Rhodorsil® RTV-2 : le meilleur casting pour laisser votre empreinte

RHODORSIL® RTV-2 : MÉTHODES ET TECHNIQUES DE MOULAGE
Rhodorsil® RTV-2 : le meilleur
casting pour laisser votre empreinte
Silicones
3 Préparation du modèle
p. 6
4 Méthodes de moulage
p. 8
5 Conseils aux utilisateurs
p. 18
6 Techniques de moulage en série
p. 21
7 Le moulage sous vide de prototypes
industriels
Intérêt de l’emploi des silicones
Rhodorsil® RTV 2 dans le moulage
Les élastomères silicones
figurent parmi les matériaux
utilisés pour la réalisation
de moules, ainsi que les
élastomères de polyuréthanne,
les plâtres, les alginates,
et les latex.
Ces élastomères ont permis
l’évolution des techniques de moulage (ex : moules chaussettes, très
souples) et le moulage de résines de
reproductions très agressives
(polyuréthannes, polyester,
époxydes…). L’accès à des qualités
translucides et transparentes, ainsi
p. 28
Souplesse
e document vise un but essentiellement pratique : présenter l’emploi des
silicones dans les applications de moulage.
Par son contenu, il s’adresse aussi bien
à ceux qui pratiquent déjà avec d’autres
matériaux, qu’à ceux qui souhaitent
s’initier à ces techniques.
C’est dans cette optique, que certaines
techniques de moulage ont été
développées, avec parfois une abondance
de détails qui ne nous a pas semblé
un luxe superflu.
C
Facilité de mise en œuvre
Antiadhérence
Résistance au déchirement
▼ ▼ ▼ ▼ ▼▼▼
p. 5
qu’à des propriétés mécaniques
adaptées a également permis le
développement du moulage prototype
sous vide. Ce type d’application
touche un marché très large, allant
du moulage décoratif au moulage
industriel.
C’est dans cet esprit que la gamme
Rhodorsil® RTV 2 a été élaborée
pour répondre à l’ensemble de
ces besoins.
Les élastomères silicones Rhodorsil®
RTV 2 ont des propriétés spécifiques
qui se traduisent pour l’utilisateur
par de nombreux avantages :
moule simplifié, respect du modèle
pas d’équipement lourd
facilité de démoulage
membranes de faible épaisseur,
formes complexes
Réticulation à température ambiante,
sans dégagement de chaleur
pas de four, respect du modèle
Finesse de reproduction
détails au micron
Résistance au vieillissement
Résistance thermique
Propriétés diélectriques
Retrait faible
▼
2 Applications
1
▼ ▼
1 Intérêt de l’emploi des silicones RTV 2
p. 3
dans le moulage
Avant-propos
Sommaire
EXE. 28p 3/12/02 12:12 Page 2
3
réutilisation des moules stockés
en particulier pour les RTV de polyaddition
moulage de matériaux
à réaction exothermique et d’alliage
à bas point de fusion
utilisation en moulage HF
et en galvanoplastie
précision du moulage
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Intérêt de l’emploi des silicones Rhodorsil® RTV 2 dans le moulage
2
Applications
Les Rhodorsil® RTV 2 employés
en moulage sont des élastomères bi-composants réticulant
à température ambiante.
2. Les Rhodorsil® RTV 2 de
polyaddition qui se présentent sous
la forme d’une partie A et d’une
partie B.
On distingue deux types :
Chacun de ces types a des
particularités qui le feront choisir
en fonction de la technique
de moulage et des exigences de
l’utilisateur.
1. Les Rhodorsil® RTV 2 de
polycondensation qui se présentent
sous la forme d’une base et d’un
catalyseur.
Polycondensation (PC)
Polyaddition (PA)
Ratio de mélange
100/2 à 100/10
100/10 à 100/100
Conditions de sécurité
lors du mélange
Nécessaire (lunettes, gants)
Local aéré de préférence
Aucune
Temps de travail et
temps de démoulage
Variables, dépendants de la catalyse
Non accélérables à chaud
Peuvent être indépendants
Accélérables à chaud
Risque d’inhibition
Non
Oui
Sensible à la réversion en confiné
Oui
Non
Retrait*
0,8 à 1,2 %
0,05 à 0,2 %
* Après 7 jours de réticulation
à 23 °C/EH 50 %, mesure sur
cylindre H/200 mm, Ø40 mm.
La réticulation démarre dès le mélange des deux
constituants, à une vitesse déterminée par les
conditions opératoires.
Les conditions idéales sont :
• Température de 23 °C
• Humidité relative de 50 %
Afin de respecter la fidélité dimensionnelle,
il sera préférable d’opérer :
• A température modérée, 23 à 30 °C, en tout
cas non inférieure à 20 °C
• En atmosphère pas trop sèche (30 % minimum)
• Avec la dose de catalyseur préconisée
4
Les applications des Rhodorsil® RTV 2 en moulage sont innombrables,
nous n’en citerons que quelques-unes à titre indicatif, classées par types
de matériaux.
Moulages de matériaux dans des moules en Rhodorsil® RTV 2
Exemples d’utilisation
REALISATION
D’OUTILLAGES
OU DE PIÈCES
MOULÉES
EN RTV 2
• Matrice de thermoformage et de moulage
Haute Fréquence
• Tampons pour
tampographie
• Accessoires pour effets
spéciaux
NB: Il existe différents
types de matériaux
adaptés pour divers
usages. Nous consulter.
Matériau
Ameublement
Statuettes
Bas relief
Cadres - miroirs - tableaux d’art
Boutons
Présentoirs
Souvenirs
Paléontologie
Reproduction d’objets anciens
Décoration diverse
POLYESTER
Ameublement
Prototypes
Maroquinerie
Chaussure
Équipement intérieur d’automobiles
Corniches - rosaces
POLYURETHANNE
Chaussure
Maroquinerie
Équipement automobile
PVC
Prototypes maîtres modèles
Confection d’outillage
Reproduction de statues
EPOXYDES
Préfabrication
Décoration
BETON
Staff
Statuettes
Moules mères de faïencerie
Céramique
Porcelaine
PLÂTRE
Reproduction d’œuvres d’art
Décoration intérieure et extérieure
PIERRE RECONSTITUÉE
Bougies décoratives
Fonderie d’art (procédé cire perdue)
Bijouterie (procédé cire perdue)
PARAFFINE - CIRE
Bijouterie fantaisie
Prototypes
Décoration en Petite Série
ALLIAGES À BAS POINTS DE FUSION
Cadeaux
Bijoux
Objets décoratifs
RÉSINES ACRYLIQUES
5
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Préparation du modèle
3
Préparation du modèle
Les modèles sont constitués de
matériaux très divers dont
l'état de surface et la porosité
peuvent être influencés par le
vieillissement. Même si les
Rhodorsil® RTV 2 sont, par
nature, antiadhérents vis-à-vis
de la plupart des matériaux,
il est habituel de prendre
certaines précautions avant de
Mise en place
du modèle
réaliser la prise d'empreinte.
Il est notamment conseillé de
préparer le modèle pour éviter
tout accrochage du RTV et ne
pas dégrader le modèle.
Différentes possibilités sont
offertes à l'utilisateur ;
les exemples suivants - non
limitatifs - ont été expérimentés par nos laboratoires :
Pour l’opération de moulage
par coulée, le modèle est
installé dans un cadre
démontable ou non.
Les précautions suivantes
sont à prendre :
• le modèle doit être tenu en
place sur le support rigide par
serrage, collage sommaire au
moyen d’un adhésif, d’une pâte
à modeler (de plastiline par
exemple) etc...
Nature du modèle Traitement préconisé
PLÂTRE, PIERRE, BÉTON, BISCUIT,
TERRE CUITE, ETC...
Dépoussiérage et application d'un bouche pore
parmi les moyens suivants :
– alcool polyvinylique type 4/125 dilué
– savonnage : dissoudre 250 g de savon noir dans un litre d'eau
bouillante ; utiliser après refroidissement
– dépôt d'une cire ou d'une paraffine (diluée à 5 % dans le xylène)
– dépôt de graisse de vaseline
– vernissage : gomme laque ou vernis cellulosique ou acrylique
MÉTAL
- Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
CUIR
- Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
- Cire
BOIS
- Application de cire ou de vaseline, d'un bouche pore
cellulosique ou d'un vernis cellulosique
MATIÈRES PLASTIQUES
- Dégraissage avec un solvant approprié à la nature de la matière
plastique
RTV 2
Pour le coffrage on utilisera
les matériaux suivants :
• verre, bois, plastique, métaux,
terre, plastiline*, carton, etc,
avec les précautions d’usage
(préparation de surface).
conformateur
modèle
- Dégraissage avec un solvant ou lessivage avec une solution
aqueuse à 5 % de détergent liquide, puis séchage
- Cire
VERRE, PORCELAINE, CÉRAMIQUE
• un creux, dont on ne désire
pas prendre l’empreinte, sera
préalablement garni de plastiline.
Il sera également avisé
d’étanchéifier la base du modèle.
Modèle
initial
(moulage
“bateau”)
fixation du modèle
sur le socle
Détail de la
préparation
et du repérage
(moulage “sous
chape”)
contre-moule
goujon
de centrage
plastiline
air
RTV
- Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
- Cire
modèle
RÉSINES (POLYURÉTHANNE, POLYESTER,
ÉPOXYDES, ACRYLIQUES...)
- Application d'un alcool polyvinylique, puis d'une très fine
couche de graisse de vaseline
- Cire
cordon de
positionnement
CIRE
Traitement non requis
6
remplissage
d'un creux
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau
de reproduction
Rhodorsil® RTV-2
*plastiline alimentaire pour les RTV-2 de polyaddition
7
support
PRÉPARATION DU
MODÈLE :
CAS PARTICULIER
DES PIÈCES ET
MONUMENTS
HISTORIQUES.
Ce type de moulage
nécessite une approche
spécifique de façon à
éviter toute dégradation
des modèles.
On s’assurera notamment
de la compatibilité avec
le modèle des produits
isolants (bouche pores,
antiadhérent).
Il faudra également
vérifier qu’un démoulage
effectué sensiblement au
delà du temps préconisé,
de 24 H à 23 °C, ne provoque pas de phénomène
d’adhérence sur le modèle.
Ces opérations pourront
être effectuées sur une
partie non visible du
modèle (ex : socle) ou sur
un échantillon test.
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4
Méthodes de moulage
Les Rhodorsil® RTV 2 permettent de construire, à partir
de quelques procédés de base, des moules destinés aux usages
les plus divers. Malgré les nombreuses variantes possibles,
il existe des procédés fondamentaux décrits dans cette notice.
Afin de vous familiariser avec les termes usuels du moulage,
nous vous invitons à lire le lexique figurant page 31.
Le choix du procédé de moulage sera fait notamment compte
tenu des paramètres suivants : • économie de temps
• économie de matière
• taille, forme et position du modèle
(horizontal, vertical ou en surplomb).
Le tableau ci-dessous permet une rapide comparaison des différents
procédés de moulage.
Comparaison des techniques de moulage
Caractéristiques
du modèle
Méthodes
de moulage
Face arrière plane
Peu ou pas de contre dépouilles
BATEAU 1 PARTIE
Technique de
mise en œuvre
Avantages
– Simplicité et rapidité d'exécution
Coulée
Entièrement structuré
Peu ou pas de contre dépouilles
BATEAU 2 PARTIES
OU PLUS
Face arrière plane
Fortes contre dépouilles
SOUS CHAPE 1 PARTIE
(MOULE “CHAUSSETTE“)
– Moules autoportants
– Limitation aux formes relativement simples et
sans variation importante de section
– Faible coût de réalisation
- Consommation importante de matière
– Faible épaisseur de la membrane
Coulée
– Économie de matière (RTV)
– Plus long à réaliser que le moule bateau
– Grande souplesse favorisant les moulages difficiles
(fortes contre dépouilles), Moule “chaussette“
– Coût de réalisation plus important
Entièrement structuré
Fortes contre dépouilles
SOUS CHAPE 2 PARTIES
– Disponibilité d'un outillage permettant
la production de membranes
Faible à forte contre dépouilles
Modèle volumineux sur fond
Prise d’empreinte sur site
ESTAMPAGE* 1 FACE
– Possibilité de prise d'empreinte sur site
Pinceau,
spatule,
pulvérisation*
Faible à forte contre dépouilles
Entièrement structuré
Modèle volumineux peu ou pas
déplaçable
Inconvénients
ESTAMPAGE* 2 PARTIES
OU PLUS
– Possibilité de prise d'empreinte verticale ou en surplomb
– Non interchangeabilité de la membrane vis à vis du contre moule
– Adaptation aux moulages de grande dimensions
– Plus long à réaliser que le moulage bateau
– Économie de matière (RTV)
- Moulage délicat
* en général la mise en œuvre se fait avec une spatule ou un pinceau. On peut aussi la réaliser à partir d'un appareil permettant la pulvérisation en mono composant
ou en bi composant. L'intérêt de cette technique consiste d'une part à gagner du temps sur la mise en œuvre et d'autre part à pouvoir accéder au recouvrement de
grandes surfaces. Citons à titre d'exemple la réalisation de la prise d'empreinte de la grotte de Tautavel.
Le choix du matériel sera bien sûr fait en fonction de l'opération envisagée. Nous consulter à ce sujet.
8
9
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Méthodes de moulage
Méthodes de moulage
Vous trouverez ici une description
simple et succincte des 3 grandes techniques de moulage.
4
3
2
Moulage bateau
1
3
1
2
Ce procédé se caractérise par sa simplicité et sa rapidité
d’exécution ; il est destiné à la fabrication des moules autoportants, en une ou plusieurs pièces, par simple coulée du
Rhodorsil® RTV 2 à l’état liquide sur le modèle initial.
En revanche, il entraîne une consommation importante de
silicone et une perte de souplesse par sur épaisseur.
Cette perte de souplesse de la membrane peut être limitée
par le positionnement de cales dans le contre moule.
Il est également possible d’utiliser du Rhodorsil® RTV 2 de
basse dureté (8 - 12 shore A).
Ce procédé est donc limité aux formes relativement simples et
sans contre dépouilles importantes.
a) sillon en creux, taillé à la
gouge dans la semelle tout
autour du modèle ;
b) ou en relief, posé sur la
portée ;
c) ou goujons de modeleur ;
d) ou plan de joint incliné
pour centrage et repérage
(cas représenté ici) ;
• le RTV est coulé et laissé à
réticuler.
• après retournement de l’ensemble, la semelle en plastiline*
(1) est enlevée, en prenant
soin de ne pas déplacer le
modèle (2).
6
5
7
8
4
MOULAGE EN UNE
PARTIE
Préparation du moule :
MISE EN ŒUVRE DU RTV
Un dégazage préalable sous vide du mélange
catalysé permet d’éliminer les bulles d’air
incluses. Si le dégazage n’est pas possible,
il est conseillé de passer une couche
d’impression au pinceau sur le modèle afin
d’éviter le risque de présence de bulles.
On peut ensuite procéder normalement
à la coulée du RTV en coulant lentement
en un mince filet, au point bas du moule,
pour éviter d’emprisonner des bulles d’air.
1 - Modèle
2 - Semelle
3 - Encadrement
4 - Épaisseur de la membrane
en RTV de l’ordre de 20 à
50 mm suivant la forme
du modèle et les propriétés
du RTV.
Démoulage du RTV
La durée du temps de démoulage est variable en fonction
du choix du produit et de
la température.
En règle générale, il est
recommandé de démouler
après 24 H à 25 °C.
Reproduction du modèle
Il existe un très grand choix
de matériaux de reproduction.
Pour leur mise en œuvre
se référer aux notices
des fabricants.
Comme pour le RTV il faut
prendre des précautions
vis-à-vis des risques de bullage
notamment en coulant
le matériau lentement
en un mince filet au point
le plus bas du moule.
1. semelle de
plastiline
2. modèle
3. plan de joint
4. encadrement
démontable
5. première
partie vulcanisée
6. plots de
positionnement
7. évents
8. trou de coulée
MOULAGE EN DEUX
PARTIES
L’opération se fait en
deux temps :
• moulage du modèle jusqu’au
plan de joint choisi,
• après réticulation, coulée de
la partie restante.
Préparation du moule
PREMIÈRE PARTIE
• le modèle est positionné
dans la plastiline jusqu’au plan
de joint choisi ;
• les clés de positionnement
sont disposées selon l’un des
quatre types suivants :
Remarque : le choix du
positionnement du trou
de coulée et des évents
se fera en fonction de
la configuration du modèle.
Reproduction du modèle
Même procédure que le
moulage en une partie.
Symboles utilisés dans les schémas
*En règle générale les portées sont en plastiline, terre ou plâtre.
modèle
10
DEUXIÈME PARTIE
• une fine couche de graisse
de vaseline est déposée sur la
première partie du moule silicone pour éviter une adhérence
entre les deux parties.
• le RTV est coulé selon la
méthode préconisée pour le
moulage en une partie
11
plastiline
matériau des contremoules
Rhodorsil® RTV-2
matériau de reproduction
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Méthodes de moulage
Méthodes de moulage
couche ainsi déposée est
ensuite renforcée par de
nouvelles couches (jusqu’à
trois) en insistant sur les
angles, pour donner une
bonne rigidité à la chape.
Moulage sous chape
Cette technique est d’un usage tout a fait courant au stade
artisanal comme au plan industriel.
La réalisation d’un moulage sous chape en une partie est
décrite en détails ci-dessous* ; on se reportera aux schémas
ainsi qu’au paragraphe «travail de la plastiline» page 18.
Le moulage sous chape en deux parties s’en extrapole
aisément (cf. page 14).
MOULAGE SOUS CHAPE
EN UNE PARTIE
Mise en place
du modèle :
• Traitement de surface du
modèle (voir page 13)
• Positionnement sur le socle,
fixation, par exemple par
vissage ; étanchéité à la
plastiline du raccord
socle-modèle en évitant
des occlusions d’air, qui
provoqueraient un bullage
intempestif si la température
s’élevait.
• Revêtement du modèle,
préalablement protégé par une
feuille d’aluminium, avec une
couche de plastiline d’épaisseur
constante, prenant soin de ne
pas laisser de fortes contre
dépouilles sur la face externe.
• Disposition du cordon de
positionnement en plastiline
tout autour du modèle.
• Installation du cadre
démontable.
• Application d’un agent
de démoulage sur toutes
les surfaces (du cadre et du
support).
• On assurera l’étanchéité
entre le cadre et le support
avec la plastiline ou des
bâtonnets de colle PVC
thermofusible ou avec de la
terre.
Réalisation de
la chape :
La chape peut être réalisée en
plâtre ou en résine époxy ou
en polyuréthanne, par coulée
ou par stratification polyester.
Nous résumons ci-dessous
le procédé classique par
stratification polyester :
• Catalyse du gel coat
polyester.
• Application au pinceau
de la couche de gel coat.
• Stratification par dessus.
• Armature ou nervurage.
1 - RENFORT DE LA CHAPE
PAR DU MAT DE VERRE
Déposer sur le gel coat encore
poisseux des morceaux de mat
de verre en commençant par
les quatre coins du moule.
La mise en place se fait à
l’aide d’un pinceau imprégné
de polyester. La première
Réalisation de la chape*
Réalisation de la membrane
Dans les deux cas, éviter la formation de plis, et l’occlusion de bulles
qui pourraient provoquer à l’usage la détérioration de la chape.
Reproduction
12
Nervurage
Il convient souvent de renforcer la rigidité de la chape par
des nervures confectionnées
en carton ou en contre plaqué
et habillées de tissu de verre +
polyester. Sur renforcement
(en option mais impératif sur
les moules utilisés en production intensive), il consiste
généralement en un ajout de
systèmes de renforts tout
autour de la chape permettant
la mise en place de poignées,
charnières, verrouillages.
L’objectif est de limiter les
retraits et les déformations.
Réalisation de la
membrane
PRÉCAUTIONS À PRENDRE
* Il va de soi que les techniques et tours de main du moulage peuvent varier à l’infini ; les précisions qui suivent ne sont que des recommandations.
2 - RENFORT DE LA CHAPE
PAR DU TISSU DE VERRE
Après découpage en bandes de
tissu de verre, le gel coat
encore poisseux est recouvert
totalement. La mise en place
est faite comme dans le cas du
mat de verre. Puis on procède
à la deuxième application en
croisant le tissu. Dans ce
dernier cas le tissu est
préimprégné. La chape
obtenue a une meilleure
résistance mécanique que dans
le cas n°1 et est destinée à des
moules de plus grandes
dimensions.
• Démontage du cadre ;
• Ouverture du moule : visser
les extracteurs ;
• Enlèvement de la plastiline
(recyclable) et de la feuille
protectrice (aluminium,
plastique).
• Pesée de la plastiline pour
prévoir la quantité de RTV à
couler ;
• Éventuellement : bouchage
des bulles en surface,
retouches , ponçage des
aspérités du gel coat de la
chape ;
• Réalisation des trous de
coulée et d’évent ;
• Pour couler le RTV, percer
un trou à la verticale de la
partie la plus basse du modèle
et un évent, plus fin, à
chaque partie haute ;
ménager à la lime un petit
canal pour permettre
l’évacuation de l’air du
cordon de positionnement.
Des tubes, par exemple en
polyéthylène, sont mis en
place à chaque orifice et
étanchéifiés à la plastiline
sur la chape. Pour s’assurer
d’un bon remplissage, on
prévoira un point de coulée à
un niveau supérieur à celui
des sorties d’évents.
Traitement de surface
• Passer de la graisse de
vaseline sur toute la face
interne de la chape
pour éviter l’effet de ventouse.
Étaler la vaseline sous un flux
d’air chaud (sèche cheveux).
• Déposer également sur le
modèle un film très mince
de vaseline ; l’étaler de même.
Le soin apporté à cette
opération conditionne
la finesse de reproduction.
• Remise en place de la chape
sur le modèle ; maintenir
l’ensemble à l’aide de fixations
et mettre en place un entonnoir
sur le tube de coulée.
Symboles utilisés dans les schémas
* Chape en plâtre.
modèle
13
plastiline
matériau des contremoules
Rhodorsil® RTV-2
matériau de reproduction
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Méthodes de moulage
Préparation du Rhodorsil®
RTV bi-composant
Schématiquement, il sera
procédé de la façon suivante :
• Respecter le ratio base/
catalyseur ou (A/B).
• Le poids du mélange catalysé
doit tenir compte de l’écart de
densité du RTV par rapport à
la plastiline et des pertes
habituelles (entonnoir, récipient
de mélange).
Confection des chapes
Dégazage
• pour débuller, placer le
mélange catalysé sous vide (20
à 50 mbar) dans un récipient
le plus large possible.
Sous l’action du vide, le mélange s’expanse de 3 à 4 fois son
volume initial avec formation
de bulles en surface. Celles-ci
disparaissent progressivement
et le mélange reprend sa hauteur initiale en 5 à 10 mn.
“Casser” le vide et recommencer si nécessaire l’opération.
(Voir encadré Mise en œuvre du RTV
page 10).
MOULAGE SOUS CHAPE
EN DEUX PARTIES
Les opérations seront deux
fois celles du moulage en une
partie, moyennant quelques
précautions :
• le choix d’un plan de joint
dont la trace sera aussi peu
visible que possible ou la plus
facilement ponçable ;
• la mise en place des repères
de positionnement respectifs
des deux membranes et des
deux 1/2 chapes.
• la non adhérence des deux
membranes entre elles.
Méthodes de moulage
Moulage sous chape en 2 parties
• positionnement du modèle
jusqu’au plan de joint choisi
dans une semelle en plastiline.
• application d’une feuille de
plastiline calibrée sur la partie
apparente du modèle.
• mise en place du cordon de
positionnement en plastiline.
• disposition des clés de
repérage des chapes.
• réalisation de la première
1/2 chape A .
• après durcissement de la
première 1/2 chape, élimination
de la plastiline constituant la
semelle et retournement de la
première partie.
• application d’une feuille de
plastiline calibrée sur la
deuxième partie apparente du
modèle.
• mise en place du deuxième
cordon de positionnement.
• dépôt d’un agent de
démoulage sur la face d’appui
du matériau du conformateur
• fabrication de la deuxième
1/2 chape B .
A 1ère demi chape
1
COULÉE DU RHODORSIL® RTV 2
2
En source, par gravité, boucher les évents
dès qu’il seront atteints, tout en prévoyant
une petite masse de réserve
dans l’entonnoir, pour compenser
les variations volumiques liées à la
réticulation et des fuites éventuelles.
Le démoulage se fait après une
réticulation suffisante (se reporter
à la fiche technique du produit).
Il faut couper les carottes de coulée
et d’évents.
Le nettoyage du matériel se fait à l’aide
d’un solvant (essence, acétone).
B 2e demi chape
C 1ère membrane
Reproduction
Confection de la membrane
• après durcissement de la
deuxième 1/2 chape, élimination d’une des deux feuilles de
plastiline enrobant le modèle
(de préférence celle qui a la
plus grande surface).
• perçage des orifices de coulée et des évents ; procéder
comme pour le moulage en
une partie :
– traitement antiadhérent de
la face interne de la 1/2
chape ;
– coulée de la première
membrane en RTV C .
– élimination de la deuxième
feuille de plastiline et
préparation de la deuxième
1/2 chape.
- coulée de la deuxième
1/2 membrane D .
D 2e membrane
Attention : pour éviter l’adhérence
couche sur couche du RTV, il faut
appliquer un agent antiadhérent
(graisse de vaseline) sur la face d’appui
de la première 1/2 membrane.
1. cordons de
positionnement
2. clés de repérage
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
14
15
plastiline
matériau des contremoules
Rhodorsil® RTV-2
matériau de reproduction
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Méthodes de moulage
Méthodes de moulage
Moulage par estampage
Cette méthode convient à la prise d’empreinte de
modèles inclinés, verticaux ou en surplomb, en général
de grandes dimensions ou lorsqu’il est impossible
de déplacer le modèle. En contre partie, cette technique
présente l’inconvénient de la non interchangibilité
de la membrane vis à vis de la coquille.
• Passer sur le modèle une
fine couche d’antiadhérent
pour faciliter le démoulage.
• Les contres dépouilles
importantes auront été
garnies avec un RTV pâteux
avant de réaliser la coquille.
• Laisser réticuler 16 à 24 H
à température ambiante.
• Délimiter la membrane à
quelques centimètres du
pourtour et appliquer un
antiadhérent sur la face
externe.
• Confectionner la coquille
de maintien en plâtre, en
polyester ou en époxyde/tissu
de verre.
support fixe
• Appliquer à la brosse
la première couche
(couche d’impression)
de RTV thixotropé
ou non par ajout d’additif.
• Sans attendre la réticulation
complète du RTV (après 1 à
4 H suivant le catalyseur et la
température de mise en
œuvre) appliquer le nombre
de couches nécessaires à
l’obtention de l’épaisseur
finale (habituellement
1 à 2 couches).
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau de
reproduction
Rhodorsil® RTV-2
1 ère couche RTV-2
16
• Démonter la coquille et
la membrane.
• Repositionner la membrane
dans la coquille pour réaliser
les reproductions.
17
EXE. 28p 3/12/02 12:13 Page 18
Conseils aux utilisateurs
5
Conseils aux utilisateurs
Modalités de mise
en œuvre des
Rhodorsil® RTV 2
Les deux constituants du
Rhodorsil® RTV 2, après avoir été
préalablement réhomogénéisés,
doivent être mélangés dans un
récipient propre, dans les proportions préconisées, soit à la
spatule, soit avec un agitateur
mécanique à vitesse lente pour
réduire au minimum le bullage
et ce jusqu’à parfaite homogénéité du mélange.
On peut ajouter du Rhodorsil®
diluant 2030 pour diluer le RTV.
Cet ajout entraîne une réduction
Pesée de la base et du catalyseur
Mélange base et catalyseur
de la viscosité ainsi que de la dureté.
Mais au delà de 10 % les propriétés
mécaniques du RTV sont affectées.
Afin d’identifier l’homogénéité du
mélange, il est possible de colorer le
RTV en utilisant une base colorante
conseillée avec les Rhodorsil® RTV. Il
est recommandé de s’assurer que la
coloration du RTV est compatible avec
l’application finale de la membrane.
Dégazage
Il est conseillé de procéder à un
dégazage du mélange catalysé sous
vide de 20 à 50 mb en cassant le vide
à plusieurs reprises ; le RTV foisonne
pendant le débullage ; il importe
donc de prévoir un récipient en
conséquence, si possible plus large
que haut (l = 3 à 5 fois h).
Mise en œuvre du RTV
Dégazage du RTV sous vide puis coulée dans le moule
PRÉCAUTIONS
À PRENDRE
• Dépolluer le modèle avec
un agent de décontamination
dilué dans de l’eau, suivant les
recommandations du fabricant,
puis laver à la brosse et rincer
à l’eau (ce traitement peut être
inefficace sur les surfaces
absorbantes) ;
• Réserver le matériel de mise
en œuvre (plastiline, pinceaux,
spatules, etc...) ;
• En cas de doute il est
conseillé de faire une touche
d’essai sur un échantillon test ;
• Si nécessaire utiliser un agent
de protection du type alcool
polyvinylique (ex : Rhodoviol®)
ou un vernis acrylique, ou de la
graisse de vaseline codex, etc...
➀
TRAVAIL DE LA PLASTILINE
La plastiline est une pâte à modeler de qualité spéciale, particulièrement
adaptée au moulage avec les Rhodorsil® RTV.
Technique la plus préconisée et la plus répandue
Dégazage libre dans le moule*
➁
Coulée directe dans le moule puis dégazage sous vide
➂
Mise en œuvre de la plastiline.
Reçue en pains de 5 kg, la plastiline pourra être calibrée soit à la presse dans un
cadre de 4 à 8 mm de hauteur, soit au rouleau entre deux réglettes d’épaisseur ;
le polyéthylène en film sert d’antiadhérent.
• Découper en plaques ou en bandes ;
• Combler les contre dépouilles du modèle ;
• Plaquer les bandes sur le modèle ;
• Éviter les raccords sur les parties proéminentes ;
• Prédécouper à la gouge le cordon de positionnement, le presser sur le support
pour assurer un bon collage ;
• Lisser la plastiline, par exemple avec un pinceau ou un chiffon imbibé
d’essence ;
• Le traitement antiadhérent sera assuré par l’application d’une couche de
graisse de vaseline.
La plastiline qui a servi à un Rhodorsil® RTV de polycondensation ne peut servir
à un Rhodorsil® RTV de polyadditon, sous risque d’inhibition.
Le dégazage dure en général quelques
minutes et au moins jusqu’à cessation
persistante des bulles quand on
casse le vide. Toutefois, un dégazage
trop prolongé, risque de provoquer
le départ de certains composants
nécessaires à la réticulation.
La coulée du RTV catalysé se fait en
rideau par gravité en partie la plus
basse du moule bateau (il peut être
avantageux de l’incliner) en évitant
d’enfermer de l’air.
On peut aussi, dans le cas du moulage
sous chape, couler sous faible pression,
lorsqu’on souhaite réduire le temps de
mise en œuvre ; c’est le cas de la
confection de membranes en grandes
séries ou de grandes dimensions.
Réticulation en température
Inhibition
C’est à température ambiante que le
retrait des RTV est le moins important. Au delà de 50°C le retrait de la
membrane augmente sensiblement.
Ceci doit être pris en compte, pour les
RTV de polycondensation, dans le cas
où l’utilisateur désire augmenter la
cadence de rotation de ces moules,
en augmentant la température de
réticulation.
Le risque d’inhibition ne se manifeste
habituellement qu’avec les RTV de
polyaddtion. L’inhibition se traduit par
un défaut de réticulation plus ou
moins prononcé du RTV au contact de
certains matériaux contenant des
amines, du soufre, de l’étain ou des
métaux lourds (par exemple baryum,
cobalt) : les caoutchoucs naturels et
synthétiques vulcanisés au soufre, les
résines et mastics polyesters, les PVC
souples, les RTV de polycondensation,
les colles polychloroprènes, certaines
pâtes à modeler, certains rubans
adhésifs, etc...
Précautions à prendre (voir encadré
ci-contre).
1 - CAS DES RHODORSIL® RTV
DE POLYCONDENSATION
Le chauffage, pour accélérer la
réticulation, est possible jusqu’à 50 °C
environ. Au delà de cette température
le risque de “bullage” des membranes
est important.
2 - CAS DE RHODORSIL® RTV
DE POLYADDITION.
Le retrait des RTV de polyaddition est
très faible (± 0,1 à 0,3%). Si l’on
souhaite augmenter la cadence de
préparation des moules, on peut
accélérer la réticulation par chauffage
jusqu’à 150 °C. Elle se trouve alors
sensiblement raccourcie :
• 24 H à 25 °C
• 4 H à 65 °C ou
• 1 H à 100 °C ou
• 1/2 H à 150 °C
Dans le cas d’un chauffage,
il est nécessaire de prendre en
compte le coefficient de dilatation
du RTV en fonction de la température
(voir fiche technique). Toutefois, après
réticulation à 100 °C et au delà on
constate une variation dimensionnelle
liée aux écarts de coefficient de
dilatation du silicone et des matériaux
constituant le contre moule et le
modèle. On perd ainsi le bénéfice du
très faible retrait de ce type de
Rhodorsil® RTV à température ambiante.
Symboles utilisés dans les schémas
*passer une couche d’impression au pinceau sur le modèle pour éviter les bulles.
18
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau de
reproduction
Rhodorsil® RTV-2
19
EXE. 28p 3/12/02 12:13 Page 20
Méthodes de moulage
6
Techniques de moulage en série
Prolongation de la longévité
des membranes
Les membranes souples se détériorent, à la longue,
par déchirement lors des manipulations par une agression
chimique du matériau de reproduction (résines).
On parvient dans de nombreux cas à prolonger la durée de
ces membranes par des moyens préventifs - (soin apporté
à la conception du moule, à sa manipulation, protection
superficielle) - ou par réparation à l’aide de Rhodorsil® CAF.
En premier lieu il est conseillé de
réticuler dans une salle relativement
isotherme (25 °C environ) pour
obtenir la constance dimensionnelle.
Il est important de respecter un certain délai de stockage des membranes après leur démoulage.
À titre d’exemple, il est indiqué dans
les notices techniques des RTV de
polycondensation que les propriétés
mécaniques ont atteint leur maximum après 4 jours de réticulation à
23 °C EH 50 %.
Ce délai n’est que de 24 H pour les
RTV de polyaddition.
Il est par ailleurs évident que le soin
apporté à la réalisation du moule ne
peut que contribuer à une plus
grande longévité de la membrane.
C’est donc bien dès la conception du
moule que se décide la qualité et la
précision des membranes.
Agents de protection
On peut classer les matériaux usités
pour la reproduction par agressivité
chimique croissante vis à vis des
Rhodorsil® RTV :
• Non agressifs : plâtre, cire,
stéarine…
• Peu agressifs : alliage à bas point
de fusion, ciment…
• Moyennement agressifs : polyuréthannes semi-rigides, polyester
chargés*…
• Très agressifs : époxydes, polyurethannes rigides, polyester non
chargé…
La protection de la membrane est
donc spécialement recommandée
pour le moulage des époxydes et des
polyuréthannes. Ainsi, le choix d’une
résine polyester ou polyuréthanne à
réticulation rapide est bénéfique
pour la membrane. Pulvérisée à
petites doses, une solution à 5 %,
dans de l’isopropanol, de Rhodorsil®
Résine 9515 exalte l’effet
d’autodémoulage et protège
la surface du moule. Dans tous ces
cas, la présence du Rhodorsil® Résine
9515 peut rendre problématique la
possibilité d’opérations ultérieures
sur la pièce moulée, telles que peinture, collage, décoration ou finition
de surface.
Dans certaines applications cette
fonction est assurée par la dépose
d’un produit de finition,
filmogène ou pulvérulent,
préalablement à la coulée et qui,
20
par transfert sur l’objet moulé
(vernis barrière, poudre de bronze)
va protéger la membrane.
Il est également bénéfique de
faire reposer les membranes à
température modérée
(60 °C environ) pendant un poste
(ex : la nuit), pour permettre aux
substances volatils** (par exemple
le styrène) de s’évaporer.
Fabrication en série des moules
et des reproductions.
Dans ce chapitre, nous décrivons les étapes successives
de la réalisation du processus de moulage en série :
I
Réalisation du moule-maître
p. 22
II
Fabrication des contre-moules de production
p. 23
III
Réalisation de la membrane-mère et des modèles-maîtres
p. 24
IV
Fabrication des moules à membranes et des membranes
p. 25
V
Fabrication en série des pièces
p. 27
Réparation des moules
Lorsqu’une amorce de déchirure
est détectée sur l’extérieur de la
membrane, c’est à dire côté contre
moule, elle doit être immédiatement
réparée par un collage à l’aide d’un
CAF® (l’intérieur de la membrane est
évidemment irréparable).
* varie selon la concentration en styrène.
** produits résiduels des matériaux de reproduction.
21
EXE. 28p 3/12/02 12:13 Page 22
Techniques de moulage en série
Techniques de moulage en série
Réalisation du moule-maître
Fabrication des contre-moules de production
I
Il s’agit de fabriquer le premier
contre-moule A qui sert par la
suite de base à la fabrication
d’un certain nombre de
modèles-maîtres ou maquettes,
et d’une série de contre-moules :
Original
II
Il s’agit de fabriquer les
contre-moules A’ qui
serviront au stade ultime à loger
les membranes et assurer la
production. On passe de A à A’
par l’intermédiaire d’un négatif B :
I1 - l’original est fixé, après son
traitement de surface, sur un
support plan ;
(*)
B
I2 - une couche de plastiline, de
6 mm d’épaisseur environ, vient
recouvrir complètement le
modèle original (*) ;
I1
I2
Moule maître
I3 - l’ensemble I2 est placé dans un
conformateur, dans lequel est
coulé le plâtre ou la résine ; une
fois durci, le matériau forme le
contre-moule A ; l’ensemble I3
est démoulé et la plastiline est
enlevée.
II1 - on prend le négatif B du
moule-maître A par coulée
d’un matériau adéquat, le plus
souvent un béton époxy,
des résines polyuréthanes ou
acryliques.
II2 - les contre-moules du type A’
sont obtenus à partir du
négatif B ; il en est fabriqué
un nombre suffisant
pour réaliser les moules
de production.
A
II1
I4 - on obtient le moule maître A
qui servira à fabriquer les
contre-moules A’.
A’
A
B
A
I3
I4
II2
(*) protection si nécessaire avec feuille d’aluminium ou de polyéthylène.
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau de
reproduction
Rhodorsil® RTV-2
22
23
EXE. 28p 3/12/02 12:13 Page 24
Techniques de moulage en série
Techniques de moulage en série
Réalisation de la membrane-mère
et des modèles-maîtres
Fabrication des moules à membranes et des membranes
III
La membrane-mère, réalisée
directement sur l’original sert
à la réalisation de modèlesmaîtres, exactes reproductions
de l’original, qui pourront se
substituer à lui en cas de perte
ou détérioration :
IV
IV1 - on reprend un contre-moule A’
obtenu en II2 dans lequel la
membrane-mère est mise en
place ;
IV2 - les contre-moules C sont
réalisés par coulée, et avec le
plus grand soin, car ce sont
également des modèlesmaîtres intégrés à chacun de
ces contre-moules ;
III1 - on reprend le moule-maître A
obtenu en I4 (*) ; les trous de
coulée et d’évent sont percés
dans ce contre-moule et l’original est mis en place ;
IV3 - on reprend le négatif B obtenu
en II1 pour fabriquer les
contre-moules A’’ (ils sont
généralement différents des
contre-moules A’ par leur
matériau, leur forme extérieure
et leur solidité ; en effet,
à la différence des contremoules de production A’, les
contre-moules du type A’’
auront à supporter moins de
manipulations ;
C
A
III2 - le Rhodorsil® RTV 2 est coulé ;
après réticulation, on obtient
la membrane-mère ;
A
A’
A’
III3 - on réalise le modèle-maître D
en résine epoxy ;
III1
III2
IV1
IV2
L’opération III3 est recommencée
autant de fois qu’il est désiré de
modèles-maîtres.
D
IV4 - un trou de coulée et des
évents sont percés dans
chaque contre-moule A’’ ;
les éléments C et A’’ sont
assemblés pour former
un moule à membranes
(appelé aussi reproducteur de
membranes) ;
D
D
A“
D
B
D
C
A“
A
Reproducteur de membranes
III3
III4
IV3
IV4
(*) Dans ce cas le moule-maître est utilisé en tant que contre-moule.
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau de
reproduction
Rhodorsil® RTV-2
Modèles-maître
24
25
La réticulation du Rhodorsil® RTV 2
s’effectue sans phénomène thermique
et sans pression pour les moules à
membranes ; il suffit donc de placer les
contre-moules précédemment réalisés
pour cet usage dans un cadre ordinaire ;
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Techniques de moulage en série
Techniques de moulage en série
Fabrication en série des pièces
IV
IV5 - le Rhodorsil® RTV 2 est coulé ;
V
V1 - une membrane de série (IV6)
est placée dans un contremoule de production A’ ;
IV6 - après réticulation, on démoule
la première membrane de série ;
V2 - le matériau de reproduction
est coulé dans le moule.
Lorsque le matériau de coulée
est pris, la pièce est extraite de
la membrane ;
Après réassemblage, les opérations
IV4 et IV5 sont répétées autant de
fois qu’il est requis.
A“
REMARQUES :
Il serait envisageable de fabriquer en série les
membranes à partir de l’original, sans passer
par l’étape ci-dessus ; on obtiendrait alors
une série de membranes-mères. Toutefois,
cette pratique aurait l’inconvénient d’altérer
petit à petit la surface de l’original, par usure,
encrassement ou déformation ; certaines
maquettes ne supportent même qu’un nombre
très restreint de moulages. Dans une autre
variante, le contre-moule C, à modèle-maître
« incorporé », peut être remplacé simplement
par un contre-moule de type B sur lequel aura
été fixé un modèle-maître. Néanmoins la
technique préconisée et illustrée précédemment a pour avantages l’étanchéité parfaite
du plan de joint, l’absence de bavures par
infiltration sous le modèle-maître, l’élimination d’une cause de bullage, le meilleur
emboîtement des contre-moules, et, tout
compte fait, un gain de temps.
C
C
A“
IV5
IV6
On utilisera simultanément
le nombre de moules adéquat par
rapport au nombre de reproduction
envisagé.
A’
V1
A’
Machines de coulée des
Rhodorsil® RTV 2:
Il existe dans le commerce des
machines pour la mise en œuvre
des élastomères bi composants.
Nos laboratoires ont expérimenté
différents types de ces machines et
sont à la disposition des utilisateurs
pour les conseiller.
V2
Symboles utilisés dans les schémas
modèle
matériau des
contremoules
plastiline
matériau de
reproduction
Rhodorsil® RTV-2
26
27
EXE. 28p 3/12/02 12:13 Page 28
Techniques de moulage en série
Techniques de moulage en série
Principe de moulage sous vide
de prototypes industriels
Le moulage sous vide
de prototypes industriels
1. Le modèle
(bois, métal, plastique...) façonné à
la main, usiné, ou
réalisé par tout
autre moyen (stéréolithographie,
stratoconception,
CFAO), est collé
sur un support.
De nos jours, les articles de grande consommation sont
soumis au phénomène de la mode et les modèles changent
de plus en plus vite.
Dans l’industrie la rapidité d’adaptation à ces changements
est cruciale et la technique du moulage sous vide permet
d’y faire face.
Objectif
Fabriquer rapidement et à moindre
coût des prototypes industriels
précis avec une machine sous vide,
un moule silicone et des résines de
coulée de type polyuréthanne ou
époxyde. Les pièces concernées sont
en général des pièces techniques
(pour l’industrie automobile,
l’électroménager...) qui seront
produites en série, en matière
thermoplastique injectée.
Intérêt
Pour une pièce nouvelle, les concepteurs ont en général besoin de
5 à 30 prototypes. Les faire tous à
la main, par usinage, ou directement
par injection dans un moule
métalique est long et cher.
Le moulage sous vide permet, en
peu de temps et à moindre coût, de
fournir le nombre désiré de copies
fidèles d’un modèle unique.
Les machines
Cette technologie est d’origine
japonaise, les machines en service
actuellement ont été généralement
2. Les 2
composants
du Rhodorsil®
RTV 2
sont mélangés
et dégazés sous
vide.
importées du japon ou encore
fabriquées par leurs utilisateurs.
Elles peuvent être plus ou moins
automatisées mais comportent toutes
un caisson à vide avec un système
pour mélanger et couler la résine de
reproduction et éventuellement une
étuve.
4. L’ensemble est à nouveau
mis sous vide pour enlever les
bulles d’air emprisonnées
lors de la coulée.
Les résines
Les polyuréthannes et les époxydes
sont les plus utilisées. Le grade est
choisi en général pour que l’aspect
ou les propriétés mécaniques soient
le plus proches possibles de ce que
donnera le thermoplastique prévu
pour la production en série.
– bonne tenue aux résines de coulée
(PUR, époxydes)
Pour faciliter la découpe de moule,
certains utilisateurs préfèrent
un produit translucide,
voire transparent.
3. Le modèle est
placé dans une
boîte que
l’on remplit
avec le mélange
silicone.
Les utilisateurs
Les silicones Rhodorsil® RTV 2
Les Rhodorsil® RTV 2 permettent, à
partir d’un modèle unique, la réalisation de moules souples qui sont en
suite utilisés pour la production des
prototypes industriels.
Les propriétés requises sont :
– faible retrait,
– réticulation accélérable
en température
– excellentes propriétés mécaniques.
1. Entreprises spécialisées
dans la réalisation de modèles,
maquettes et prototypes.
2. Ateliers intégrés des gros bureaux
d’études dans les secteurs
de l’automobile,
de la bureautique,
de l’electroménager,
de l’électronique,
du jouet...
Symboles utilisés dans les schémas
28
modèle
Rhodorsil® RTV-2
matériau de reproduction
moule conformateur
29
5. La réticulation est
obtenue à température
ambiante ou à chaud.
Le bloc de silicone est alors
coupé avec un scalpel.
Des astuces de repérage du
plan de joint facilitent cette
opération. (Ruban adhésif,
fil métallique, etc).
Une coupe en zig-zag permet
ultérieurement un
positionnement plus facile
des différentes parties
du moule.
Le moulage sous vide de prototypes industriels
Lexique
Il est apparu, en rédigeant cette notice, qu’il y avait
un problème diffus de vocabulaire : ce sont pour la
plupart, des termes du langage commun qui sont
employés dans des domaines aussi disparates que
la grande industrie, l’artisanat ou les beaux-arts,
par des hommes tels que maquettistes, modélistes,
modeleurs, mouleurs, fondeurs, dont les
préoccupations sont convergentes, mais les points
de vue opposés – le “positif ” de l’un sera le
“négatif ”de l’autre.
Pour alléger la présentation des phrases et éviter
les répétitions, nous avons utilisé des termes
équivalents au détriment parfois de la rigueur. Le
petit lexique qui suit n’aura d’autre prétention que
d’en restituer une partie. Seuls les mots en italique
dans le texte sont explicités, à leur place
alphabétique.
6. Une fois le
modèle ôté,
le moule est
reconstitué
après avoir,
si nécessaire,
appliqué un
agent de
protection
(nous consulter).
7. Un entonnoir
est placé dans
l’orifice de
coulée crée
par le support.
9. La résine est coulée sous
vide dans le moule puis, la
chambre est remise à pression
atmosphérique pour parfaire
le remplissage.
Cadre :
Assemblage destiné à limiter les dimensions
horizontales du moule.
Synonymes : encadrement ; entourage.
CFAO :
Conception et fabrication assistée par ordinateur.
Chape :
Equivalent de contre-moule, impliquant la notion
d’élaboration peu poussée.
Clé de positionnement :
Dispositif destiné à n’autoriser que le remontage
correct d’un emboîtement.
Un exemple particulier est le goujon
de positionnement.
Synonyme : clé de repérage ; clé de centrage.
Conformateur :
Voir contre-moule.
8. Les deux
composants
de la résine
sont pesés,
puis dégazés
et mélangés
sous vide.
10. Après réticulation de
la résine à température
ambiante ou à chaud, la
reproduction est dégagée
puis ébavurée.
Contre-moule :
Sert à maintenir en place et en forme la membrane
au cours du moulage sous chape.
Certains contre-moules servent de moule pour
fabriquer les membranes.
Couche d’impression :
1ère couche de RTV fine au contact du modèle
appliquée au pinceau. Permet d’éviter les bulles
au contact du modèle.
Equivalents ou synonymes :
Conformateur : sert aussi de stockage des
membranes ;
Couvercle : généralement le contre-moule du haut ;
Coquille : généralement le contre-moule du bas :
terme de fonderie ;
Chape : terme de l’industrie du staff.
Coffrage :
Couvercle :
Voir contre-moule.
31
dupliquer.
Synonymes : l’original ; le modèle original ;
la pièce originale.
(voir aussi maquette)
Démarrage :
Départ :
Voir support.
Empreinte :
C’est la saisie du relief.
Encadrement :
Entourage :
Synonyme de cadre.
Goujon de positionnement :
Ensemble de deux petites pièces métalliques,
l’une mâle, l’autre femelle, qui assurent grâce
à leur accouplement le bon positionnement
relatif de deux constituants du moule ;
voir aussi clé de positionnement.
Synonymes : goujon de modeleur ;
goujon de centrage.
Maître-moule :
Synonyme de moule-maître.
Maquette :
Souvent synonyme de modèle maître, ou de modèle ;
selon les régions géographiques et les industries
concernées, la maquette se situe dans le triangle.
Modèle
Prototype p Modèle maître
Master :
Terme emprunté à l’américain avec le sens de
modèle maître ; le master est, dans l’industrie
automobile, la maquette-étalon grainée.
Matrice :
Outre son sens classique en thermoformage, c’est,
dans l’industrie de la chaussure, l’appellation de
la membrane.
Membrane :
Forme caoutchoutique, souple et mince, directement
en contact avec le matériau utilisé pour la
reproduction ; c’est donc la membrane qui apporte
le fini de la pièce reproduite. La membrane a besoin
d’un contre-moule pour sa bonne tenue en forme.
Membrane-mère :
C’est la première membrane, formée directement
sur le modèle, dans le moule-maître.
Mère de moule :
Sert à fabriquer les moules de production ;
terme de faïencerie, synonyme de modèle-maître.
Mise en portée :
Désigne le bloc, souvent en plastiline, sur lequel
on a posé le modèle au début d’un moulage en
deux parties ; elle définit le plan de joint.
Voir support.
Modèle :
Objet que l’on se propose de reproduire ou de
32
Modèle-maître :
Réplique du modèle, qui se substitue
le plus souvent à lui.
Synonymes : mère de moule ; master ;
modèle de réserve.
(voir aussi maquette).
Moule :
Outil en une ou plusieurs pièces, qui permet la
reproduction ; le moule est soit autoportant, soit
souple (membrane) avec un contre-moule.
Equivalents : empreinte ; moule reproducteur.
Moule-maître :
C’est le premier ensemble de contre-moules,
obtenus à partir de l’original et qui permet
de fabriquer la membrane-mère.
Synonymes : maître-moule ; moule-modèle.
Moule-modèle :
Synonyme de moule-maître.
Original :
Synonyme de modèle.
Portée :
Synonyme de support.
Réplique :
Restitution du relief ; exemple : le modèle-maître
est une réplique fidèle du modèle.
Semelle :
Synonyme de support.
Stéréolithographie :
Procédé qui permet de réaliser une maquette en
polymérisant par couche, une résine à l’aide d’un
laser UV.
Support :
Ce sur quoi est posé l’original. Equivalents : semelle ;
mise en route ; démarrage ; départ ; portée.
Vulcanisation :
Dans son acception originelle, la vulcanisation
consistait à réunir entre elles les longues molécules
du caoutchouc naturel à l’aide de soufre et d’un
apport de chaleur. Le concept a été étendu à tous
les élastomères, avec d’autres agents que le soufre,
et une large plage de températures. Pour le PVC,
l’action de la chaleur conduit à la gélification,
qui n’est en fait qu’une fusion.
Synonymes (dans cette notice) :
- réticulation : c’est la seule appellation correcte
au sens strict ;
- polymérisation.
Notre service est présent dans le monde entier
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