sca hygiene products

PROCESS
Le site de Stembert est
particulièrement actif
dans l’utilisation
rationnelle de l’énergie.
Après l’optimisation du
réseau de vapeur et de
la récupération de l’air
chaud process ou
encore l’automatisation
des lignes, l’isolation
thermique des
cylindres en rotation
des machines à papier
a constitué un défi
technique et un gain
énergétique majeur.
SCA hygiene
products à
Stembert
SCA HYGIENE PRODUCTS
L’isolation thermique au cœur
du procédé industriel
de la machine à papier
Construite en 1966 et anciennement dénommée Mabelpap,
l’usine de Stembert, évoluant actuellement au sein du groupe
SCA et employant 285 personnes, est spécialisée dans la
fabrication de papier toilette et de mouchoirs en boîtes.
Le site utilise comme matière première une sélection de fibres
de bois. La pâte à papier est mise en œuvre dans les pulpeurs,
contenant 97% d’eau. Elle est ensuite soumise au raffinage par
cisaillement entre disques: opération réalisant l’effilochage des
fibres afin d’assurer souplesse et tenue mécanique au produit
fini. Par après, deux machines à papier, MP1 et MP2,
respectivement de 2.4m et 5.4m de largeur, produisent du
papier en bobines.
En aval, deux départements de finition procèdent à l’assemblage
des feuilles, au gaufrage (impression de relief), au collage, à la
perforation, au sciage, au pliage ou bobinage selon le produit et
au conditionnement automatisé.
Fiche réalisée par le
facilitateur URE Process
de Wallonie, 3j-Consult,
pour le compte de la
Région wallonne.
Fiche téléchargeable sur
http://energie.wallonie.be
Version 1
Principe de fonctionnement
Environ 50% de l’énergie de séchage sert
à chauffer le cylindre « yankee » dont la
surface en fonte dépasse les 100°C pour
permettre l’évaporation de l’eau résiduelle
contenue dans le papier. Les faces
latérales, ne participant pas au processus
de séchage, représentent une importante
perte thermique par rayonnement et par
convection engendrée par les vitesses de
rotation élevées.
En effet, la surface totale de ces faces
vaut environ 60m². Quatre faces sont
concernées :
deux
pour
chaque
« Yankee » (2 x 10m² + 2 x 20 m²).
Le gain énergétique résulte dans l’isolation
thermique de ces parois en fonte
chauffées de l’intérieur par de la vapeur.
L’isolant en laine minérale mis en place
doit satisfaire à différentes contraintes
dont la sécurité, la résistance au feu et la
tenue mécanique. Les forces centrifuges
étant élevées, les ancrages en inox ont
été boulonnés dans la paroi en fonte.
- L’isolation thermique des parois
latérales des rouleaux « Yankee »
génère une économie annuelle de
vapeur de 1212 MWh pour MP1 et
2462 MWh pour MP2 ; soit 3674
MWhvapeur / an (~5%).
Isolation boulonnée
sur la face latérale du
cylindre « yankee »
de la machine à
papier n°2
- L’économie en gaz est
plus
importante encore étant donné la
prise en compte du rendement lié au
cycle de production de vapeur.
- Le gain financier mesuré se situe à
136 000 €/an.
LE SAVIEZ-VOUS ?
Un cahier technique sur la récupération de
chaleur « Economie d'énergie » pour les
PME/PMI et TPE/TPI est disponible sur le portail
de l’énergie de la Wallonie.
Le facilitateur URE process est là pour vous
aider à maîtriser vos énergies et ses services
sont GRATUITS !
Plus d’informations sur :
http://energie.wallonie.be
- Le montant de l’investissement est de
l’ordre de 160 000 € ; ce qui équivaut
à un temps de retour simple de 1,2
ans.
- Au niveau environnemental, cette
amélioration énergétique permet une
réduction annuelle de 660 tonnes de
CO2 sur un total de 13000 tonnes
liées à la production de vapeur.
PROCESS
ECOLE
La machine à papier est d’abord composée
d’une section « toile » pour égoutter l’eau, suivie
d’une section « feutre » pour l’absorber. Le
restant d’eau est séché thermiquement par
pulsion d’air à 400-450°C en surface de la feuille
(~50% énergie) et par conduction au contact
d’un cylindre chauffé de l’intérieur par de la
vapeur à 180°C. L’air chaud généré par des
brûleurs au gaz est récupéré en grande partie.
La vapeur flash provenant des condensats est
mélangée à la vapeur produite en chaudière via
un thermocompresseur, avant de réchauffer le
cylindre. L’investissement a consisté à récupérer
la chaleur perdue au niveau des faces latérales
des 2 cylindres « Yankee » en fonte (1 par ligne)
en les isolant thermiquement.