LA LAINE «VERTE» Successori Reda S.p.A., Italie UNE MACHINE
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LA LAINE «VERTE» Successori Reda S.p.A., Italie UNE MACHINE
Journal pour les clients de Lindauer DORNIER GmbH LA LAINE «VERTE» Successori Reda S.p.A., Italie UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE LE MONDE De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone DORNIER COMPOSITE SYSTEMS® Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites renforcés de fibres Nr. 18 News Sommaire Les métiers Jacquard: De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE LE MONDE Aujourd’hui, tout le monde parle de «l’ère numérique» ou de «l’industrie 4.0». Mais, très peu de gens savent comment la base est née, 200 ans auparavant, dans la capitale française de la soie Lyon. 4-5 Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/PR China TRANSFORMER LES EAUX USÉES EN EAU POTABLE ET LES RESIDUS D’ÉPURATION EN MATIÈRES PREMIÈRES L’accroissement de la population mondiale et de l’industrialisation des pays émergents développe la pollution. Pour contrer cette facette négative du progrès et pour assurer une qualité d’air et d’eau dans un monde orienté vers la durabilité, des filtres de haute qualité et de haute précision en tissus ont une importance capitale. 6-7 Wolfgang Schöffl, directeur du département des machines à tisser et Bernhard Wandinger, directeur des ventes des machines spéciales, associent tradition et modernité. De nouvelles technologies et des synergies intersectionelles issues des divisions machines á tisser et lignes d’équipement caractérisent la puissance d’innovation de la Lindauer DORNIER GmbH. Formation professionnelle chez la Lindauer DORNIER GmbH READY FOR THE FUTURE Chez DORNIER, depuis sa fondation en 1950, la formation professionnelle est primordiale. De ce fait, la réalisation de projets en collaboration avec les écoles et les universités est plus rapide et plus efficace. Nos clients internationaux aussi s’intéressent au concept de cette formation «Made in Germany». 8-9 Polyplex Corporation Ltd., Khatima/Inde UN POIDS PLUME QUI PÈSE LOURD Wolfgang Schöffl Bernhard Wandinger Une logistique combinée à une technique d’emballage moderne, surtout pour les denrées périssables, permet une chaîne de distribution plus sûre que jamais dans l’histoire de l’humanité. Les films de polyester sont parfaitement adaptés à cette tâche. 10 - 11 Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites renforcés de fibres DORNIER COMPOSITE SYSTEMS® Les plastics renforcés de fibres (FRP) sont une classe de matériaux à très haut potentiel technologique et économique. A travers la marque «DORNIER Composite Systems®» récemment créée, Lindauer DORNIER GmbH offre des machines et des installations pour la production de textiles renforcés et péformés destinés à l’industrie de la fibre composite. 12 - 13 Successori Reda S.p.A., Italie LA LAINE «VERTE» À l’origine l’eau des Alpes se frayait un chemin à travers les montagnes de la province de Biella vers la plaine du Pô. L’eau pure est idéale pour les entreprises assurant toutes les étapes de la fabrication de la laine et qui doivent laver leurs matières premières à plusieurs reprises pendant la production. 14 - 15 «The Green Machine» – La devise de DORNIER pour l’ITMA 2015 Chers clients et amis de la société Lindauer DORNIER GmbH, Cette année, la machine à tisser à lances DORNIER fête ses 50 ans. Lorsque mon père la présenta à nos clients américains à la foire d’Atlantic City en 1965, elle arborait une peinture verte attrayante et prometteuse, contrairement à son prédécesseur, le métier à tisser DORNIER gris foncé. Cette couleur RAL 6021, connue chez nous sous le nom de «vert SULZER» était en fait aussi celle de la machine à tisser la plus moderne et la plus performante de l’époque, à savoir le métier à tisser à projectiles SULZER, LA référence absolue à nos yeux. Il ne s’agissait plus d’un «métier à tisser», mais d’une véritable machine qui, en précision et en technique, s’apparentait plus à une machine-outil qu’ à une machine textile de l’époque. L’objectif de mon père et de son équipe de développement, dirigée par le génial inventeur grec Nikolaus Kokkinis, était de créer, face au concept à projectiles, très réussi et performant mais à la flexibilité et aux applications limitées, une machine permettant de plus courts métrages, des applications plus complexes et des exigences de qualité plus pointues. Considérant légitimement à l’époque que les clients ciblés avaient déjà beaucoup de machines SULZER vertes dans leurs ateliers, il décida de leur épargner le spectacle de deux couleurs différentes, ne serait-ce que pour réduire le «seuil de résistance à l’achat» pour des critères esthétiques. Lorsqu’il y a 25 ans, la Lindauer D ORNIER GmbH décida de proposer une nouvelle machine à tisser jet d’air en utilisant notre technologie de la lance comme plateforme, il était évident que sa couleur serait le vert RAL 6021. Pour la machine à jet d’air DORNIER aussi, développée par le créatif ingénieur syrien, le Dr. Adnan Wahhoud et son équipe, il fallait étendre la diversité des applications de la technologie du jet d’air à des sec- teurs jugés jusqu’alors impensables par les spécialistes, pour des raisons techniques et économiques, et pouvoir ainsi présenter une alternative plus performante aux clients des machines à projectiles et à lances. À ce jour, nous avons livré plus de 65.000 de ces «Green Machines», ce qui prouve que la prometteuse couleur verte a été source de chance et de réussite pour nos clients et nous! Il y a cinquante ans, mon père ne pouvait en revanche pas savoir qu’en 1972, le «Club de Rome» adresserait ses thèses au grand public et qu’il en résulterait une initiative politique et sociale mondiale que nous appelons aujourd’hui «le mouve ment vert». Son objectif – préserver et protéger l’environnement grâce à une économie durable – est plus que jamais d’actualité aujourd’hui. Le thème du CO2, qui, durant les 20 dernières années, a été au centre de l’actualité, avec des conséquences notamment pour la population des pays émergents en forte croissance, exige une action urgente. Les «technologies vertes» en faveur de la protection des hommes et de l’environnement ont le vent en poupe. La Lindauer DORNIER contribue à ce développement via l’éventail des applications et la polyvalence de nos machines à tisser. Filtres pour nettoyer l’eau ou l’air, airbags ou structures antibalistiques pour éviter les décès et blessures, composites en fibres de verre ou de carbone pour réduire les masses en mouvement et diminuer les émissions de CO2 – dans tous ces secteurs, nos «Green Machines» sont à ce jour des outils incontournables pour fabriquer des tissus de précision qui maîtrisent ces tâches de façon meilleure et plus fiable que les non-tissés non numériques. Peter D. Dornier, Peter Dornier (1917 - 2002) Autre argument en faveur de la durabilité de la philosophie DORNIER: Nos «Green Machines» ont une durée d’utilisation moyenne de plusieurs décennies et ne sont donc pas des produits jetables. La stratégie de plate-forme et le concept modulaire de notre famille de machines à tisser DORNIER, ainsi que l’assistance à l’échelle internationale dont bénéficient sans faille même des machines D ORNIER vieilles de plus de 30 ans, créent une valeur ajoutée durable pour nos clients. Cette évolution aurait plu à mon père. Car outre le vert des machines, il nous a légué bien d’autres choses. Les nombreux vieux et jeunes arbres verts qui, chers clients, vous accueilleront sur notre site de Lindau, en sont un exemple et non des moindres. Venez nous rendre visite, nous en serons ravis! Avec mes meilleures salutations, Peter D. Dornier 3 Les métiers Jacquard: De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE LE MONDE Aujourd’hui, tout le monde parle de «l’ère numérique» ou de «l’industrie 4.0». Mais, très peu de gens savent comment la base est née, 200 ans auparavant, dans la capitale française de la soie Lyon. Image tissée Jacquard en soie montrant Joseph-Marie Jacquard (début du19e siècle) Le métier Jacquard est indubitablement précurseur dans l’histoire de l’ordinateur, car c’est lui qui utilise pour la première fois une carte perforée pour piloter une production industrielle. Son inventeur est Joseph-Marie Jacquard (1752 - 1834), dont la géniale invention a fortement contribué à la révolution industrielle. Une enfance pauvre Né à Lyon, Jacquard est le fils d’un tisseur. Ses parents, Jean-Charles Jacquard et Antoinette Rive ont neuf enfants. Il est le cinquième de la fratrie. Son père possède un atelier de plusieurs métiers à tisser et sa mère est liseuse de dessin dans une manufacture de soie. Comme la plupart des enfants, Joseph-Marie ne va pas à l’école car il doit aider son père à l’atelier. Il n’apprend donc à lire qu’à 13 ans. Dès sa plus tendre enfance, il travaille dans l’atelier paternel. Il doit actionner les arcades verticaux destinés à lever ou abaisser les fils de chaîne, selon le motif exigé. Joseph-Marie déteste ce travail 4 monotone et quitte bientôt le domicile familial pour devenir apprenti chez un relieur. Encouragé par Napoléon À la mort de ses parents, Jacquard, alors âgé de 20 ans, hérite la manufacture et tente sans succès d’optimiser la technique du tissage, si bien qu’il ne tarde pas à se ruiner. En 1789, il quitte la ville de Lyon, prise dans la tourmente de la révolution française. Six ans plus tard, il y retourne et reprend ses travaux sur l’automatisation du métier à tisser. Des fabricants textiles fortunés comprennent la valeur de ses travaux et l’aident financièrement. D’importantes améliorations de la production et des métiers à tisser lui apportent la notoriété. L’empereur Napoléon lui-même le remarque et l’aide en janvier 1804 à entrer au «Conservatoire des arts et métiers». Il y découvre les vestiges d’un métier mécanique à tisser construit un demi-siècle plus tôt par l’ingénieur Jacques de Vaucanson. Vaucanson, fabricant d’automates le plus célèbre du 18ème siècle, est le premier à avoir pensé à un métier à tisser à commande numérique. Il crée surtout des gadgets, comme p. ex. des boîtes à musique automatiques pour le mouvement rococo, mais se consacre aussi à des tâches plus sérieuses. Dès 1745, le premier modèle d’un métier à tisser conçu par lui est construit. Il permet la création de tissus à motifs à l’aide d’un mécanisme rapporté ultérieurement. Il a recours pour ce faire à un rouleau à cames déjà utilisé auparavant en Autriche, qui levait directement chaque arcade avec de petits crochets. Les dimensions du dessin étaient toutefois limitées par la taille du rouleau. Jacquard améliore cette commande et réussit vers l’année 1805 à mettre au point l’invention qui posera l’une des bases de la révolution industrielle dans la production textile: Le métier à tisser à cartes perforées. Le travail manuel monotone et chronophage du tireur d’arcades appartient définitivement au passé. Le père du système binaire... L’amélioration révolutionnaire de Jacquard est la réalisation du principe sans fin de la commande par cartes perforées. Grâce à la carte perforée, qui contient toutes les informations relatives au motif à tisser, on peut fabriquer mécaniquement des dessins à l’infini, quelle qu’en soit la complexité. Ce type de métier à tisser avec carte perforée est la première machine «programmable». Elle pose les bases de l’automatisation actuelle. Avec sa carte perforée, Jacquard fait déjà la distinction entre logiciel et matériel. Il est aussi le premier à intégrer le système binaire dans la construction de machines, qui constitue à ce jour l’architecture de base de toutes les machines et ordinateurs traitant des données. Sa carte perforée, en réalité une bande perforée très longue selon le dessin, se fondait en fait sur une application précoce de la technique binaire et numérique (zéro ou un). Séduit par le système de commande de Jacquard, Napoléon récompensera ce dernier en lui allouant une rente à vie. En 1806, Napoléon tente d’imposer le nouveau métier à tisser par décret. Il se heurte à la résistance acharnée des corporations qui se sentent menacées par l’automatisation croissante dans l’industrie textile, mais le progrès technique initié par le métier Jacquard finit par s’imposer. En 1810, Jacquard est fait chevalier de la Légion d’honneur. En 1812, il existe déjà environ 18.000 métiers à tisser Jacquard en France. ... et de l’ordinateur Joseph-Marie Jacquard meurt le 7 août 1834 à l’âge de 82 ans. 50 ans plus tard, l’Américain Herman Hollerith introduit les cartes perforées Jacquard dans le traitement des données, ouvrant ainsi la voie à la programmation informatique binaire. À partir de l’entreprise fondée par Hollerith nait en 1924 la société «International Business Machines Corporation» dite IBM. Aujourd’hui encore, les fabricants de motifs Jacquard profitent de l’évolution fulgurante de la technologie informatique, retournée ainsi à ses sources après plus de 200 ans et annonçant une nouvelle évolution pour ces tissus. Aujourd’hui, les dessins sont lus par scanner et traités sur ordinateur. Un tissage sans limites Entre la première machine Jacquard et les machines à tisser actuelles à commande électronique, la route fut longue et jalonnée de multiples évolutions. JosephMarie Jacquard aurait sans nul doute aimé le tout dernier développement, la motorisation brevetée DORNIER SyncroDrive®, qui apporte encore plus de liberté et permet de tisser sans limites. La fermeture de la foule peut être sélectionnée librement grâce à la motorisation séparée de la ratière ou la machine Jacquard. Avec le SyncroDrive®, tout d’abord le dispositif de la formation de la foule est accéléré en même temps que la machine à tisser, la dernière grâce à un volant d’inertie. L’armure de la trame suivante est mémorisée et maintenue durant la phase d’accélération. La machine à tisser ne démarre que lorsque le moteur du dispositif de formation de la foule a atteint la vitesse requise. Pendant son démarrage, la machine à tisser est synchronisée au dispositif de formation de la foule. En parallèle s’effectue la mémorisation du motif. On évite ainsi les barres de démarrage ou d’arrêt. À l’arrêt de la machine, la dernière frappe est parfaitement exécutée et la dernière trame est mémorisée. La machine Jacquard opère pratiquement séparément de la machine à tisser et peut tranquillement s’arrêter. nées d’articles et sont donc reproductibles. De faibles coûts, une sécurité de fonctionnement maximale et une qualité haut de gamme des tissus produits avec le DORNIER SyncroDrive®, hissent à nouveau le tissage Jacquard à un niveau supérieur. Perfectionnements modernes Tout comme le concept d’entraînement intelligent DORNIER SyncroDrive®, l’invention de Jacquard optimisée par une technologie de pointe, se distingue par une forte réduction des vibrations et par des variations de vitesse extrêmement faibles par rapport aux motorisations directes traditionnelles. Avec le DORNIER SyncroDrive®, la machine à tisser et la machine Jacquard ont des moteurs séparés avec servomoteurs et la synchronisation s’opère via un arbre électronique. L’arbre à cardan disparaît, ce qui a des répercussions extrêmement positives sur le système, car plus la vitesse de l’arbre à cardan est élevée durant la production, plus les forces totales sont élevées. Plus la machine est large, plus la distance est grande entre la machine Jacquard et la machine à tisser. Cela génère sur tout le système de fortes vibrations qui ne se produisent plus avec le DORNIER SyncroDrive®. Quant aux vibrations dans le châssis de la machine Jacquard et au sol, elles sont également moins fortes. Grâce au DORNIER SyncroDrive®, le harnais aussi est très silencieux. La troisième dimension Le tissage Jacquard a une constante: Il est en évolution permanente. Depuis quelques années, cette évolution connaît une nouvelle dimension: Des tissus techniques multicouches, connus sous le nom de tissus 3D, sont de plus en plus intéressants pour un grand nombre d’applications. Les éléments finis, réalisés sur la base de ces tissus, doivent résister à de très fortes sollicitations mécaniques en termes de résistance aux vibrations et aux chocs. L’agencement contrôlé des fils de chaîne dans les différentes couches du support textile est déterminant pour la qualité de ces tissus industriels car il a une influence sur la rigidité et la stabilité. Les exigences les plus fortes viennent p. ex. de l’industrie aérospatiale et de l’industrie automobile, secteurs où la traçabilité et la reproductibilité tiennent une place importante dans la réalisation du cahier des charges. La fermeture de la foule se règle électroniquement en continu via le DORNIER Ergo Weave® et on peut programmer divers temps de fermeture de la foule. Ces réglages peuvent être archivés avec les don- Avec les techniques Jacquard les plus récentes, la fabrication rationnelle de structures 3D haut de gamme de forme quasi définitive, est possible en un seul processus sur les machines à tisser DORNIER. Pour Joseph-Marie Jacquard, le spectacle d’une telle fabrication serait, aussi au sens figuré du terme, d’une toute nouvelle dimension, sachant qu’elle est fondée sur son processus de fabrication «numérisé» de 1805. LEAP A – moteur à réaction avec aubes de t urbine tissées 3D Jacquard, © SAFRAN Group 5 Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/PR China TRANSFORMER LES EAUX USÉES EN EAU POTABLE ET LES RESIDUS D’ÉPURATION EN MATIÈRES PREMIÈRES L’accroissement de la population mondiale et de l’industrialisation des pays émergents développe la pollution. Pour contrer cette facette négative du progrès et pour assurer une qualité d’air et d’eau dans un monde orienté vers la durabilité, des filtres de haute qualité et de haute précision en tissus ont une importance capitale. Grâce à eux, par une technique de filtrage et de séparation les particules les plus infirmes telles que les «solides», les gouttelettes ou les micro-organismes sont éliminés des gaz et des fluides. Installation de machines à tisser à lances DORNIER pour fabriquer des filtres de précision pour la filtration de liquides, de solides et de l’air Des tissus filtrants sont utilisés pour séparer les matières solides-liquides dans le domaine de l’écologie et les secteurs suivants: Automobile, médecine, chimie, produits ménagers, acoustique, denrées alimentaires, métallurgie, industrie minière et industrie du charbon. Le choix du produit adéquat dépend essentiellement de l’emploi ultérieur et des exigences qui en découlent. Outre la composition du matériau, le grammage, la taille des mailles, le diamètre du fil, la finesse du filtre et le débit d’air, les paramètres de sélection tels que les propriétés mécaniques, chimiques et thermiques du bien à filtrer jouent aussi un rôle décisif. On peut recourir à des tissus servant véritablement de filtre (filtration de liquides), ou servant du support au substrat filtrant p. ex. en non-tissé (filtre à gaz). 6 Jingjin Environmental Protection Inc. Il y a déjà plus de 25 ans, en 1988, les fondateurs de l’entreprise avaient pressenti que la Chine se développerait plus vite que prévu en une société industrielle et de services et aurait donc un impact massif sur la nature. L’entreprise commence à Dezhou, dans la province de Shandong, par fabriquer des systèmes de filtre-presse complets, des centrifugeuses à vibrations, des bandes transporteuses et des broyeurs pour gâteaux de filtre. En complément, elle achète des tissus filtrants fabriqués par des tiers. Jingjin a compris très tôt que les mesures de protection de l’environnement, ainsi que le recyclage et la réutilisation des déchets en circuits fermés deviendraient à l’avenir cruciaux pour les économies des États et du monde en général. C’est pourquoi l’entreprise se développa pré- cocement à l’étranger et ouvrit des succursales et des bureaux de représentation dans 123 pays avec une équipe de service et d’assistance compétente. L’essor rapide de la Chine, accompagné de problèmes environnementaux graves et croissants, a aussi conduit le gouvernement, ces dernières années, à édicter des règles strictes concernant la protection de l’environnement, ce qui a donné à Jingjin d’énormes opportunités commerciales sur le marché local. Aujourd’hui l’entreprise, qui emploie 3.500 collaborateurs, est le plus gros fabricant de filtrespresses de Chine. Avec les certifications ISO 9002 pour la qualité et ISO 14001 pour la protection de l’environnement, l’entreprise s’est imposée comme l’un des 500 meilleurs constructeurs de machines de Chine, ce que le gouvernement lui-même a reconnu lors d’une visite du premier ministre chinois Li Keqiang, le 24 juillet 2014. En 2013 déjà, monsieur GuiTing Jiang, président de Jingjin, avait décidé de produire lui-même les tissus filtrants, qui étaient jusqu’alors achetés à des fabri- priétés techniques spéciales. Au cours des 35 dernières années, DORNIER a sans cesse optimisé la machine à tisser à lances pour fabriquer des tissus filtrants et fait ainsi figure de référence dans ce domaine. Visite du premier ministre chinois Li Keqiang chez Jingjin, avec président GuiTing Jiang cants tiers. Son objectif était d’optimiser le développement des possibilités technologiques et d’augmenter le degré d’automatisation ainsi que la production des appareils de séparation, pour favoriser un développement écologique durable. L’atelier de tissage Les sous-traitants de tissus filtrants ont parlé de la Lindauer DORNIER GmbH à Jingjin qui comprit que cette entreprise proposait les machines à tisser adéquates. En 2013, l’entreprise acheta des machines à tisser à lances. Très vite, le nombre de machines s’avéra insuffisant au vu du succès remporté suite à cet achat. D’autres machines furent donc installées en deux étapes. Jingjin a actuellement en totalité plus de 100 machines à tisser DORNIER et devient ainsi le plus gros fabricant chinois de tissus filtrants. Monsieur Jiang a expliqué à un collaborateur DORNIER: «Je suis très satisfait des machines à tisser DORNIER; Elles produisent d’excellents tissus filtrants, ce qui est primordial pour la qualité et la fonctionnalité des filtrespresses.» Chez Jingjin, les tissus filtrants requis pour ce faire sont fabriqués majoritairement en multifilaments et monofilaments dans des titrages allant de 350 à 1000 dtex. Ces produits aux spécifications particulières requièrent des machines aux pro- Avec sa machine à tisser à lances pour tissus lourds, DORNIER peut proposer aujourd’hui un outil qui offre au client toutes les possibilités aussi pour de futurs développements du tissu filtrant. Pour maîtriser les diverses propriétés telles que la perméabilité à l’air, la résistance et l’allongement, la machine à tisser DORNIER est équipée de dispositifs de tension de la chaîne et d’insertion de la trame extrêmement sensibles et flexibles, ayant simultanément une force considérable. Pour la fabrication de filtres ayant une largeur de maille définie, le dérouleur de chaîne et l’appel du tissu électroniques permettent une précision extrême. Lorsque l’on met en œuvre des multifilaments, il est primordial que l’insertion de la trame s’effectue en douceur et de manière sécurisée. Si des filaments ne sont pas pris dans la tête de lance et si le fil de chaîne est distendu, l’article n’aura pas la qualité requise. Avec la prise positive de tous les brins individuels du fil de trame lors de la prise et du transfert du fil, la faible vitesse lors de la prise du fil, le réglage de précision des freins de fil et de l’insertion de trame en foule ouverte, la machine à tisser à lances DORNIER propose le concept adéquat. De plus, l’insertion de trame multiple permet, sans excès de consommation énergétique et sans usure, d’augmenter la production de manière décisive. Pour tisser des tissus filtrants en monofilaments dans de plus grands diamètres, il faut pouvoir régler sur la machine à tisser une tension de chaîne total allant jusqu’à 3,7 tonnes (37 kN) et plus. La machine a fait ses preuves tout particulièrement dans ces domaines d’application du fait de sa robustesse, du dispositif de transmission des deux côtés et de ses lances rigides résistantes à la déformation. Outre les machines à tisser D ORNIER, Jingjin a aussi acheté en Europe des machines pour la préparation au tissage et l’ennoblissement. Confiante dans cet équipement moderne, l’entreprise a acquis une position clé sur le marché mondial comme fournisseur de filtres-presses haut de gamme. «Transformer les eaux usées en eau potable et les boues d’épuration en matières premières», telle est la devise de Jingjin Environmental Protection Inc. au service du bien-être de tous. Filtre-presse à haut rendement de Jingjin, équipé d’un tissu filtrant fabriqué sur machine DORNIER 7 Formation professionnelle chez la Lindauer DORNIER GmbH READY FOR THE FUTURE Chez DORNIER, depuis sa fondation en 1950, la formation professionnelle est primordiale. De ce fait, la réalisation de projets en collaboration avec les écoles et les universités est plus rapide et plus efficace. Nos clients internationaux aussi s’intéressent au concept de cette formation «Made in Germany». 60 jeunes suivent actuellement une formation dans l’atelier de formation DORNIER rénové en 2014 L’atelier de formation Pour la formation technique des mécaniciens industriels et des mécatroniciens, DORNIER a deux ateliers modernes disposant d’un parc de machines et d’un équipement complets. L’un est équipé pour la formation de base, l’autre sert à la formation sur des machines-outils à commande électronique. Le premier est dédié à l’apprentissage de l’usinage manuel et traditionnel, ainsi qu’à l’acquisition de connaissances de base en électricité et pneumatique. Ensuite, les apprentis se forment et travaillent dans le deuxième atelier, sur des tours et fraiseuses à commande numérique CNC. La formation technique débute sur un simulateur. Puis les apprentis suivent l’enseignement pratique, jusqu’à ce qu’ils deviennent des opérateurs autonomes capables de travailler sur des centres d’usinage ultra modernes. Ils disposent en outre de leur propre salle, équipée de postes de travail CFAO, d’outils de simulation pour le pilo8 tage programmable (PLC), de robots industriels et depuis peu d’une imprimante 3D. La réalisation de projets avec des écoles et des universités est ainsi plus rapide et meilleure. Dorénavant, on peut en outre imprimer immédiatement des pièces en plastique, qui étaient fabriquées auparavant par CAO. L’atelier de formation a ainsi indirectement un rôle pionnier pour la construction de prototypes et pour de futures techniques de pointe dans la production. Souplesse et haute performance Le système de formation allemand dans l’industrie se divise principalement en domaines techniques et commerciaux. On distingue l’enseignement dual et la formation professionnelle. Les deux systèmes offrent de gros avantages. La formation comporte une partie pratique au sein de l’entreprise et une partie scolaire théorique. En fonction du type de formation choisi, l’enseignement théorique est dispensé dans une école professionnelle d’État ou dans une Haute école duale. Outre une formation technique et économique, on y enseigne aussi les langues étrangères. L’enseignement scolaire s’effectue parallèlement à la formation professionnelle: Certains jours de la semaine, les apprentis fréquentent le centre de formation professionnelle. Dans l’enseignement dual aussi, l’alternance sur trois à six mois de phase théorique et de phase pratique garantit que les acquis pourront rapidement être utilisés dans la pratique. L’entreprise et l’école sont en étroit contact, ce qui permet une formation performante. Les formations professionnelles ont une durée de base de 3 à 3 ans et demi, les apprentis ayant la possibilité de les limiter à 2 ans et demi compte tenu de leur prestation et de leur formation préalable. La durée réglementaire de l’enseignement dual est de six semestres. Objectifs et opportunités L’objectif est de dispenser aux apprentis et étudiants une formation très approfondie. Ils apprennent à connaître l’entreprise et au terme de leurs études, peuvent intégrer un département sans longue période d’initiation. En formant elle-même ses collaborateurs, la société DORNIER peut garantir la qualité haut de gamme de ses produits. Toutes les portes de l’entreprise sont ouvertes à nos diplômés. Les élèves de DORNIER lors de l’élaboration d’un projet La formation chez DORNIER Pour la filiale commerciale et la filiale technique, la Lindauer DORNIER GmbH propose une formation professionnelle et la possibilité de l’enseignement dual. Durant les stages en entreprises, les apprentis/étudiants passent par divers services commerciaux et techniques. Les apprentis/étudiants commerciaux effectuent la première année un stage pratique dans l’atelier de formation, pour acquérir des bases techniques. En parallèle, une sélection de services commerciaux fait partie intégrante du plan de formation technique. On veille ainsi à ce que la théorie et la pratique soient si possible coordonnés. L’enseignement théorique dispensé à la Haute école duale peut être appliqué dans les services, au cours de la phase pratique ultérieure. Durant la phase pratique, les étudiants collaborent aux projets en cours. Ils sont en outre responsables de l’élaboration de missions spécifiques, qui leur servent de base technique pour les nécessaires travaux de projet ou de bachelor. Le formation est émaillée de projets pluridisciplinaires, comme par exemple la construction d’un go-kart équipé d’un moteur à combustion ou d’un moteur électrique. Une pièce en 3D est fabriquée sur une fraiseuse CNC qui prend en ligne des données d’images à partir d’un scanner. Dans un travail d’équipe, les apprentis doivent planifier, organiser et exécuter de manière autonome les idées de ces projets. DORNIER tient absolument à suggérer aux apprentis des méthodes de travail orientées solutions qui ne leur serviront pas seulement dans leur carrière mais les amèneront à se fasciner pour la technique. Une collaboration intensive tout au long des années d’études crée un lien étroit entre DORNIER et les apprentis/étudiants. Presque tous les apprentis intègrent la société au terme de leurs études. Effets et activités positifs Outre les structures de formation de base, DORNIER propose un grand nombre d’activités. Pour se familiariser avec les deux piliers de l’entreprise que sont les machines à tisser et les machines spéciales, les apprentis/étudiants participent à une formation de deux jours sur des machines à tisser. Cela étant impossible dans le secteur des machines spéciales, les installations sont expliquées avec précision dans une présentation de la division Vente. Des cours de langues étrangères sont en outre organisés pour les apprentis/étudiants. Le séjour en Norvège constitue un temps fort de la formation. Un groupe d’apprentis/étudiants commerciaux et techniques ont la possibilité de travailler durant trois semaines chez l’un de nos partenaires en coopération de longue date en Norvège. Un séjour en refuge est organisé une fois par an pour les apprentis. Ils passent quelques jours en Allgäu avec leurs formateurs. Un formateur externe chargé d’appliquer des mesures spéciales visant à développer l’esprit d’équipe, est également du voyage. Un stage de conduite de sécurité est aussi organisé sur le circuit ADAC de Kempten. DORNIER participe à de nombreuses séances d’information et initiatives de formation dans toute l’Allemagne. Ainsi par exemple, les apprentis/étudiants se chargent de l’organisation du Girls’ Day subventionné par le ministère fédéral de la Formation et de la Recherche. Chaque année, les meilleurs élèves de la formation professionnelle sont récompensés par le district de Lindau. Ce fut par exemple le cas de Madame Ulrika Brinz, qui, en janvier 2014, termina sa formation d’agent technico-commercial et réussit l’examen de la Chambre de l’Industrie et du Commerce souabe (IHK). Elle fut récompensée par le prix «Sünfzen» riche de traditions et se vit remettre un diplôme artistiquement manuscrit, ainsi qu’un précieux ducat d’argent de la Sünfzengesellschaft de Lindau, pour sa prestation exceptionnelle. Par comparaison avec la situation internationale, des distinctions régulières montrent que la Lindauer DORNIER GmbH prépare ses apprentis/étudiants de manière ciblée à affronter des exigences toujours plus pointues. Ulrika Brinz lors de la remise du prix 9 Polyplex Corporation Ltd., Khatima/Inde UN POIDS PLUME QUI PÈSE LOURD Une logistique combinée à une technique d’emballage moderne, surtout pour les denrées périssables, permet une chaîne de distribution plus sûre que jamais dans l’histoire de l’humanité. Les films de polyester sont parfaitement adaptés à cette tâche. Saviez-vous que ceux-ci se composent de fines feuilles d’une épaisseur allant jusqu’à 8 µm (0,008 mm), parfois en plusieurs couches séparées, chacune ayant une fonction de protection propre pour le produit à emballer? Installation de films de polyester DORNIER chez Polyplex pour fabriquer des films d’emballage 3 couches d’une largeur finale de 8,7 m Peu de gens savent que les films de polyester sont des produits high-tech recyclables. Ces films doivent présenter des propriétés de barrage élevées à l’oxygène, aux arômes, huiles, graisses, à la lumière, à l’humidité, à la température, à la saleté et doivent assurer une protection contre tout type de dommages. C’est à cela que servent les différentes couches, qui sont huit fois plus fines qu’un cheveu humain. Si on leur appose en plus une impression personnalisée, elles deviennent la carte de visite d’une société. De nos jours, les films d’emballage sont indispensable dans le commerce moderne de marchandises. Le film est très stable et transparent, ce qui permet la lecture automatique de codes-barres sans devoir retirer l’emballage du produit. Décisions prévoyantes Il y a plus de 30 ans, l’entrepreneur Sanjiv Saraf fonda en Inde une société de production de films de polyester (BOPET). 10 Au moment de la création de la société Polyplex, personne ne se doutait de ce que l’avenir réservait. À l’époque, la production de films de polyester était aux mains de quelques grands groupes chimiques internationaux aux Etat-Unis, au Japon et en Europe. Le savoir-faire technologique nécessaire à la fabrication de films performants se limitait à ces fabricants. La jeune société avait tout d’abord besoin d’une équipe d’ingénieurs spécialisés compétents. Il fallait ensuite trouver un constructeur d’installations prêt à satisfaire aux conditions d’importation édictées par le gouvernement indien. Ces dernières exigeaient la fabrication locale d’une partie de ces installations. Clairvoyant, Peter Dornier, fondateur de la Lindauer DORNIER GmbH, fut prêt à relever ce défi. Il avait déjà eu une expérience positive de vente de machines textiles en Inde et voyait dans ce défi un gros potentiel pour l’avenir. Après une longue recherche, on trouva un partenaire de coopération local pour fabriquer les fours pour la machine d’étirage transversal et de thermofixage. En 1989, une première installation fut livrée avec succès sous la gestion de la société DORNIER, en coopération avec les sociétés Barmag et Kampf. Ainsi se développa un partenariat fondé sur une confiance et une compréhension mutuelles entre le client et le fournisseur. Ce fut la base de la réussite de ce projet ambitieux. Expansion mondiale Tout a commencé par une première installation DORNIER à Khatima, qui produisait environ 4000 tonnes de films BOPET par an. Aujourd’hui, la société est devenue l’un des plus gros fabricants de films BOPET au monde et atteint une production annuelle de 185.000 tonnes avec neuf lignes de production DORNIER. La décision stratégique la plus importante Films d’emballage qui assura la réussite de la société Polyplex fut une internationalisation précoce, fondée sur l’intuition qu’il fallait se développer sur les marchés régionaux pour pouvoir livrer les clients avec plus d’efficacité et à moindres coûts. De plus, les courtes distances de livraison contribuent à préserver l’environnement. C’est ainsi que ces dernières années, outre un autre site de production à Bazpur en Inde, furent ouverts des sites de production et de vente en Thaïlande, en Turquie et aux Etat-Unis. La gamme de produits fut en outre progressivement élargie, ce qui créa de la valeur ajoutée. Polyplex a commencé par fabriquer des films de polyester (BOPET) dans différentes épaisseurs et textures de surface, pour diverses applications. Les installations de films de polypropylène sont venues ensuite, complétées par un équipement hors ligne pour le revêtement en métal et silicone. Comme mesure d’intégration en amont, Polyplex a monté des installations de production de granulat de polyester en Inde, en Thaïlande, en Turquie et aux Etat-Unis. Aujourd’hui, Polyplex livre environ 1600 clients dans plus de 70 pays. Le processus de fabrication Pour fabriquer des films plats coextrudés, les différentes masses polymères fondues sont regroupées via une filière multicouches et coulées sur un rouleau refroidisseur. Le «Prefilm» ainsi obtenu subit ensuite un étirage biaxial sur une installation d’étirage longitudinal et transversal. L’étirage se déroule en deux étapes. Le «Prefilm» passe tout d’abord sur plusieurs rouleaux chauffés. Le film chauffé est étiré sur des rouleaux tournant rapidement et atteint env. 4 fois sa longueur initiale. Puis il est refroidi. La deuxième étape requiert une machine dite d’étirage transversal équipée de chaînes de pinces qui sai- sissent les bords du film. Le film est chauffé dans le four et selon la taille de l’installation, il est étiré jusqu’à 8,7 m dans le sens de la largeur. Ici, la particularité technique réside dans la construction des éléments de préhension (pinces). Les pinces DORNIER avec roulement à billes conviennent à toutes les épaisseurs de films, depuis le film fin (0,8 - 50 µm), jusqu’au film épais (jusqu’à 350 µm), en passant par le film d’épaisseur moyenne (50 - 125 µm). À des vitesses pouvant atteindre 30 km/h, les éléments de préhension doivent résister à de longues et fortes sollicitations mécaniques, à des températures extrêmes sans lubrification. Le film ainsi étiré est ensuite fixé lors d’une dernière étape. Toujours tenu par les pinces, le film est fixé à largeur constante et à env. 220 °C à 240 °C. L’étirage active les molécules et confère au film ses propriétés finales telles que la résistance à la rupture, la brillance et la transparence. Durabilité comme philosophie Pour assurer le développement durable et écologique de ses activités, la société Polyplex privilégie un rendement énergétique optimal et une gestion des déchets avec la récupération, le traitement et le recyclage des matériaux. La société attache une grande importance à la réduction des émissions et des déchets produits, ainsi qu’à la sensibilisation des collaborateurs par une communication et une formation efficaces. La société Polyplex a en outre pris des initiatives d’envergure pour réduire les répercussions sur l’environnement: • Remplacement du mazout par des cosses de céréales (Husk) pour les chauffages au mazout en Inde, et donc réduction des émissions de gaz d’échappement • Fourniture de solutions pour les déchets à base de film en fin de cycle de vie • Contrôle du bilan de CO² sur tous les sites de production. Sanjiv Saraf, fondateur, président et principal actionnaire de Polyplex Corporation Ltd., a développé d’autres secteurs d’activité, p. ex. en investissant dans les énergies renouvelables avec le lancement de petites centrales hydroélectriques. Humaniste, il porte un intérêt personnel à divers projets d’entreprise, avec notamment une école d’utilité publique de 1200 élèves. S’adapter de façon dynamique et rapide au nouveau monde en constante mutation a toujours été une aventure passionnante pour Polyplex. Grâce à des investissements permanents dans de nouvelles technologies et de nouveaux perfectionnements en coopération avec des fournisseurs comme DORNIER, l’entreprise contribue durablement à la protection de l’environnement et des hommes. Take-Up et Transport (TUT) d’une installation d’étirage de film moderne de DORNIER 11 Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites renforcés de fibres DORNIER COMPOSITE SYSTEMS® Les plastics renforcés de fibres (FRP) sont une classe de matériaux à très haut potentiel technologique et économique. A travers la marque «DORNIER Composite Systems®» récemment créée, Lindauer DORNIER GmbH offre des machines et des installations pour la production de textiles renforcés et préformés destinés à l’industrie de la fibre composite. Installation de production DORNIER ToTaP destinée à la fabrication de tapes de fibres unidirectionnels Le thème des matériaux légers textiles gagne en importance dans de nombreux secteurs de l’industrie. Dans le domaine des techniques de transport, les éléments moteurs sont les dispositions légales et les coûts énergétiques. Les matériaux légers peuvent optimiser les performances de l’énergie éolienne et réduire le poids des éléments d’une machine. Cela permet d’augmenter la productivité. Il ne faut pas oublier que les matériaux légers textiles sont aussi extrêmement importants aux fins d’objectifs écologiques, notamment pour la réduction des émissions de CO2. L’allègement de poids obtenu contribue fortement à la durabilité du monde. L’emploi de matières synthétiques à renfort de fibres, à partir de fibres de carbone et de fibres de verre, présente des propriétés intéressantes. Plus légers que les matériaux métalliques, ces produits présentent également des propriétés mécaniques supérieures. Leur potentiel peut être exploité de manière idéale grâce à la façon dont ils sont positionnés, p. ex. dans le sens des 12 charges appliquées. La matière utilisée pour la matrice (thermoplastique ou duromère) joue aussi un rôle essentiel pour obtenir des propriétés spécifiques. La garantie de qualité des processus automatisés et la multitude de combinaisons de matériaux possibles posent des exigences élevées quant à la flexibilité des moyens de production. Une combinaison unique Le but de DORNIER Composite Systems® est de proposer des machines et des installations assurant la production flexible et rentable de produits composites semi-finis haut de gamme. Nos compétences en technologie textile et technique des matières synthétiques se complètent ainsi à merveille. Il résulte de cette coopération pluridisciplinaire une famille de produits innovante, composée de trois différents types de machines: Une installation de production de tape, une machine à tisser tape et une plateforme technologique pour structures 3D. Dans le département Composite Sys- tems (CS) nouvellement créé, des projets sur ce thème sont élaborés conjointement avec les clients. Production de tape en éventail Les rovings (fibres de renfort) constituent le produit de départ utilisé pour fabriquer des éléments composites. L’utilisation des «heavy tows» (rovings ayant un grand nombre de filaments) à prix avantageux, est très intéressante d’un point de vue économique. Le conflit entre matériau meilleur marché et bonnes propriétés mécaniques est résolu grâce à l’étalement des fibres des rovings. Pour stabiliser l’étalement des fibres (tapes) en vue des étapes de fabrication ultérieures, il faut les fixer. Pour satisfaire aux multiples exigences, un système modulaire a été choisi pour l’installation de production de tape. La DORNIER «Toolbox for Tape Production» (ToTaP) sert de guide à cet effet. Le processus débute par l’appel régulé des rovings depuis le cantre. Les rovings sont ensuite étalés sur une largeur définie. La bande obtenue est fixée avec une faible quantité de poudre, de masse fondue ou de suspension. Ce n’est qu’à l’étape suivante que le matériau de fibres est mélangé à la matrice synthétique et que la teneur en fibres est ajustée. Dans cette étape interviennent des filières de coulée, calandres ou systèmes de raclage. Le tape entièrement imprégné peut être découpé à une largeur définie, puis enroulé sur des bobines. Le processus convient à la production de tape pour matières synthétiques à renfort de fibres thermoplastiques et pour des produits intermédiaires des duroplastiques. Dans ce cas, la fixation s’effectue avec des matériaux compatibles avec la matrice, sans imprégnation. Il en résulte un tape «sec» traité par injection de résine (RTM). Il existe deux possibilités de fabriquer les tapes avec la méthode DORNIER ToTaP: Avec le système de «single tow spreading» (STS), les rovings sont étalés et traités individuellement sur la largeur et les tapes ainsi créés sont enroulés sur une bobine. Le nombre de rovings pris correspond au nombre de tapes. Avec le système de «multi tow spreading» (MTS), tous les rovings sont étalés ensemble. L’ensemble du tape est fixé, imprégné et séparé en tapes individuels. On peut ainsi fabriquer un nombre quelconque de tapes à partir d’un nombre donné de rovings. On peut ainsi transformer des «heavy tows» en tapes étroits ayant un faible poids de surface. La largeur de travail de l’installation D ORNIER ToTaP proposée sur le marché atteint jusqu’à 600 mm. Pour les essais des clients et les projets de développement internes, notre centre technologique dispose d’une installation de laboratoire ayant une largeur de travail de 70 mm. Machine à tisser tape DORNIER Par rapport à d’autres produits semi-finis de renfort textiles, les tissus présentent des avantages tels que p. ex. une haute reproductibilité, un haut degré de production et d’automatisation, une orientation précise des fibres et un bon comportement du drapé. Une machine à tisser tape a été développée pour fabriquer des tissus tapes haut de gamme. La machine utilise en trame des tapes allant jusqu’à 25 mm de large. Pour la nécessaire insertion de trame sans torsion, on utilise un pré-enrouleur spécial «zero twist feeder» qui fonctionne selon le principe du yo-yo et garantit un déroulement continu de la production. Une cinématique complexe intervient dans la présentation des tapes. Une frappe du peigne classique n’étant pas possible avec de fragiles tapes en trame, un nouveau système de frappe breveté a été mis au point, avec lequel la bande recule en direction du peigne. Un abaisseur, qui bouge de façon synchrone par rapport à la cinématique du système de frappe, positionne le tape inséré. Le système de chaîne a été développé pour traiter des tapes jusqu’à une largeur de 40 mm. Dans un cantre spécial, le freinage mécanique individuel des bobines garantit une tension de chaîne extrêmement régulière. Tissu tape haut de gamme Cette nouvelle machine permet de tisser avec un minimum d’ondulations les tapes qui ont tendance à se déplacer. La machine ayant une grande flexibilité, on peut aussi utiliser des tapes entièrement imprégnés. Dans de nombreux essais de tissage, on a produit des tissus tape haut de gamme à partir de tapes en fibres de carbone, de verre, d’aramide, de lin ou d’autres fibres synthétiques. En combinaison avec l’installation de production tape DORNIER ToTaP, le client peut couvrir toute la chaîne de processus de la fibre jusqu’au produit textile semi-fini. Une nouvelle dimension Les matières composites de fibres ont généralement une structure stratifiée. Sur les pièces subissant de fortes contraintes, le risque de délaminage existe en cas de dommage. La pose ciblée de fibres à la perpendiculaire du plan stratifié permet de renforcer la structure composite et d’éviter efficacement le délaminage. La technique de tissage 3D permet la production de ce type de produits semi-finis renforcés et multicouches. Associée à la technologie Jacquard de dernière génération, elle garantit la possibilité de reproduire et documenter idéalement la production. On peut fabriquer des structures proches du contour final, ce qui réduit le nombre d’étapes de travail manuel, le taux de rebut et finalement le coût de production. Le centre technologique moderne Le centre technologique du CS dispose d’une installation de production de tapes ToTaP, d’une machine à tisser tape, ainsi que d’une machine à tisser Jacquard 3D pour les essais. Une annexe de 2000 m² achevée en 2015 permet de lancer des installations conjointement avec le client. Dans le laboratoire d’essai de l’entreprise, des valeurs caractéristiques importantes sont déterminées et leur relation avec les paramètres des processus et des matériaux sont étudiées. Une équipe d’experts au siège de Lindau développe sans relâche la famille de produits D ORNIER Composite Systems®, conformément aux besoins de nos clients. Le potentiel technologique et économique des technologies de production de DORNIER Composite Systems® est grand. Le développement d’éléments composites performants requiert une coopération étroite de tous les acteurs de la chaîne de création de valeur. Tapes carbone et tissus de tape produits avec la technology DORNIER Composite Systems 13 Successori Reda S.p.A., Italie LA LAINE «VERTE» À l’origine l’eau des Alpes se frayait un chemin à travers les montagnes de la province de Biella vers la plaine du Pô. L’eau pure est idéale pour les entreprises assurant toutes les étapes de la fabrication de la laine et qui doivent laver leurs matières premières à plusieurs reprises pendant la production. Ceci est certainement la raison pour laquelle cette région est qualifiée de «Terre Promise» pour les tissus destinés à la haute couture. L’élevage de moutons de la société Successori Reda S.p.A. sur les pâturages néo-zélandais Origine modeste Nous sommes en 1865. À l’époque, dans le hameau de Croce Mosso près de la ville de Biella, débute une fabuleuse histoire née de l’esprit d’entreprise et de la passion pour la laine d’un homme – Carlo Reda, fondateur de l’entreprise qui porte son nom. À partir d’un simple moulin, il crée une filature de laine remarquable, reprise en 1919 par Albino et Francesco Botto. Depuis lors, l’entreprise n’a pas cessé d’investir, produisant des tissus qui se distinguent par leur élégance et leur beauté. En 1968, une inondation détruit le site industriel, mais pas la motivation des entrepreneurs. La reconstruction de l’usine leur sert de tremplin pour intégrer des innovations technologiques. Durant les décennies suivantes, l’entreprise a accéléré son expansion à l’étranger, en coopérant avec les maisons de mode masculine les plus célèbres au monde. Bien qu’aujourd’hui env. 85% des collections produites soient exportées, l’entreprise de laine symbolise le «Made in Italy», 14 car toute la fabrication, de la laine brute au tissu fini, se déroule exclusivement à Croce Mosso. Une approche verticale Le chiffre d’affaires est essentiellement assuré par des étoffes haut de gamme, utilisées en haute couture pour fabriquer des vêtements classiques pour hommes. Deux fois par an, Reda présente à ses clients ses nouvelles collections, qui contiennent en moyenne 2.500 tissus différents. Les mots d’ordre sont la spontanéité et la fantaisie, les tissus à la fois fins, doux et performants alliant éclat et élégance, sont adaptés à toutes les occasions. Sachant que la qualité de ces fines étoffes se décide dès l’achat de la laine, Reda décide en 1993 d’acquérir sa première ferme en Nouvelle-Zélande. Par la suite, l’entreprise a également repris deux autres fermes de 30.000 hectares en tout et 30.000 moutons mérinos. C’est seulement ainsi que l’on peut garantir un contrôle intégral et une traçabilité complète sur toute la chaîne du processus. En 2010, Reda crée une deuxième activité: Une ligne de vêtements de sport en pure laine mérinos, avec la certification Zque de l’association lainière de Nouvelle-Zélande comme label de qualité. Reda «Rewoolution» est une ligne de vêtements fonctionnels extrêmement confortables. La laine du mérinos est antibactérienne, respirante, thermorégulatrice, elle sèche vite, est facile à entretenir et est hydrofuge. Elle protège des rayons UV, est sans odeur et ne gratte pas. Cela a été rendu possible par le fait que la filature Reda a été la première à fabriquer la laine intégralement avec le procédé de filage Compact3. Le fil de laine produit chez Reda est donc revalorisé. Comparé au filé classique, il est plus résistant, présente une pilosité moindre et se prête donc mieux à la transformation. Les principaux débouchés sont l’Allemagne, l’Italie, le Japon, les Etat-Unis et la Chine. Avec une production annuelle de 6,5 millions de mètres de tissu, l’entreprise, qui emploie 380 collaborateurs, a enregistré en 2014 un chiffre d’affaires de 80 millions d’euros, soit une hausse de 15% par rapport à 2013. Francesco Botto Poala, depuis 2003 Directeur Général de Reda S.p.A. de la quatrième génération, laisse entendre qu’une nouvelle hausse est attendue pour 2015. Pour atteindre de nouveaux groupes cibles, l’entreprise a ouvert sa propre boutique en ligne en 2013, complétant ainsi les ca- Francesco Botto Poala naux de distribution classiques par celui de l’e-commerce, plus moderne. L’atelier de tissage Dès 1986, Reda décide d’investir dans des machines à jet d’air japonaises. Au fil des ans, il devint évident qu’en dépit de l’utilisation de la laine mérinos haut de gamme, la performance supérieure de ces machines à tisser à jet d’air ne pouvait pas être exploitée de façon optimale. Cela a incité Reda à se faire une idée des capacités des machines à tisser à jet d’air de DORNIER avec un essais comparatif direct. Les atouts de la machine à jet d’air de DORNIER comme p. ex. l’insertion en douceur de la trame (senza pelosità, c .à.d. sans pilosité) – la fiabilité du dispositif de réparation automatique des casses en trame, l’absence de barres de démarrage sur les fins lainages, améliorent sensiblement la qualité de l’article. Les résultats positifs des essais ont débouché en 2007 sur une première commande de machines à tisser à jet d’air de DORNIER. En 2010, les premières machines à jet d’air équipées de la nouvelle électronique DORNIER FT et du système d’entraîne- ment direct breveté DORNIER SyncroDrive® ont été livrées. Cette motorisation permet d’économiser l’énergie et ménage tant le fil que le matériel. Il en résulte des frais énergétiques réduits de 10% par m² de tissu de laine fabriqué. Aujourd’hui, sur plus de 100 machines à tisser D ORNIER, des tissus haut de gamme sont fabriqués à partir de laine peignée tout titrage. Actuellement chez Reda, deux tiers de toutes les machines à tisser à jet d’air sont équipées du système DORNIER SyncroDrive®, une technologie unique en son genre dans le secteur des machines à tisser. Cette motorisation permet d’exploiter à fond tous les perfectionnements lors de la préparation en filature et au tissage en fonction de la vitesse. Dans le cadre du nouvel investissement en 2014, toutes les machines à tisser à lances négatives ont été remplacées par des machines à tisser à lances de DORNIER. Celles-ci sont utilisées pour des articles spéciaux et complètent l’image de la famille de systèmes DORNIER chez Reda. Qualité et durabilité La politique écologique de Reda lui a valu d’être le seul fabricant de lainage au monde à se voir décerner en 2010 la certification environnementale EMAS. Cette initiative de l’Union européenne incite les entreprises et organisations de toutes tailles et branches à optimiser sans relâche leurs performances écologiques. La durabilité et la compatibilité écologique doivent devenir une réalité vécue, les prescriptions environnementales légales doivent être respectées et améliorées pour réduire en permanence sa propre empreinte écologique. Tissu de laine de haute qualité Cela est garanti chez Reda par: • Une production exclusivement en Italie • L’emploi de pure laine de mérinos • Un cycle de fabrication avec des contrôles qualité continus dans les fermes, le peignage, la teinture en rubans, la filature, le retordage, le tissage, de l’équipement jusqu’à la confection du vêtement Reda Rewoolution • L’introduction de technologies écologiques, particulièrement pour le traitement de l’eau • Des procédés de fabrication écologiques en faveur de la récupération de l’énergie et production de sa propre énergie à partir d’installations photovoltaïques, qui produisent un pic de 500 kilowatts permettant de limiter les émissions de CO2. «Le respect de l’homme et de l’environnement» telles sont les valeurs et principes qui motivent la société Reda à être à l’avenir aussi présente sur le marché avec des tissus d’une qualité haut de gamme. Tissage moderne de Reda avec machines à tisser à jet d’air DORNIER A1 15 7361/w3/01-2016 – Tous droits réservés! Quality creates value Éditeur et copyright Lindauer DORNIER GmbH 88129 Lindau, Allemagne Téléphone +49 8382 7030 Telefax +49 8382 703386 [email protected] Rédaction: Central Marketing et Communication Toute reproduction, même partielle, est interdite sans notre autorisation écrite Imprimé en Allemagne www.lindauerdornier.com