Supply Chain Magazine 71 - Dossier Systèmes de tri

DOSSIER
Systèmes de tri
©FIVES CINETIC
©DISTRISORT
Trieur Distrisort
Systèmes de tri
Des méthodes
souvent
complémentaires
Les trieurs automatisés ont toujours le vent en poupe.
Cross-Belt,Tilt Tray, Bomb Bay… ont leur place plus que
jamais dans les entrepôts. Les dernières innovations en
la matière le prouvent. Néanmoins, les méthodes de tri
manuelles ne font pas pâle figure et restent parfois très
adaptées, notamment au secteur du e-commerce.
l peut être physique (manuel, mécanisé, automatisé) ou informatique… De qui s’agit-il ? Du
tri ! Les systèmes de tri font intuitivement penser aux machines de tri automatisées. Et pourtant, le tri en entrepôt ne se résume pas qu’à
cela… « Quel que soit le type de commande ou
d’activité, on a toujours besoin de trier. C’est
inhérent à l’activité même de la logistique en entrepôt, en particulier de la préparation de commandes.
Il y a 10 ans, l’alternative tri automatisé/manuel
existait déjà. Aujourd’hui, les deux sont souvent
mélangés et font l’objet de combinaisons », observe
Luc Marcus, Directeur Général du cabinet LMC.
François Rochet, PDG d'Agenoria, segmente le tri
physique en trois catégories : manuel, semi-manuel
et automatisé. « Le tri manuel consiste à prélever
un article dans le picking et à le trier soit à l’aide
d’un chariot de préparation multi-canal (pick and
sort), très efficace si l’implantation est correctement
optimisée, soit en effectuant une ramasse globale
puis un tri. La méthode semi-manuelle consiste à
utiliser par exemple un convoyeur à gares. Le carton est amené dans une zone de préparation dans
laquelle se trouve un des articles à prélever. Les
commandes sont triées informatiquement mais c’est
l’opérateur qui dépose le produit dans le carton.
Enfin, les machines de tri existent mais ne se justifiant qu’à partir d’un certain niveau d’activité »,
explique-t-il.
I
Sans oublier l’informatique…
Le tri informatique, trop souvent négligé, est un
autre moyen. Les entreprises ont insuffisamment
conscience de son importance et omettent d’optimiser la préparation par des moteurs d’ordon88
N°71 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2013
nancement adaptés. « Dans 80 % des cas, je
demande à mes clients de me fournir un portefeuille de commandes que j’étudie minutieusement
afin de trouver un moyen d’optimiser informatiquement avant de le faire physiquement. Pour de
la préparation multi-commandes, il est intéressant d’utiliser des algorithmes multiples afin de
maximiser la performance (ex : la redondance
articles pour regrouper les commandes dans lesquelles se trouvent les mêmes articles) », justifie
François Rochet. Le frein ? Les WMS (Warehouse
Management System) conçus historiquement dans
une logique de « BtoB » et offrant un degré de
maturité en matière de BtoC encore insuffisant.
« Il faudrait que les WMS deviennent très souples
et capables de trier les commandes suivant des
critères variés et adaptés à la situation (ex : l’ordonnancement sera différent le matin de la fin de
la journée). De même, il faudra implanter les produits pour optimiser le picking. Je considère
qu’aucun outil du marché ne le propose actuellement », avance François Rochet.
Les trieurs étendent leur terrain de jeu
Petit tour d’horizon des secteurs d’activité les plus
avancés en matière de tri physique. La messagerie a été précurseur dans ce domaine en raison des
volumes traités. « Le tri automatisé dans la messagerie est plus utilisé pour orienter les colis que
pour les réconcilier », précise Edouard Staniczek,
Consultant Manager chez Elcimaï Conseil. Selon
Anne Mourlevat, Sales Engineer chez Beumer
Group France, « avec l’explosion des volumes du
e-commerce, la messagerie continue à s’automatiser de plus en plus ». Les secteurs de la VAD, du
textile, de la pharmacie (via les grossistes/répartiteurs), des livres et des produits culturels ont traditionnellement un taux d’équipement élevé en
machines de tri. « Les secteurs de la parapharmacie, de la cosmétique et de la bijouterie y viennent
également », constate Claude Mis, Responsable du
développement pour la France de Distrisort. En
outre, l’utilisation des systèmes de tri évolue.
« Il y a quelques années, le tri était en fin de
chaîne (comme avec la messagerie), uniquement
à l’expédition. Actuellement, le tri remonte en
amont de la ligne au niveau de la préparation de
commandes et de la réception », déclare Luc Marcus. « Nos systèmes de tri sont utilisés pour gérer
de la préparation de commandes, des expéditions,
des retours et des activités de cross-docking »,
approuve Anne Mourlevat. Depuis déjà longtemps, les zones d’expédition sont dotées de
peignes de tri avec des bifurcations par transporteur ou par magasin. « Il existe maintenant des cas
de trieur de colis à la réception. Cela est judicieux
lorsque l’on décharge des conteneurs de colis en
vrac et que l'on souhaite les ranger en stock par
référence », évoque Edouard Staniczek. A la réception, les trieurs permettent également de séparer
les flux « cross-dock » du reste. Le secteur du livre
utilise quant à lui depuis fort longtemps des
trieurs pour gérer ses retours. Une application
actuellement à l’étude dans le domaine du textile.
©LMC
Le Cross Belt de Fives Cinetic chez Eurodep
Luc Marcus,
Directeur
Général
du cabinet LMC
L’e-commerce rebat les cartes
Sans oublier l’e-commerce, transverse à tous les
secteurs, dont les besoins en matière de tri se distinguent fortement… Il requiert des tris successifs.
Les combinaisons peuvent être intégralement
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François
Rochet,
©ELCIMAÏ
PDG d'Agenoria
Edouard
Staniczek,
Consultant
Manager chez
Elcimaï Conseil
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manuelles ou hybrides. En général, lorsqu’une
entreprise, dotée d’un trieur, se lance dans
l’e-commerce, elle considère les achats web
comme une sortie de magasin. La sortie dédiée au
e-commerce est ensuite triée manuellement par
un opérateur dans les alvéoles d’un ruchier.
« Des systèmes hybrides sont souvent utilisés pour
l’e-commerce avec des machines automatiques en
pré-tri puis un tri secondaire manuel, avec une
ventilation par commande en utilisant des casiers
sur le même modèle que la Poste. Les opérateurs
sont assistés. Ils scannent l’article avec un terminale RF qui leur dit où déposer le produit. Un système de put-to-light est également possible »,
détaille Edouard Staniczek. Les machines de tri ne
disposant pas d’une capacité infinie de directions,
il est inenvisageable de traiter uniquement avec
elle l’intégralité de la préparation de commandes.
Une étape de tri manuel dans la foulée est toujours nécessaire (voir process de vente-privee.com
page 48). Le principe du tri successif dans des
casiers se développe donc beaucoup avec l’essor
du e-commerce. Le 100 % manuel reste une situation courante dans ce domaine d’activité, en particulier chez les « pure players » de taille modeste
où les trieurs sont rares. Une ramasse globale
manuelle puis un ou plusieurs tris en alvéoles.
L4 Epsilon a développé une solution clefs en main
pour gérer finement le tri successif manuel.
Komoto en a fait de même (voir pages 93 et 94).
Les trieurs traditionnels
Venons-en aux machines de tri. Le pousseur (également appelé Push Tray) est une sorte de râteau
qui pousse la pièce vers l’extérieur. « Nous commercialisons un pousseur électrique (pour un traitement sans choc du produit et une utilisation
silencieuse) capable d’atteindre une cadence
de 2.500 colis/h. Nous en proposons plusieurs
types : standard (capable de traiter des caisses
600x400 mm) ou pour traiter des colis de taille
plus importante (1,50 m de long) », indique
Emmanuel Perez, Responsable Développement
chez Fives Cinetic. Distrisort propose également
depuis deux ans un « Push Tray » nouvelle génération. « Il peut trier des pièces unitaires ou des
cartons (d’un sachet à un colis de 15 kg !). Il est
donc extrêmement polyvalent », affirme Claude
Mis. Le Pop Up est aussi une bonne alternative.
« Avec le Pop Up (petits galets qui s’orientent
à 45 degrés), on peut traiter entre 2.500 et
4.500 colis/h. Il peut être utilisé comme trieur
d’expédition ou de préparation de colis complets
par massification. Dans ce dernier cas, chaque
sortie correspond à une commande ou à un hub
transport. Nous en avons une illustration chez
notre client Téléachat. De la même manière que
pour le pousseur, nous sommes capables de
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©BEUMER
C.POLGE
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Systèmes de tri
l’adapter à la taille des produits de nos clients »,
explique Emmanuel Perez. Le coût d’un Pop Up
est supérieur à celui d’un pousseur donc tant que
la cadence le permet, mieux vaut opter pour
le second ! Le Shoe Sorter (trieur à sabots) a
toujours la cote. Rappelons qu’il s’agit d’un
convoyeur à tapis sur lequel, selon la direction
que doit prendre le colis, peuvent coulisser à
droite ou à gauche plusieurs sabots. Utilisé pour
traiter des colis (de dimensions très variables), il
fonctionne à des cadences de 4.000-8.000 colis/h.
« Nous avons réindustrialisé notre trieur à sabot
en 2011 (baptisé Trisort SDX). Nous l’avons rendu
plus performant, moins bruyant et moins consommateur d’énergie. En décembre 2011, cette nouvelle génération de trieur a été choisie par United
Airlines pour son centre de traitement du fret
express (colis et documents) implanté sur l’aéroport de Chicago (O’Hare International Airport)
aux USA », se félicite Emmanuel Perez.
Les trieurs haute cadence
Le Bomb Bay Sorter est adapté au traitement des
pièces unitaires, en particulier dans les domaines
du textile (à plat), du livre et du disque. Cette
machine vieille de 20 ans a encore de beaux jours
devant elle. Sa principale contrainte ? Une limite de
poids et de volume. Le Cross Belt (carrousel constitué de plateaux équipés de tapis perpendiculaires
au sens de marche qui éjectent la pièce sur le côté)
et le Tilt Tray (appelé aussi « ailes de mouettes », les
plateaux s’inclinent faisant ainsi tomber les objets
dans des goulottes) peuvent atteindre des cadences
de 8.000 à 9.000 pièces/h. Le Cross Belt manipule
la charge moins brutalement que le Tilt Tray
puisqu’il l’accompagne au moment de son éjection.
Néanmoins, son coût est souvent plus élevé. « Nous
proposons ces deux systèmes de tri en boucle. Ils
traitent aussi bien de la pièce unitaire que du colis.
Le Cross Belt a actuellement la préférence de nos
clients, notamment parce que le déchargement est
extrêmement précis. Il se prête donc mieux au traitement des produits fragiles. Les deux ont la même
capacité de traitement, de 6.000 à 40.000 colis/h.
(avec plusieurs trieurs) et tolèrent les mêmes
dimensions produits », complète Anne Mourlevat.
Chez Fives Cinetic, le Cross Belt est une marque de
fabrique. « Nous sommes la première société à avoir
développé et mis en place un Cross Belt il y a
30 ans. Il s’agit d’une véritable technologie de tri
actif pour piloter et maîtriser l’injection et l’éjection
des charges. Nous en avons implanté 1.000 dans le
monde (dont 21 en France). Nous disposons d’installations fonctionnant à plus de 20.000 pièces/h.
et sommes en train d’équiper les 3 Suisses
en France avec une installation qui traitera
15-17.000 pièces/h. », témoigne Emmanuel Perez.
©CMC
Des nouveautés sur le marché
Voila que depuis moins de deux ans est apparue
sur le marché français une innovation qui fait
beaucoup parler d’elle... Il s’agit du trieur « Dürkopp-Matrix » (rappelons que Dürkopp a été
rachetée par Knapp). Cette machine est capable de
trier des cintres (pour du textile suspendu) à
l’unité et de réconcilier les commandes. Celles-ci
sortent alors pièce par pièce dans
l’ordre requis et se présentent
ainsi aux postes d’emballage.
Cette petite merveille technologique est implantable en hauteur
(au moins le convoyeur). Elle
minimise donc l’encombrement
au sol. Sa capacité ? Jusqu’à
5.000 pièces/h. Outre le suspendu,
un système de pochettes (toutes
équipées de puces RFID) lui permet de gérer n’importe quel type
d’article. « Tout ce qui entre dans
les dimensions de la pochette peut
être traité (38 cm de large x
50 cm de haut x 15 cm d’épaisTrieur seur) », souligne Franck Brottes,
Dürkopp-Matrix
Dirigeant de CMC (qui distribue
Dürkopp en France et au Maghreb). Et d’ajouter :
« La particularité de cette machine est l’absence de
notion de porte de sortie. Le tri se déroule de façon
séquentielle en trois étapes. Ces trois séquences
permettent d’ordonner les commandes comme l’on
veut. Puisqu’un préparateur récupère les produits
au poste d’emballage, ce trieur est tout à fait
adapté au traitement de produits fragiles ». On lui
connaît deux utilisateurs en France, Kiabi et Sed
Logistique (voir SCMag N°63 page 30). « Sed
Logistique est équipé d’un trieur Matrix, avec le
système des pochettes et l’utilise pour ses clients
Brandalley et Jennyfer (activité e-commerce).
Kiabi en possède deux et l’utilise également pour
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DOSSIER
Systèmes de tri
©FIVES CINETIC
son activité Web (textile suspendu et plié) », ajoute
Franck Brottes qui évoque aussi les perspectives
d’utilisation de ce trieur : « Nous avons des projets
très avancés en Allemagne consistant à livrer en
boutique. L’idée étant d’ordonner les pièces livrées
à chaque magasin pour leur faire gagner du temps
au moment de la réception et du rangement. L’utilisation BtoB est donc une première piste. Nous
avons actuellement des contacts qualifiés en
France sur le sujet. L’autre idée est de proposer
une « mutualisation » des activités avec la machine
qui est capable de traiter des flux e-commerce, boutiques et retours ». Autre nouveauté, le Slide Belt
Sorter (du cons- tructeur Distrisort). « Il traite à
haute cadence (environ 4.000/h.) des cartons ou
des colis parallélépipédiques jusqu’à 30kg. Il
s’agit d’un convoyeur à lamelles incliné. Les
lamelles indépendantes sont fixées par leur centre à la chaîne d’entraînement. Elles reposent
sur de petits cousins qui peuvent se gonfler (air
comprimé) puis éjecter par simple gravité le
colis au dessus de la rive de guidage. Il glisse
alors dans une goulotte ou sur des rouleaux »,
présente Claude Mis.
Emmanuel
Perez,
Responsable
Développement
chez Fives Cinetic
©CMC
Une machine de tri : pour quoi faire ?
Mais une question subsiste… A partir de quand
faut-il investir dans une machine de tri ? « Plusieurs paramètres sont à prendre en compte
lorsqu’on souhaite automatiser le tri : le format
des produits (taille, poids, dimension, forme, etc.),
la volumétrie, la fragilité et la valeur des pièces
(on met rarement des montres de haute horlogerie
sur des chaînes de tri), la qualité de l’emballage
(plus simple avec un carton qu’avec un sachet de
10 vis) », énumère Luc Marcus. Le type de produit
à trier peut effectivement être rédhibitoire. Les
grands parapluies ou les ballons de football n’ont
Franck
Brottes,
©FIVES CINETIC
Dirigeant
de CMC
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N°71 ■
Trieur Shoe Sorter
de Fives Cinetic
pas leur place sur des trieurs automatiques. « Bien
entendu, le nombre de magasins à livrer et le
volume d’articles à traiter sont des éléments
essentiels pour choisir d’automatiser ou non le tri.
On estime qu’il faut au moins 3,5 millions de
pièces distribuées par an pour que l’automatisation soit intéressante », expose Frédéric Weber,
Directeur Commercial du groupe Transitic. Franck
Brottes avance quant à lui le seuil « d’au moins
15.000 - 20.000 pièces à traiter/jour avant d’envisager une machine ». Autre aspect ? L’homogénéité des volumes. « Nous dimensionnons nos
systèmes en fonction des pics. Néanmoins, si une
entreprise a une activité extrêmement saisonnière
et réalise 90 % de ses volumes à Noël ou à
Pâques, il lui sera difficile de trouver un retour
sur investissement grâce à un système de tri »,
illustre Anne Mourlevat.
Les prestataires logistiques
se mettent à la page
Et côté prestataire logistique, les choses évoluentelles ? Qu’en est-il de leur frilosité légendaire à
investir dans des machines automatisées ? « Dans
environ 75 % des cas, les entreprises (avec des
magasins physiques) sous-traitent leur activité
e-commerce les deux premières années car les
volumes ne sont pas assez significatifs. Puis
lorsqu’ils le deviennent, les entreprises ré-internalisent », estime Frédéric Weber. C’est ce qui se passe
dans le cas d’Arvato et Etam, pour ses activités
e-commerce. Le prestataire avait investi dans une
machine de tri afin de gérer les activités e-commerce de l’enseigne de distribution. Compte tenu
de la croissance des volumes, Etam a finalement
décidé de ré-internaliser cette activité et de se séparer de son prestataire… et de son trieur ! Autre
illustration, celle de Sed Logistique qui a investi
dans un trieur utilisé uniquement par Brandalley
au démarrage mais avec l’idée de le mutualiser
rapidement. Le prestataire et l’e-commerçant
étaient convenus à ce propos d’un accord dès l’origine du projet. L’objectif était clair : optimiser les
coûts ! La mutualisation a déjà commencé avec
l’arrivée des activités e-commerce de l’enseigne
Jennyfer. Mais le prestataire ne compte pas s’arrêter là et évoque déjà l’arrivée d’un troisième client
susceptible d’utiliser la machine la nuit… Nous n’en
saurons pas plus pour l’instant ! Selon certains, les
prestataires sont plus enclins qu’auparavant à
investir dans des machines de tri. Pour Luc Marcus,
« l’arrivée sur le marché de nouveaux systèmes plus
flexibles et plus facilement paramétrables explique
cet intérêt croissant des prestataires ». Une vision
qui ne fait pas l’unanimité. D’autres n’observant
pas d’évolution et considérant d’une manière générale la sous-traitance comme un frein à l’automatisation. ■ JULIA FUSTIER
Oxylane
trie avec efficacité !
On connaît la discrétion légendaire qui caractérise Décathlon et le groupe Oxylane. Et
pourtant, l’enseigne a accepté de recevoir Supply Chain Magazine pour lui présenter son
nouveau joujou… un trieur de type « WOFS » (Wide Oval Flat Sorter).
ouvenez-vous… Le 27 novembre dernier,
Oxylane inaugurait avec fierté sa nouvelle
plate-forme logistique régionale, située à
Ferrières en Brie (77), le long de l’A4, développée
et livrée par la foncière Argan (voir encadré page
ci-contre). D’une surface de 33.200 m2, ce site dispose de cinq cellules de 6.000 m2 et offre une
capacité d’extension de deux cellules supplémentaires. De quoi accueillir un trieur de taille ! Ce
Centre d’Approvisionnement Régional (CAR)
s’inscrit dans le schéma de distribution du groupe
Oxylane dont le réseau logistique en France s’appuie sur quatre entrepôts continentaux (stock) et
10 entrepôts régionaux (flux). 500.000 m2 au
total. Ce nouveau bâtiment est le fruit d’une relocalisation. Il abrite en effet les activités anciennement gérées sur le site de Bussy Saint-Georges.
Les raisons de ce déménagement sont multiples :
S
positionnement géographique optimal, capacité
d’extension, plan-masse retravaillé au dernier
concept Oxylane logistique, hauteur libre supérieure à auparavant, conditions de travail durables, etc. 110 collaborateurs en CDI y travaillent.
Points clefs du bâtiment
■ 33.200 m2 : 5 cellules de 6.000 m2, 1.048 m2 de bureaux
et 1.469 m2 de centre SAV
■ 275 m de long, 109 m de profondeur
et 10,4 m de hauteur libre
■ 27 postes à quais équipés d’autodocks
■ Extension possible (jusqu’à 45.000 m2)
■ Certification HQE 2 étoiles (pour les phases programme
et conception, le label pour la réalisation étant en cours
d’obtention) et BBC pour les bureaux
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Systèmes de tri
35 magasins (enseignes Decathlon et Koodza) sont
livrés quotidiennement depuis cette plate-forme
(magasins de l’Est et du Nord de l’Ile-de-France
et de la région Champagne-Ardenne). 27 millions
d’articles devraient y être traités en 2013. Des
volumétries justifiant l’installation d’un trieur…
Le précédent site de Bussy Saint-Georges ne disLes contenants, utilisés pour réaliser
la ramasse globale, sont déposés en bas
de l’ascenseur du trieur.
posait pas de machine de tri. Profitant de le la
construction de la nouvelle plate-forme, Oxylane
a investi dans un trieur dernier cri du constructeur
Transitic. Le montant de l’investissement n’a pas
été dévoilé. Seuls les produits « triables » sont
autorisés à l’utiliser. Par « triable », entendez les
produits aux dimensions n’excédant pas celles des
©J.FUSTIER
©J.FUSTIER
Ils sont ensuite montés et amenés devant les postes d’injection.
Ils peuvent s’incliner vers les postes opérateurs de manière
à rendre l’étape de prélèvement et d’injection sur les plateaux
la plus ergonomique possible.
©J.FUSTIER
Le système d’injection est manuel.
L’opérateur prélève l’article et l’injecte
sur les plateaux de la machine de tri.
Il ne scanne qu’une fois le contenant
s’il est mono-référence. A l’inverse, il
scannera chaque pièce et injectera
unitairement si le contenant est
multi-références.
Frédéric Weber,
Directeur
Commercial
du groupe
Transitic,
à « l’intérieur »
du trieur, devant
les bacs
dans lesquels les
marchandises
tombent.
©J.FUSTIER
©J.FUSTIER
94
Bacs des deux côtés
du trieur. Lorsqu’un
bac est plein,
un voyant lumineux
s’allume pour prévenir
les opérateurs.
Il est ensuite fermé
par un opérateur
puis éjecté sur un
convoyeur jusqu’à la
zone d’expédition.
N°71 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2013
plateaux du trieur et non susceptibles d’endommager la machine. Ballon de football, parapluie
et vélo s’abstenir !
Un trieur riche technologiquement
Ce petit bijou technologique a plus d’un atout dans
son sac ! Avec une vitesse nominale de 7.000 plateaux par heure et deux plates-formes d’injection,
abritant chacune trois postes d’insertion, cette
machine de tri peut atteindre une cadence de travail
de l’ordre de 10.000 pièces par heure. « La vitesse du
trieur a été réduite en concertation avec Décathlon
en raison de la typologie de leur produit et pour permettre des injections manuelles », commente Frédéric Weber, Directeur Commercial du groupeTransitic,
afin d’expliquer la différence avec les 14.400 théoriques (voir encadré ci-contre). Cette machine de
tri de forme ovale, baptisée WOFS (Wide Oval Flat
Sorter) par son fabricant, appartient à la famille des
« Bomb Bay Sorters » à la différence non négligeable que chaque sortie est doublée. Davantage de
magasins sont ainsi traités sur une même vague de
tri. Les articles unitaires sont déposés dans les
plateaux du trieur, qui s’ouvrent ensuite au-dessus
de leur contenant de destination (des bacs destinés
aux magasins). Les articles sont orientés d’un côté
ou de l’autre du trieur grâce à une bascule. Une sortie correspond donc à deux destinations. Grâce à
l’utilisation de l’espace interne du trieur, la surface
au sol est maximisée. Un type d’installation astucieux mais encore peu répandu en France. Ses mensurations (95 m de long, etc.) en font le « plus gros
trieur » installé chez Oxylane. Le tout est piloté
informatiquement par le WCS de la société Equinox.
Autre caractéristique majeure ? L’allocation dynamique. « La machine détermine elle-même automatiquement, en fonction du prélèvement qui a été
effectué, l’allocation des sorties en fonction des
besoins du jour », conclut Frédéric Weber. ■
JULIA FUSTIER
Carte d’identité du trieur WOFS
(Wide Oval Flat Sorter)
■ Fonctionnement : chute des articles sur plateaux basculants
(doublement des sorties machine)
■ Caractéristique : zone de travail à l'intérieur de la machine
■ Capacité maximale d'induction avec deux plates-formes :
14.400 plateaux/heure
■ Nombre de sorties : 560
■ Longueur : 95 m
■ Largeur : 9 m
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DOSSIER
Systèmes de tri
©L4 EPSILON
L4 Epsilon :
le tri successif comme leitmotiv
Marc Vincent,
Président
Directeur
Général
de L4 Epsilon
Créée en 2001, L4 Epsilon propose une méthode (progiciel d’ordonnancement et de pilotage, ateliers
de tri, postes de colisage) de préparation de commandes de détail inspirée du « tri postal ». Sa cible ?
Les réassortiments magasins, l’e-commerce et le cross-canal. « Nous proposons une méthode de tri manuel,
réalisé par une personne physique, ce qui permet d’appréhender une typologie de produits extrêmement variés.
Nous l’accompagnons néanmoins informatiquement et électroniquement », détaille Marc Vincent, Président
Directeur Général de L4 Epsilon. La diversité des clients de la société en atteste amplement (Allobébé,
Private Outlet – voir page 62 , Boulanger, Toys R’us, Lafuma, Redcats, Monoprix.fr, Parashop, etc.). Le tri
successif est à l’origine de ce système : ramasse globale, tri de réception, tri(s) de ventilation. « La ramasse
globale permet de générer des économies d’échelle. Les prélèvements sont réalisés en réserve ou en allée picking.
Par ailleurs, il est possible d’intégrer rapidement les produits en flux tendu », souligne Marc Vincent. Et de préciser : « Notre système de tri manuel est intéressant à partir de 200 commandes journalières et permet d’en
traiter plusieurs dizaines de milliers chaque jour ». L4 Epsilon se prête bien à un autre domaine d’application, la gestion des retours. Selon Marc Vincent, les bénéfices de cette solution sont légion :
« Grâce à la ramasse globale, le temps de prélèvement est divisé par trois. Malgré la durée de tri, les économies
de temps (par rapport à du picking unitaire/chariots multi-commandes) sont comprises entre 15 et 40 %. Notons
que plus la taille du référentiel est importante, plus les gains sont conséquents. Par ailleurs, l’aspect qualitatif est
aussi un argument de taille. L’opérateur est guidé par le progiciel au moment de la dépose dans les cases. Un
faisceau lumineux détecte que l’article a bien été déposé dans le bon casier. Le contenu du colis est donc maîtrisé à 100%. En outre, les services sont personnalisables par différenciation retardée au niveau du poste de colisage. La flexibilité est également un atout majeur de la solution : choix des schémas de préparation, ordonnancement
et planification selon des con- traintes, polyvalence des formats de produits traités, etc. ». S’agissant de la durée
moyenne de mise en œuvre de cette solution, prévoir entre un et six mois, selon la complexité. ■ JF
Komoto
mise sur le créneau du tri manuel
Christian
Hubert
(à gauche) et
Stéphane
Brunel
©KOMOTO
(à droite),
les fondateurs
de Komoto
96
Depuis un peu plus de deux ans, Christian Hubert et Stéphane Brunel, deux anciens de L4 Epsilon, ont
fondé la société Komoto. L’entreprise se revendique « spécialiste de la préparation de commandes pour
la logistique fine » et s’adresse aussi bien au marché du BtoC (e-commerce, vente par correspondance,
etc.) qu’à celui du BtoB (réassort en magasins, implantation, etc.). La ventilation est une des méthodes
de préparation proposée par Komoto Son but ? Préparer plusieurs commandes à la fois. « Le principal
objectif du tri pour la préparation de commandes est d’optimiser le prélèvement en stock. Massifier le prélèvement génère en effet un gain économique significatif », développe Christian Hubert. Pour ce faire, le portefeuille de commandes est découpé en lots par Ketra (logiciel de préparation de commandes), grâce à des
« paramètres d’allotissement » préconfigurés. « La préparation se décompose ensuite en trois étapes : le prélèvement massifié des pièces, la ventilation et le colisage », résume Christian Hubert. Chaque case d’un poste
de ventilation correspond à une commande. En général, il faut compter entre 15 et 100 emplacements
selon les produits traités. Christian Hubert insiste sur l’importance de l’ergonomie des postes de travail.
L’opérateur manipule les pièces une par une. Il les scanne avec un lecteur code barres puis Ketra attribue l’article à l’une des commandes traitées dans ce lot. Le voyant de la case correspondante s’allume
alors. La dépose est contrôlée par des barrières immatérielles (une
lumière rouge). « Grâce à ce système, le taux d’erreur de préparation
est de moins de 1 pour 10.000 pièces, se félicite Christian Hubert. Et de
compléter : Un opérateur traite en moyenne entre 400 et 800 pièces
par heure par poste ». A propos de la rentabilité de cette solution,
Stéphane Brunel rappelle que « le temps additionnel (lié à l’étape
de tri) reste inférieur au temps gagné lors du prélèvement massifié sur
stock ». L’autre application de ce système de ventilation est les
retours, pour réorganiser une mise en stock. « Lorsque des magasins
renvoient tout en vrac, il est possible en utilisant le même type de matériel que pour la préparation de reconstituer des lots d’articles homogènes,
par couleur, modèle et taille (par exemple dans le textile) », indique
Stéphane Brunel. ■ JF
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