendant au moins 2 minutes, jusqu'à l'obtention d'un mélange
homogène. Verser le matériau mélangé dans un récipient propre et remuer de nouveau brièvement.
L'application de SILIKAL® Porfil RE 40 s'effectue en général en une seule opération. En fonction du pouvoir absorbant
du support, une seconde application peut se révéler nécessaire.
1ère application :
Verser le SILIKAL® Porfil RE 40 préparé sur le support en béton et le répartir à l'aide d'une raclette en caoutchouc. Au
terme d'un court temps d'attente (jusqu'à 10 minutes, selon la qualité du béton), la résine époxy doit être parfaitement
lissée avec la raclette en caoutchouc.
Éviter les films gras ainsi que la formation de flaques !
Une seconde application est nécessaire lorsque la surface présente un aspect mat, que des zones claires sont visibles
et que le support est encore absorbant. Cependant, aucun film ne doit être visible à la surface du béton. Avant la
seconde application, l'imprégnation mise en œuvre lors de la première application devrait avoir pénétré le support.
L'application peut également s'effectuer mouillé sur mouillé.
2e application :
Verser le SILIKAL® Porfil RE 40 préparé sur le support en béton et le répartir à l'aide d'une raclette en caoutchouc. Au
terme d'un court temps d'attente (jusqu'à 10 minutes, selon la qualité du béton), la résine époxy doit être parfaitement
lissée avec la raclette en caoutchouc.
Éviter les films gras ainsi que la formation de flaques !
Veiller lors de l'application de SILIKAL® Porfil RE 40 à ce qu'aucun film ne se forme à la surface. La rugosité ainsi que
l'adhérence du support doivent rester inchangées après chaque application.
Consommation
La consommation normale de matériau se situe entre 100 et 250 g/m². La consommation dépend du pouvoir absorbant,
de la rugosité et de l'humidité du support, ainsi que de la température d'application et de la température ambiante.
C'est pourquoi nous recommandons de réaliser une surface d'essai afin de déterminer la consommation spécifique à
l'objet.
Revêtements possibles
Une surface traitée au SILIKAL® Porfil RE 40 peut être revêtue des résines méthacryliques Silikal appropriées. Avant
l'application d'un revêtement sur une surface traitée au SILIKAL® Porfil RE 40, s'assurer que cette dernière est libre
de toute poussière, de toutes particules et de substances séparatives similaires. Pour déterminer la compatibilité, des
surfaces de test doivent toujours être réalisées.
Nettoyage des appareils
Les appareils peuvent être nettoyés au moyen de diluants appropriés immédiatement après l'utilisation. Lorsque le
produit a séché, seul un nettoyage mécanique est possible.
36
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Feuille 2 sur 3
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Résine époxy d'imprégnation du béton à deux composants
bouche pores, étanche à l'eau sous pression et sans solvant
Mesures de protection et élimination
Les restes de mélange des composants A et B qui ne sont plus nécessaires au terme de l'application doivent être
transportés à l'extérieur avant le début de la réaction chimique, car même quelques kg de résine peuvent provoquer un
fort dégagement de température pouvant conduire à un dégagement de fumée blanche. Une solution consiste à verser
la résine synthétique sur des gravats jusqu'à sa prise initiale.
GISCODE: RE 1
Soumis à l'obligation d'étiquetage selon le règlement allemand concernant les matières dangereuses
(Gefahrstoffverordnung)
Pour la manipulation du SILIKAL® Porfil RE 40, se référer aux principales données physiques, toxicologiques, écologiques et données de sécurité indiquées dans la fiche de données de sécurité. Les prescriptions du règlement concernant les matières dangereuses (Gefahrstoffverordnung) doivent être respectées. Lors de l'utilisation, respecter les
avertissements et conseils de prudence figurant sur l'emballage, ainsi que les règlements de sécurité en vigueur des
associations professionnelles concernées. Avant son durcissement, le SILIKAL® Porfil RE 40 est de manière générale
susceptible d'altérer les eaux et ne doit par conséquent pas pénétrer dans les canalisations, dans des cours d'eau ou
le sol. Les restes de produit non durcis sont généralement considérés comme déchets nécessitant une surveillance
particulière et doivent être éliminés en bonne et due forme. La matière durcie peut, après entente avec les autorités
compétentes ou le site de décharge compétent, être éliminée en tant que déchets ménagers ou commerciaux. Les
autorités locales, comme par ex. le Landratsamt (bureau de l'arrondissement), le Umweltamt (service environnement) ou
l'inspection du travail, sont tenues de fournir les renseignements concernant l'élimination en bonne et due forme.
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
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Primaire réactif de haute viscosité, pour supports à base de ciment et
modifiés au polymère
La résine SILIKAL® RE 55 est une résine réactive à deux composants à base d'époxy, sans solvant et de haute viscosité, principalement utilisée comme primaire d'étanchéité ou primaire isolant sur les supports à base de ciment et
modifiés au polymère. Ce type de support doit absolument être préparé par une première couche de résine SILIKAL®
RE 55 lorsque un revêtement à base de résine méthacrylique est prévu.
À la différence des primaires à base de méthacrylate normaux, le durcissement de la résine SILIKAL® RE 55 n'est
aucunement perturbé par des agents dispersants ou émulsifiants ou d'autres additifs pour béton, comme par exemple
les couches d'époxy ou de polyuréthane émulsifiables à l'eau. Les autres impuretés indésirables telles que l'usure des
caoutchoucs, la suie en tant qu'adjuvant dans le support, les restes de colle à moquette ou à carreaux ainsi que les
durcisseurs inhibiteurs à base de résine époxy provenant d'anciens revêtements peuvent être recouvertes d'une couche
isolante efficace faite de résine SILIKAL® RE 55 sans que ceci ne perturbe le processus de durcissement du revêtement
méthacrylique.
Application
Afin d'obtenir une parfaite adhérence entre les couches, la résine SILIKAL® RE 55 doit être saturée de charges de silice
SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm) avant son durcissement. Après durcissement complet, le sable siliceux non adhérent est
balayé et/ou aspiré, puis le revêtement peut être appliqué. Les revêtements très fluides peuvent être mis en œuvre
immédiatement. Les systèmes de mortier de haute viscosité ou hautement chargés imposent l'application au préalable
d'une seconde couche de primaire à base de méthacrylate tel que la résine SILIKAL® R 51, R 52 ou RU 727 afin de
boucher les pores éventuellement présents dans le sable d'épandage et éviter ainsi le bullage ou le décollement partiel
du revêtement.
La résine SILIKAL® RE 55 est livrée en deux récipients (résine : tonnelet de 20 kg et durcisseur : seau de 10 kg). Pour la
mise en œuvre, les deux composants doivent être bien mélangés comme prescrit dans un rapport quantitatif de 100 :
50 à l'aide d'un mélangeur pendant environ 2 à 3 minutes.
Le support doit être conforme aux règles de la technique, c'est-à-dire sec, sans poussière et sans huile, présentant une
solidité et une stabilité intrinsèque suffisantes et adaptées à l'usage prévu, et sans traces de laitance de ciment (grenaillage, fraisage, etc.).
Pour l'application, le mélange de primaire préparé est versé sur le support puis, dans un premier temps, étendu grossièrement au moyen d'une raclette caoutchouc. Ensuite, faire pénétrer le primaire dans le support en pressant légèrement à l'aide d'un rouleau (en perlon) du commerce jusqu'à ce que tous les pores soient complètement bouchés, puis
répandre immédiatement et généreusement les charges SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm) sur toute la surface du primaire
encore frais (avant durcissement). Le cas échéant, les supports absorbants doivent être dotés mouillé sur mouillé d'une
couche de primaire supplémentaire avant l'ensablage. La durée de vie en pot dépend de la température et se situe en
général aux environs de 20 minutes (+20 °C), le durcissement étant alors de 6 à 8 heures (+20 °C). La suite du traitement ne doit se faire que lorsque la couche de résine SILIKAL® RE 55 est parfaitement durcie.
N'utiliser en aucun cas des solvants pour diluer ou modifier la viscosité. Le nettoyage des outils s'effectue avec des
solvants appropriés, comme par exemple les nettoyants Silikal.
La résine SILIKAL® RE 55 a fait l'objet de nombreux contrôles et son utilisation est autorisée par Silikal. Elle se trouve
actuellement en phase d'introduction sur le marché. Ceci ne décharge cependant pas l'utilisateur de son devoir d'effectuer ses propres essais du produit et de son application, notamment si le produit doit être utilisé en combinaison avec
d'autres produits ou systèmes.
Pos.
Composant
1
Résine SILIKAL® RE 55 A 67 %
2
Résine SILIKAL® RE 55 B 33 %
total :
38
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Feuille 1 sur 2
Formulation
(% en poids)
100 %
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
1 unité d'emballage
composant A
composant B
400 g/m2
20 kg
env. 17,5 l
10 kg
env. 10 l
30 kg
env. 27,5 l
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Primaire réactif de haute viscosité, pour supports à base de ciment et
modifiés au polymère
Données caractéristiques de RE 55 en bref
Comp. A (résine)
= 100 parties en
poids
Comp. B (durcisseur) = 50 parties en
poids
+10 °C mini, +35 °C maxi
Plage de température
Humidité maximale
Humidité de l'air :
75 %
Humidité du support :   4 %
300 à 500 g/m2
selon la composition du support
Tonnelet de 20 kg (résine)
Seau de 10 kg (durcisseur)
Consommation
Conditionnement
Temps de réaction (approx.)
+10 °C
+20 °C
+30 °C
Durée de vie en pot
40 minutes
30 minutes
20 minutes
Durcissement
24 heures
10 heures
  6 heures
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
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Feuille 2 sur 2
39
Résine réactive légèrement plastifiée, pour revêtements antidérapants
en milieux humides
La résine SILIKAL® R 61 est une résine méthacrylique à deux composants, sans solvant, de viscosité moyenne et
légèrement plastifiée. Elle est utilisée principalement dans les domaines agro-alimentaires (milieux humides) comme
liant pour la fabrication de revêtements autolissants et épandage de sable siliceux ou pour les revêtements lissables
avec silices colorées, d'une épaisseur de 2 à 3 mm ou de 4 à 6 mm.
L'eau chaude d'une température supérieure à +60 °C ne doit pas être utilisée sur le revêtement. Le dépassement bref
de cette limite (mais sans dépasser +80 °C) n'est permis à des fins de nettoyage que si on évite de chauffer à cœur le
revêtement.
Application
On optera pour un revêtement mince ou un revêtement épais en fonction de la sollicitation mécanique. En cas de
trafic de chariots élévateurs, prévoir une épaisseur minimale de 4 mm. Pour les températures inférieures à +5 °C ainsi
que sur le béton en extérieur, utiliser de préférence des résines présentant un degré de plastification plus élevé
(par ex. SILIKAL® R 61 HW ou RV 368).
1. Revêtement mince antidérapant et autolissant de 3 mm :
Pos.
Composant
1
33 %
2
Charge SILIKAL® SL
65 %
3
Pigments SILIKAL®
total :
4
Formulation
(% en poids)
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
12,5 kg
12,5 l
1 sac
   25 kg
env. 18 l
5 kg/m2
38,5 kg
  2 %
     1 kg
100 %
2à6%
de pos. 1
env. 23 l
250 à 750 g
Après traitement préalable du béton et application du primaire, réaliser le mélange indiqué ci-dessus en veillant à
ce qu'il soit homogène, avec addition de durcisseur, puis l'étendre immédiatement à l'aide d'une raclette, d'une truelle à
lisser ou d'un peigne dentelé en respectant l'épaisseur recommandée.
Avant la gélification/le durcissement, ensabler la surface jusqu'à refus de charges SILIKAL® QS ou FS (0,7 à 1,2 mm).
Dans certaines conditions défavorables, un ensablage fin, par ex. de granulométrie de 0,3 à 0,8 mm, risque d'entraver
légèrement le processus de durcissement. Après durcissement, le sable non adhérent est complètement balayé et/
ou aspiré puis la surface est recouverte d'une couche de finition (en milieux humides, utiliser de préférence la résine
SILIKAL® R 81).
Données caractéristiques du revêtement de 3 mm
40
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
Résistance à l'écrasement
DIN 1164
40 N/mm2
Résistance au poinçonnement
DIN 1164
27 N/mm2
Module d'élasticité
DIN 53 457
2340 N/mm2
Édition 2.3.A
Février 2013
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Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
en milieux humides
2. Revêtement épais antidérapant et autolissant de 5 mm :
(Utilisation dans le système B)
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
2
Charge SILIKAL SL
70 %
3
Pigments SILIKAL®
  2 %
®
total :
4
Remarque
28 %
1 sac
Quantité pour
un seau de 30 l
10 kg
      10 l
 25 kg
env. 18 l
   1 kg
100 %
9 kg/m2
2à6%
de pos. 1
 36 kg
env. 20 l
200 à 600 g
Ce mélange contient une proportion plus élevée de charges SILIKAL® SL.
La mise en œuvre est identique à celle d'un revêtement mince.
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
46 N/mm2
DIN 1164
29 N/mm2
DIN 53 457
4830 N/mm2
3. Revêtement décoratif de quartz coloré 4 à 6 mm
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
21 à 23 %
2
Charge SILIKAL® CQ
77 à 79 %
1 sac
total :
100 %
2à6%
de pos. 1
2 kg/m2 par mm d'épaisseur
3
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
par ex.
6,5 kg
 25 kg
     6,5 l
env. 16 l
31,5 kg
env. 18 l
130 à 390 g
Données caractéristiques du revêtement quartz coloré
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
38 N/mm2
DIN 1164
23 N/mm2
Ce revêtement lissable de quartz colorés constitue une alternative aux revêtements autolissants. Le mélange de résine et
de charges est appliqué sur la surface traitée au primaire et ensablée, puis réparti grossièrement dans un premier temps à
l'aide d'une raclette de sorte à obtenir l'épaisseur de couche désirée. Le mortier doit être ensuite compacté et lissé à la truelle
(grande truelle à lisser) de manière à éliminer complètement les pores et les coups de truelle dans le revêtement (sinon risque
de perturbation du durcissement). Comme ce revêtement n'est pas autolissant, il se prête parfaitement aux surfaces en pente.
La mise en œuvre de ce système demande des habiletés manuelles particulières et une bonne expérience avec ces matériaux
afin d'éviter d'une part la formation de flaques de résine à la surface et d'obtenir d'autre part une bonne densité de la masse
sans formation de pores ni bullage, et ceci dans les limites de tolérance indiquées pour les charges et la résine en fonction de
l'épaisseur de la couche.
Après durcissement, la surface doit être dotée d'une nouvelle couche de finition (par ex. avec la résine SILIKAL® R 71,
R 71 RE, R 72 ou R 81).
Dans le cas des revêtements s'arrêtant sur un profilé ou une cornière de caniveau métallique, nous recommandons la pose de
joints élastiques présentant un décor identique. Sinon de fines craquelures risquent de se former dans la zone de contact en
raison des sollicitations thermiques.
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41
en milieux humides
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
260 à 320 mPa · s
DIN 53 211
50 à 60 s
Densité D4
DIN 51 757
0,99 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
0 °C à +35 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,14 g/cm3
DIN 53 455
34 %
Shore D
DIN 53 505
61 à 63 unités
DIN 53 495
90 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
0 °C
6,0
20
60
+10 °C
4,0
20
45
+20 °C
3,0
15
30
+30 °C
2,0
10
25
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Le support
Charges et pigments
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
42
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Feuille 3 sur 3
®
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Résine réactive plastifiée, pour revêtements antidérapants en milieux humides
La résine SILIKAL® R 61 HW est une résine méthacrylique à deux composants, sans solvant, de viscosité moyenne
et plastifiée. Elle est utilisée principalement dans les domaines agro-alimentaires (milieux humides, enceintes de réfrigération) et, de façon restreinte, en extérieur comme liant pour la fabrication de revêtements autolissants avec épandage
de sable siliceux ou pour les revêtements lissables contenant de silices colorées, d'une épaisseur de 2 à 3 mm ou
de 4 à 6 mm.
En raison de leur plus grande élasticité, de tels revêtements peuvent être utilisés pour tous les cas imposant une ductilité élevée (choc à l'eau chaude, joints de gouttières, enceintes de réfrigération, etc.).
L'eau chaude d'une température supérieure à +60 °C ne doit pas être utilisée sur le revêtement. Le dépassement bref
de cette limite (mais sans dépasser +80 °C) n'est permis à des fins de nettoyage que si on évite de chauffer à cœur le
revêtement.
Application
On optera pour un revêtement mince ou un revêtement épais en fonction de la sollicitation mécanique. En cas de trafic
de chariots élévateurs, prévoir une épaisseur minimale de 4 mm. Pour une mise en œuvre sur de grandes surfaces
extérieures ou dans les cellules de surgélation sur une dalle de béton, utiliser de préférence des résines hautement
plastifiées (par ex. SILIKAL® RV 368).
1. Revêtement mince antidérapant et autolissant de 3 mm :
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
2
Résine
SILIKAL® R 61 HW
Charge SILIKAL® SL
3
Pigments SILIKAL
®
total :
4
Remarque
33 %
65 %
Quantité pour
un seau de 30 l
12,5 kg
12,5 l
1 sac
   25 kg
env. 18 l
5 kg/m2
38,5 kg
  2 %
     1 kg
100 %
2à6%
de pos. 1
env. 23 l
250 à 750 g
Après traitement préalable du béton et application du primaire, réaliser le mélange indiqué ci-dessus en veillant à ce
qu'il soit homogène, puis y ajouter le durcisseur et l'étendre immédiatement à l'aide d'une raclette, d'une truelle à lisser
ou d'un peigne dentelé en respectant l'épaisseur recommandée.
Avant la gélification/le durcissement, ensabler la surface jusqu'à refus de charges SILIKAL® QS ou FS (0,7 à 1,2 mm).
Dans certaines conditions défavorables, un ensablage fin, par ex. de granulométrie de 0,3 à 0,8 mm, risque d'entraver légèrement le processus de durcissement. Après durcissement, éliminer complètement le sable non adhérent par
balayage et/ou aspiration et traiter la surface par une couche de finition. En extérieur ou dans le cas de revêtements
sollicités par l'eau, choisir plutôt la résine SILIKAL® R 81 en raison de son adaptation élastique.
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
21 N/mm2
DIN 1164
17,5 N/mm2
DIN 53 457
770 N/mm2
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Fiche technique SILIKAL® R 61 HW
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2. Revêtement épais antidérapant et autolissant de 5 mm :
Pos.
Composant
1
2
HW
Charge SILIKAL® SL
70 %
3
Pigments SILIKAL®
  2 %
total :
4
Formulation
(% en poids)
Remarque
28 %
1 sac
Quantité pour
un seau de 30 l
10 kg
      10 l
 25 kg
env. 18 l
   1 kg
100 %
9 kg/m2
2à6%
de pos. 1
 36 kg
env. 20 l
200 à 600 g
Ce mélange contient une proportion plus élevée de charges SILIKAL® SL.
La mise en œuvre est identique à celle d'un revêtement mince.
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
24,6 N/mm2
DIN 1164
18,8 N/mm2
DIN 53 457
1590 N/mm2
3. Revêtement décoratif de quartz coloré 4 à 6 mm
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
HW
Charge SILIKAL® CQ
21 à 23 %
77 à 79 %
1 sac
total :
100 %
2à6%
de pos. 1
2 kg/m2 par mm d'épaisseur
2
3
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
par ex.
6,5 kg
 25 kg
     6,5 l
env. 16 l
31,5 kg
env. 18 l
130 à 390 g
Données caractéristiques du revêtement quartz coloré
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
22,5 N/mm2
DIN 1164
15,5 N/mm2
Ce revêtement lissable de quartz colorés constitue une alternative aux revêtements autolissants. Le mélange de résine et
de charges est appliqué sur la surface traitée au primaire et ensablée, puis réparti grossièrement dans un premier temps à
l'aide d'une raclette de sorte à obtenir l'épaisseur de couche désirée. Le mortier doit être ensuite compacté et lissé à la truelle
(grande truelle à lisser) de manière à éliminer complètement les pores et les coups de truelle dans le revêtement (sinon risque
de perturbation du durcissement). Comme ce revêtement n'est pas autolissant, il se prête parfaitement aux surfaces en pente.
La mise en œuvre de ce système demande des habiletés manuelles particulières et une bonne expérience avec ces matériaux
afin d'éviter d'une part la formation de flaques de résine à la surface et d'obtenir d'autre part une bonne densité de la masse
sans formation de pores ni bullage, et ceci dans les limites de tolérance indiquées pour les charges et la résine en fonction de
l'épaisseur de la couche.
Après durcissement, la surface doit être dotée d'une nouvelle couche de finition (par ex. avec la résine SILIKAL® R 71,
R 71 RE, R 72 ou R 81).
44
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Données caractéristiques de R 61 HW à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
260 à 320 mPa · s
DIN 53 211
50 à 60 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
0 °C à +35 °C
Données caractéristiques de R 61 HW à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,12 g/cm3
DIN 53 455
43 %
Shore D
DIN 53 505
40 à 42 unités
DIN 53 495
90 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
0 °C
6,0
25
70
+10 °C
4,0
20
50
+20 °C
3,0
15
40
+30 °C
2,0
10
30
De plus amples informations à ce sujet figurent au chapitre « Durcisseur ».
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Le support
Charges et pigments
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
®
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45
Résine réactive légèrement plastifiée, pour revêtements autolissants
La résine SILIKAL® R 62 est une résine méthacrylique de viscosité moyenne qui convient parfaitement pour les revêtements autolissants de 1 à 4 mm principalement en intérieur ou encore en tant que couche de finition pour les revêtements élastiques en extérieur. Les revêtements réalisés avec la résine SILIKAL® R 62 peuvent, jusqu'à un certain point,
ponter les fissures. En liaison avec diverses charges, divers pigments et matériaux décoratifs, cette résine permet de
créer des surfaces et systèmes d'aspect agréable.
La résine SILIKAL® R 62 se caractérise par une bonne propriété de lissage et par conséquent, si les quantités de
charges indiquées ont été respectées, ne favorisent pas la formation de traces laissées par la truelle. Sa légère plastification permet un emploi universel. Les propriétés physiques de la résine SILIKAL® R 62 sont comparables à celles de
la résine SILIKAL® R 61. Nous recommandons l'emploi de SILIKAL® R 62 principalement pour l'épandage de flocons
colorés (librement ou couvrant toute la surface) ainsi que pour les coloris universels lisses. La surface sera finie de préférence avec la résine SILIKAL® R 72.
Application
La résine SILIKAL® R 62 sert de liant pour la composition de divers types de couches et formulations. En intérieur, elle
peut être utilisée sur les supports en béton, les chapes et le carrelage. Avec la résine SILIKAL® R 62, il est possible de
composer différents systèmes en fonction de l'usage prévu et la sollicitation. Les tableaux ci-dessous contiennent des
formulations de référence qui, par l'utilisation d'autres charges, peuvent et/ou doivent être adaptées au cas respectif.
Nous recommandons ici de procéder auparavant à des essais en laboratoire avec les charges ou pigments devant être
utilisés.
En règle générale, les revêtements de résine SILIKAL® R 62 ne doivent pas être bouchardés, car ceci empêcherait la
formation du film protecteur de paraffine.
1. Revêtement mural applicable au rouleau
Pos.
Composant
1
69 %
20 kg
20 l
2
Charge SILIKAL® QM
25 %
8 kg
env. 8,6 l
3
Pigments SILIKAL®
  5 %
1,5 kg
4
Agent de fixation
SILIKAL® TA2
total :
  1 %
    300 g
5
Formulation
(% en poids)
100 %
1à6%
de pos. 1
Remarque
1,3 kg/m2 par mm d'épaisseur
Quantité pour
un seau de 30 l
29,8 kg
env. 23 l
200 à 1200 g
La résine SILIKAL® R 62 doit toujours être appliquée directement sur le primaire en une couche d'au moins 1 mm,
sinon le processus de durcissement risque d'être entravé en raison d'une trop faible énergie de polymérisation. Si le
mur est déjà couvert d'un revêtement à base de méthacrylate (par ex. congé), l'épaisseur de couche minimum peut
être de 0,5 mm. Comme les revêtements destinés à une application verticale doivent être thixotropés, il est impossible
de garantir une surface d'aspect lisse. Par conséquent, nous déconseillons les applications au rouleau dans le cas de
revêtements muraux de grande surface, et conseillons de limiter ce type d'application au niveau du soubassement.
Pour obtenir une épaisseur plus importante, il est possible d'appliquer plusieurs couches de SILIKAL® R 62 les unes sur
les autres en veillant entre chaque couche à ce que la résine durcisse complètement. La pose d'une couche de résine
SILIKAL® R 72 comme toute dernière couche de finition est nécessaire afin d'augmenter les propriétés anti-encrassement.
À l'aide d'un dissolvant, disperser le mélange de façon homogène. Cette préparation peut être stockée sans problème
pendant plusieurs mois dans des contenants de petite taille. Bien agiter le contenant avant l'usage.
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2. Revêtement mince de 1 à 2 mm, sollicitations modérées
(Utilisation dans les systèmes C, D)
Pos.
Composant
1
47 %
20 kg
20 l
2
Charge SILIKAL® SV
50 %
20 kg
env. 22 l
3
Pigments SILIKAL®
total :
4
Formulation
(% en poids)
Remarque
  3 %
100 %
1à6%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 30 l
   1 kg
41 kg
env. 27 l
200 à 1200 g
Les revêtements réalisés à partir de ces systèmes conviennent bien aux surfaces en béton présentant de bonnes caractéristiques mécaniques, notamment les corridors, les entrepôts de marchandises de construction légère, les salles techniques, les garages, les salles de lavage, etc.
3. Épaisseur de couche de 3 à 4 mm
(Utilisation dans le système C)
Pos.
Composant
1
33 %
13 kg
13 l
2
Charge SILIKAL® SV
65 %
25 kg
env. 22 l
3
Pigments SILIKAL®
total :
4
Formulation
(% en poids)
Remarque
  2 %
100 %
1à6%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 30 l
    1 kg
39 kg
env. 23 l
130 à 780 g
Cette variante est le revêtement de sol industriel à surface lisse le plus courant. Opter de préférence pour un revêtement de 4 mm en cas de trafic de chariots élévateurs ou d'engins roulants lourds.
En raison du caractère thermoplastique de la résine SILIKAL®  R 62, il se peut en cas de fortes sollicitations que le
freinage des chariots de transport laisse des traces sur le revêtement sans couche de finition. Dans les cas les plus
simples, ces traces peuvent être éliminées au moyen de produits de nettoyage adaptés. Il est possible d'éviter ces
traces par une conduite appropriée ou l'utilisation de roues revêtues de caoutchouc blanc.
4. Couche de finition transparente
(Utilisation dans le système D)
Pos.
Composant
1
100 %
total :
100 %
2
Formulation
(% en poids)
1à6%
de pos. 1
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Remarque
600 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
10 kg
10 l
100 à 600 g
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47
5. Couche de finition pigmentée
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
90 %
9 kg
2
Pigments SILIKAL®
10 %
   1 kg
total :
3
Remarque
100 %
600 g/m2
1à6%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
9l
env. 9,5 l
90 à 540 g
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
150 à 180 mPa · s
DIN 51 211
40 à 50 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
0 °C à +35 °C
Données caractéristiques du revêtement autolissant de 3 à 4 mm
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
45 N/mm2
DIN 1164
25 N/mm2
Poids spécifique
1,7 g/cm3
12 à 15 min
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
6,0
20
50
+10 °C
5,0
20
45
+15 °C
3,0
15
40
+20 °C
2,0
15
40
+25 °C
1,5
12
35
+30 °C
1,0
12
30
Fiche technique
Page
Additif SILIKAL ZA
œuvre
Le support
Charges et pigments
Additif SILIKAL ZA
AVH
79
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
48
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Feuille 3 sur 3
®
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Résine universelle, réactive, dure, pour primaires d'accrochage
et revêtements minces
La résine SILIKAL® RU 727 est une résine méthacrylique transparente à trois composants, de basse viscosité, sans
solvant et présentant un meilleur accrochage au support.
Application
La résine SILIKAL® RU 727 est utilisée en tant que primaire sur les supports en béton, en ciment et en asphalte, ainsi
que comme primaire entre deux couches. Sur les supports en métal ou en céramique, il est possible d'utiliser la résine
SILIKAL® RU 727 additionnée de l'agent adhésif SILIKAL® M. De plus, elle doit être utilisée en tant que primaire sur les
supports minéraux avant la pose d'une couche de finition colorée faite de résine SILIKAL® RU 727 pigmentée. Pour
réaliser des couches de finition colorées sur l'asphalte, il est possible d'appliquer la résine SILIKAL® RU 727 pigmentée
directement. Dans un tel cas, il est cependant absolument nécessaire de bien contrôler le support auparavant. La pose
d'une couche de finition et/ou d'un revêtement sur les supports en asphalte n'est possible que si la stabilité intrinsèque
de ce dernier est suffisante, et doit se faire uniquement en intérieur, dans des milieux dont la température est la plus
constante possible.
La préparation du support se révèle généralement nécessaire après évaluation de ce dernier. La quantité de durcisseur
utilisée doit être adaptée à la température de la pièce. Les quantités exactes sont indiquées dans le tableau « Dosage
du durcisseur ». La quantité de durcisseur en poudre indiquée devrait toujours être respectée, car un dosage insuffisant risque d'empêcher le durcissement. De plus, il convient aussi d'éviter tout surdosage du durcisseur, car ceci
entraverait également le processus de durcissement.
Appliquer la résine SILIKAL® RU 727 au rouleau en veillant à une répartition régulière et sans flaques. Les zones mates
et très absorbantes doivent être retraitées au primaire mouillé sur mouillé avant le durcissement jusqu'à ce tous les
pores soient bouchés. Les applications suivantes doivent être réalisées dans les 24 heures, après durcissement de la
couche.
Pour fabriquer la résine SILIKAL® RU 727 pigmentée, disperser d'abord environ 10 % en poids de pigments en poudre
SILIKAL® dans la résine SILIKAL® RU 727 (5,3 kg de résine) à l'aide d'un disque dissolveur en veillant à former un
mélange homogène, puis y ajouter les autres composants (l'additif SILIKAL® I, le durcisseur SILIKAL®, le cas échéant
l'additif SILIKAL® M).
Veiller à ce que la résine SILIKAL® RU 727 soit complètement durcie avant l'application d'une couche supplémentaire.
Consigne particulière
La résine SILIKAL® RU 727 n'acquiert ses caractéristiques physiques finales (résistance à l'écrasement, adhérence
finale, etc.) qu'à la suite d'une réaction ultérieure pouvant durer plusieurs jours.
1. Primaire
(Utilisation dans les systèmes A à D)
Pos.
Composant
1
Résine SILIKAL® RU 727 84,1 %
5,3 kg
5,3 l
2
Additif SILIKAL® I
15,9 %
1,0 kg
1,0 l
total :
100 %
6,3 kg
env. 6,3 l
3
Formulation
(% en poids)
2à5%
de pos. 1 + 2
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Remarque
400 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
130 à 320 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® RU 727
Feuille 1 sur 3
49
2. Primaire pour carrelages (en alternative)
Pos.
Composant
1
5,3 kg
5,3 l
2
Additif SILIKAL I
15,8 %
1,0 kg
1,0 l
3
Additif SILIKAL M
  0,3 %
total :
100 %
4
Formulation
(% en poids)
®
®
3à6%
de pos. 1 + 2*
Remarque
400 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
19 g
15 ml
6,32 kg
env. 6,3 l
200 à 400 g
* Si l'additif M est utilisé, la quantité de durcisseur augmentera de 1 % par rapport aux indications du tableau
« Dosage du durcisseur » (voir également Primaire système A).
3. Revêtement mince
(Utilisation dans le système A)
Pos.
Composant
1
5,3 kg
5,3 l
2
Additif SILIKAL® I
10,2 %
1,0 kg
1,0 l
3
Charge SILIKAL QM
30,6 %
3,0 kg
env. 3,2 l
4
Pigments SILIKAL®
  5,2 %
500 g
total :
100 %
5
Formulation
(% en poids)
®
2à5%
de pos. 1 + 2
Remarque
500 à 600 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
env.
9,8 kg
130 à 320 g
env. 7,3 l
Pos.
Composant
1
5,3 kg
5,3 l
2
Additif SILIKAL® I
1,0 kg
1,0 l
3
Pigments SILIKAL
  9,1 %
total :
100 %
4
50
Formulation
(% en poids)
14,4 %
®
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 3
Remarque
2à5%
de pos. 1 + 2
Quantité pour
un seau de 10 l
630 g
400 g/m2
env. 7 kg
env. 7 l
130 à 320 g
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Données caractéristiques de RU 727 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
170 à 220 mPa · s
DIN 53 211
38 à 42 s
Densité D420
DIN 51 757
0,99 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
env. 15 min
0 °C à +35 °C
Données caractéristiques de RU 727 à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,16 g/cm3
DIN 53 455
28 %
Shore D
DIN 53 505
65 à 75 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Proportion de mélange résine RU 727/additif I
Composant
Quantité en kg
Quantité en l
5,3
5,3
Additif SILIKAL® I
1,0
1,0
En plus du durcisseur en poudre (peroxyde de benzoyle) pour la quantité totale (6,3 kg) selon le tableau « Dosage
du durcisseur ».
En cas de quantités finales plus grandes ou plus petites, toujours respecter une proportion résine
SILIKAL® RU 727 : additif SILIKAL® I = 5,3 : 1.
Exemple pour une quantité finale de 1 kg :
0,84 kg de résine SILIKAL® RU 727 + 0,16 kg d'additif SILIKAL® I, plus quantité de durcisseur en poudre prévue
pour 1 kg conformément au tableau.
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
5,0
20
60
+10 °C
4,0
15
40
+20 °C
3,0
15
40
+30 °C
2,0
10
25
* La quantité de durcisseur en poudre se rapporte toujours à la quantité de résine incluant l'additif I.
Fiche technique
Page
Additifs SILIKAL®
Additif SILIKAL® I
Additif SILIKAL® M
AVH
77
78
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
œuvre
Le support
Charges et pigments
Silikal GmbH
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D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
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Feuille 3 sur 3
51
Résine méthacrylique de basse viscosité, pour mortiers hautement chargés
La résine Silikal® RH 65 est une résine méthacrylique hautement réactive, sans solvant et de très basse viscosité, utilisée en
intérieur pour les mortiers de 5 à 20 mm d'épaisseur servant à niveler les inégalités du béton. Son court temps de durcissement (env. 1 heure), son faible retrait ainsi que sa capacité à incorporer une grande quantité de charges (rapport d'env. 1 : 8)
permettent de fabriquer un mortier de nivellement très économique. La surface obtenue ne répond cependant pas encore
aux exigences esthétiques. Si désiré, cette surface peut être alors recouverte d'un revêtement, par ex. suivant les systèmes
A à D de Silikal®. Il n'est pas absolument nécessaire d'appliquer auparavant un primaire, mais cela est toujours possible. Si le
revêtement de surface est réalisé au moyen d'autres résines réactives (sans solvant), telles que des résines à base d'époxy
ou de polyuréthanne, il faudra alors appliquer un primaire à base de résine méthacrylique entre les couches en veillant à
ensabler à refus (0,7 à 1,2 mm). La charge thermique permanente ne doit pas dépasser +60 °C. Une brève élévation de
la température à +80 °C pour le nettoyage du sol est possible, dans la mesure où la température du revêtement en soi ne
dépasse pas +60 °C.
Application
L'épaisseur de la couche devra être adaptée aux besoins. Le revêtement posé ensuite est déterminant pour la stabilité générale du sol. L'épaisseur de la couche de mortier doit être d'au moins 5 mm, sans toutefois dépasser 20 mm. Par conséquent,
choisir l'épaisseur du mortier dans cette plage en fonction des inégalités du béton. Les couches trop minces entraînent un
mauvais durcissement, les couches trop épaisses quant à elles peuvent provoquer, dans certaines circonstances, des tensions critiques dues au retrait.
Commencer par mélanger la résine avec la quantité de durcisseur nécessaire. En mélangeant constamment (par ex. dans un
mélangeur double), ajouter ensuite les charges graduellement :
Pos.
Composant
Formulation
(rapport en poids)
1
2
Charge SILIKAL 65
3
11 %
Quantité préparée
6 à 6,25 kg
89 %
®
total :
Remarque
2 sacs
100 %
1à5%
de pos. 1
6 à 6,25 l
50 kg
25 l
env. 56 kg
env. 24 l
60 à 315 g
La surface du béton doit être conforme aux règles générales de la technique. Cela signifie qu'elle doit être sèche et
ne présenter aucune trace de laitance de ciment, de poussière ou de graisse. Le cas échéant, il faudra procéder à un
grenaillage, une aspiration des poussières ou un dégraissage.
Primaires appropriés : résine Silikal® RU 727, R 51 ou R 52. Un léger épandage de sable siliceux de granulométrie 0,7 à
1,2 mm est impératif et augmente l'adhérence entre couches.
La masse est répartie dans un premier temps à l'aide d'un râteau, puis nivelée au moyen de la truelle à lisser. Un tirage
à la règle avec des guides de niveau est également possible.
Données caractéristiques de RH 65 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
< 50 mPa · s
ISO 2431
25 à 30 s
Densité D420
DIN 51 757
0,97 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
52
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® RH 65
Feuille 1 sur 2
env. 18 min
0 °C à +35 °C
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Résine méthacrylique de basse viscosité, pour mortiers hautement chargés
Données caractéristiques de RH 65 à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,12 g/cm3
DIN 53 455
75 %
DIN 1164
8 N/mm2
Shore D
DIN 53 505
40 à 45 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 457
205 N/mm2
Données caractéristiques du mortier durci à base de RH 65, chargé à 1 : 8
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
30 N/mm2
DIN 1164
15 N/mm2
DIN 53 457
1200 N/mm2
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
5,0
20
80
+5 °C
4,0
19
70
+10 °C
3,0
19
65
+15 °C
2,0
18
60
+20 °C
1,5
18
55
+ 25 à +35 °C
1,0
12
50
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Le support
Charges et pigments
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
SUS
LUT
89 – 91
92 – 95
98 – 99
100 – 102
®
®
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
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Fiche technique SILIKAL® RH 65
Feuille 2 sur 2
53
Résine réactive souple à basse température et résistante au choc, pour
revêtements autolissants
La résine SILIKAL® RV 368 est une résine méthacrylique à deux composants, sans solvant, présentant une résistance
élevée aux chocs et une bonne flexibilité à basse température, qui convient parfaitement en raison de sa structure
macromoléculaire pour les revêtements épais (autolissants) hautement sollicités en extérieur ou dans les entrepôts
frigorifiques. Les revêtements de résine SILIKAL® RV 368 permettent de ponter les fissures et présentent une élasticité
permanente.
La résine SILIKAL® RV 368 se distingue par son excellente résistance aux chocs. Son élasticité élevée garantit un
pontage permanent des fissures, de sorte à mieux absorber les mouvements du support. Sa bonne flexibilité à basse
température améliore son comportement en extérieur en cas de fortes variations de température ou de contraintes de
charge sur les chaussées de pont ou dans les entrepôts frigorifiques. En raison de sa haute viscosité, le gros granulat
des charges reste plus longtemps en suspension dans l'autolissant, de sorte qu'il n'y a pas de séparation des granulats
fins et gros dans le revêtement (homogénéité). Ceci améliore de surcroît le pontage des fissures.
En liaison avec des charges fines, la résine SILIKAL® RV 368 peut également être mise en œuvre comme couche membrane de 1 à 1,5 mm en-dessous des revêtements normaux en résine SILIKAL® R 61, SILIKAL® R 62 ou SILIKAL® RV 368
afin d'augmenter la résistance aux chocs ainsi que le pontage des fissures (imperméabilité aux liquides).
Application
SILIKAL® RV 368 sert de liant pour la composition de divers types de revêtements et formulations. En intérieur, elle peut
être appliquée sur les supports suivants : béton, chape, carrelage, asphalte et acier.
En extérieur, la résine SILIKAL® RV 368, comme toutes les autres résines SILIKAL® d'ailleurs, ne doit pas être appliquée
sur les surfaces asphaltées, car des fissures pourraient se former, notamment dans le cas des grandes surfaces. Les
différents supports doivent être traités au préalable avec le primaire approprié, conformément à nos recommandations
générales (voir la documentation concernant les supports).
Couche membrane
La résine SILIKAL® RV 368 doit être appliquée en une couche d'au moins 1 mm d'épaisseur. En règle générale, les
mélanges en proportion de 2 : 1 à 3 : 1 avec les charges SILIKAL® QM se sont révélés efficaces. Avant l'application d'un
revêtement en mortier autolissant à base de résine SILIKAL® R 61, SILIKAL® R 62 ou SILIKAL® RV 368, les couches
membranes ne doivent pas être complètements couvertes de sable. L'application d'une couche membrane est judicieuse par exemple sur les tôles d'acier grenaillé, les supports critiques ou en cas de fortes sollicitations mécaniques.
Épaisseur du revêtement
On différencie la couche principale selon deux formulations de charges. La formulation de charges fines sert à fabriquer des revêtements minces de 2 à 4 mm, tandis que les charges plus grosses sont utilisées pour les couches plus
épaisses de 4 à 7 mm. L'utilisation de la charge SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm) est impérativement recommandée, car
elle garantit la résistance de la surface aux points de pression. L'ensablage des surfaces grand trafic peut également
s'effectuer avec des gravillons de basalte séchés ou du sable siliceux de granularité élevée.
1. Enduit ragréage
Pos.
Composant
1
35 %
2
Charge SILIKAL® SL
65 %
total :
3
Formulation
(% en poids)
100 %
1à6%
de pos. 1
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
13,5 kg
13,5 l
1 sac
 25,0 kg
env. 18 l
38,5 kg
env. 24 l
135 à 810 g
Pour les épaisseurs de ragréages inférieures à 1 mm il est recommandé de porter la proportion de la résine de
35% à 40-50%.
54
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® RV 368
Feuille 1 sur 3
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2. Revêtement coulé autolissant de 2 à 4 mm
(Utilisation dans le système D ou comme Enduit ragréage)
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1*
35 %
2**
Charge SILIKAL® SV
65 %
total :
3
100 %
1à6%
de pos. 1
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
14 kg
14 l
1 sac
25 kg
env. 22 l
39 kg
env. 24 l
140 à 840 g
* P
our l'application en tant que revêtement mince en extérieur, par ex. comme revêtement des extrémités
latérales des travées de ponts ou pour les parkings couverts, il est nécessaire d'augmenter la teneur en
résine de 35 % à 50 %, pour une teneur de 50 % de charges SILIKAL® SV.
** Au lieu des charges SILIKAL® SV, il est également possible d'utiliser les charges SILIKAL® SL (sans poudre
de quartz).
3. Revêtement coulé autolissant de 4 à 7 mm
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
30 %
2
Charge SILIKAL QM
20 %
3
Charge SILIKAL® SL
50 %
®
total :
4
100 %
1à6%
de pos. 1
Remarque
Quantité pour
un seau de 30 l
16 kg
16 l
10 kg
env. 11 l
1 sac
25 kg
env. 18 l
51 kg
env. 30 l
160 à 960 g
Consignes particulières :
En raison de l'élasticité élevée, les matériaux durs ne doivent pas être utilisés comme revêtement ou couche de finition.
Cependant, si une couche de finition dure est nécessaire pour des raisons de résistance chimique, par ex. SILIKAL® R 72, il
faudra auparavant poser une couche de primaire faite d'un matériau semi-élastique (par ex. SILIKAL® R 62).
En cas de très forte charge ponctuelle, il est possible que de légères empreintes se forment à la surface du revêtement.
Ces empreintes sont cependant en grande partie réversibles.
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Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 3
55
Données caractéristiques de RV 368 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
1000 mPa · s
ISO 2431
135 à 165 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
+5 °C à +30 °C
Données caractéristiques du revêtement coulé autolissant
de 4 à 7 mm
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 1164
25 N/mm2
DIN 1164
15 N/mm2
Poids spécifique
1,7 g/cm3
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  +5 °C
6,0
20
60
+10 °C
4,0
15
40
+15 °C
3,0
15
40
+20 °C
2,0
15
40
+25 °C
1,5
12
30
+30 °C
1,0
10
25
56
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
Charges et pigments
AVH
79
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 3 sur 3
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La résine SILIKAL® RU 320 est une résine méthacrylique modifiée de grande élasticité qui, en raison de sa structure
macromoléculaire et de son pouvoir de dilatation, convient jusqu'à un certain point à la fabrication de couches membranes et de films liquides sous les revêtements rigides intérieurs et extérieurs.
La résine SILIKAL® RU 320 se distingue par sa très grande élasticité qui lui confère une ductilité permanente, permettant de mieux absorber les mouvements du support. En raison du pouvoir collant de la surface lié au matériau, il est
possible que la surface du revêtement tende à s'encrasser. Cependant, puisque la couche membrane à base de résine
SILIKAL® RU 320 est en général couverte par un revêtement supplémentaire (enduit, carrelage ou chape), ceci n'a pas
beaucoup d'importance. Les couches réalisées avec la résine RU 320 doivent toujours être stabilisées avec 2 à 5 % de
poudre de pigment.
En raison de la grande variété de structures possibles, nous vous prions de faire examiner votre cas d'application par
notre service technique afin de choisir la solution optimale.
Application
Le revêtement testé pour les balcons, les terrasses, et terrasses couvertes, s’applique au carrelage ou au
ciment.
Après la préparation du béton (enlèvement de la laitance de ciment, poussière…) les fissures doivent être ouvertes de
3 à 5 mm de largeur et de profondeur. Puis la résine SILIKAL® R 51 est appliquée comme primaire dans les fissures
ouvertes avant d’appliquer la résine SILIKAL® RU 320.
Après le durcissement la résine SILIKAL® RU 320, les résidus de fibre, les marques de talochage, les pores peuvent être
comblés par l’application d’une couche d’environ 1 à 1.5 mm d’épaisseur de résine SILIKAL® RU 320.
L’application en couche principale peut également se poursuivre aux murs et montants sur quelques centimètres de
hauteur,et éviter en cas de mauvaise pente, déclivité des infiltrations, remontée d’eau via les cloisons.
Après le durcissement, appliquer une seconde couche de même épaisseur.
En cas d’application avec utilisation d’un additif fixateur sur du carrelage, la seconde couche d’application doit être
ensablée à refus de sable de silice SILIKAL® QS 0.7-1.2 mm, ceci par mesure de précaution.
Dans le cas ou la chape doit urgemment faire l’objet de l’application on peut se dispenser de cet ensablage.
Une double couche appliquée fait apparaitre une épaisseur de 2 à 2.5 mm.
Étanchéité selon le certificat d'essai
Ces applications ont fait l’objet de contrôle et sont autorisées pour la pose de couches d’étanchéité sous
la carrelage et les chapes , selon les différentes classifications de test suivantes :
Champ d'application A : A travers la forte sollicitation due aux eaux de lavage et aux eaux usées des murs (A1)
et des surfaces au sol (A2) des locaux humides, comme par exemple comme la circulation dans les piscines et les douches publiques.
Champ d'application B : Les murs et surfaces au sol des piscines avec le remplissage par l’eau, avec les propriétés de l’eau potable en intérieur comme en extérieur.
Pour les minéraux et les bassins salés des conseils spécifiques s’avèrent indispensables.
Champ d'application C : Sous les murs et les sols dans les locaux commerciaux, également dans le cas d'une
sollicitation chimique (par ex. aires de lavage de voiture, grandes cuisines, préparation
des denrées alimentaires), à l'exception des locaux considérés comme installations
de manutention de matières ne devant pas entrer en contact avec l'eau, soumises à
autorisation selon l'article 19 de la loi allemande sur la gestion de l'eau (WHG).
Afin de respecter les prescriptions de mise en œuvre conformes aux certificats d'essai, nous vous prions de
prendre directement contact avec nous.
La quantité de SILIKAL RU 320 à appliquer remplit de la même façon les demandes pratiques d’utilisation que les
feuilles fluides ou membranes avant d’appliquer les couches principales de résines SILIKAL.
Dans ce cas de figure n’existe aucun résultat de test de conformité au système.
Dans le cadre de l’utilisation de la résine SILIKAL RU 320 la quantité à appliquer comme couche principale pour des
terrasses en béton sans revêtement complémentaire est une membrane étanche à l’eau et peu parer à des dommages
liés à des dommages liées à de l’eau coulant vers des pièces en dessous.
Un résultat de test de type « protection des terrasses » sans joint entre couches de dalles n’existe pas , et devra en
cas de besoin être mené séparément.
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 2
57
Pos.
Composant
1
74 %
2
Résine SILIKAL® RU
320
Charge SILIKAL® QM
3
Pigments SILIKAL®
4
Agent de fixation
SILIKAL® TA2
total :
  1 %
100 g
5
Formulation
(% en poids)
Remarque
7,4 kg
7,4 l
20 %
2 kg
env. 2,1 l
  5 %
500 g
100 %
1à6%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
env. 7,7 l
75 à 450 g
Données caractéristiques de RU 320 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
300 à 500 mPa · s
ISO 2431
80 à 110 s
Densité D4
DIN 51 757
0,99 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
+0 °C à +30 °C
Pouvoir de dilatation à l'état durci
180 % à +23 °C
12 à 15 min
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
0 °C
6,0
20
80
+5 °C
5,0
20
60
+10 °C
4,0
15
40
+15 °C
3,0
15
40
+20 °C
2,0
15
40
+25 °C
1,5
10
30
+30 °C
1,0
  8
25
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Le support
Charges et pigments
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
CBK
SUS
LUT
ARH
89 – 91
92 – 95
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
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Février 2013
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Silikal GmbH
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Résine SILIKAL® R 71 / R 71 re
Résine de finition, réactive, dure, de basse viscosité, pour les locaux secs
La résine SILIKAL® R 71 (SILIKAL® R 71 re) est une résine méthacrylique réactive à deux composants, sans solvant,
et de basse viscosité, présentant une dureté élevée et une bonne résistance chimique.
La viscosité extrêmement basse augmente le pouvoir de pénétration de la résine sur les surfaces chargées. La dureté
élevée garantit une excellente résistance chimique.
Application
La résine SILIKAL® R 71 (SILIKAL® R 71 re) s'utilise principalement en tant que couche de finition transparente et résistante aux rayures sur les surfaces décoratives à base de flocons et de quartz colorés.
Par rapport à la résine SILIKAL® R 71, la résine SILIKAL® R 71 re se distingue par une teneur en bleu réduite. Pour les
surfaces humides dans l'industrie agro-alimentaire, utiliser la résine SILIKAL® R 81.
Après avoir préparé des quantités modérées de mélange (5 à 10 kg) en respectant la quantité de durcisseur indiquée
dans le tableau « Dosage du durcisseur », verser la résine immédiatement sur la surface et l'étendre en croix de préférence à l'aide d'un rouleau à peinture. Une répartition préalable de la résine à l'aide d'une raclette en caoutchouc est
certes possible, mais il ne faut cependant pas oublier que le temps entre l'application de cette couche de finition encore
liquide et son nivellement sur une surface dotée de flocons colorés doit être le plus court possible, car ces derniers
risquent de se dissoudre et laisser des stries de couleur.
Afin que le matériau puisse pleinement développer ses propriétés, il importe de respecter les épaisseurs de couche
mini et maxi. La consommation de matériau est d'env. 400 g/m2 par application pour les revêtements lisses, et d'env.
500 g/m2 sur les surfaces recouvertes de charges SILIKAL® FS ou QS de 0,7 à 1,2 mm. En cas de dépassement de
l'épaisseur recommandée (plus de 800 g/m2), la couche de finition tendra à s'écailler et à jaunir. Une épaisseur de
couche trop faible peut entraîner une forte perte de monomère, ayant comme résultat une dureté insuffisante ou une
résistance à l'eau trop faible.
Dû au caractère thermoplastique, il est possible que des traces de pneus soient causées par les freinages. Ces traces
peuvent être éliminées dans bien des cas à l'aide de nettoyants appropriés. Il est de l'avantage de l'utilisateur de protéger la surface des endommagements en l'utilisant et l'entretenant avec soin. Il s'avérera bien souvent utile d'opter pour
une conduite modérée des chariots élévateurs, pour un remplacement des pneus noirs par des pneus blancs ou pour
l'emploi d'un produit d'entretien pour surfaces (par ex. SILIKAL® Protect).
Ne jamais appliquer des couches de finition dures directement sur des revêtements très élastiques, tels que la résine
SILIKAL® RV 368 ou R 61 HW. Ici, il faudra appliquer une couche intermédiaire moyennement plastifiée faite de résine
SILIKAL® R 61, R 62 ou R 81, car les mouvements browniens risqueraient sinon de provoquer des fissures capillaires
dans la couche de finition.
Pigmentation
Une pigmentation est possible. La résine SILIKAL® R 72 présente cependant de meilleures propriétés à cet égard. S'il
est néanmoins nécessaire de pigmenter la résine, on utilisera habituellement les pigments en poudre SILIKAL® à raison
de 10 % en poids. Pour éviter la formation de mottes de pigments, il faudra auparavant disperser ces derniers avec une
quantité égale de résine à l'aide d'un dissolveur jusqu'à élimination complète de toutes les mottes. Après la dispersion,
le reste de résine est ajouté à la pâte pigmentée ainsi préparée jusqu'à ce que la teneur totale en pigments dans le
mélange soit de 10 %. Tenir particulièrement compte du fait que les pigments d'une marque autre que Silikal doivent
avoir été testés en ce qui concerne leur compatibilité et leur stabilité au stockage.
Pos.
Composant
1
Résine SILIKAL® R 71 / 100 %
total :
100 %
2
Formulation
(% en poids)
1à5%
de pos. 1
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Remarque
400 à 500 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
10 kg
10 l
100 à 500 g
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Fiche technique SILIKAL® R 71 / R 71 re
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Résine SILIKAL® R 71 / R 71 re
Résine de finition, réactive, dure, de basse viscosité, pour les locaux secs
Pos.
Composant
1
Pigments SILIKAL®
2
Formulation
(% en poids)
9 kg
10 %
9l
 1 kg
100 %
400 à 500 g/m2
1à5%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 10 l
90 %
total :
3
Remarque
10 kg
env. 9,5 l
90 à 450 g
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
env. 60 – 80 mPa · s
DIN 53 211
18 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
0,99 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
-5 °C à +35 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,18 g/cm3
DIN 53 455
4%
Shore D
DIN 53 505
78 à 80 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
 -5 °C
5,0
25
60
  0 °C
4,0
17
40
+10 °C
3,0
15
30
+20 °C
2,0
15
30
+30 °C
1,0
8
15
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
CBK
SUS
LUT
ARH
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
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Fiche technique SILIKAL® R 71 / R 71 re
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Résine de finition, réactive, dure, de viscosité moyenne, pour les locaux secs
La résine SILIKAL® R 72 est une résine méthacrylique à deux composants, sans solvant, de viscosité moyenne, présentant
une bonne résistance au jaunissement et une dureté élevée.
En raison de la plus faible réactivité de cette résine, la température d'application doit être d'au moins +10 °C (
ment le tableau ci-dessous intitulé « Dosage du durcisseur »).
voir égale-
Application
La résine SILIKAL® R 72 est utilisée comme couche de finition transparente et très résistante à l'usure sur les revêtements
lisses décoratifs à base de flocons et de quartz colorés ainsi que comme couche de finition pigmentée présentant des meilleures propriétés autolissantes. En raison de sa dureté élevée, la résine SILIKAL® R 72 ne doit pas être appliquée directement
sur les systèmes élastiques tels que SILIKAL® RV 368 ou SILIKAL® R 61 HW. Ici, il faudra poser une couche intermédiaire
faite de résine SILIKAL® R 61 ou SILIKAL® R 62, car les mouvements browniens risqueraient sinon de provoquer des fissures
capillaires dans la couche de finition.
Après avoir préparé des quantités modérées de mélange (5 à 10 kg) en respectant la quantité de durcisseur indiquée dans
le tableau « Dosage du durcisseur », verser la résine immédiatement sur la surface et l'étendre en croix de préférence à
l'aide d'un rouleau à peinture. Une répartition préalable de la résine à l'aide d'une raclette est certes possible, mais il ne faut
cependant pas oublier que le temps entre l'application de la couche de finition encore liquide et son nivellement sur une surface dotée de flocons colorés doit être le plus court possible, car ces derniers risquent de se dissoudre et laisser des stries
de couleur.
Afin que le matériau puisse pleinement développer ses propriétés, il importe de respecter les épaisseurs de couche mini
et maxi. La consommation de matériau est d'env. 400 g/m2 pour les revêtements lisses, et d'env. 500 g/m2 sur les surfaces
recouvertes de charges SILIKAL® FS ou QS de 0,7 à 1,2 mm. En raison de la consommation élevée, il est possible dans de
nombreux cas de renoncer à la pose d'une seconde couche de finition. En cas de dépassement de l'épaisseur recommandée (plus de 800 g/m2), la couche de finition tendra à s'écailler.
Dû au caractère thermoplastique, il est possible que des traces de pneus soient causées par le freinage. Ces traces peuvent
être éliminées dans bien des cas à l'aide de nettoyants appropriés. Il est de l'avantage de l'utilisateur de protéger la surface
des endommagements en l'utilisant et l'entretenant avec soin. Il s'avérera souvent utile d'opter pour une conduite modérée
des chariots élévateurs, pour un remplacement des pneus noirs par des pneus blancs ou pour l'emploi d'un produit d'entretien pour surfaces (par ex. SILIKAL® Protect).
Ne jamais appliquer de couche de finition dure directement sur les revêtements très élastiques, tels que la résine SILIKAL®
RV 368 ou SILIKAL® R 61 HW. Ici, il faudra appliquer une couche intermédiaire moyennement plastifiée faite de résine
SILIKAL® R 61, SILIKAL® R 62 ou SILIKAL® R 81, car les mouvements browniens risqueraient sinon de provoquer des fissures capillaires dans la couche de finition.
Pigmentation
Pour la pigmentation, on utilisera habituellement les pigments en poudre SILIKAL® à une teneur de 10 %. Pour éviter la
formation de mottes de pigments, il faudra auparavant disperser ces derniers avec une quantité égale de résine à l'aide
d'un dissolveur jusqu'à élimination complète de toutes les mottes. Après la dispersion, le reste de résine est ajouté à la pâte
pigmentée ainsi préparée jusqu'à ce que la teneur totale en pigments dans le mélange soit de 10 %. Tenir particulièrement
compte du fait que les pigments d'une marque autre que SILIKAL® doivent avoir été testés en ce qui concerne leur compatibilité et leur stabilité au stockage. Un léger ajout (env. 10 %) de charges SILIKAL® QM s'est révélé efficace pour améliorer la
surface.
(Utilisation dans les systèmes A, C, D)
Pos.
Composant
1
100 %
total :
100 %
2
Formulation
(% en poids)
1à4%
de pos. 1
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+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Remarque
400 à 500 g/m2
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
10 kg
10 l
100 à 400 g
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61
Résine de finition, réactive, dure, de viscosité moyenne, pour les locaux secs
(Utilisation dans les systèmes A, C, D)
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
90 %
9 kg
2
Pigments SILIKAL
10 %
 1 kg
®
total :
3
Remarque
100 %
400 à 500 g/m2
1à4%
de pos. 1
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
9l
env. 9,5 l
90 à 360 g
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
120 à 150 mPa · s
DIN 53 211
30 à 35 s
Densité D420
DIN 51 757
0,97 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
env. 12 min
+10 °C à +30 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,18 g/cm3
DIN 53 455
6%
Shore D
DIN 53 505
72 à 76 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
+10 °C
4,0
15
40
+15 °C
3,0
15
40
+20 °C
2,0
12
30
+25 °C
1,5
10
30
+30 °C
1,0
10
30
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
CBK
SUS
LUT
ARH
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
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Résine de finition, réactive, plastifiée, de basse viscosité pour milieux
humides
La résine SILIKAL® R 81 est une résine méthacrylique réactive à deux composants, sans solvant, de basse viscosité et résistante au jaunissement, présentant une bonne résistance aux interactions avec l'eau. Elle est principalement utilisée en tant
que couche de finition transparente et légèrement plastifiée sur les revêtements ensablés en milieux humides.
La basse viscosité augmente le pouvoir de pénétration de la résine sur les surfaces chargées.
La résistance à l'eau chaude est limitée à +60 °C. Pour des temps très courts, par ex. pour le nettoyage, il est possible de
soumettre le revêtement à une charge thermique pouvant s'élever à +80 °C dans la mesure où il n'y a pas d'augmentation de
la température du revêtement jusqu'au support.
Application
La résine SILIKAL® R 81 s'utilise principalement en tant que couche de finition transparente sur les surfaces décoratives à
base de flocons et de quartz colorés SILIKAL®.
Il est possible de poser une deuxième couche en respectant l'épaisseur prévue.
Après avoir préparé des quantités modérées de mélange (5 à 10 kg) en respectant la quantité de durcisseur indiquée dans le
tableau « Dosage du durcisseur », verser la résine immédiatement sur la surface et l'étendre en croix de préférence à l'aide
d'un rouleau à peinture. Une répartition préalable de la résine à l'aide d'une raclette en caoutchouc est certes possible, mais
il ne faut cependant pas oublier que le temps entre l'application de cette couche de finition encore liquide et son nivellement
sur une surface dotée de flocons colorés doit être le plus court possible, car ces derniers risquent de se dissoudre et laisser
des stries de couleur. Éviter absolument la formation de flaques !
Afin que le matériau puisse pleinement développer ses propriétés, il importe de respecter les épaisseurs de couche mini et
maxi. La consommation de matériau est d'env. 400 g/m2 par application pour les revêtements lisses, et d'env. 500 g/m2 sur
les surfaces recouvertes de charges SILIKAL® FS ou QS de 0,7 à 1,2 mm. En cas de dépassement de l'épaisseur recommandée (plus de 800 g/m2), la couche de finition tendra à s'écailler et à jaunir. Une épaisseur trop faible de la couche peut
entraîner une forte perte de monomère, ayant comme résultat une dureté insuffisante ou une résistance à l'eau trop faible.
Dû au caractère thermoplastique, il est possible que des traces de pneus soient causées par les freinages. Ces traces
peuvent être éliminées dans bien des cas à l'aide de nettoyants appropriés. Il est de l'avantage de l'utilisateur de protéger
la surface des endommagements en l'utilisant et l'entretenant avec soin. Il s'avérera souvent utile d'opter pour une conduite
modérée des chariots élévateurs, pour un remplacement des pneus noirs par des pneus blancs ou pour l'emploi d'un produit
d'entretien pour surfaces (par ex. SILIKAL® Protect).
Pigmentation
S'il est néanmoins nécessaire de pigmenter la résine, on utilisera habituellement les pigments en poudre SILIKAL® à une
teneur de 10 %. Pour éviter la formation de mottes de pigments, il faudra auparavant disperser ces derniers avec une quantité égale de résine à l'aide d'un dissolveur jusqu'à élimination complète de toutes les mottes. Après la dispersion, le reste
de résine est ajouté à la pâte pigmentée ainsi préparée jusqu'à ce que la teneur totale en pigments dans le mélange soit de
10 %. Tenir particulièrement compte du fait que les pigments d'une marque autre que SILIKAL® doivent avoir été testés en
ce qui concerne leur compatibilité et leur stabilité au stockage.
(Utilisation dans les systèmes B, D)
Pos.
Composant
1
100 %
total :
100 %
2
Formulation
(% en poids)
1à3%
de pos. 1
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Remarque
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
10 l
400 à 500 g/m2
10 kg
10 l
100 à 300 g
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 2
63
Résine de finition, réactive, plastifiée, de basse viscosité pour milieux
humides
(Utilisation dans le système B)
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
1
2
Pigments SILIKAL
Quantité pour
un seau de 10 l
90 %
9 kg
10 %
®
total :
3
Remarque
 1 kg
100 %
400 à 500 g/m2
1à3%
de pos. 1
9l
10 kg
env. 9,5 l
90 à 270 g
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
env. 120 mPa · s
DIN 53 211
28 à 32 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
0 °C à +30 °C
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,14 g/cm3
DIN 53 455
2,7 %
Shore D
DIN 53 505
75 unités
DIN 53 495
125 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
3,0
20
40
+10 °C
2,0
20
40
+20 °C
1,0
15
30
+30 °C
1,0
8
20
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
CBK
SUS
LUT
ARH
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
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Édition 2.3.A
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Feuille 2 sur 2
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Résine de finition, réactive, de haute viscosité, résistante aux solvants
La résine SILIKAL® RE 77 est une résine de finition brillante à deux composants à base d'époxy, sans solvant, de haute
viscosité et présentant une meilleure tenue aux solvants. Elle est mise en œuvre comme couche de finition uniquement
sur les revêtements dont toute la surface est chargée de flocons ou de quartz colorés SILIKAL®.
Application
Pour les sols fortement sollicités par les produits chimiques à base de solvant comme l'alcool (industrie pharmaceutique), les diluants (industrie des peintures et vernis) ou les nettoyants moteur/frein (garages), la résine SILIKAL® RE 77
constitue une solution plus résistante à ce type de sollicitations. N'utiliser SILIKAL® RE 77 que si la surface de la couche
du dessous a été chargée à refus de flocons ou quartz colorés SILIKAL®. Les revêtements lisses se prêtent moins bien
comme support pour cette résine de finition.
La résine SILIKAL® RE 77 est livrée en deux unités d'emballage séparées (composant A = 20 kg et composant
B = 10 kg). Pour la mise en œuvre, il faudra bien mélanger les deux composants à l'aide d'un agitateur pendant 2 à 3
minutes environ. Si de plus petites quantités sont nécessaires, préparer le mélange des composants en respectant le
rapport A = 100 et B = 50.
Avant de poser la couche de finition, éliminer complètement le sable ou les flocons non adhérents de la surface (utiliser
un aspirateur). Répartir au préalable à l'aide d'une raclette. Avec un rouleau (en perlon), étendre ensuite la surface
de façon homogène en procédant en croix jusqu'à l'obtention d'une épaisseur de couche de 400 à 700 g/m2. Il est
possible de poser une seconde couche d'environ 300 à 400 g/m2 si l'on veut obtenir par exemple une surface lisse.
Cependant, cette deuxième couche devra être appliquée dans les 12 heures à partir du moment où le revêtement est
de nouveau accessible, afin de garantir une bonne adhérence avec la couche du dessous.
L'épaisseur totale de la couche de finition en résine SILIKAL® RE 77 ne doit pas dépasser 1 mm.
Pour obtenir un bon durcissement, la température du support doit être d'au moins +14 °C. La durée de vie en pot est
d'environ 30 minutes à +20 °C. La couche de finition n'est complètement résistante aux produits chimiques et à l'eau
qu'au bout de 7 jours minimum. Les données exactes figurent dans le tableau « Temps de réaction ».
N'utiliser en aucun cas des solvants pour diluer ou modifier la viscosité. Pour nettoyer les appareils et les outils, utiliser
des solvants appropriés, tels que le nettoyant SILIKAL®.
La résine SILIKAL® RE 77 a été largement testée par Silikal et est autorisée à l'utilisation. Ceci ne décharge cependant
pas l'utilisateur de son devoir d'effectuer ses propres essais du produit et de son application, notamment si celui-ci doit
être utilisé en combinaison avec d'autres produits ou systèmes.
Pos.
Composant
Formulation
(% en poids)
Remarque
1
Résine SILIKAL® RE
77 A
Résine SILIKAL® RE
77 B
total :
66,7 %
composant A
composant B
400 à 700 g/m2
2
33,3 %
100 %
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Quantité pour
un seau de 30 l
20 kg
env. 17,4 l
 10 kg
env. 9,8 l
30 kg
env. 27,2 l
Édition 2.3.A
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Feuille 1 sur 2
65
Résine de finition, réactive, de haute viscosité, résistante aux solvants
Données caractéristiques de RE 77 en bref
Plage de température
Comp. A (résine)= 100 parties en
poids
Comp. B (durcisseur)=   50 parties en
poids
+14 °C mini, +35 °C maxi
Humidité maximale
Humidité de l'air 75 %
Consommation
env. 400 à 700 g/m2
selon la rugosité de la surface
Tonnelet de 20 kg (résine)
Seau de 10 kg (durcisseur)
Conditionnement
Temps de réaction (approx.)
66
+15 °C
+20 °C
+30 °C
Durée de vie en pot
45 minutes
30 minutes
20 minutes
Durcissement
(passage à pied)
(en véhicule)
(chimique)
48 heures
4 jours
7 jours
24 heures
3 jours
7 jours
12 heures
2 jours
7 jours
Fiche technique
Page
œuvre
AVH
85 – 88
CBK
SUS
LUT
ARH
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 2
Silikal GmbH
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D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Résine SILIKAL® R 21 / R 22 / R 24
Résine méthacrylique monocomposante en phase solvant
La série de résines SILIKAL® R 21 / R 22 / R 24 comprend des résines méthacryliques monocomposantes à base
de solvant et de différentes consistances, présentant une bonne résistance à la lumière et aux produits chimiques, et
destinées à la protection des surfaces.
Résine SILIKAL® R 21 = de basse viscosité, transparente, brillante
Résine SILIKAL® R 22 = de viscosité moyenne, transparente, mate
Résine SILIKAL® R 22 OM = de viscosité moyenne, transparente, brillante
Résine SILIKAL® R 24 = de haute viscosité, chargée, satinée
Le séchage physique permet d'obtenir des films protecteurs minces et résistants aux intempéries qui ont fait leurs
preuves notamment comme écran anticarbonatation pour le béton armé, protection antipoussière pour les sols et
enduit décoratif pour les sols et les murs.
Application
Ces résines servent à l'imprégnation du béton, des chapes ciment et des chapes anhydrites. Pour obtenir un vernis de
protection décoratif sur le béton, il est possible de colorer la résine SILIKAL® R 22 ou SILIKAL® R 24 avec les pigments
en poudre SILIKAL®. La résine SILIKAL® R 24 contient déjà des charges fines. La résine SILIKAL® R 21, en raison de sa
basse viscosité, sert en même temps de primaire de fond pour les supports peu absorbants. Pour assurer une longue
durabilité, le support doit être suffisamment solide, sec et sans poussière.
L'ajout de pigments en poudre SILIKAL® à la résine SILIKAL® R 24 permet d'obtenir des peintures de marquage au
sol séchant rapidement, par exemple pour les parkings couverts et les parkings extérieurs, les cours, les voies d'accès
et les halles d'usine. Pour améliorer ses propriétés réfléchissantes la nuit, incorporer des billes de verre de granularité
0,5 mm.
La température d'application minimale pour ces quatre produits est de +5 °C. Veiller à assurer la ventilation adéquate
des espaces fermés. Éviter la formation de flaques.
Après mélange intensif du produit, la pose s'effectue habituellement au rouleau à peinture, au pinceau ou à la brosse.
Les solvants ont été choisis de sorte à garantir un pouvoir de pénétration suffisant même en cas de temps chaud.
En règle générale, le support doit avoir été préparé.
Données caractéristiques à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
R 21
ISO 2431
13 s
26 s
72 s
Densité D420
DIN 51 757
0,87 g/cm3
0,92 g/cm3
1,38 g/cm3
DIN 51 755
-13 °C
-12 °C
-11 °C
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
85 – 88
DUG
SUS
LUT
ARH
89 – 91
98 – 99
100 – 102
103 – 104
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
R 22
R 24
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® R 21 / R 22 / R 24
Feuille 1 sur 1
67
La résine SILIKAL® F 10 est une résine méthacrylique modifiée, présentant élasticité élevée et bonne flexibilité à basse
température, qui, en raison de sa structure macromoléculaire et de son pouvoir de dilatation, convient parfaitement
jusqu'à un certain point pour le remplissage des joints de dilatation de béton dans le domaine de la construction de
sols.
Par rapport à toutes les autres résines SILIKAL®, la résine SILIKAL® F 10 se distingue par sa grande élasticité, garantissant ainsi un remplissage durable des joints et une meilleure absorption des mouvements du support. Grâce à sa bonne
flexibilité à basse température, elle s'adapte mieux aux variations de la température extérieure. En raison du pouvoir
collant de la surface lié au matériau, il est possible que la surface des joints tende à s'encrasser. L'application d'une
mince couche de SILIKAL® R 61 ou R 62 ou encore l'épandage de sable siliceux de granularité 0,7 à 1,2 mm permet de
régler ce problème.
Les joints en résine SILIKAL® F 10 sont, tout comme les autres types de résine SILIKAL®, résistant aux acides et aux
liquides alcalins.
La résine SILIKAL® F 10 ne convient pas pour la réalisation de joints de dilatation. Pour un usage extérieur, la résine
SILIKAL® F 10 doit toujours être colorée avec au moins 5 % de pigments en poudre.
Consignes de mise en œuvre/application
La résine SILIKAL® F 10 doit être versée dans le joint immédiatement après son mélange avec le durcisseur en poudre,
les deux bords du joint devant avoir été préparés au préalable par l'application aussi profondément que possible de
résine SILIKAL® R 51. Afin d'éviter que la résine ne se perde dans les cavités situées en dessous, il faut étancher le
fond des joints. À cet effet, utiliser par ex. des tuyaux flexibles en PVC. En cas d'utilisation de matériaux similaires
(par ex. caoutchouc cellulaire), il convient de contrôler leur compatibilité afin d'éviter tout problème de durcissement.
L'incorporation de charges SILIKAL® QS 0,7 à 1,2 mm est également un procédé répandu, mais impose cependant que
le mouvement des joints soit faible.
La largeur du joint doit se situer entre 8 et 20 mm, et sa profondeur doit être d'au moins 20 mm.
Afin d'obtenir un coulage homogène et une faible tendance à l'encrassement, il est possible de charger la résine de
SILIKAL® QM de sorte à pouvoir l'entreposer dans des récipients de petite taille pendant plusieurs mois. Ceci permet
de limiter la diminution du pouvoir de dilatation.
Les jointoiements forment toujours des lignes visibles dans les revêtements de grande surface. En accord avec le donneur d'ordre, nous appliquons aujourd'hui une technique éprouvée qui consiste à recouvrir également le jointoiement
lors de la pose du revêtement de sol. Dans de nombreux cas, notamment si des matériaux flexibles sont utilisés, on
n'observe aucune formation de fissures, si bien que l'on peut parler ici d'un revêtement continu. Si des fissures devaient
cependant se former ultérieurement dans le sol, il est possible de les découper au moyen d'un disque diamanté et de
jointoyer avec du matériau de jointoiement.
Pos.
Composant
1
94 %
9,4 kg
2
Pigments SILIKAL
  5 %
500 g
3
Agent de fixation
SILIKAL® TA1
total :
  1 %
100 g
4
68
Formulation
(% en poids)
®
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® F 10
Feuille 1 sur 2
100 %
1à5%
de pos. 1
Remarque
1,1 kg par litre de volume
Quantité pour
un seau de 10 l
10 kg
9,4 l
env. 9,5 l
95 à 475 g
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Données caractéristiques de F 10 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
2000 à 3000 mPa · s
ISO 2431
240 à 300 s
Densité D4
DIN 51 757
0,98 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
env. 15 min
+5 °C à +30 °C
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
 +5 °C
5,0
20
60
+10 °C
4,0
15
40
+15 °C
3,0
15
40
+20 °C
2,0
15
40
+25 °C
1,0
10
30
+30 °C
1,0
  8
25
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® F 10
Feuille 2 sur 2
69
Mastic à congé SILIKAL® HK 20
Le mastic à congé SILIKAL® HK 20 est un mastic prêt à l'emploi à base de résine méthacrylique, destiné à la réalisation
simple de congés.
Application
Le mastic à congé SILIKAL® HK 20 convient très bien pour la réalisation de congés en milieux secs tout comme en
milieux humides lorsque utilisé avec les charges SILIKAL® CQ ou SILIKAL® QS 0,7 à 1,2 mm. Ce mastic résistant au
jaunissement présente un temps de durcissement d'environ 40 minutes à +20 °C. Il doit être mis en œuvre à une température située entre 0 °C et +35 °C, et permet ainsi un avancement rapide des travaux. Pour les épaisseurs de couche
supérieures à 10 mm, il est préférable de réaliser d'abord un premier remplissage du congé et de laisser durcir afin
d'éviter une surchauffe pendant le temps de durcissement.
Application uniquement en intérieur. Pour l'extérieur, nous recommandons le mortier SILIKAL® R 17 thix pigmenté.
La proportion de mélange est de 15 kg de charges SILIKAL® CQ ou SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm) et de 5 kg de mastic
à congé SILIKAL® HK 20. La quantité de charges peut varier entre 12 et 18 kg selon la température du matériau et la
température ambiante, afin d'assurer une mise en œuvre et/ou une stabilité individuelle.
Cette quantité de mélange est suffisante pour un congé de 8 à 10 mètres continus pour une hauteur d'environ 10 cm.
N'ajouter en aucun cas d'autres granulats non contrôlés au mélange.
Mélange du mastic à congé
Ajouter au mastic SILIKAL® HK 20 la quantité correspondante de charges SILIKAL® CQ ou SILIKAL® QS (0,7 à 1,2 mm)
et de durcisseur en poudre SILIKAL® conformément au tableau « Dosage du durcisseur », puis bien mélanger pendant
environ 1 minute à l'aide d'un agitateur à hélice à grande vitesse. Noter qu'il faut toujours mélanger d'abord le durcisseur au mastic avant d'y ajouter les charges.
Pos.
Composant
1
Mastic à congé
SILIKAL® HK 20
Charge SILIKAL® CQ
2
total :
3
70
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® HK 20
Feuille 1 sur 2
Formulation
(% en poids)
Remarque
Quantité pour
un seau de 10 l
25 %
3 kg
3l
75 %
9 kg
env. 6 l
12 kg
env. 6,5 l
100 %
1,5 à 5 %
de pos. 1
1,85 kg par litre de volume de
congé
45 à 150 g
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D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Mastic à congé SILIKAL® HK 20
Données caractéristiques de HK 20 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
pâteux
Temps d'écoulement à +20 °C, ISO 4
DIN 53 244
n. a.
Densité D4
DIN 51 757
1,02 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
(2,5 % en poids de durcisseur)
env. 15 min
0 °C à +35 °C
Données caractéristiques de HK 20 à l'état durci
(proportion de charges 1 : 3)
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
1,85 g/cm3
DIN 1164
40,0 N/mm2
DIN 1164
17,0 N/mm2
DIN 53 457
2100 N/mm2
DIN 53 495
125 mg/50 · 50 · 4 mm
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
 0 °C
5,0
20
60
+10 °C
4,0
15
50
+20 °C
2,5
15
40
+25 °C
2,0
12
30
+30 °C
1,5
10
30
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Le support
Charges et pigments
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
FUP
SUS
LUT
89 – 91
92 – 95
98 – 99
100 – 102
®
®
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Édition 2.3.A
Février 2013
Fiche technique SILIKAL® HK 20
Feuille 2 sur 2
71
Le mortier SILIKAL® R 7 est un mortier à base de résine méthacrylique à deux composants et sans solvant, présentant
une très bonne résistance à l'écrasement.
Il s'utilise comme enduit sur le béton en couches de 4 à 6 mm applicables à la spatule et présentant une capacité de
charge élevée.
En raison de sa résistance extraordinaire, il convient parfaitement pour protéger les surfaces en béton contre l'usure. À
la surface, le mortier ressemble en apparence à un béton de qualité modifiée. À +20 °C, le temps de durcissement est
d'environ 1 heure, le durcissement s'effectuant dans la plage de température de -10 °C à +35 °C. La très faible viscosité
permet d'obtenir une miscibilité et une mise en œuvre rapides.
Application
Ce mortier s'utilise de préférence sur les sols des surfaces intérieures hautement sollicitées mécaniquement dans
l'industrie lourde. Le mortier SILIKAL® R 7 ne doit pas servir à réaliser de grandes surfaces extérieures ou des
enceintes frigorifiques. Pour ces applications, nous recommandons l'utilisation de résines tenaces aux chocs telles
que SILIKAL® RV 368.
À cet effet, consulter les informations techniques données au chapitre « Le support ».
Le mortier SILIKAL® R 7 est constitué de la poudre SILIKAL® R 7/R 17 chargée de granulats de 1,8 mm de diamètre, et du
durcisseur fluide SILIKAL® R 7 à base de méthacrylate.
Pour les supports minéraux, nous recommandons en tant que primaire la résine SILIKAL® R 51 avec épandage libre de
sable siliceux de 0,7 à 1,2 mm.
La proportion de mélange est de 15 kg (1 sac) de poudre SILIKAL® R 7/R 17 et de 1,7 à 2,0 l de durcisseur SILIKAL® R 7.
Ne pas utiliser des quantités inférieures ou supérieures à celles indiquées, car ces dernières couvrent déjà la plage allant
de pâte dure à coulante.
N'ajouter en aucun cas au mélange des granulats autres que ceux indiqués. Veiller à respecter exactement l'épaisseur de
couche de 4 à 6 mm. L'application de couches plus minces entraînerait une réduction de la résistance et des problèmes
de durcissement, la pose d'une couche dont l'épaisseur est supérieure à l'épaisseur maximale indiquée pourrait provoquer la formation de fissures ou des tensions dues au retrait.
Mélange du mortier de résine réactive
Pour la réalisation du mélange, on ajoutera à la poudre SILIKAL® R 7/R 17 le durcisseur SILIKAL® R 7 à raison de 1,7 à
2,0 l selon la consistance désirée pour le mortier. Comme la consistance est fluide, le mélange s'effectue facilement en
très peu de temps à l'aide d'un agitateur rapide, les petites quantités pouvant même être mélangées à la main.
Le mortier mélangé sera ensuite réparti de façon homogène puis lissé à l'aide d'une raclette ou tiré au moyen d'une
règle en aluminium et des guides de niveau. Les guides de niveau devraient habituellement être faits de lattes en polypropylène (PP), car ces dernières se détachent sans effort du mortier après le durcissement et se nettoient facilement.
La durée de vie en pot est d'environ 12 à 14 minutes à température normale, le temps de durcissement étant d'environ
60 à 90 minutes. Les valeurs indiquées varient en fonction de la température ambiante.
Mélanges spéciaux :
En cas d'achat de lots complets et de quantités minimales, des coloris spéciaux sont également disponibles sur
demande.
72
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 2
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Données caractéristiques du durcisseur R 7 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
0,6 à 0,7 mPa · s
ISO 2431
20 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
0,94 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
avec R 7/R 17 en poudre
avec R 7/R 17 en poudre
env. 15 min
-10 °C à +35 °C
Données caractéristiques du mortier R 7 à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
2,16 g/cm3
DIN 1164
105,0 N/mm2
DIN 1164
37,5 N/mm2
DIN 53 457
20 300 N/mm2
DIN 53 495
90 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,6 · 10-8 g/cm · h · Pa
Aide au calcul des quantités pour la mise en œuvre et la planification
Mortier SILIKAL® R 7 
Poudre R 7/R 17
Durcisseur R 7
Quantité
en kg
Quantité
en l,
en vrac
15,00
1,85
11,50
2,00
8,50
16,85
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Quantité
en l,
volume fixe
Épaisseur
de couche
(mm)
5
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 2
73
Mortier à base de résine réactive pour réparation de béton et chape
Le mortier SILIKAL® R 17 est un mortier à base de résine méthacrylique à deux composants et sans solvant, présentant
une bonne résistance à l'écrasement et au poinçonnement. Il se caractérise par un très faible retrait linéaire.
En raison de sa résistance élevée, le mortier convient bien pour la réalisation d'un enduit antiusure sur le béton en
couches de 6 à 20 mm d'épaisseur. Sa faible tendance au retrait permet de remplir les inégalités importantes. La surface du mortier ressemble en apparence à un fin béton de parement et peut, à des fins décoratives, être traitée à l'aide
de revêtements Silikal appropriés. Le temps de durcissement à +20 °C est d'environ 1 heure, le durcissement s'effectuant dans la plage de température de -10 °C à +35 °C (env. 1 à 3 h). La basse viscosité permet d'obtenir une miscibilité
et une mise en œuvre rapides.
Application
Ce mortier est spécialement utilisé pour les revêtements dans les zones de circulation à forte sollicitation mécanique en
milieux industriels ainsi qu'en tant que mortier de réparation à l'intérieur comme à l'extérieur. L'ajout de gros granulats
supplémentaires permet également de réaliser des couches plus épaisses (par ex. rampes, encastrement de rails, mortier de remplissage et de chape, coulage de supports de pont). En tant que granulats grossiers, utiliser des granulats
minéraux non absorbants (par ex. silice de quartz) conformément aux classes de granularité indiquées dans le tableau
ci-dessous. Pour les remplissages importants, il est également possible de poser des cailloux dont le diamètre peut
aller jusqu'à 30 cm. Ces derniers ne doivent cependant pas se toucher, car ces points de contact pourraient présenter
une forte tendance à la rupture.
À cet effet, consulter les informations techniques de la fiche « Le support ».
Le mortier SILIKAL® R 17 est constitué de la poudre SILIKAL® R 7/R 17 chargée de sables siliceux de 1,8 mm de diamètre, et du durcisseur fluide SILIKAL® R 17 à base de méthacrylate.
La consommation de mélange de mortier de base est de 2 kg/m2 par mm d'épaisseur de couche. Pour les supports
à base de ciment, nous recommandons en tant que primaire la résine SILIKAL® R 51 avec épandage libre de sable
siliceux de 0,7 à 1,2 mm.
La proportion de mélange est de 15 kg (1 sac) de poudre SILIKAL® R 7/R 17 et de 1,7 à 2,2 l de durcisseur SILIKAL® R 17.
Ne pas utiliser des quantités de durcisseur liquide inférieures ou supérieures à celles indiquées, car ces dernières couvrent
déjà la plage allant de pâte dure à coulante.
N'ajouter en aucun cas d'autres granulats non contrôlés au mélange. Veiller à respecter exactement l'épaisseur de
couche minimum de 6 mm. Si les surfaces se terminent sans dénivelé, il faudra alors tailler les bords en conséquence.
La pose de couches plus minces entraîne une réduction de la résistance et des problèmes de durcissement.
Mélange du mortier de résine réactive
Pour la réalisation du mélange, ajouter à la poudre SILIKAL® R 7/R 17 le durcisseur SILIKAL® R 17 à raison de 1,7 à 2,2 l
selon la consistance désirée pour le mortier. Comme la consistance est fluide, le mélange peut être facilement réalisé
en très peu de temps à l'aide d'un agitateur rapide, les petites quantités pouvant même être mélangées à la main. Les
mélanges chargés de granulats grossiers peuvent également s'effectuer dans un mélangeur double à basse vitesse ou
dans une bétonnière courante. Veiller à n'ajouter les granulats grossiers qu'uniquement après avoir incorporé la poudre
SILIKAL® R 7/R 17 et le durcisseur SILIKAL® R 17.
Le mortier mélangé sera ensuite réparti de façon homogène puis lissé à l'aide d'une raclette ou tiré au moyen d'une
règle en aluminium et des guides de niveau. Les guides de niveau devraient habituellement être faits de lattes en polypropylène (PP), car ces dernières se détachent sans effort du mortier après le durcissement et se nettoient facilement.
La durée de vie en pot est d'environ 12 à 14 minutes à température normale, le temps de durcissement étant d'environ
60 à 90 minutes. Les valeurs indiquées varient en fonction de la température ambiante.
Si des surfaces en mortier SILIKAL® R 17 sont ensuite revêtues de systèmes de résine réactive à base de méthacrylate,
il faudra alors appliquer une couche intermédiaire de primaire (par ex. résines SILIKAL® R 51 ou RU 727).
74
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 1 sur 3
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Mélanges spéciaux
Mortier SILIKAL® R 17 fin
Si les grains du mélange de mortier de base sont trop gros pour les travaux fins en béton, nous recommandons l'utilisation du mélange à charges fines SILIKAL® R 17 fin, l'épaisseur de couche devant être cependant d'au moins 2 mm.
Dans ce cas, la quantité nécessaire de durcisseur SILIKAL® R 17 est d'environ 2,7 à 3,0 l pour 15 kg de poudre fine.
Mortier SILIKAL® R 17 (-25 °C)
Ce mortier SILIKAL® R 17 fortement accéléré se prête très bien aux travaux de réparation à basse température
(enceintes frigorifiques, hiver). Il doit cependant être posé à une température située entre -10 °C et -25 °C et refroidi
avant la pose au moins à 0 °C. Les propriétés spéciales concernent le durcisseur et la poudre.
Mortier SILIKAL® R 17 thix
Pour le revêtement de surfaces en pente ou le modelage de biseaux ou de congés, il est judicieux d'employer, en raison
de ses propriétés thixotropes, le durcisseur SILIKAL® R 17 thix dans les mêmes proportions de mélange.
Coloris spéciaux
La pigmentation correspond généralement à RAL 7030 gris moyen. En cas d'achat de lots complets ou de quantités
minimales, des coloris spéciaux sont disponibles sur demande.
Données caractéristiques du durcisseur R 17 à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
0,6 à 0,7 mPa · s
ISO 2431
20 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
0,93 g/cm3
DIN 51 755
20
+10 °C
env. 15 min
-10 °C à +35 °C
Données caractéristiques du mortier R 17 à l'état durci
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 479
2,15 g/cm3
DIN 1164
75,0 N/mm2
DIN 1164
27,5 N/mm2
DIN 53 457
7000 N/mm2
DIN 53 495
90 mg (50 · 50 · 4 mm)
DIN 53 122
1,05 · 10-11 g/cm · h · Pa
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 2 sur 3
75
Aide au calcul des quantités pour la mise en œuvre et
la planification
a) Poudre
Durcisseur liquide
b) Poudre
Durcisseur liquide
Charge SILIKAL® QS
2 à 8 mm
c) Poudre
Durcisseur liquide
Charge SILIKAL® QS
2 à 8 mm
Charge SILIKAL® QS
8 à 16 mm
Quantité
en kg
Quantité
Quantité
en l, en vrac en l,
volume fixe
15,00
1,85
11,50
2,00
16,85
15,00
1,85
11,50
2,00
8,00
5,00
24,85
15,00
1,85
11,50
2,00
3,00
1,90
12,00
7,50
31,85
76
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
Charges et pigments
AVH
85 – 88
DUG
FUP
SUS
LUT
89 – 91
92 – 95
98 – 99
100 – 102
Édition 2.3.A
Février 2013
Feuille 3 sur 3
Épaisseur
de couche
mini (mm)
8,50
6
11,60
25
14,25
50
Silikal GmbH
Ostring 23
D-63533 Mainhausen
+49 (0) 61 82 / 92 35-0 +49 (0) 61 82 / 92 35-40
Additif SILIKAL® I
Composant pour les résines SILIKAL® RU 727
L'additif SILIKAL® I est une résine méthacrylique à base de polyisocyanate. Il entre dans la composition des résines
réactives modifiées à l'uréthane SILIKAL® RU 727 (voir les fiches techniques correspondantes).
Application
Pour retenir l'humidité superficielle et dans le cas de supports légèrement humides, il est possible d'ajouter une proportion de 10 à 15 % en poids d'additif SILIKAL® I au primaire SILIKAL® R 51. Le pouvoir de pénétration ainsi que les
temps de durcissement du primaire ne sont que légèrement influencés par cet additif. Il faut cependant tenir compte du
fait que les couches suivantes de résine réactive SILIKAL® doivent être posées en l'espace de 8 heures.
Données caractéristiques de l'additif I à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
env. 70 mPa · s
DIN 53 211
18 à 21 s
Densité D4
DIN 51 757
1,07 g/cm3
DIN 51 755
+10 °C
20
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
CBK
SUS
LUT
ARH
96 – 97
98 – 99
100 – 102
103 – 104
®
®
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Fiche technique Additif SILIKAL® I
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77
Additif SILIKAL® M
Agent adhésif
L'additif SILIKAL® M est un agent améliorant l'adhésivité des supports céramiques et autres supports peu absorbants. Il
peut être utilisé au niveau des raccords au métal ainsi que pour le traitement de supports métalliques de petite surface.
L'additif SILIKAL® M doit être mis en œuvre uniquement en liaison avec la résine réactive modifiée à l'uréthane
SILIKAL® RU 727. La quantité nécessaire correspondant à 0,3 % en poids maxi, se rapportant à la proportion de résine,
ne doit en aucun cas être dépassée, car un dosage plus important perturbe le durcissement.
Les résines chargées d'additif SILIKAL® M ne sont pas stables au stockage. C'est pourquoi l'addition ne doit
se faire qu'immédiatement avant l'application. À l'état mélangé, l'additif SILIKAL® M perd son efficacité après
2 heures environ.
Quantités de mélange recommandées :
5,3 kg résine SILIKAL® RU 727
1,0 kg additif SILIKAL® I
   19 g additif SILIKAL® M (0,3 % en poids)
Données caractéristiques de l'additif M à la livraison
Propriété
Méthode de
contrôle
Valeur approx.
DIN 53 015
env. 60 mPa · s
DIN 53 211
17 à 20 s
Densité D420
DIN 51 757
1,21 g/cm3
DIN 51 755
+15 °C
Noter que l'addition de SILIKAL® M retarde légèrement le processus de durcissement et provoque un
jaunissement important de la résine. Par conséquent, nous recommandons d'augmenter de 1 % la quantité de
durcisseur par rapport à celle donnée dans le tableau « Dosage du durcisseur » pour la résine SILIKAL® RU 727.
La quantité de durcisseur nécessaire pour la mise en œuvre de la résine SILIKAL® RU 727 en liaison avec
l'additif SILIKAL® M est indiquée dans le tableau suivant.
Dosage de durcisseur pour RU 727 en liaison avec l'additif M
Température
Durcisseur
% en poids*
Vie en pot
min env.
Tps durciss.
min env.
  0 °C
6,0
20
60
+10 °C
5,0
15
40
+20 °C
4,0
15
40
+30 °C
3,0
10
25
* La quantité de durcisseur en poudre se rapporte toujours à la quantité de résine incluant l'additif Silikal ® I.
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
SUS
LUT
98 – 99
100 – 102
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Fiche technique Additif SILIKAL® M
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Accélérateur basses températures
L'additif SILIKAL® ZA facilite le durcissement à basse température des résines réactives méthacryliques Silikal en
liaison avec du peroxyde de dibenzoyle comme durcisseur (plage de température : +5 °C à -25 °C).
L'additif SILIKAL® ZA est un liquide fluide brunâtre qui est mélangé avec les charges et/ou les pigments à la résine
méthacrylique immédiatement avant la pose du revêtement. Ce n'est qu'ensuite que le durcisseur est ajouté. Cet accélérant a pour effet un meilleur durcissement homogène à des températures inférieures à +5 °C. Cet effet est limité à -25 °C,
la quantité maximale possible de durcisseur en poudre devant alors être utilisée. En temps que règle approximative, prévoir
l'addition de 1 % pour chaque tranche de -10 °C. Cela signifie qu'il faut utiliser 2,5 à 3 % d'additif à -25 °C et environ 0,5 %
à -5 °C, ces quantités se rapportant à la quantité de résine pure. Il s'agit ici des résines SILIKAL® R 52, R 62, RU 320 ou
RV 368. Autres types de résine sur demande.
L'additif SILIKAL® ZA ne doit jamais être mis en œuvre à des températures supérieures à +10 °C, car cela risquerait de
causer une surréaction et une quantité plus importante de monomères résiduels. Ceci diminuerait les propriétés mécaniques. Une mise en œuvre à basses température n'entraînera pas de réduction des valeurs mécaniques, puisque la
chaleur peut alors se dissiper suffisamment. Refroidir à temps toutes les résines et charges à la température ambiante
froide, sinon la durée de vie en pot est fortement réduite. Dans le cas des résines transparentes, il faut s'attendre à un
jaunissement important. C'est pourquoi nous recommandons d'utiliser cet additif principalement dans les systèmes
chargés et pigmentés. Si le revêtement doit être conçu spécialement pour une exploitation à basse température, il
convient de choisir des types de résine convenant à ces conditions, c'est-à-dire des types très élastiques tels que la
résine SILIKAL® RV 368 avec résine SILIKAL® R 62 comme couche de finition.
Pour le transport, l'entreposage et la manipulation, l'additif SILIKAL® ZA est soumis à des directives de sécurité
sévères. Respecter par conséquent les consignes figurant dans les fiches de données de sécurité.
ATTENTION :
L'additif SILIKAL® ZA ne doit jamais entrer
en contact avec le durcisseur en poudre
(voir fiche technique correspondante), car
cela pourrait provoquer une déflagration
non contrôlable. Toujours incorporer ces
matériaux séparément et l'un après l'autre
(en mélangeant après chaque addition !).
Quantités d'additif à l'exemple de la résine SILIKAL® RV 368
Température
% en poids
additif ZA
% en poids
durcisseur
  +5 °C à   -5 °C
0,5
6
-5 °C à -10 °C
1,0
6
-10 °C à -15 °C
1,5
6
-15 °C à -20 °C
2,0
6
-20 °C à -25 °C
2,5 – 3,0
6
Fiche technique
Page
Durcisseur SILIKAL
œuvre
Durcisseur SILIKAL
AVH
81 – 82
85 – 88
SUS
LUT
98 – 99
100 – 102
®
®
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Fiche technique Additif SILIKAL® ZA
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SILIKAL® RI/21
SILIKAL® RI/21 est une colle à deux composants à prise rapide à base de méthacrylate. Elle a été mise au point
spécialement pour coller l'acier aux supports en béton.
Application
La colle est mélangée soigneusement à 5 % en poids de durcisseur en poudre, puis appliquée en couche de 1 à 2 mm
d'épaisseur sur le support à coller. La face métallique à coller devra avoir été grainée et ne présenter aucune trace de
graisse.
Données caractéristiques de RI/21 à la livraison
Consistance
coulable et brossable, thixotrope
Densité à +20 °C
1,2 g/cm3
40 à 60 poises
Addition de durcisseur
5 % en poids
Données caractéristiques de RI/21 à l'état durci
Température
80
Durée de
vie en pot
Temps de prise
Résistance
à la traction
de 20 N/mm2
-10 °C
env. 13 min
env. 60 min
après env. 4 h
 0 °C
env.   9 min
env. 45 min
après env. 2 h
+10 °C
env.   7 min
env. 30 min
après env. 2 h
+20 °C
env.   5 min
env. 20 min
après env. 1 h
Fiche technique
Page
œuvre
Le support
AVH
81 – 82
85 – 88
DUG
SUS
LUT
89 – 91
98 – 99
100 – 102
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Fiche technique SILIKAL® RI/21
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La fabrication de plastiques polymères par la liaison de plusieurs molécules fines s'appelle polymérisation (durcissement). Dans le cas des résines réactives Silikal, le durcissement est déclenché par l'addition d'un durcisseur en poudre
(peroxyde de benzoyle). Ce durcisseur en poudre provoque une réaction en chaîne et peut par conséquent être considéré comme initiateur d'une réaction chimique.
Dosage
La quantité nécessaire de durcisseur dépend de la température et est indiquée dans le tableau « Dosage du durcisseur » des différentes fiches techniques des produits. Les quantités de durcisseur sont données en pourcentage en
poids, se rapportant respectivement à la quantité de résine.
Une augmentation de la quantité de durcisseur est judicieuse dans les cas suivants :
1. Couches minces
2. Taux plus élevé de charges
Une réduction de la quantité de durcisseur est judicieuse dans les cas suivants :
1. Recouvrement d'anciens revêtements épais à base de méthacrylate
2. Finition de revêtements méthacryliques autolissants et non ensablés
La quantité de durcisseur en poudre indiquée sur les différentes fiches techniques devrait toujours être respectée, car
un dosage insuffisant risque d'empêcher le processus de durcissement. De plus, il convient d'éviter tout surdosage du
durcisseur, car ceci entraverait également le processus de durcissement en raison d'un dégagement trop important de
température.
Doser les quantités de durcisseur de préférence en utilisant une balance électronique. Si aucune balance n'est disponible sur le chantier, mais que des gobelets gradués sont disponibles, il est alors possible de convertir la quantité en
poids en une quantité en volume. Des gobelets gradués spécialement pour les mesures de peroxyde de benzoyle sont
disponibles auprès de Silikal.
Règle approximative simplifiée pour la conversion poids / volume :
Quantité de durcisseur en g x 1,5 = volume de durcisseur en ml
Exemple :
Quantité de résine SILIKAL® R 51 pour le mélange : 1,0 kg
À une température de +20 °C, il faut selon le tableau « Dosage de durcisseur »
incorporer au mélange 3 % en poids de durcisseur.
3 % en poids de 1,0 kg R 51 équivalent à 30 g, c.-à-d. qu'il faut ajouter 30 g de
durcisseur pour 1,0 kg de résine SILIKAL® R 51.
La conversion de g en ml s'effectue selon la formule indiquée ci-dessus :
30 g x 1,5 = 45 ml
N'ajouter le durcisseur en poudre à la résine réactive Silikal et/ou au mélange résine/charges qu'immédiatement avant
l'application. Le durcisseur devrait être ajouté en dernier dans le cas des mélanges fluides, et avant l'addition de la
quantité totale de charges ou d'agents thixotropes dans le cas de mortiers ou de résines hautement thixotropées. Une
dissolution homogène du durcisseur dans le mélange ne peut être obtenue que de cette manière.
Il faut toujours mélanger jusqu'à ce que le durcisseur soit complètement dissout dans le mélange ou la résine pure. Le
temps de mélange dépend du type et de la nature du mélangeur utilisé ainsi que de la température du matériau.
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Fiche technique Durcisseur SILIKAL®
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Consignes de sécurité particulières
Le durcisseur (peroxyde de benzoyle) ne
doit jamais entrer en contact avec l'accélérant ZA (voir la fiche technique correspondante), car cela pourrait provoquer
une déflagration non contrôlée. Toujours
incorporer ces matériaux séparément et
l'un après l'autre (en mélangeant après
chaque addition !).
Les récipients métalliques (par ex. gobelets, pelles) ne conviennent pas pour la
manipulation du peroxyde de benzoyle.
Risque de déflagration en cas de contact
prolongé !
Dans la pratique, il peut arriver que le durcissement soit légèrement perturbé (perturbations pouvant même être seulement ponctuelles) en raison de conditions qui ne sont pas toujours prévisibles (par ex. mauvaise ventilation, support
plus froid que prévu, sable d'épandage très fin, couches plus minces – ou dans le cas d'une combinaison de ces
conditions). Dans ce cas, nous recommandons à titre préventif d'augmenter de 0,5 à 1 % la quantité de durcisseur par
rapport à celles indiquées dans les tableaux.
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Fiche technique Durcisseur SILIKAL®
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Abattoir de viande OBERLAND,
Imst dans le Tirol Autrichien
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Domaine viticole
Karl Stierschneider,
Weissenkirchen/Autriche
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Avant de commencer tout travail, il faut absolument procéder à une évaluation du support. Cette évaluation concerne
non seulement la structure ou les propriétés statiques du bâtiment, mais aussi les influences atmosphériques et liées
à l'environnement. Un critère essentiel est avant tout l'usage chimique ou mécanique prévu pour le revêtement de sol.
Il convient également de porter une attention particulière aux influences perturbatrices possibles venant du support,
telles que l'utilisation d'adjuvants de béton, de matériaux de rebouchage PCC, de chapes contenant des agents dispersants, de surfaces traitées à la cire ou à l'aide d'agents séparateurs, afin d'éviter un mauvais durcissement ou une
mauvaise adhérence du revêtement à base de méthacrylate qui sera posé sur ce support. À ce sujet, consulter la fiche
d'information technique intitulée « Le support ».
Afin de sélectionner le bon revêtement de sol ainsi que l'épaisseur de couche appropriée, le coloris, le décor et la rugosité
convenant aux sollicitations mécaniques et chimiques mentionnées ci-dessus et à l'état du support, il convient de procéder à un examen du chantier en collaboration avec le donneur d'ordre et le fournisseur de matériaux. Les présentes «
Consignes générales de mise en œuvre » sont le résultat de notre longue expérience et s'appliquent à la mise en œuvre de
nos produits Silikal. Les définitions sont basées sur la feuille de travail AGI « A80 » de l'Arbeitsgemeinschaft Industriebau
e.V. (Ebertplatz 1, 50668 Cologne) ainsi que les « Feuilles de travail BEB KH0 à KH6 » du Bundesverband Estriche und
Beläge e.V. (Industriestraße 19, 53842 Troisdorf, Allemagne).
Ventilation intérieure
Lors de la mise en œuvre de produits à base de résines méthacryliques, ne pas oublier que ces matières sont généralement inflammables pendant le traitement. C'est pourquoi il faut absolument respecter les consignes de sécurités du
chapitre « Consignes de protection et de sécurité ». Veiller à assurer une ventilation suffisante. Nous recommandons de
prévenir, au moyen d'une feuille d'information, les voisins du chantier de l'émanation possible de mauvaises odeurs et ce,
dès le moment de l'installation du chantier. Outre les aspects de la sécurité du travail, la bonne ventilation des espaces
intérieurs a également une influence déterminante sur la qualité du revêtement de sol. Si l'apport en air frais n'est pas suffisant, la surface risque de ne pas durcir correctement. Dans les cas simples, ceci pourra être la cause d'un encrassement
ultérieur, de colorations blanches anormales en contact avec l'eau, d'une usure ou d'un jaunissement prématuré. Dans le
pire des cas, notamment pour les couches minces, la résine ne durcira pas et restera poisseuse. Il est important de veiller,
en accord avec l'exploitant, à entreposer à un endroit sûr les objets, notamment les produits alimentaires emballés ou en
vrac, car ces derniers peuvent prendre très rapidement l'odeur ou le goût des matériaux utilisés pour le revêtement. Faire
également attention d'aérer les pièces assez longtemps une fois la pose du revêtement de sol terminée, afin d'évacuer les
éventuelles vapeurs résiduelles avant d'y entreposer de nouveau la marchandise.
Chaud ou froid
L'application des résines méthacryliques à des températures élevées a pour effet de diminuer le temps de réaction, les
températures froides par contre font s'allonger le temps de durcissement. C'est pourquoi il faut absolument respecter les
indications concernant le dosage du durcisseur figurant dans les fiches techniques des différents produits, ainsi que les
températures minimale et maximale du support.
L'application de revêtements dans des conditions climatiques variées peut être optimisée par le choix des résines appropriées. En cas de basses températures comme dans les enceintes frigorifiques ou à l'extérieur dans les régions où les
hivers sont froids, opter de préférence pour des revêtements élastiques et/ou souples. Dans un environnement chaud,
par ex. contact avec de l'eau chaude, près des chaudières, des fumoirs et des fours, appliquer préférablement des revêtements durs. Dans ces deux cas, cette application est justifiée par le fait que les revêtements à base de résine réactive présentent un coefficient de dilatation thermique linéaire sensiblement plus élevé que celui du béton. Le choix du bon type de
résine permet de réduire les risques d'écaillages, de bullage ou de fissuration en cas de fortes variations de température.
Cependant, cette règle de base est souvent en contradiction avec les autres propriétés physiques demandées, telles que
la résistance à l'écrasement, aux points de pression, la possibilité de nettoyage, l'antidérapance et le pontage des fissures. Contrairement au béton, les revêtements faits de résines réactives doivent être considérés comme des thermoplastiques, c.-à-d. qu'ils ramollissent lorsque la température monte et qu'ils durcissent au froid. Les revêtements à base de
résine réactive sont généralement utilisés à température ambiante. De plus, il est possible de les soumettre aux sollicitations thermiques suivantes, en tenant compte bien entendu de la résistance à l'écrasement qui dépend de la température :
Température permanente
Systèmes A, B et C
Système D
0 °C à +60 °C
-25 °C à +45 °C
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brièvement,
p. ex. pour le nettoyage
Éviter un chauffage à cœur complet !
jusqu'à +80 °C
jusqu'à +60 °C
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Fiche technique AVH
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Il faudra tenir compte pour chacun des cas de tous les autres paramètres modifiés également par ces sollicitations thermiques. La flexibilité croissante à températures élevées peut naturellement entraîner par exemple un encrassement plus
prononcé, des traces de freinage, le renfoncement du sable d'épandage (diminution de la rugosité), l'enfoncement des
montants d'étagère ou de palettes, etc. On compte par contre également des effets positifs, tels que l'augmentation du
pontage des fissures, de la résistance aux chocs et de l'accrochage au support.
Il n'existe aucun revêtement de résine réactive pouvant conserver toutes ses propriétés physiques tant au froid
qu'au chaud. Cependant, un revêtement de sol en résine réactive constitue la meilleure solution de protection du
support pour la plupart des applications.
Épaisseurs de couche
Les épaisseurs de couche dépendent du choix du liant, de la planéité du support et de la sollicitation mécanique. Ici, la
règle suivante s'applique : ces 3 facteurs doivent être adaptés les uns aux autres. Veiller en particulier à respecter les
épaisseurs minimales et maximales de chacun des systèmes de résine. Les couches trop minces posent des problèmes
de durcissement. Les couches trop épaisses quant à elles risquent de devenir trop chaudes pendant le durcissement suite
à la réaction exothermique, et par conséquent de se détacher, s'arracher, rester collantes ou plastiques. La pose de plusieurs couches de résine plus ou moins pures les unes sur les autres, notamment dans le cas de résines présentant une
dureté Shore D > 70, provoque des tensions élevées qui peuvent causer, en fonction de la sollicitation mécanique du sol,
des fissures et/ou des écaillages. C'est pour cette raison que les plages d'épaisseurs de couche des différents systèmes
sont consignées dans les descriptions de ces produits.
Dur ou flexible
On est souvent confronté à la question « quelle résine constituerait la meilleure solution pour un cas donné ? » Il existe
diverses théories, mais deux formules ont fait leur preuve pour la mise en œuvre de résines méthacryliques : pour les applications extérieures, pour les sols à haute capacité de charge qui sont principalement soumis aux chocs, aux impacts et aux
mouvements importants, on utilisera des systèmes élastiques. Par contre, dans le cas d'une solidité statique, d'une résistance
à l'abrasion et d'une résistance chimique élevées, on utilisera de préférence des systèmes durs. La possibilité de combiner
couches souples et dures constitue un facteur intéressant. En règle générale, on posera toujours les types souples en premier, puis les types moyennement élastiques au milieu pour terminer avec les types durs. Il ne faut jamais poser une couche
extrêmement dure sur une couche extrêmement souple, car des fissures capillaires risqueraient de se former en surface, en
particulier sous l'effet de sollicitations thermiques (eau chaude ou applications extérieures).
Les systèmes souples et moyennement élastiques présentent une forte tendance à l'encrassement et à la formation de traces
de freinage. Les types extrêmement durs quant à eux tendent à s'écailler lorsque posés en couches trop épaisses. Les liants
durs ont généralement une réactivité plus élevée et ne doivent pas pour cette raison, mais aussi en raison de leur comportement au retrait, être posés en couches dont l'épaisseur se situe en dehors de la plage recommandée. Le mortier SILIKAL® R17
à base de résine réactive constitue à cet effet une exception remarquable.
Dans le cas de températures supérieures aux températures maximales recommandées par Silikal, les types flexibles tendent
plus fortement à mal durcir.
Produits contenant des solvants
Les résines réactives Silikal à base de méthacrylate ne contiennent pas de solvant. Il existe cependant des liants à un ou à deux
composants contenant des solvants organiques. Le séchage s'effectue soit physiquement par évaporation du solvant, soit à la
suite d'une réaction chimique. Contrairement aux systèmes réactifs à 100 %, les solvants sont nuisibles à l'environnement. C'est
pourquoi il est généralement préférable d'opter pour des produits sans solvant. Néanmoins, si l'application d'une résine à base
de solvant devait être nécessaire, il faudra alors veiller encore plus à une excellente ventilation des pièces. En outre, il ne devrait
rester après le séchage aucune trace de solvant dans le support ou dans l'enduit lorsque ce dernier doit être revêtu d'autres
matériaux en couches épaisses. Le séchage dépend également en grande partie de la pénétration dans le support, de l'épaisseur de la couche et de la température ambiante. Les enduits à base de solvant ne doivent jamais être posés sur les résines
réactives à base de méthacrylate, car les solvants pénètrent alors dans la couche du dessous et l'enduit ne peut pas sécher
complètement. Pour le choix des solvants devant éventuellement être ajoutés en plus, consulter impérativement Silikal.
Imprégnation
L'application d'agents d'imprégnation fluides doit se faire généreusement et jusqu'à saturation, et s'effectue au moyen d'un
rouleau à peinture, d'une brosse ou d'un pinceau en une couche régulière d'épaisseur appropriée. Éviter la formation de
flaques, notamment dans le cas des produits à base de solvant. Habituellement, aucun traitement ne suit la pose de l'agent
d'imprégnation, ce dernier servant plutôt d'enduit simple sur le béton ou d'agent solidifiant pour les supports poreux.
Enduit ragréage
Pour le nivellement de légères inégalités, de surfaces structurées ou de creux profonds dus au retrait, il est judicieux d'appliquer un Enduit ragréage. L'enduit, fait d'une résine de revêtement, par ex. SILIKAL® RU 727 ou SILIKAL® RV 368 en liaison
avec les charges SILIKAL® SL et le cas échéant une petite quantité d'agent de fixation en proportion 1:1 (résine/charges),
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est appliqué à l'aide d'une truelle à lisser sur les gros granulats. Pour cela, il faut passer la truelle à plusieurs reprises dans
les deux directions afin de boucher complètement les creux profonds. Grâce aux charges inertes, les piqûres et les pores
peuvent être bouchés sans que la bulle d'air se trouvant à l'intérieur ne remonte pendant le durcissement. Ceci évite la formation de fines piqûres qui apparaissent parfois dans le cas de revêtements autolissants posés sur des supports très poreux.
L'application au préalable d'un primaire de basse viscosité permet également d'améliorer la situation.
Primaires
La pose d'un primaire s'effectue toujours en une seule opération, de façon à bien boucher les pores et jusqu'à saturation
du support. Si la résine primaire est complètement absorbée par le support, il faudra alors immédiatement en appliquer
une autre couche mouillé sur mouillé jusqu'à ce qu'un film de résine recouvre complètement la surface. Dans le cas des
surfaces très inégales, veiller à ce qu'il ne reste aucune flaque, car ceci pourrait entraîner une surréaction en raison de
l'épaisseur trop importante de la couche. On mélangera habituellement env. 10 kg de primaire avec du durcisseur en
poudre, puis ce mélange sera versé sur le sol, rangée par rangée. Étendre ensuite le primaire à l'aide d'une raclette (en
utilisant de préférence le côté denté) sans exercer de pression, puis continuer l'application au rouleau à peinture en procédant en croix et en veillant à la formation d'une couche homogène. Un contrôle des quantités consommées pour une
surface donnée peut être très utile. Afin d'améliorer l'adhérence entre couches, il est conseillé de répandre librement (et
légèrement) des charges SILIKAL® QS (0,7 à 1, 2 mm) sur le primaire avant son durcissement.
Couches de finition
On distingue deux types de couches de finition : Il s'agit d'une part de minces films de résine posés en une ou deux
couches sur lesquelles aucune autre couche ne sera appliquée, et qui constituent une couche de protection bon marché
contre l'usure et les produits chimiques. D'autre part, on fait référence à la dernière couche d'un revêtement épais. Dans
ce cas, cette couche agit également en tant que revêtement de surface résistant aux rayures et aux produits chimiques.
L'application se fait uniquement au moyen de rouleaux de peinture à poils de longueur moyenne. Veiller à ce que le
rouleau ne laisse absolument aucune peluche. Ici aussi, il sera possible de répartir la matière dans un premier temps avec
une raclette, puis de parfaire l'application avec un rouleau en procédant en croix. Éviter de laisser des traces de rouleau
en effectuant à chaque fois de longs mouvements, de préférence perpendiculairement au sens de l'application. Afin de
préserver la durée de vie du rouleau, presser ce dernier à fond après chaque application d'un mélange pour éliminer les
restes de résine, car le durcissement s'amorce sinon trop rapidement à partir du centre. L'application convenable du film
de finition demande un soin minutieux. Si le rouleau est passé trop souvent et trop tard sur la mince couche, ceci nuira au
processus de durcissement ou provoquera des imperfections optiques, car la couche de paraffine se formant à la surface
du film de résine aura été interrompue ou détruite sous l'effet de cette mauvaise application. Afin d'éviter toute formation
de plaques brillantes et tout jaunissement de la surface, veiller à ce qu'il n'y ait pas de flaques de résine.
Ne jamais appliquer de résines de finition dures directement sur les revêtements très élastiques, tels que la résine
SILIKAL® RV 368, SILIKAL® R 61 HW ou autres. Ici, il faudra appliquer une couche intermédiaire moyennement plastifiée
faite de résine SILIKAL® R 61, R 62 ou R 81, car les mouvements browniens risqueraient sinon de provoquer des fissures
capillaires dans la couche de finition.
Dans le cas de revêtements sans couche de finition, il ne sera pas toujours possible d'obtenir un aspect satisfaisant,
notamment lorsqu'il s'agit de résines autolissantes (par ex. SILIKAL® R 62) posées sur des revêtements en pente.
Remarque importante concernant les couches de finition :
Si différents lots d'un produit Silikal sont utilisés (en particulier pour les couches de finition), il peut y avoir en fonction
des lots de minimes différences de couleur ou de brillant sur une même surface. Nous recommandons par conséquent
d'utiliser le matériau d'un seul lot de production pour une surface complète. Ceci s'applique non seulement aux résines,
mais aussi aux pigments mis en œuvre et au durcisseur. S'il n'est pas possible, pour une raison quelconque, d'appliquer
le matériau d'un seul et même lot, il convient alors de mélanger le matériau des différents lots en tenant compte des proportions de mélange indiquées.
Exemple :
On dispose sur le chantier de 2 fûts de SILIKAL® R 71 du lot xxx et de 3 fûts de SILIKAL® R 71 du lot yyy. Le mélange se
composera alors de 40 % de résine SILIKAL® R 71 du lot xxx et de 60 % de résine SILIKAL® R 71 du lot yyy en plus des
pigments et du durcisseur.
Si l'on respecte exactement les proportions de mélange et le temps de mélange pour la pigmentation du liant ainsi que de
l'addition du durcisseur, ceci permettra de réduire l'apparition de différences de couleurs dans une même surface.
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Revêtements
(0,3 à 2 mm)
Les revêtements autolissants sont appliqués à l'aide d'une lisseuse, d'une truelle de maçon ou d'une raclette. Une couche
de finition est ensuite posée sur ce revêtement.
Garnitures
(2,0 à 6,0 mm)
En général, les garnitures sont des revêtements légèrement plus épais. Les caractéristiques des revêtements indiquées
ci-dessus s'appliquent également aux garnitures. Les revêtements lissables demandent d'excellents habiletés manuelles
afin d'éviter la formation de traces de truelle. Dans un premier temps, la couche est étalée au râteau pour obtenir l'épaisseur
désirée, puis compactée et lissée à la truelle.
Chape, mortier, masses de nivellement
En raison de leur consistance fluide, les mortiers Silikal sont auto-étanches et peuvent quasiment être qualifiés d'autolissants. C'est pourquoi aucun dispositif d'application spécial n'est requis. Des guides de niveau et des truelles à lisser sont
les outils manuels nécessaires. Les creux de plus de 10 mm seront remplis avec le mortier SILIKAL® R 17. Les inégalités
de 2 à 10 mm pourront par contre être nivelées au moyen de la résine SILIKAL® R 61, R 62, R 68 ou RV 368 à laquelle
seront ajoutées par ex. des charges SILIKAL® SL. Pour les couches supérieures à 5 mm, on pourra ajouter aux mélanges
standards 20 % de charges SILIKAL® QS (0,7 à 1, 2 mm ou 1,2 à 1,8 mm).
Décors
Le décor est essentiel pour obtenir une surface appropriée et de belle apparence. On différenciera le coloris, la rugosité
et la texture. Le coloris est déterminé principalement par les pigments sous forme de poudre, de granulats ou de flocons
colorés. La rugosité quant à elle dépend de la taille du granulat grossier utilisé. La texture est déterminée par la forme et
la nature des éléments texturés utilisés. En particulier, on distinguera les teintes universelles lisses ou rugueuses, les effets
poivre et sel obtenus par la combinaison de différentes silices colorées (dans la masse ou répandues) ou par la variation de couleur des éléments de texture tels que les flocons colorés, les confettis et les fils de peinture ou les gouttes à
pulvériser. Les charges transparentes ne sont acceptées que dans de rares cas. Les granulats, les sables d'épandage, les
flocons colorés et les fils à pulvériser seront ensuite recouverts d'une couche de finition transparente.
Surfaces antidérapantes
Les sols des espaces libres et des locaux humides doivent souvent être antidérapants. On distingue plusieurs classes
de rugosité conformément aux indications du « Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitssicherheit », désignées par
la lettre « R ». Il est possible de réaliser différentes rugosités par la taille des granulats répandus et/ou par la quantité de
résine de finition utilisée. Respecter à cet effet les indications de nos certificats d'essai et de nos systèmes de revêtement.
Pour l'épandage, Silikal recommande d'utiliser des granulats dont la taille se situe entre 0,7 et 1,2 mm. La mise en œuvre
d'une granularité plus fine risque, dans des conditions peu favorables, de perturber légèrement le processus de durcissement de la couche de finition. Si les consignes de mise en œuvre sont respectées, il n'y a pas d'objection à l'utilisation
d'une silice fine, par ex. charge SILIKAL® QS 0,2 à 0,6 mm ou 0,3 à 0,8 mm. Pour plus de sûreté, nous recommandons
dans ce cas d'augmenter de 0,5 à 1 % environ la quantité de durcisseur par rapport à celle indiquée dans les tableaux.
Mélange
En raison de leur basse viscosité, tous les systèmes Silikal peuvent être préparés dans un récipient de taille suffisante à
l'aide d'un puissant mélangeur manuel électrique. Selon l'importance du chantier, les primaires et les résines de finition
sont préparés en quantités de 5 à 10 kg, les revêtements et les mortiers en quantités de 20 à 50 kg. La masse ainsi préparée peut alors être versée directement sur le sol à partir des différents récipients utilisés à tour de rôle. Les récipients
dont le contenu est supérieur à 20 kg devraient être transportés sur de petits chariots dans la pièce. Une fois le récipient
vide, nous recommandons de bien gratter les restes de la paroi afin d'éviter une polymérisation précoce du matériau et de
réduire la quantité de solvant nécessaire au nettoyage.
Le stockage sur de longues périodes, notamment à basses températures, peut causer la formation d'une couche de
paraffine dissoute à la surface de la résine. Dans ce cas, il faudra brasser le mélange avant l'utilisation.
Nettoyage des outils
Le nettoyage simple des outils avant durcissement de la résine s'effectuera facilement au moyen de solvants organiques
à base d'ester ou de cétone (par ex. acétone, nettoyant MMA). Bien essuyer les restes de solvant avant de réutiliser les
outils. Ne pas utiliser de solvant pour diluer les mélanges. Les prescriptions de sécurité (par exemple protection Ex et
valeur CMA) s'appliquent également aux solvants.
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Le support
Généralités
Le contrôle, l'évaluation et la préparation du support constituent la condition essentielle pour l'obtention de revêtements
(revêtements de sol, couches de finition, etc.) durables et leur bonne liaison au support.
Le non-respect de cette condition est la cause la plus fréquente de défectuosités, d'imperfections et de réclamations.
Conformément aux directives et feuilles de travail A80 de l'AGI (Arbeitsgemeinschaft Industriebau e.V., Ebertplatz 1,
50668 Cologne) ainsi qu'aux feuilles de travail KH0 à KH6 du BEB (Bundesverband Estriche und Beläge e.V.,
Industriestraße 19, 53842 Troisdorf), le support doit être solide, exempt de particules, de saletés, de poussières et d'huile
pour tous les types de traitement. De plus, le support ne doit avoir été soumis à aucun traitement ni contenir des additifs
ou adjuvants ayant une répercussion négative sur la liaison ou le durcissement de la résine réactive à poser.
Selon le VOB (cahier de prescriptions pour les marchés de construction), le fournisseur est tenu de contrôler, pour ses
prestations, si le support se prête à la pose du revêtement prévu. De plus, il doit immédiatement faire part par écrit au
donneur d'ordre de ses réserves sur le type de traitement prévu si ce dernier ne correspond pas au propriétés du support.
Contrôle du support
Humidité
Après leur pose, les chapes ciment et les surfaces en béton peuvent faire l'objet d'un revêtement lorsqu'elles présentent
un taux d'humidité d'env. 4 %. En général, ce taux n'est pas atteint avant 28 jours. Dans des conditions climatiques particulières (par ex. climats subtropicaux à tropicaux), il sera éventuellement nécessaire de consentir à des exceptions quant
au taux d'humidité possible. En outre, le support doit être suffisamment étanche aux infiltrations de la nappe souterraine
et aux remontées d'humidité (humidité capillaire) par ex. grâce à la pose d'un filtre à gravier ou un barrage horizontal
(feuille). Le béton imperméable et les chapes étanches ne constituent pas une protection contre la pénétration d'humidité,
car ils sont perméables à la vapeur. Le taux d'humidité peut être mesuré par la méthode de séchage à l'étuve, à l'aide
d'un appareil CM ou d'un appareil de mesure électronique approprié. L'appareil CM fournit toutefois les valeurs les plus
précises. Il est possible de contrôler les remontées d'humidité par la pose d'une feuille de polyéthylène étanche sur une
surface d'environ 1 m2. Si la surface recouverte se fonce en l'espace de 24 heures suite à la formation de condensat, il
faut alors s'attendre à des remontées d'humidité. Des primaires spéciaux, comme par exemple SILIKAL® Porfil RE 40,
permettent de résoudre ce problème d'humidité.
Solidité
Le support doit présenter une solidité suffisante, car les différents revêtements, malgré leur stabilité inhérente, ne peuvent
pas répartir les charge en raison de leur faible épaisseur. La résistance à l'écrasement des chapes béton et des chapes
incorporées peut être déterminée au moyen d'un scléromètre (scléromètre Schmidt). Il est possible de contrôler la dureté
de la surface en grattant cette dernière avec un clou en acier ou par un essai d'arrachement avec l'appareil Herion. La
résistance à l'écrasement des sols industriels doit être d'au moins 25 N/mm2, la résistance à l'arrachement d'au moins
1,5 N/mm2.
Essai d'adhérence
De manière générale, il convient d'effectuer sur les surfaces nettoyées plusieurs essais d'adhérence à différents endroits
avant le début des travaux. À cet effet, différents appareils de mesure (par ex. Schenk-Trebel, Herion) se sont révélés
efficaces. Pour ce contrôle, nous recommandons l'utilisation de la colle pour composants sous traction SILIKAL® RI/21.
Si aucun appareil de mesure n'est disponible, il est conseillé d'effectuer au moins un test rapide. Ce dernier sera réalisé
avec la résine SILIKAL® R 51 mélangée à du durcisseur en poudre. Poser la moitié de la résine comme couche de primaire
filmogène. À partir de la résine restante et de sable (0,7 à 1,2 mm), préparer un mortier plus fluide et l'appliquer en une
couche d'env. 3 mm d'épaisseur sur environ la moitié de la surface couverte par la première couche. Une fois cette
couche durcie (hors poisse), les échantillons sont prélevés manuellement à l'aide d'un marteau et d'un burin. La surface
du support doit adhérer complètement à la couche de résine réactive et présenter une rupture des grains de la partie supérieure du support. La surface revêtue seulement de la couche de primaire doit durcir hors poisse, et il doit être
ensuite impossible de la détacher en grattant avec un couteau ou un tournevis.
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Le support
Préparation du support
Planéité
Les couches minces de résine réactive ne peuvent pas compenser les inégalités du support. Ces inégalités doivent être
lissées par bouchage au moyen de résines réactives Silikal. Le cas échéant, il faudra poser une couche plus épaisse de
revêtement Silikal.
Encrassement
Les résine réactives adhèreront peu ou pas du tout à un support encrassé. C'est pourquoi il est nécessaire de nettoyer ce
dernier (par voie sèche ou humide, selon le type d'encrassement) jusqu'à ce que les pores soient complètement ouverts.
Les supports encrassés d'huile ou de graisse peuvent être nettoyés avec des nettoyants spéciaux et des équipements à
brosses ou à jet haute pression ou par nettoyage à la flamme. Nous recommandons de nettoyer à la flamme les supports
contaminés par des produits chimiques ainsi que les supports traités avec des agents anti-évaporation appliqués par
pulvérisation. Les supports revêtus de peinture, de bitume ou de goudron seront nettoyés par fraisage ou sablage.
Composants souples et détachables
Les traces de laitance de ciment, les voiles de ciment, les restes de mortier ainsi que tous les composants de la surface
qui n'adhèrent pas solidement au support doivent être enlevés au ciseau, par fraisage, sablage ou ponçage avant la première application de résine réactive.
Pouvoir absorbant
Afin que les résines réactives puissent s'ancrer correctement dans la surface en béton ou mortier, le primaire doit pénétrer
dans la structure capillaire du support, ce dernier devant nécessairement présenter un pouvoir absorbant suffisant. Un
pouvoir absorbant particulièrement élevé du support est l'indice d'une faible stabilité. C'est pourquoi il faut absolument
appliquer du primaire jusqu'à saturation.
Fissures
Dans le cas des supports à base de ciment, les fissures superficielles n'ont aucune influence négative sur l'application de
la résine réactive. Il faudra cependant s'attendre à une consommation plus importante de primaire. Les fissures de retrait
traversantes peuvent être bouchées au moyen de résines réactives Silikal chargées lorsque le retrait du support est terminé. Les fissures d'affaissement ainsi que les autres fissures dues aux mouvements du bâtiment ne sont en général pas
pontées par des revêtements de résine réactive. Elles devront être traitées individuellement selon le cas.
Joints
Les joints ayant une faible tendance au mouvement doivent être conservés. Ils doivent être rectilignes, de largeur uniforme
et leurs bords doivent être solides. Les bords endommagés doivent être réparés avec le mortier Silikal à base de résine
réactive. Les joints seront ensuite coulés avec la résine SILIKAL® F 10.
Les joints fixes pourront, dans la plupart des cas, être remplis puis recouverts d'un revêtement. Les joints de dilatation du
bâtiment ne doivent pas être remplis ni revêtus.
Creux
Les surfaces creuses, en particulier celles présentant des fissures, devront être remplies de résine réactive Silikal.
Consignes particulières concernant les supports courants
Béton
En général, la surface du béton de ciment présente une couche de mortier fin (laitances de ciment) qui doit être éliminée
avant toute application de résine réactive en raison de son manque de stabilité et d'adhérence au support. Selon la structure du support, les méthodes appropriées sont les suivantes : fraisage, sablage, grenaillage ou nettoyage à la flamme.
Chapes ciment
La surface des chapes ciment, notamment celle des chapes en matières dures, peut être tellement dense que les primaires à base de résine réactive ont du mal à pénétrer. Il convient de traiter cette surface, par ex. par sablage, afin d'en
ouvrir les pores. Dans le cas des chapes ciment, les traces de laitance de ciment devront être éliminées par fraisage ou
sablage. Les chapes en matières dures seront de préférence grenaillées. Dans tous les cas, il faudra veiller à appliquer un
primaire bouche-pores. Il est conseillé d'effectuer des essais à la main au préalable.
Chapes anhydrite et chapes à base de magnésie
Les chapes d'anhydrite et à base de magnésie ne sont pas résistantes à l'humidité. Dans le cas de revêtements de résine
réactive imperméables à la vapeur d'eau, il faudra veiller à ce que toute pénétration d'humidité par le dessous ou par les
composants limitrophes soit exclue de façon sûre. Une étanchéité insuffisante présente un risque élevé que le revêtement
se détache, mais aussi que les zones supérieures de ces chapes soient endommagées.
Dans la pratique, la pose de revêtements imperméables à la vapeur d'eau sur des chapes d'anhydrite ou à base de
magnésie ne s'est pas révélée concluante.
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Le support
Chapes en asphalte coulé
En raison de leur forte réaction aux variations de température, les chapes en asphalte coulé ne devraient être revêtues
qu'en intérieur. Les revêtements devront être réalisés au moyen de résines réactives flexibles, car l'asphalte coulé est
susceptible de se déformer ou de perdre sa stabilité sous l'effet de charges ou de variations de température. Le contrôle
de l'adhérence et de la stabilité du support est obligatoire.
Revêtements céramiques
Les revêtements céramiques devront être bien liés au support. Afin d'obtenir une adhérence suffisante des résines réactives sur les revêtements céramiques, la surface de ces derniers devra éventuellement être rendue rugueuse au préalable
par un procédé mécanique (par ex. sablage) (essai d'adhérence !). Les supports céramiques devront faire l'objet d'une
application de primaire SILIKAL® RU 727 additionnée de l'agent adhésif SILIKAL® M.
Métaux
Les supports métalliques préparés selon la norme suédoise SA 2,5 devront, en tant que supports non absorbants, être
traités au préalable par l'application d'un primaire d'accrochage. À cet effet, on utilisera la résine SILIKAL® RU 727
additionnée de l'agent adhésif SILIKAL® M. Le revêtement des supports métalliques devra toujours être réalisé avec des
résines réactives flexibles. Nous recommandons de consulter Silikal à ce sujet.
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Charges et pigments
Vue d'ensemble des charges Silikal® :
Charge SILIKAL® SLCharge Silikal sans poudre de quartz pour revêtements ensablés.
Charge SILIKAL® Si
Mélange de poudre de quartz et de silice de diverses granularités pour les revêtements
ensablés de plus de 4 mm d'épaisseur.
Charge SILIKAL® SV
Mélange de poudre de quartz et de silice fine pour revêtements autolissants.
Charge SILIKAL® QM
Poudre de quartz servant de charges fines pour les revêtements minces autolissants et
appliqués au rouleau.
Charge SILIKAL® QS
Sable siliceux de différentes granularités pour l'ensablage et l'épandage libre, comme additif
au mortier ou charge supplémentaire pour certains revêtements.
Charge SILIKAL® FSQuartz coloré (différents coloris) de granularité uniforme l'ensablage des revêtements.
Charge SILIKAL® CQ
Mélanges de quartz coloré, différentes granularités, pour les revêtements lissables à la truelle.
Charge SILIKAL® 65Sable à mortier Silikal pour la résine SILIKAL® Harz RH 65 hautement chargeable.
Charge SILIKAL® SGGravillon anguleux et opaque, destiné à la réalisation ultérieure d'un sol antidérapant.
Charge SILIKAL® GR
Gravillon anguleux et en granit , gris ou marron, de granularité 0.5 à 1 mm, et de 1 à 2mm à
mélanger au sable de silice coloré.
Cette large gamme de charges Silikal permet de réaliser les principales applications pour les revêtements de sols industriels.
Toutes les charges proposées par Silikal sont adaptées de manière optimale aux résines Silikal et ont été largement testées.
Toutes ces charges ont également fait leurs preuves dans la pratique. Dans certains cas, après entente avec Silikal, il sera
également possible d'utiliser en alternative des mélanges préparés du commerce. Cependant, l'utilisation de charges non
contrôlées comporte toujours, entre autres, le risque d'entraver le durcissement ou le lissage.
Principaux domaines d'application des différentes charges :
Charge SILIKAL® SL :
Les charges SILIKAL® SL sans poudre de quartz et de granularité d'env. 0 à 0,4 mm sont conçues pour une utilisation
dans les couches de revêtement devant être ensablées (sable siliceux). Les résines mises en œuvre sont principalement les résines SILIKAL® R 61 et R 61 HW. Les mélanges de ces résines avec les charges SILIKAL® SL donnent des
couches de revêtement qui s'étalent bien, mais qui sont formulées de sorte que les granulats de silice répandus ne se
déposent pas. Ceci a pour effet que la partie supérieure de la couche est plus solide que la partie inférieure, et que les
légers mouvement du support n'entraînent pas nécessairement la fissuration du revêtement.
Ces charges sont également utilisées pour la fabrication d'un enduit gratté dans une proportion de 1 part de résine
SILIKAL® RV 368 pour 2 parts de SILIKAL® SL.
Charge SILIKAL® Si :
Mêmes domaines d'application que les charges SILIKAL® SL. Les charges SILIKAL® Si de granularité d'env. 0 à 1,2 mm
contiennent cependant un taux plus élevé de granulats grossiers et conviennent par conséquent uniquement aux revêtements ensablés de 4 mm ou plus lorsqu'une densité plus élevée par rapport aux recommandations de Silikal est nécessaire.
Charge SILIKAL® SV : Les charges Silikal® SV sont conçues pour une utilisation dans les couches de revêtement pigmentées de couleur uni
ou contenant des flocons colorés. Ici, la résine Silikal® R 62 est principalement utilisée. Les mélanges de cette résine
avec les charges SILIKAL® SV donnent des couches de revêtement qui s'étalent exceptionnellement bien, qui intègrent
bien les flocons colorés et qui, dans le cas des revêtements couleur uni, produisent des surfaces régulières et lisses.
Les charges SILIKAL® SV sont également utilisée avec la résine Silikal®  RV 368 souple à basse température et résistante au choc pour la fabrication de revêtements minces autolissants.
Charge SILIKAL® QM :
Fine poudre de quartz de granularité d'env. 0 à 0,2 mm qui, en tant que supplément aux charges SILIKAL® SV, sert à
optimiser l'étalement des couches minces de 1 à 3 mm. Les charges SILIKAL® QM peuvent également être ajoutées à
la résine SILIKAL® RU 727 dans le cas de revêtements minces appliqués au rouleau. Elles contribuent alors à former
une couche d'épaisseur uniforme afin de garantir que les matières épandues ultérieurement seront bien intégrées ou
que les revêtements de couleur uni appliqués au rouleau soient lisses et sans traces. Dans le cas de couches de finition
de couleur uni, les charges SILIKAL® QM permettent d'obtenir une surface lisse et presque sans traces.
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Charges et pigments
Charge SILIKAL® QS :
0,06
0,2
0,7
1,2
2
2
8
–
–
–
–
–
–
–
0,3 mm
0,6 mm
1,2 mm
1,8 mm
4 mm
8 mm
16 mm
Certains de ces sables spéciaux séchés au feu sont mis en œuvre comme matériaux d'épandage sur les primaires lorsqu'un
pont d'adhérence (ensablage de toute la surface) ou qu'un matériau accessoire (ensablage libre) est nécessaire. À cet effet,
on utilisera principalement une granularité de 0,7 à 1,2 mm. On aura recours aux granularités 0,06 à 0,3 mm et 0,2 à 0,6 mm,
en liaison avec les charges Silikal® QM, pour charger la résine de revêtement SILIKAL® RV 368. Les granularités de 2 à 4 mm,
2 à 8 mm et 8 à 16 mm servent de granulats pour les couches épaisses de mortier SILIKAL® R 17.
Charge SILIKAL® FS :
Les charges SILIKAL® FS sont composées d'un sable siliceux coloré d'une classe de granularité (par ex. 0,4 à 0,8 mm
ou 0,7 à 1,2 mm) qui est épandu dans les revêtements autolissants afin d'obtenir une surface antidérapante. Les différentes teintes peuvent être mélangées au choix.
Charge SILIKAL® CQ :
Les charges Silikal® CQ sont un mélange multicolore de sables colorés, prêt à l'emploi et contrôlé, de granularité
0,3 à 1,8 mm. Les diverses classes de granularité sont prémélangées de sorte à donner une masse de consistance
idéale pour l'application à la truelle lorsque mélangées aux résines SILIKAL® R 61 ou R 61 HW. Les proportions de
mélange et applications exactes sont indiquées dans la documentation technique Silikal.
Charge SILIKAL® 65 :
Les charges SILIKAL® 65 sont conçues spécialement pour la résine SILIKAL® RH 65 hautement chargeable. Le mortier à
base de résine SILIKAL® RH 65 est utilisable en tant que chape de nivellement d'une épaisseur continue de 5 à 20 mm.
Sur des surfaces partielles d'env. 0,5 m2 maxi, l'épaisseur de la couche peut s'élever à 50 mm maxi. En cas de doute,
nous recommandons de remplir au préalable les creux importants. Les charges SILIKAL® 65 ne doivent être utilisées
qu'avec la résine SILIKAL® RH 65.
Charge SILIKAL® SG :
Les charges SILIKAL® SG sont composées d'un gravillon anguleux, incolore et opaque à base minérale, servant avant
tout, en raison de sa semi-transparence, à améliorer ultérieurement la rugosité des revêtements de sols lisses à base
de méthacrylate. Il peut s'agir par exemple de décors à base de flocons colorés, de systèmes autolissants lisses ou de
revêtements usés à base de silice colorée, qui retrouveront grâce à ce système une nouvelle finition de surface antidérapante et transparente.
Les charges SILIKAL® SG se distinguent en particulier par leur dureté naturelle élevée. Contrairement aux granulats
de quartz normaux, leur surface brisée et à angles vifs permet d'obtenir une meilleure incorporation à la résine et une
meilleure rugosité. La couleur des granulats varie de claire à opaque permettant ainsi de ne pas altérer l'effet des décors
colorés (par ex. flocons ou quartz colorés) se trouvant en dessous. Les granularités de 0,6 à 0, 8 mm et 1,0 à 1,4 mm sont
disponibles, permettant d'obtenir des niveaux de rugosité de R 11 à R 12 environ.
La surface des revêtements usés (à base de méthacrylate) devra avoir été préparée conformément aux prescriptions
pour la préparation du support, par ex. par ponçage, nettoyage et séchage. Bien entendu, l'apparence de la nouvelle
surface ne pourra ressembler qu'à celle de la surface nettoyée et préparée. Ceci est valable notamment lorsque des
surfaces à base de quartz ou de flocons colorés doivent être sablées ou poncées.
La couche de finition transparente désirée sera appliquée au rouleau à raison d'une quantité minimale de 400 g/m²,
puis les charges SILIKAL® SG seront épandues uniformément (quantité maximale : 1 kg/m²). Il faudra s'assurer que les
granulats ne recouvrent complètement pas toute la surface, car cela empêcherait la pleine mise en valeur du décor du
dessous. L'épandage sera suivi d'une seconde couche de finition (env. 400 – 500 g/m2).
Les charges SILIKAL® SG conviennent particulièrement aussi pour la réhabilitation des surfaces à base de flocons
colorés.
Charge SILIKAL® GR :
La charge SILIKAL GR de granularité 0.5-1 mm et 1-2 mm s’utilise particulièrement grâce à ses arêtes vives et sa dureté
comme mélange à ajouter au sable de silice coloré (charge SILIKAL FS) afin d’améliorer l’effet antidérapant lors de
l’ensablage du sable de silice.
Deux variantes de couleur sont à disposition :gris, qui se combine bien avec le sable de couleur noir , bleu et gris, et le
marron dont la couleur s’associe bien au rouge, jaune, gris et noir.
La proportion doit représenter au moins 30 % du melange.
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Charges et pigments
Charges
Les propriétés physiques et la mise en œuvre des matériaux d'enduit, des revêtements et des mortiers sont entièrement
déterminées par le type, la structure et la granularité des charges.
Toutes les formulations et recommandations de mélange pour les différents systèmes de revêtement ont été élaborées à
partir des expériences faites par Silikal pendant de nombreuses années. Les charges recommandées par Silikal comme
mélange prêt à l'emploi ou fraction séparée ont fait l'objet d'essais et ont été homologuées. Si des produits courants
d'autres fournisseurs sont utilisés, ils devront être testés puis homologués par Silikal. Ceci ne s'applique pas seulement à
la nature d'une charge individuelle, mais aussi à la formulation complète du mélange incluant le liant.
En règle générale, les charges sont composées de roches minérales sous forme de sable, de gravillon ou de poudre. Le
quartz sous toutes ses formes constitue une charge idéale, car il est chimiquement stable et incolore en plus d'avoir une
résistance mécanique élevée. Il présente cependant le désavantage d'être lié à des consignes de sécurité plus sévères
pour éviter la formation de poussière. La calcite, la craie ou le sulfate de baryte ne présentent un intérêt que sous forme
de poudre, car les granulats grossiers sont détruits facilement sous l'effet de sollicitations.
La forme extérieure des charges a également une influence considérable sur la pose du produit de revêtement. Les
systèmes autolissants doivent toujours contenir une certaine quantité de charges farineuses et avoir une courbe granulométrique étalée comprenant divers sables de forme ronde et de tailles différentes. Les revêtements lissés à la truelle, par
contre, ne doivent contenir aucune matière farineuse, car ils adhéreraient rapidement à l'outil. Par rapport aux granulats
ronds, les gravillons utilisés en tant que granulats grossiers demandent une quantité supérieure de liant et sont difficilement lissables, car la surface risque toujours de se fissurer lors du tirage. En revanche, les gravillons permettent d'augmenter la rugosité lorsque mis en œuvre seulement comme matériau d'ensablage.
Les charges doivent avoir été séchées au feu, car l'humidité diminue l'adhérence des particules, rend le matériau de revêtement rapidement thixotrope (mauvaise pose) et contribue à la formation de taches blanches. Les sables d'épandage,
qu'il s'agisse de grains ronds ou de gravillons, doivent être sans poussière. Cela signifie qu'il faut choisir une distribution
étroite des grains, car les particules fines agissent comme une couche de séparation avec la couche de finition. Pour
l'ensablage, il existe des limites quant à la taille minimale des granulats. Dans tous les cas, utiliser de préférence la fraction 0,7 à 1,2 mm. Dans le cas de liants présentant une réactivité élevée, tels que la résine SILIKAL® RU 727, les grains
d'ensablage de 0,3 à 0,8 sont également autorisés.
Lorsque le taux de charges est dépassé ou que la courbe granulométrique n'est pas respectée, le durcissement ne s'effectue pas correctement. Ceci est également vrai dans le cas des charges traitées en surface (par ex. imperméabilisées).
Sables siliceux colorés
Les sables siliceux colorés d'autres fabricants doivent être contrôlés, notamment quant à leur résistance au méthacrylate de méthyle et à l'eau. De plus, il convient de s'assurer que les sables enrobés d'époxy par exemple ne
contiennent aucun durcisseur amine qui risquerait d'entraver le processus de durcissement lors de la mise en œuvre
des résines méthacryliques Silikal. Ceci s'applique également aux liants émulsifiables à l'eau. Le cas échéant, avoir
recours aux produits d'un autre fournisseur. Les autres enduits à base de liant, tels que le silicate de soude, les dispersions ou les polymères solubles ne doivent en aucun cas être utilisés. Les silices colorées Silikal (charges SILIKAL® FS
ou CQ) ont été largement testées et sont appropriées.
Flocons colorés
Selon le type de liant utilisé, les flocons colorés peuvent également avoir tendance à gêner le durcissement. Ici aussi, il
ne faut pas utiliser de pigments nuisibles (suie) ni de liants à base de latex. C'est pourquoi nous conseillons d'employer
uniquement les flocons colorés Silikal. ( voir brochure séparée intitulée « Coloris »)
Pigments
La pigmentation se fait principalement à l'aide de pigments inorganiques (poudre colorante). Ils sont incorporés à la
résine avec les charges. Toujours veiller à réaliser un mélange homogène (pas de mottes). Ceci est valable notamment
pour les mélanges ne contenant pas de granulats grossiers, par exemple pour les couches de finition.
La quantité à ajouter au mélange dépend du type de pigment et de l'épaisseur de couche désirée. Pour les revêtements
de plus de 2 mm, 2 à 5 % de poudre sont suffisant. Par contre, au moins 10 % de pigments seront nécessaires pour les
revêtements minces de 0,5 mm. Les pigments ne doivent également contenir aucune trace d'humidité.
Les pigments en poudre Silikal ont été testés et sont disponibles dans plusieurs teintes RAL standard.
voir brochure séparée intitulée « Coloris »)
(
La suie ne convient pas comme pigment noir, car elle entrave le processus de durcissement. Cela est également valable
pour les teintes grises contenant des pigments noirs en plus de l'oxyde de titane comme pigment blanc.
Nous déconseillons l'utilisation de pigments en poudre non testés, car ils peuvent conduire à des incompatibilités avec les résines Silikal, un mauvais durcissement par exemple.
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Charges et pigments
Remarques
Les bronzes métalliques et paillettes ne conviennent que partiellement. À ce sujet, il convient de nous consulter pour
chacun des cas.
Les poudres de métal ont une structure ressemblant à celle du bronze et permettent de créer des effets techniques
intéressants. Il convient de souligner en particulier la poudre ou les grains d'aluminium qui améliorent nettement la
conductibilité thermique. Les mortiers composés presque exclusivement d'aluminium peuvent ainsi, dans les locaux
chauds, prendre la fonction et l'apparence des métaux. Les propriétés électriques, comme la capacité de décharge ou
le comportement électrostatique, peuvent également être améliorées.
Les cendres volantes et charges en verre creux ne conviennent que partiellement pour certaines applications. Sur
demande, nous vous renseignerons volontiers à ce sujet.
Les billes de verre peuvent être utilisées au même titre que le sable siliceux. Incorporées au mélange, elles améliorent
le lissage de la matière. Épandues sur la surface, elles augmentent les propriétés réfléchissantes dans l'obscurité
(construction de routes, marquage au sol et de la chaussée). En raison de leur surface lisse, les billes de verre devraient
cependant être silanisées afin d'améliorer leur adhérence à la résine méthacrylique. Les couches réflectrices faites de
billes de verre ne doivent pas être recouvertes d'une couche de finition.
Les agents thixotropes, également appelés agents de fixation, empêchent la matière de s'écouler sur les surfaces verticales ou inclinées. Ils sont mélangés (respecter les quantités recommandées) avec les charges et les pigments jusqu'à
ce que l'effet de thixotropie désiré soit atteint. Un surdosage peut provoquer une augmentation des bulles d'air, ce qui
entrave le processus de durcissement. C'est le cas notamment pour les acides siliques. Les fibres textiles micronisées
sont ici mieux appropriées. Nous recommandons l'emploi de l'agent de fixation SILIKAL® TA 1 ou TA 2.
Les tissus et fibres de verre, le carbone ou les textiles peuvent, physiquement, être soit incorporés à la couche, soit
mélangés à la matière sous forme de fibres déchiquetées. Les fibres fines de toutes sortes augmentent la viscosité et,
à partir d'un certain point, jouent le rôle d'un agent de fixation. De petites quantités de fibres longues augmentent la
résistance mécanique. Les fibres de carbone améliorent la conductibilité électrique. Les tissus treillis cependant doivent
être tissés assez large afin que les espaces puissent se remplir complètement de résine. Les fibres et les tissus ne
doivent pas avoir été ensimés, car cela cause automatiquement des problèmes au durcissement.
L'acier de construction sous toutes ses formes peut être posé. Qu'il s'agisse d'un treillis soudé ou de barres, il permet
d'obtenir les mêmes effets que le béton armé. Afin d'avoir une structure solide, seul un mortier hautement chargé en
couches épaisses (par ex. le mortier à base de résine méthacrylique SILIKAL® R 17) est, de par sa nature, approprié.
Il faudra cependant veiller à un recouvrement suffisant. En vue d'un bon ancrage aux côtés dans une construction en
béton, il est possible de poser des goujons d'ancrage permettant d'améliorer l'ancrage mécanique du mortier. Leur
pose est également possible dans l'axe horizontal au niveau des points critiques d'un bâtiment, par ex. au niveau des
passages de porte, dans le cas de charges lourdes ou en cas de risque de mauvais accrochage au support.
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Les données indiquées dans le tableau suivant sont valables à température ambiante (env. +20 °C) et ne sont fournies qu'à
titre indicatif. En raison de la multitude de formulations utilisées dans la pratique (par ex. pour le nettoyage et la désinfection)
ainsi que des interactions possibles de différents produits chimiques utilisés sur place, nous ne pouvons donner aucune
garantie générale ou individuelle. La résistance chimique d'un revêtement est également influencée par les charges et pigments utilisés. Pour cette raison, il est dans certains cas impératif d'effectuer des essais.
Dans certaines conditions, les substances chimiques sont susceptibles de provoquer une altération de la couleur
sans toutefois attaquer le matériau.
Tenir compte également du fait que l'agressivité des acides et autres substances chimiques peut s'intensifier lors de
l'augmentation de la température. De même, il est possible que la concentration des acides répandus sur le sol se
modifie en raison de l'évaporation ou de l'absorption d'humidité, ce qui peut rendre ces acides encore plus agressifs.
Dans la pratique, on est souvent confronté à des sollicitations thermiques plus élevées et plus longues, pouvant donner dans
certaines circonstances des résultats différents. Pour toute question à ce sujet, veuillez vous adresser au service Application
technique de Silikal.
Solution d'essai
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Résine Résine Résine
SILIKAL® SILIKAL® SILIKAL®
RU 727, R 71,
RE 77
R 62,
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Alcalis :
Ammoniaque 10 %
Ammoniaque 25 %
Ammoniaque, solution alcoolisée
Lessive de potasse 10 %
Lessive de potasse 50 %
Lait de chaux (hydroxyde de calcium)
Soude caustique 10 %
Soude caustique 50 %
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Acides :
Acide formique 10 %
Acide formique 30 %
Acide borique 3 %
Anhydride chromique 20 %
Anhydride chromique 40 %
Acide acétique 10 %
Acide gras (acide gras de tallol)
Acide lactique 30 %
Acide oxalique 10 %
Acide phosphorique 40 %
Acide phosph. conc. (85 %)
Acide nitrique 10 %
Acide nitrique 30 %
Acide nitrique, conc. (65 %)
Acide chlorhydrique 10 %
Acide chlor., conc. (36 %)
Acide sulfurique 30 %
Acide citrique 30 %
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Solution d'essai
Solvants :
Essence, normale
Essence, Super
Benzène
Biogazole
Butanol
Ether de butyle
Chloroforme
Cyclohexane
Phtalate de dibutyle
Phtalate de dioctyle
Gazole/fioul
Acétate d'éthyle
Alcool éthylique 10 %
Alcool éthylique 96 %
Glycérine
Heptane
Hexane
Alcool isopropylique
Kérosène
White-spirit
Méthanol
Chlorure de méthyle
Chlorobenzène
Acétate de n-propyle
Tétrachloroéthylène
Pétrole
Phénol
Styrène
Toluène
Trichloréthylène
Xylène
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R 62,
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Solution d'essai
RU 727, R 71,
RE 77
R 62,
R 72
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Eau et solutions
aqueuses :
Eaux usées (mat. fécales)
Eau chlorée
Formaldéhyde 37 %
Antigel (à base de glycol)
Eau de conduite
Eau de mer
Chlorure de sodium 5 %
Chlorure de sodium saturé
Hypochlorite de sodium 15 %
Carbonate de sodium (soude)
Solution savonneuse
Eau désionisée
Eau +80 °C
Peroxyde d'hydrogène 30 %
Peroxyde d'hydrogène 80 %
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Boissons :
Bière
Eau-de-vie 40 % vol.
Jus de fruit
Boissons gazeuses
Lait
Jus de raisin
Vin
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Huiles et graisses :
Sang
Huile de coupe
Huile hydr. (p. ex. Skydrol B 500)
Huile de lin
Huile minérale
Huile d'olive
Graisse végétales
Huile de ricin
Pétrole brut
Graisses animales
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Solution d'essai
Nettoyants :
Agent de blanchiment au
chlore 15 %
FEWA®
Détachant
PERSIL®
PRIL®
P3
P3 ASEPTO®
Pétrole
REI®
Sagrotan® 5 %
Solution ammoniacale
Eau savonneuse
Térébenthine
White-spirit
TOLO®
RU 727, R 71,
RE 77
R 62,
R 72
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Évaluation
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résistant
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résistance limitée
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non résistant
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Le test préliminaire indique qu'une sollicitation permanente du
matériau de revêtement avec cette substance est possible.
Une sollicitation permanente est impossible, car l'exposition
prolongée risque de provoquer un ramollissement ou un
gonflement. Les sollicitations de courte durée
(env. 1 à 2 heures) sont possibles.
Des dommages peuvent survenir même en cas de brève
exposition.
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Fiche technique CBK
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Remarques préalables
Lorsque manipulées et utilisées conformément, les résines réactives Silikal sont sûres, simple d'emploi et ne présentent
aucun risque pour la santé. Néanmoins, leur manipulation, ainsi que celle de tous les autres produits chimiques, est
soumise à des règles. Le fabricant et le législateur sont tenus, en outre, d'inscrire sur les produits des remarques correspondantes qui doivent également figurer dans les fiches techniques.
Lors de la mise en œuvre des résines réactives Silikal, il est essentiel de veiller à une parfaite hygiène du travail sur le
chantier afin de garantir leur utilisation sûre et sans danger. Le chantier et ses environs doivent être gardés propres et
ordonnés. Les produits alimentaires et de tabac ainsi que les vêtements personnels ne doivent pas se trouver sur le lieu
de travail. Le port de vêtements, de lunettes et de gants de protection devrait être respecté par tous. Changer immédiatement les vêtements tachés de résine. Se nettoyer les mains soigneusement lors des pauses de travail et en particulier avant de manger. Le matériel de premier secours nécessaire, tel que trousse de premier secours, bouteille pour le
rinçage des yeux, etc. doit être tenu à portée de main sur le lieu de travail. S'assurer d'un apport d'air frais suffisant
(ventilation transversale) pendant l'exécution des travaux. Respecter les avertissements et conseils de sécurité figurant
sur les différents récipients. De plus amples informations figurent dans les fiches de données sécurité européennes qui
sont jointes à chaque livraison de matériel dans la version en vigueur.
Danger d'incendie
Les résines réactives Silikal sont inflammables. Respecter absolument les consignes suivantes sur le lieu de travail :
– Interdiction de fumer pendant le travail
– S'assurer qu'il n'y a ni flamme libre (par
ex. veilleuse d'allumage des chauffages
au gaz) ni appareil électrique tel qu'un
poste de radio, un téléphone portable,
etc. dans les environs
– Éviter les charges d'électricité statique
– Empêcher toute formation d'étincelles
causées par ex. par des travaux de ponçage ou de soudage
La signalisation et la protection du lieu de travail doivent être assurées par la pose des panneaux d'interdiction correspondants.
Émissions
Lors de la pose des résines réactives Silikal, une certaine quantité de méthacrylate de méthyle s'évapore. Ceci peut être
perçu comme nuisance olfactive.
La valeur CMA (concentration maximale admissible sur le lieu de travail) représente la concentration la plus élevée autorisée de vapeur de méthacrylate de méthyle sur le lieu de travail, qui, selon les connaissances actuelles,
ne compromet généralement pas la santé des travailleurs même en cas d'exposition répétée et à long terme,
d'une durée habituellement de 8 heures.
Nous recommandons de vérifier la valeur CMA sur le chantier. Les contrôles sont facilement réalisables à l'aide de
tubes à essai (fabricant : par ex. Dräger®, Lübeck).
Il est recommandé de toujours porter une protection respiratoire pour les opérations de mélange, de transport et
d'application (classe de filtre A 1 ou A 2), en utilisant de préférence des systèmes filtrants à ventilation assistée avec
visière-écran ou casque (« casques Airstream »). Ceux-ci ne sont pas concernés par les limitations temporelles selon le
n° 6.3 de la fiche ZH1/701 « Regeln für den Einsatz von Atemschutzgeräten » (règles concernant l'utilisation d'appareils
de protection respiratoire), ni par les examens médicaux préventifs selon le règlement G26 de la corporation professionnelle allemande, ni par l'obligation du médecin du travail de tenir un dossier selon la directive VBG 100.
Comme les appareils de protection respiratoire ne doivent pas être portés en continu selon l'article 19 du GefStoffV
(règlement allemand concernant les matières dangereuses), il convient de faire la demande d'une autorisation exceptionnelle auprès de l'Inspection du travail.
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Données de sécurité du méthacrylate de méthyle (MMA)
Température d'inflammation :
+10 °C
Limite inférieure d'explosivité :
2,1 % vol.
Limite supérieure d'explosivité :
12,5 % vol.
+430 °C
Classe de température :
G 2 ou T 2
Valeur CMA :
50 ppm ou 210 mg/m3 ou 0,005 % vol.
Contact avec les yeux
Nous recommandons de toujours porter des lunettes de protection. En cas de projections de résine dans les yeux,
rincer abondamment à l'eau claire du robinet et consulter un ophtalmologiste.
Contact avec la peau
Des gants de protection devraient toujours être portés. Appliquer une crème protectrice appropriée sur la peau non
couverte. En cas de projections sur la peau, les éliminer en tamponnant avec du papier absorbant. Laver ensuite la
peau avec beaucoup d'eau et un savon doux, puis la sécher et appliquer une crème pour la peau.
Premier secours
Voir les fiches de données de sécurité européennes.
Fiches techniques de la « Berufsgenossenschaft Chemie » :
M 001 : « Organische Peroxide » (peroxydes organiques)
M 004 : « Reizende Stoffe – ätzende Stoffe » (produits irritants – produits corrosifs)
M 017 : « Umgang mit Lösemitteln » (manipulation des solvants)
M 042 : « Verhütung gewerblicher Hauterkrankungen » (prévention des maladies professionnelles de la peau)
T 005 : « Umgang mit leeren Gebinden » (manipulation des récipients vides)
Source : Jedermann-Verlag, Postfach 10 31, 69021 Heidelberg, Allemagne
Respecter en plus les documents suivants :
VBG 23 « Verarbeiten von Beschichtungsstoffen » (mise en œuvre des matériaux de revêtement) (doit absolument être
disponible sur le lieu de travail).
LASI / ALMA, recommandation LV 19 :
« Beschichten von Industriefußböden und anderen großen Flächen in Innenräumen mit Methylmethacrylat
(MMA-Harzen) » (Revêtement intérieur de sols industriels et autres surfaces de grandes tailles avec du méthacrylate de
méthyle (résines MMA))
En cas d'utilisation de charges contenant de la poudre de quartz, respecter les consignes de sécurité et les mesures
préventives concernant la formation de poussière qui figurent dans les fiches de données de sécurité.
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Stockage
Les résines Silikal sont des résines méthacryliques de basse viscosité contenant des esters monomères d'acide
acrylique et d'acide méthacrylique, et en particulier du méthacrylate de méthyle (MMA). Les consignes de stockage et
de transport dépendent du taux de MMA monomère. Pour les autres produits qui ne contiennent pas d'esters d'acide
méthacrylique, comme par ex. les résines époxy et les polyuréthanes, des directives différentes peuvent s'appliquer,
ces directives figurant pour chacun des cas dans les fiches de données de sécurité ou étant disponibles sur demande.
Les résines Silikal à base de MMA monomère sont inflammables.
Pour une manipulation sûre des résines Silikal, consulter nos consignes de sécurité indiquées au chapitre « Mesures de
protection et de sécurité ». En raison de leur inflammabilité, les résines méthacryliques Silikal doivent être conservées
à l'écart de toute source d'allumage. Elles doivent être entreposées dans des récipients fermés, dans un endroit frais à
l'abri du rayonnement solaire direct et si possible à des températures ne dépassant pas +20 °C. Toujours s'assurer que
les entrepôts sont suffisamment ventilés. Si ces consignes sont respectées, la durée de conservation de résines Silikal
dans leur emballage d'origine non ouvert est d'au moins 6 mois. Le stockage à basses températures sur de longues
périodes peut entraîner la formation d'une couche de paraffine à la surface de la résine. Dans ce cas, il faudra bien
mélanger le contenu des récipients avant l'utilisation. Le stockage est soumis à des limites de quantité. Les entrepôts
dépassant une certaine taille doivent faire l'objet d'une déclaration et/ou d'une autorisation.
Transport
Des directives de transport s'appliquent aux résines Silikal ainsi qu'aux durcisseurs SILIKAL® :
GGVSE / ADR (route)
GGVBinsch / ADNR (voies de navigation intérieure)
GGVSee / IMDG (navigation maritime)
ICAO-Ti / IATA-DGR (transport aérien).
Les produits doivent être emballés, marqués, chargés, transportés et déchargés conformément à ces directives.
A) Emballage
(1) Les emballages doivent être réalisés et fermés de sorte à empêcher, dans des conditions de transport normale,
tout écoulement du contenu de l'emballage prêt à l'expédition, notamment à la suite d'une variation de température, d'humidité ou de pression. Aucune matière dangereuse ne doit adhérer à l'extérieur des colis. Ces directives
s'appliquent tant pour les emballages neufs que pour les emballages réutilisés.
(2) Les parties des emballages en contact direct avec des matières dangereuses ne doivent pas être endommagées
par les effets chimiques ou autres de ces matières. Le cas échéant, l'intérieur des emballages devra être revêtu ou
traité en conséquence.
Ces parties des emballages ne doivent contenir aucun composant susceptible de réagir dangereusement avec le
contenu, de former des matières dangereuses ou d'affaiblir considérablement les emballages.
(3) Chaque emballage, à l'exception des emballages intérieurs d'emballages complexes, doit correspondre à un type
contrôlé et homologué selon les directives indiquées à la section IV. Les emballages fabriqués en série doivent
correspondre au type homologué.
(4) Si les emballages sont remplis de liquides, il faut veiller à laisser un espace libre afin de garantir que la dilatation
des liquides se produisant sous l'effet des températures pouvant être atteintes lors du transport ne cause ni l'écoulement des liquides ni une déformation permanente de l'emballage.
B) Marquage
Chacun des colis devra être doté d'étiquettes de danger selon les directives suivantes :
(1) Les étiquettes 1, 2, 3, 4.1, 4.2, 4.3, 5.1, 5.2, 6.1, 6.2, 7, 7 B, 7 C, 8 et 9, y compris le numéro ONU, doivent avoir la
forme d'un losange de 10 cm x 10 cm. Elles doivent être entourées par une ligne noire continue tracée à 5 mm du
bord. Des étiquettes de danger de plus grande dimension (côtés d'au moins 25 cm) sont exigées pour les citernes,
les citernes amovibles, les containeurs et les carrosseries amovibles.
(2) Les étiquettes 10, 11 et 12 doivent avoir la forme d'un rectangle de format normal A5 (148 x 210 mm). Les étiquettes
apposées sur les colis peuvent être réduites au format normal A7 (74 x 105 mm).
(3) La moitié inférieure des étiquettes de danger doit contenir le code en chiffres correspondant à la classe de matières
dangereuses et précisant le type de danger.
(4) Les étiquettes de danger requises suivant les directives de la présente annexe, doivent être collées sur les colis et
citernes ou fixées par un autre moyen approprié. Elles ne pourront être collées sur du carton ou une plaque - qui
devra en revanche être fixé correctement au colis - que dans la mesure où la structure extérieure du colis ne permet
pas de les coller directement sur ce dernier. Au lieu d'étiquettes, il est également possible d'apposer sur les emballages et les citernes des pictogrammes de danger permanents et correspondant exactement aux modèles décrits.
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(5) Les colis contenant des résines réactives Silikal, de l'acétone ou des nettoyants MMA doivent être pourvus d'une
étiquette selon le modèle 3 :
Les colis contenant le durcisseur en poudre SILIKAL® doivent être pourvus d'une étiquette selon le modèle 5.2 :
C) Chargement
– Seuls les colis en bon état, emballés et marqués conformément aux directives sont autorisés au transport.
– Si nécessaire, des instructions écrites devront être remises au conducteur.
– Il est absolument interdit de fumer pendant l'opération de chargement.
– Seuls les véhicules répondant aux directives et dotés de l'équipement approprié sont autorisés pour le chargement.
Ceci doit être contrôlé par le chargeur.
– La marchandise doit être fixée sur la plateforme de chargement de sorte à ne pas tomber ni glisser.
– Si nécessaire, poser des panneaux d'avertissement.
Le chargeur est également responsable de veiller à ce que toutes les dispositions concernant le chargement et le transport indiquées dans les différentes directives soient respectées.
Transport de marchandises dangereuses dans les voitures particulières/VUL
Le transport de marchandises dangereuses dans les voitures particulières ou les VUL est pratique courante dans le
privé comme dans le secteur commercial. Même dans le domaine de l'industrie chimique, on transporte souvent des
petites quantités de marchandises dangereuses dans des voitures particulières (par ex. pour le transport d'échantillons
par les commerciaux du service extérieur).
Pour le transport des marchandises dangereuses par route, les directives de transport s'appliquent invariablement, qu'il
s'agisse d'un transport par camion ou par voiture particulière. Cependant, les voitures particulières sont moins bien
adaptées au transport de marchandises dangereuses, car elles sont conçues avant tout pour le transport de personnes.
Il appartient à toutes les personnes impliquées dans le transport de marchandises dangereuses de prendre toutes les
dispositions nécessaires selon le type et le degré de danger, afin d'éviter tout accident et de limiter les dégâts au maximum si un accident devait se produire.
Avant de commencer le transport, respecter les exigences suivantes :
1. Ne pas emballer ensemble des marchandises susceptibles d'interagir dangereusement.
2. Fixer la marchandise de sorte à ce qu'elle ne puisse pas bouger pendant le transport ou ne bouger que légèrement
(par ex. calage, arrimage, etc.).
3. Chargement séparé du conducteur (par ex. dans le coffre à bagages).
4. Répartition uniforme de la charge.
5. Emballage fermé correctement.
6. Ne pas transporter des emballages endommagés, non étanches ou dont l'extérieur est souillé par le produit.
7. Présence d'un extincteur dans le véhicule. (recommandation pour une quantité de peroxyde de dibenzole ≥ 1 kg)
8. Vérification de la couverture assurance. Vérifier auprès de l'assureur si l'assurance couvre également les accidents
impliquant des marchandises dangereuses.
9. Ne pas garer le véhicule en plein soleil.
10.Respecter les limites de quantité.
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D) Transport (route)
– Présence des papiers nécessaires au transport dans le véhicule.
– Le conducteur doit avoir été avisé des dangers et formé en conséquence.
– Le transport de personnes est interdit dans les véhicules soumis à l'obligation de marquage.
Respecter en outre toutes les dispositions (par ex. concernant les arrêts et le stationnement) des différentes directives.
E) Déchargement
– Il est absolument interdit de fumer pendant l'opération de déchargement.
– Si nécessaire, la plateforme de chargement doit être nettoyée immédiatement.
– Retirer les panneaux d'avertissement et les recommandations de sécurité lorsque toutes les marchandises dangereuses ont été déchargées du véhicule.
Respecter en outre toutes les dispositions des directives. En règle générale, il est stipulé que le personnel chargé du
transport de matières dangereuses doit suivre une formation concernant les accidents survenant dans le cadre du
transport de marchandises dangereuses.
Finalement, nous tenons à signaler que les dispositions indiquées ci-dessus ne couvrent pas l'ensemble du droit du
transport. Pour toute demande de renseignements supplémentaires, s'adresser au Responsable des marchandises
dangereuses de Silikal.
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Généralités
Les sols, les types d'encrassement, les exigences d'hygiène, etc. varient en fonction des différentes branches
d'industrie. Dans les industries de transformation des produits alimentaires, on trouve par exemple des sols et des
types d'encrassement différents de ceux de l'industrie de transformation des métaux ou des espaces d'exposition.
Même au sein d'une branche d'industrie, il existe également de multiples types d'utilisation qui exigent des méthodes
de nettoyage différentes.
En règle générale, la superficie est déterminante pour le choix d'un nettoyage manuel ou automatique. Le procédé de
nettoyage appliqué dépend des facteurs suivants :
– Type de la branche d'industrie
– Utilisation au sein d'une telle branche d'industrie
– Taille de la surface à nettoyer
– Constitution du sol industriel
– Types d'encrassement
– Degré d'encrassement
– Accessibilité de la surface à nettoyer
– Exigences concernant le degré d'hygiène
Nettoyants
Le choix du nettoyant et du procédé dépend avant tout du type d'encrassement. De manière générale, tous les nettoyants alcalins sont appropriés, qu'ils soient à base d'hydroxyde de sodium ou de potasse caustique. Les agents tensioactifs et les hypochlorites n'ont généralement aucun effet négatif sur les revêtements de résine méthacrylate Silikal.
Pour éliminer les traces de calcaire, il est possible d'utiliser par exemple de l'acide chlorhydrique ou acétique dilué
(concentration de 10 % maxi). Il sera cependant nécessaire de rincer ensuite à l'eau claire.
Les concentrations élevées de nettoyants par ex. à base d'ammoniaque/chlorure d'ammonium ou d'acide nitrique
peuvent ternir le sol ou en altérer la couleur sans toutefois attaquer la substance.
Les systèmes à base de méthacrylate sont sensibles à l'alcool. De même, il faut faire attention à tous les solvants orgavoir à ce sujet la fiche technique
niques. Les hydrocarbures aromatiques et halogénés ne doivent pas être utilisés (
intitulée « Résistance chimique »).
Appareils de nettoyage
Les autolaveuses sont de plus en plus utilisées pour le nettoyage humide de grandes surfaces. Elles remplacent les
opérations manuelles de nettoyage au moyen d'un seau à roulette, d'une serpillière et essoreuse, ainsi que le polissage
des surfaces à l'eau avec polisseuse et aspirateur à eau. On distingue trois types d'autolaveuses :
– L'autolaveuse au poussé
– L'autolaveuse autotractée
– L'autolaveuse portée
Ces machines de nettoyage sont disponibles en différentes largeurs de travail, divers niveaux de confort et à différents
prix.
Les machines à trois brosses-disques tournant en sens contraire se sont révélées avantageuses. Comme l'angle
d'incidence de chacun des poils change constamment, toutes les inégalités ainsi que les structures plus profondes sont
nettoyées de tous les côtés au lieu de deux côtés seulement, comme c'est le cas avec une technique traditionnelle.
Un appareil équipé d'une tête de brossage est également conseillé. Comme ils sont réglables en hauteur, ces appareils
permettent d'adapter la hauteur des brosses à la rugosité et d'obtenir ainsi un résultat optimal.
Les surfaces finies correctement et en bon état résistent en général aux sollicitations d'un nettoyeur haute pression
(pression de service de 100 à 130 bar env.). La pression réelle du jet d'eau sur le sol dépend bien entendu de la forme
du jet réglée ainsi que de la distance pas rapport à la surface. Pour une utilisation courante, elle est largement inférieure
à la pression de service.
Faire attention au niveau des arêtes et des zones de jonction.
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Exemple de plan de nettoyage
Dans le cas du nettoyage de sols industriels, il convient de distinguer entre un nettoyage d'entretien et un nettoyage en
profondeur.
Nouveaux sols
Avant leur mise en service, les nouveaux sols Silikal devraient d'abord faire l'objet d'un nettoyage en profondeur au
moyen d'un nettoyant alcalin. Il est ensuite possible d'appliquer un film protecteur à base d'une émulsion de cire autolustrante, convenant à l'usage prévu. Ce film protecteur permet de protéger les revêtements de sols industriels contre
les effets corrosifs des saletés. De plus, on trouve sur le marché des films protecteurs antidérapants utilisables également en milieux humides.
Sols déjà en service
Les sols déjà en service devraient être nettoyés et entretenus régulièrement à l'aide par exemple d'un appareil de nettoyage. En cas d'encrassement important, ils peuvent aussi être nettoyés avec un nettoyant alcalin.
Sols fortement encrassés
Dans un tel cas, il est généralement nécessaire de procéder à un nettoyage intensif en profondeur au moyen d'un nettoyant alcalin. Le dosage du nettoyant dépend du degré d'encrassement du sol. Il convient d'appliquer un nouveau film
protecteur sur les sols nettoyés en profondeur.
Les revêtements de sols industriels Silikal ont été soumis à des essais intensifs par divers fabricants de produits de
nettoyage. Le plan de nettoyage suivant a été testé, et est présenté ici à titre d'exemple.
Nettoyage en profondeur
Les sols fortement encrassés doivent être nettoyés en profondeur avec le nettoyant SILIKAL® Topclean. Le dosage
dépend du degré d'encrassement. Rincer ensuite le revêtement abondamment à l'eau claire.
Film protecteur
L'application d'un film protecteur dépend entre autre de la structure de la surface. Si un film protecteur est souhaitable,
appliquer deux couches minces de SILIKAL® Protect en veillant à bien laisser sécher entre chaque application.
Usure des pneus
Les particules issues de l'usure des pneus, par ex. en cas de trafic de chariots élévateurs, sont généralement inévitables. Le type d'utilisation et de conduite du chariot élévateur, le type de pneumatiques ainsi que le type de surface
(rugueuse ou lisse) ont une influence décisive sur le degré d'usure des pneus. Dans la plupart des cas, les légères
traces d'usure de pneu sont éliminables à l'aide du produit de nettoyage en profondeur. Les traces tenaces pourront
être éliminées localement à l'aide d'un détachant, par ex. Buzil® G 502. Comme ce détachant contient des solvants, il
convient de les utiliser avec de grandes précautions (ne pas laisser agir trop longtemps, rincer ensuite abondamment à
l'eau claire).
Outre ces détachants, il existe également des solutions pour éviter de tels encrassements, comme par exemple l'utilisation de pneumatiques spéciaux qui ne laissent pas de traces noires.
Les consignes d'application mentionnées ci-dessus sont le résultat d'essais et d'analyses effectués en laboratoire et
dans la pratique. En raison de la diversité de conditions d'utilisation et de types d'encrassement possibles, ces indications ne sont données qu'à titre indicatif. Nous recommandons de consulter le fabricant de nettoyant pour chacun des
cas. Il est indispensable de s'assurer si les produits de nettoyage conviennent au type de sol à nettoyer.
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Certificats d'essai
Les classements performentiels CSTB de nos systèmes B, C, D sont consultables sur pages Web de Silikal a l’adresse
www.silikal.com (Downloads/Prüfzeugnisse), ou ils sont en permanence tenus a jour, à la rubrique information française.
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Fiche technique PZN
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Note explicative concernant le règlement allemand sur
les matières industrielles (« Arbeitsstoffverordnung »)
Les produits Silikal à base de résine méthacryliques (MMA) ainsi que le durcisseur approprié à base de peroxyde de
dibenzoyle en poudre à 50 % sont soumis au « Gefahrstoffverordnung » (GefStoffV, règlement allemand concernant les
matières dangereuses) du 15 novembre 1999, et doivent être marqués comme suit selon l'article 6 de ce règlement :
Avertissements :
Facilement inflammable. Irritant pour
les yeux, les voies respiratoires et la
peau. Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.
Facilement inflammable
Irritant
contient :
Conseils de prudence :
Méthacrylate de
méthyle
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Conserver le récipient bien fermé
dans un endroit frais et bien ventilé.
Conserver à l'écart de toute flamme
ou source d'étincelles. Ne pas
fumer. Ne pas jeter les résidus à
l'égout. Éviter l'accumulation de
charges électrostatiques. Porter un
vêtement de protection et des gants
appropriés.
Nature des risques
particuliers :
Peut provoquer un incendie. Irritant
pour les yeux. Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.
Comburant
Irritant
contient :
Peroxyde de dibenzoyle
à 50 %
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Conseils de prudence :
Conserver le récipient bien fermé
dans un endroit frais et bien ventilé.
Conserver à l'écart des agents réducteurs (par ex. accélérant). Changer
immédiatement tout vêtement souillé
ou éclaboussé. Porter des gants appropriés et un appareil de protection
des yeux/du visage.
Les personnes qui manipulent et utilisent ces produits devraient en outre respecter impérativement nos consignes de
sécurité indiquées au chapitre « Mesures de protection et de sécurité » ainsi que les « Fiches de données de sécurité »
correspondant aux produits Silikal mis en œuvre.
Apporter une attention particulière aux recommandations concernant la protection contre les incendies et les explosions
ainsi que la toxicité.
A. Risque d'incendie et d'explosion
Les indications figurant ci-dessus signifient qu'il existe un risque élevé d'incendie et d'explosion dans les conditions suivantes :
1. Présence d'une source d'allumage d'au moins +430 °C.
2. Concentration de MMA située entre 2,1 et 12,5 % vol. Lorsqu'elle est inférieure à 2,1 % vol. (21 000 ppm), la concentration de MMA n'est pas assez élevée pour provoquer une explosion. À plus de 12,5 % vol., la concentration de MMA est
en revanche trop élevée et devrait de nouveau être diluée dans l'air pour former un mélange gaz-air explosif.
B. Toxicité du méthacrylate de méthyle
De 1975 à 1980, la grande industrie chimique a mené de vastes études sur la « toxicité du méthacrylate de méthyle ».
L'extrait suivant fournit un résumé des résultats :
Les effets du méthacrylate de méthyle ont été testés en laboratoire afin de déterminer s'ils pouvaient présenter les
risques suivants :
1. Effet cancérogène
2. Malformation congénitale
3. Effet mutagène
4. Autres risques pour la santé
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Fiche technique EAV
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Note explicative concernant le règlement allemand sur
les matières industrielles (« Arbeitsstoffverordnung »)
Les résultats des différents tests sont résumés ci-dessous :
1. Potentiel cancérogène
Ces études ont englobé une série de tests de courte et de longue durée effectués sur des rats et des hamsters.
Aucun effet cancérogène du MMA n'a été démontré sur les animaux-cobayes.
2. Potentiel de malformation congénitale
Les études faites sur des rates et souris en gestation exposées à une concentration élevée de méthacrylate de méthyle dans
l'air n'ont démontré aucun effet sur les fœtus.
3. Potentiel mutagène
Plusieurs tests de mutation ont été réalisés. Un très petit nombre d'essais ont montré un effet minime du MMA, mais la
majorité des tests ont démontré que le MMA n'avait aucun effet mutagène. Des études supplémentaires sont prévues afin de
définir plus précisément les signes décelés lors des tests en question.
4. Potentiel d'autres effets nocifs
Un nombre de tests supplémentaires effectués sur des animaux, les observations recueillies par les autorités auprès d'un
nombre défini de travailleurs de 5 usines fabriquant des panneaux en méthacrylate de méthyle ainsi que d'autres études
n'ont démontré aucun effet nocif lié à l'utilisation du MMA.
Nous désirons finalement souligner que depuis des décennies, les résines réactives à base de méthacrylate servent de colle
dans le domaine de la chirurgie osseuse, par ex. pour les boîtes crâniennes et les prothèses de hanche, ainsi que dans le
domaine de l'industrie dentaire pour la fabrication de dents artificielles et de prothèses dentaires.
Le durcisseur en poudre = peroxyde de dibenzoyle devrait être conservé à l'écart de sources de chaleur supérieures à
+60 °C ainsi que des matières réductrices telles que les métaux lourds, les accélérants, les acides forts et les bases fortes
afin d'éviter toute désagrégation. Contrairement aux peroxydes liquides, le peroxyde de dibenzoyle n'est pas irritant pour la
peau et n'irrite les yeux qu'en cas de contact prolongé. Dans tous les cas, respecter les indications des fiches de données
de sécurité des produits ainsi que nos consignes de sécurité figurant dans la fiche technique « Mesures de protection et
de sécurité ».
Les données suivantes sont valables pour les produits
à base de méthacrylate de méthyle :
+430 °C
Limite inférieure d'explosivité :
2,1 % vol.
Limite supérieure d'explosivité :
12,5 % vol.
Valeur CMA :
50 ppm = 210 mg/m3
DL50 (orale, rat)
8400 mg/kg
Pour les autres produits qui ne contiennent pas d'esters d'acide méthacrylique, comme par ex. les résines époxy et les
polyuréthanes, des directives différentes peuvent s'appliquer, ces directives figurant pour chacun des cas dans les fiches de
données de sécurité ou étant disponibles sur demande.
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Fitness-Center „Body & Soul“,
Salach à Stuttgart
Allemagne
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Hôtel „Nevada“, Ischgl
Autriche
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Résines réactives et béton polymère pour les sols industriels et le

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