schindler opta pour abb parce

>> DAS
>> LE MAGAZINE CLIENTS D’ABB SUISSE
Contact
>>
Sécurité et
fiabilité
SCHINDLER ASCENSEURS
SA MISE SUR LA TECHNOLOGIE ABB
2
>>
Qu’est-ce
qu’Ovomaltine et ABB
ont en commun?
>>
4
Fragiles mais
emballés en un
tournemain
>>
La météo donne le
signal de départ
>>
6
11
Une production
d’acier moderne
avec ABB
Numéro 4 / novembre 2003
14
>
Schindler, le plus grand global-player dans le domaine
des ascenseurs, des escaliers roulants et du service-clients.
>
Des disjoncteurs de puissance SACE enfichables combinés à des solutions de sécurité de construction compacte assurent l’alimentation électrique des systèmes
d’alimentation ininterrompue en courant du centre
informatique Schindler.
plémentaire, une distribution électrique qui
satisfait aux hautes exigences de la technologie Schindler pour la commande d’ascenseur.
Les principaux composants sont signés ABB
Suisse SA Normelec:
• disjoncteurs de coupure en charge
• disjoncteurs de protection contre les courants de court-circuit
• disjoncteurs de puissance
• contacteurs
MÊME AU 77 ÉTAGE
SÉCURITÉ
ET FIABILITÉ
Les produits ABB doivent aussi suivre le rythme de l’évolution permanente de la technologie des ascenseurs et des critères de sécurité
toujours plus stricts. Cela est rendu possible
par l’étroite collaboration et la grande confiance qui unissent la Technique Schindler et ABB.
Lorsqu’il s’agit d’innovations
révolutionnaires ou de véritables
améliorations dans le domaine
des ascenseurs, des escaliers roulants ou du service-clients,
Schindler occupe indubitablement le devant de la scène en
tant que global-player. Une alimentation en énergie sûre et
absolument fiable dans la production comme dans les commandes d’ascenseurs est la condition sine qua non pour le succès de ces installations high-tech.
Dans ce domaine, ABB Suisse
SA/Normelec est un important
partenaire de Schindler.
commandes, centre de formation pour les programmes de formation nationaux et internationaux et vente.
Des installations de couplage
ABB pour une alimentation
fiable en énergie
Ascenseurs Schindler avec
technologie ABB
Une technique de bâtiment fiable et fonctionnelle est un élément crucial, pour la production
d’ascenseurs haute performance et l’interconnexion mondiale du secteur informatique, mais
aussi pour tous les autres domaines d’exploitation. Les installations existantes à Ebikon
dataient des années 50 et ne répondaient plus
aux exigences actuelles. Au milieu des années
90, on avait déjà remplacé la moyenne tension
par une installation ABB et, en 1999, Schindler
décida de remplacer successivement la totalité
du domaine basse tension. Il y a quatre ans, un
bureau d’ingénieurs s’est vu confier la tâche de
réaliser une évaluation auprès de différents
soumissionnaires. Markus Broch, directeur
adjoint de l’Electronique chez Schindler:
«Schindler opta pour ABB parce que l’offre
était convaincante à tous les niveaux. Elle est
très flexible, peut grandir avec la société et,
lors de renouvellements, de rénovations ou de
transformations de la production, tous les
composants sont remplaçables ou interchangeables. Par ailleurs, l’offre ABB répondait au
mieux aux consignes de sécurité pour les
collaborateurs comme pour l’alimentation
E
Contact 2
>
Schindler Ascenseurs SA, en Suisse, est une
filiale du groupe Schindler, qui opère dans les
cinq continents. Depuis plus de 129 ans, cette
entreprise est spécialisée dans le transport sûr
de personnes et de marchandises au moyen
d’ascenseurs et d’escaliers roulants. Rien
qu’en Suisse, Schindler emploie plus de 3’800
collaborateurs. Le siège central d’Ebikon est,
dans le monde entier, le centre de compétence
par excellence pour les ascenseurs haute performance avec usine de production, recherche
et développement, traitement technique des
«La sécurité Schindler est un gage de responsabilité vis-à-vis des passagers, une compétence phare». Chez Schindler, l’idée de la sécurité commence dès la phase d’étude et est
poursuivie jusqu’à la mise en service et la
maintenance d’un ascenseur, en passant par le
conseil, la planification et l’exécution. Une
haute sécurité opérationnelle est garantie par
une propre commande électronique. Même la
meilleure technique d’ascenseur ne saurait
compenser une alimentation électrique défaillante. Pour cette raison, Schindler propose
dans le monde entier, en tant que paquet sup-
>
Markus Broch, directeur adjoint de l’Electrotechnique
de Schindler (à droite) et Hansjörg Liniger, Product
Manager ABB Suisse (à droite) devant une installation de couplage basse tension.
Installation basse tension homologuée ABB Normelec
constituée de 37 panneaux pour l’alimentation électrique de la fabrication d’ascenseurs haute performance
de Schindler.
>>
technique
Des solutions prometteuses pour le secteur basse tension,
signées Normelec
électrique. La Direction était convaincue, en
optant pour les produits ABB, d’avoir fait le
meilleur choix pour l’avenir.» Les diverses
installations basse tension ont été remplacées
dans les trois dernières années par les produits ABB suivants:
Remplacement de la basse
tension:
• systèmes de couplage homologués ArTU
• disjoncteurs de puissance ouverts SACE
• disjoncteurs de puissance ouverts compacts SACE
• protection de ligne smissline S, protection
contre les courants de court-circuit, protection de moteur et protection contre les
surtensions
Que ce soit dans la construction d’installations de couplage,
dans la technique industrielle ou dans la technique de bâtiment, ABB propose pour le secteur basse tension, en tant que
fournisseur global, des solutions high-tech convaincantes, une
gamme complète et un support compétent.
Construction d’installations de couplage
• Systèmes d’armoires de couplage homologués • Disjoncteurs de puissance compacts - Disjoncteurs de puissance
ouverts • Matériel HPC
Industrie
• Disjoncteurs de coupure en charge • Disjoncteurs de coupure en charge à fusibles • Connecteurs à usage industriel •
contacteurs relais de surcharge • Disjoncteurs-protecteurs •
Appareils à démarrage doux • Contacteurs/relais de surcharge thermiques
Technique de bâtiment
• Protection de ligne smissline, protection contre les courants
de court-circuit, protection moteur et protection contre les
surcharges • ABB i-bus® EIB • Automates haute performance Q
• Appareils d’installation modulaires • Prises de sécurité
SIDOS • Elgard
Technique de bâtiment:
• ABB i-bus® EIB
• commande d’éclairage
• commande de climatisation
• technique de mesure d’énergie
• technique d’automatisation
Les travaux d’installation ont été réalisés en
grande partie par les collaborateurs Schindler.
Markus Broch: «Le résultat de la collaboration
intensive et réjouissante entre les constructeurs d’installations de couplage, ABB et nos
collaborateurs peut se montrer. Entre-temps,
les travaux ont pu être achevés et les installations fonctionnent de manière optimale. Les
disjoncteurs de puissance étant désormais
protégés contre les contacts, nos collaborateurs ne sont plus exposés aux dangers causés par les chocs électriques. Les disjoncteurs
SACE enfichables sont d’un maniement simple
et flexible.»
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
Plus proche, plus flexible, plus compétent – le nouveau
système de gestion de la clientèle d’ABB
ABB poursuit résolument la stratégie du «multi channel to market», qui consiste à proposer aux
clients finaux les produits, systèmes et prestations par différents canaux de vente clairement
définis. Par le passé, tous les clients, de l’installateur à l’entreprise de première monte, en passant par le constructeur d’installations de couplage et le commerce de gros, étaient gérés par le
même ingénieur des ventes dans le cadre d’équipes régionales. Avec le Channel-Management
introduit début 2002, ABB a adapté les structures et prospecte désormais l’ensemble du marché suisse au moyen d’équipes de vente spécialisées par canal de distribution, ceci en assurant
un profit optimal pour le client, notamment au niveau de ses besoins d’achats. ABB accomplit
désormais cette tâche de manière ciblée et en coordination avec les partenaires de vente. Elle
veille néanmoins, en particulier dans les affaires relatives à des systèmes ou applications complexes, à ce que les partenaires de vente comme les clients finaux puissent profiter directement
du savoir-faire technique et du support d’ABB.
Nous pouvons compter sur nos partenaires du commerce de gros:
L’ensemble du domaine installateurs électroniques ainsi que des domaines partiels du constructeur d’installations de couplage et OEM sont désormais livrés exclusivement par le commerce de gros.
NORMELEC
>
Disjoncteur de puissance ABB CMC pour la garantie de l’éclairage de secours de Schindler.
Standard AG
Contact 3
actualités
>
La totalité de la production d’Ovomaltine pour
l’Europe se fait dans les
installations de production hautement modernes
de Neuenegg.
>
Cette photo montre de
façon saisissante la
dimension du nouveau
séchoir à bandes.
QU’EST-CE QU’OVOMALTINE
ET
ABB ONT EN COMMUN?
>> De l’énergie! Ovomaltine contient de nombreux agents de mise
en forme et stimule la performance au travail comme dans le sport.
Avec OperateIT, qui fait partie de la famille IndustrialIT, ABB apporte
beaucoup de power pour des systèmes de contrôle-commande complets dans les installations industrielles. Egalement dans la production
d’Ovomaltine, la boisson énergisante tant appréciée de Wander.
>
C’est à Neuenegg que Wander SA développe,
produit, stocke et expédie ses précieux produits pour l’alimentation. Des installations de
haute modernité et plus de 200 collaborateurs
bien formés se portent garants d’une production et d’une commercialisation écologiques
de ces produits de pointe. La société Wander
SA a su prouver de façon impressionnante que
la Suisse peut tout à fait concourir en tant que
site de production. En 2002, en effet, elle a
décidé de concentrer la production d’extraits
de malt sur un seul lieu, à l’usine de Neuenegg,
et d’investir dans de nouvelles installations –
un troisième séchoir à bandes et une nouvelle
halle. Outre le mode de travail efficace,
Wander attachait beaucoup d’importance à la
haute qualité de l’extrait de malt, qui constitue
le principal élément de base pour la production
des produits de marque bien connus. Après la
reprise de la production d’Angleterre, la totalité du marché européen et certaines régions
d’Asie sont désormais fournis en extrait de
malt depuis la Suisse.
>
Deux grues mobiles ont été nécessaires pour le montage
du nouveau séchoir à bandes.
Contact 4
OperateIT pour la production
d’extrait de malt
Avec la mise en service du troisième séchoir à
bandes, un renouvellement complet de la commande de l’installation s’imposait, la condition
étant la mise à niveau de Master Viewe sur
Advant, déjà réalisée en 1999. Lors de l’analyse
de la situation de l’installation, réalisée sous la
direction de Peter Roth, chef d’exploitation chez
Wander, on a fait appel, dès le début, aux spécialistes d’ABB Suisse. Les connaissances que
«Pour nous, OperateIT d’ABB est un
investissement dans l’avenir. En tant
que système ouvert, il permet toutes les
options de développement ultérieur, p.
ex. l’interconnexion de systèmes de production et de planification supplémentaires.»
Peter Roth, chef d’exploitation
>
Peter Roth, chef d’exploitation chez Wander, devant l’installation de couplage pour les éléments de commande ABB S800.
Pour l’intégration et/ou l’installation d’OperateIT,
on ne disposait que de 15 jours. L’autre difficul-
>
Une collaboration intensive lors
de la transformation
Lors de l’intégration d’OperateIT, Thierry Nuttens, de
ELSE Automation AG, a été un partenaire important pour Wander comme pour ABB.
Les deux photos d’en haut donnent une idée des installations de production modernes de Wander SA.
>
les collaborateurs d’ABB avaient acquises dans
le cadre d’une collaboration de plusieurs années
étaient naturellement très précieuses pour ces
travaux de base. Il s’avéra rapidement que les
différentes structures des programmes étaient
très hétérogènes et que des correctifs étaient
indispensables. La documentation élaborée par
ABB a permis d’obtenir la vue d’ensemble
nécessaire et incité en même temps Wander à
miser à l’avenir sur le système de contrôle-commande OperateIT. La livraison d’ABB comprenait, au niveau inférieur, les systèmes de contrôle AC 450 ainsi que les éléments de commande S800 et OperateIT en tant que niveaux
supérieurs, ou visuels. Une grande partie de
cette solution est l’intégration de produits tiers.
Avec IndustrialIT, ABB propose une
vaste offre de solutions qui s’étend des
différents systèmes de contrôle programmables aux systèmes de contrôlecommande complets pour les installations complexes. Il comporte des solutions pour tous les processus d’automatisation et commerciaux importants et
couvre tous les domaines, de la planification des installations à l’entretien, en
passant par la gestion en général et la
surveillance de la production. OperateIT
appartient à la nouvelle famille de produits IndustrialIT, et propose des solutions matérielles et logicielles pour l’interaction des opérateurs, qui fournissent
des informations importantes sur le processus de production. C’est une
Human-System-Interface (HSI) de la
dernière génération pour la commande
de processus, qui se prête néanmoins
tout aussi bien en tant qu’outil pour les
tâches quotidiennes des techniciens et
du personnel de maintenance. Grâce à
des technologies performantes, il est
possible d’intégrer des informations
issues de toutes les sources, ou presque, de sorte que les techniciens disposent d’un environnement d’ingénierie
qui leur permet d’économiser du temps
et du travail. Jusqu’à présent, on avait
besoin d’une station de commande,
d’une station de maintenance et d’une
station d’ingénierie. Avec OperateIT, on
dispose aujourd’hui d’un environnement
intégré dans lequel chaque utilisateur
peut effectuer son travail sur tout PC
raccordé. Les utilisateurs ne sont donc
pas dépendants d’un PC particulier.
L’installation peut être surveillée et commandée depuis la salle de contrôle, à
partir d’une machine, ou même en
déplacement ou de chez soi.
>>
OperateIT
Toutes les informations importantes sur le processus de
production sont visibles à l’écran.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
MANUFACTURING & ROBOTICS
té résidait dans le fait que l’installation, qui fonctionne en quatre équipes, ne devait jamais être
arrêtée. La société ELSE Automation AG, avec
laquelle ABB collabore avec succès depuis de
nombreuses années déjà, a accompagné la réalisation. Grâce à la grande confiance que
Wander a placée dans ABB, à la flexibilité ainsi
qu’à la coordination optimale et à l’énorme
engagement de toutes les personnes impliquées, il fut possible d’atteindre tous les objectifs sans restriction. Au bout de quelques jours
seulement, le troisième séchoir à bandes a pu
être intégré dans le processus de production.
Peter Roth, chef d’exploitation de Wander SA:
«Le trio ABB, ELSE Automation AG et nousmêmes a été très performant et je suis convaincu que Wander a choisi par cette étape la bonne
voie de l’avenir!»
>>
Wander – une entreprise dynamique dans
l’industrie agroalimentaire
Wander développe, produit et commercialise des produits alimentaires de haut niveau sous des
noms de marque bien connus. Sa vaste gamme inclut des produits d’usage quotidien visant à
compléter une alimentation moderne et saine, ainsi que des aliments destinés à des besoins
nutritionnels spécifiques. Les matières premières et l’élaboration sont soumises aux critères de
qualité les plus sévères. Wander SA est une filiale d’Associated British Foods (ABF), l’une des
plus grandes entreprises internationales de produits alimentaires en Europe. En Suisse, Wander
SA emploie quelque 350 personnes dans la production et la commercialisation de produits alimentaires dans les segments boissons de petit-déjeuner, en-cas, mueslis, desserts, aliments
pour enfants, suppléments en vitamines et sels minéraux, sport et contrôle du poids. Parmi les
marques les plus connues, citons Ovomaltine, Caotina, Galactina, Dawa, Jemalt et Isostar. Avec
l’extension de ses installations de production et de conditionnement, Neuenegg est devenu en
septembre 2002 le centre de production européen d’Ovomaltine.
Contact 5
actualités
FRAGILES MAIS EMBALLÉS
EN UN TOURNEMAIN
Aujourd’hui, les bretzels Roland sont vendus
dans des boîtes en plastique. Et depuis six
mois, six robots ABB veillent à ce que les
bretzels soient placés avec précaution dans
les récipients transparents. A l’aide d’une
mécanique spécialement développée à cet
effet, le Flexpicker saisit les bretzels par les
deux boucles, les emballe et les empile jusqu’à ce que la boîte soit pleine. Le tout en
quelques secondes, car il s’agit d’emballer
134 kilogrammes de bretzels par heure.
50 minutes pour un bretzel
L’installation produit ces biscuits salés en
trois équipes, 24 heures sur 24. Les bretzels
exhalent alors l’odeur agréable que l’on sent
Qui ne connaît pas les bretzels dorés et croustillants de Roland?
dès l’entrée dans l’usine de Morat. De la
combinaison des ingrédients – farine, malt
et levure – selon une recette tenue jalousement secrète à l’emballage, l’ensemble du
processus de fabrication ne dure que 50
minutes.
Les matières premières doivent d’abord être
aspirées, pesées et pétries en une pâte malléable en passant par des tubes qui traversent toute la halle. Un morceau de pâte de
deux kilos est ensuite placé dans l’une des
douze machines qui donnent aux bretzels
leur forme particulière. Il en ressort de nombreuses petites boulettes de la taille d’une
noix, qui sont modelées à l’aide de différen-
>
Le Flexipicker d’ABB saisit les bretzels par les deux boucles et les place dans la boîte en plastique.
Contact 6
>
Ils sont petits, bien dorés, pleins de taches
de rousseur comme Fifi Brindacier – et très
croustillants: les bretzels Roland de Murten.
Enfant, il fallait toujours faire très attention
lorsque les parents emportaient une poche
avec eux. On partait à la pêche aux morceaux entiers dans l’emballage pour laisser
les bouts cassés jusqu’à la fin.
>
>> Innovation dans l’emballage de Roland Murten AG: le
Flexpicker d’ABB place les
bretzels individuellement dans
les boîtes – en quelques secondes et sans les casser. Grâce à
cette nouvelle technologie, le
taux d’erreur a été réduit de
deux tiers.
Halle de production de Roland Murten AG.
tes bandes de manière à former une sorte
de cordon étroit. La machine enroule alors le
bretzel en un éclair et le place sur la bande
transporteuse.
Ce qui semble compliqué est en fait extrêmement simple: alors que jadis, les bretzels
étaient enroulés par la main de femmes travaillant à la pièce, la même machine mécanique est en œuvre depuis plus de quarante
ans – malheureusement, il ne s’agit pas d’un
produit ABB. «Elle vient des USA et est
aujourd’hui encore un petit miracle technique. Elle effectue 40 enroulements par
minute», explique avec fierté Walter Fuchs,
chef de production chez Roland Murten AG.
Réparée plusieurs fois, elle n’a jamais rendu
l’âme. Une défection serait fatale, car
Roland (voir encadré) se fait un point d’honneur de fabriquer les seuls bretzels enroulés
>>
actualités
>
>
C’est dans cette installation que les différents produits
bruts sont pétris en une pâte malléable.
Présentés de manière appétissante, les bretzels Roland
sortent du four.
en Europe. Tous les autres concurrents
découpent leur produit dans la pâte.
10 minutes de cuisson
Les bretzels répartis uniformément sur la
bande transporteuse sont ensuite placés
dans une saumure et parsemés de grains de
sel ou de sésame. Ils atterrissent alors dans
le four à 350° C et y sont cuits pendant 10
minutes. C’est alors qu’interviennent les six
robots ABB disposés en diagonale: une
caméra enregistre la bande transporteuse et
transmet les coordonnées de chaque bretzel
à l’ordinateur. Celui-ci programme le bras
qui saisit le bretzel au niveau des boucles et
le place dans la boîte. Le défi que représente
cette technologie utilisée pour la première
fois en Europe est, d’une part, la prise d’une
extrême précision et, d’autre part, le calcul
tabilité de l’ensemble de l’entreprise (voir
«moins de bretzels cassés»). Et parce qu’il y
a moins de cassures, on a besoin de moins
de personnel pour contrôler ultérieurement
le contenu de l’emballage et remplacer
manuellement les morceaux abîmés.
Commentaire du chef de production W.
Fuchs: «Autrefois, nous devions faire appel à
Grâce aux nouveaux robots ABB, Roland a pu réduire de
deux tiers le taux d’erreurs.
suffit pas, d’autres tiges viennent s’y ajouter.
Une installation dont Roland Murten AG est
très satisfaite.
Grâce à ABB, on ne trouve pratiquement
plus de flûtes ni de bretzels de Murten cassés dans les emballages – sauf en cas de
maniement non conforme, bien entendu. Il
faudrait vraiment faire tomber l’emballage
pour que les enfants doivent à nouveau
repêcher les morceaux entiers de la boîte.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
MANUFACTURING & ROBOTICS
du chemin le plus court. C’est ce que fait le
logiciel PickMaster. Car le bras ne prend pas
les bretzels au fur et à mesure qu’ils arrivent
sur la bande transporteuse, mais emballe
toujours le plus proche. Il doit donc toujours
savoir quelle boîte contient déjà tel nombre
de bretzels. Une fois que le récipient contient
dix bretzels, il bascule et est revêtu d’une
feuille transparente.
Un autre avantage de poids du nouveau
Flexpicker: grâce à sa prise de haute précision, les bretzels se cassent moins – ce qui
est important pour la productivité et la ren-
C’est dans cette installation que les bretzels Roland
obtiennent leur forme typique.
>>
Le chef de production Walter Fuchs est enthousiasmé par cette technologie et le savoir-faire complexe qu’elle suppose.
L’ancienne installation aspirait les bretzels
pour l’emballage – ce qui faisait beaucoup
de bruit: «Nos employés apprécient beaucoup le fait que les nouveaux robots d’ABB
soient silencieux».
Werner Erismann, responsable Marketing de
l’unité commerciale ABB Manufacturing &
Robotics à Altstetten, souligne pour sa part:
«Personne n’a perdu son emploi à cause
des nouveaux robots. Au contraire: l’environnement de travail est devenu plus agréable.»
>
Silencieux et précis
deux personnes d’autres machines pour le
contrôle de la qualité. Aujourd’hui, celles-ci
peuvent continuer de travailler à leur poste.»
Contrôle des récipients en plastique remplis avant
l’emballage définitif.
Des robots ABB également
pour les flûtes
Il en est de même du robot ABB livré et
installé par l’unité Manufacturing & Robotics
pour l’emballage des flûtes de Morat. Il s’agit là encore d’un petit miracle technique,
comme le souligne W. Erismann: Le robot
peut saisir en une seule fois 100 tiges de ce
biscuit à pâte feuilletée très fragile et les placer sur une bande. Les flûtes tombent dans
les récipients et y sont pesées. Si le poids ne
>
A gauche: Walter Fuchs, chef de production de Roland Murten AG • A droîte: Un
regard sur le moniteur de la centrale de commande.
>>
Contact 7
aktuell
ELIMINATION
DU DOMMAGE
EN 12 HEURES
>
>> Le samedi 14 juin 2003, peu
après 03 h 00, un court-circuit
tripolaire se produit par ionisation dans le panneau de couplage sur la barre collectrice principale dans la sous-station Wiler
de Carbagas. Il s’agit alors d’intervenir rapidement et ABB se
rend immédiatement sur place.
Ce qu’un court-circuit peut provoquer: les deux panneaux de couplage détruits.
«Je me réjouis de la réactivité, de la compétence et de
l’engagement de toutes les
personnes impliquées ainsi
que du soutien d’ABB Suisse
et de Louis Stuber AG.»
Josef Horky, directeur de la
sous-station Wiler de Carbagas
Ce court-circuit est causé par le brûlage
d’un conducteur polaire au niveau de la plaque embrochable d’un chauffage à régénération. Il se solde par la destruction de deux
panneaux de couplage et d’éléments au sol
ainsi que par un endommagement de la
peinture sur le mur du bâtiment. Carbagas
produit, confectionne et distribue des gaz et
mélanges de gaz techniques et médicaux.
La sous-station Wiler produit de l’azote, de
l’oxygène et de l’argon 24 heures sur 24 et 7
jours sur 7. Il s’agit là d’une véritable distillation effectuée à des températures de -196°.
A de telles températures, la production est
très sensible aux interruptions d’alimenta-
tion en courant de plus de 90 minutes, qui
auraient des conséquences fatales.
Une réaction rapide et résolue
A 05 h 00, la société Louis Stuber AG est
informée du sinistre. 20 minutes plus tard, le
responsable est sur place. Il contrôle les isolations et les panneaux de couplage intacts,
effectue des mesures de tension et démonte les plaques embrochables ainsi que les
barres collectrices. Après la remise sous
tension, le service peut redémarrer – mais à
un niveau fortement réduit. Entre-temps, le
Support technique d’ABB Suisse est alerté.
Entre 10 h 00 et 19 h 00, les pièces défectueuses sont examinées et nettoyées à
l’ABB de Lenzburg et les barres collectrices
sont provisoirement remplacées, installées
et mises en service à la sous-station Wiler.
Une fois les mesures d’isolation achevées et
l’installation remise sous tension, la production bat à nouveau son plein à partir de 19 h
10. Un véritable exploit qui n’a été possible
que grâce à la collaboration optimale entre
le client, ABB et Louis Stuber AG. Dès la
dernière semaine de juillet, Louis Stuber AG
procède au montage de deux nouveaux
panneaux de couplage ABB.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
NORMELEC
>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
UN PETIT QUI ARRIVE EN FORCE!
Une arrivée en force
Depuis son introduction il y a quatre ans, le produit high-tech MA7 s’est imposé sur toute la
ligne. Depuis le début de l’année, ABB n’utilise plus
que ce disjoncteur magnétique dans le monde
entier, de sorte que les volumes de production ont
pu être considérablement augmentés. ABB fait
Contact 8
ainsi partie des trois plus grands constructeurs
de relais de protection contre les
courants de court-circuit en
Europe. Pour atteindre ces
records, on avait besoin
d’une ligne de production
entièrement automatisée.
Au début de l’année dernière, différents modèles de travail ont
été testés; depuis le milieu de 2002, la production fonctionne à la perfection en trois équipes.
«Cela n’a été possible que grâce à la flexibilité des
collaborateurs», a affirmé en rétrospective Jürg
Un travail de grande exactitude est nécessaire: les disjoncteurs magnétiques sont contrôlés au microscope en
salle blanche.
>
Le disjoncteur magnétique électromécanique MA7
repose sur un système capteur-acteur – le noyau –
qui, dans les appareils de protection contre les
courants de court-circuit, garantit la coupure
du circuit électrique en cas de court-circuit.
>
>> Le disjoncteur magnétique MA7 d’ABB est tout petit, mais
il fait beaucoup d’effet. Il protège les personnes des impulsions
électriques dangereuses dans les installations domestiques et
dans les applications industrielles. Tous les interrupteurs de
protection contre les courants de court-circuit sont équipés de
ce relais dans le cadre d’une construction fixe.
La production du disjoncteur magnétique MA7 a
quadruplé en quatre ans.
Fleischmann, responsable de la production. Un
autre défi consiste maintenant à satisfaire en tout
temps aux sévères critères de qualité avec des
volumes de production en hausse.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
CMC LOW VOLTAGE PRODUCTS
actualités
LES LUMIÈRES NE S’ÉTEINDRONT JAMAIS!
>> Grâce aux groupes électrogènes de secours d’ABB Suisse, les lumières ne s’éteindront jamais
à la tour de la foire de Bâle qui, avec ses 105 mètres, est le bâtiment le plus haut de Suisse. ABB
veille non seulement à ce que la lumière brille en tout temps dans les 31 étages, mais aussi à ce
que l’ascenseur et la cuisine soient toujours opérationnels.
Au Service Center de la foire de Bâle, doté d’hôtels, de restaurants et de magasins, une alimentation ininterrompue en courant est absolument
«vitale». Outre le groupe électrogène de
secours, la gamme de livraison d’ABB comprenait également une station de transformation et
la distribution basse tension.
Des consignes sévères
>
La station de transformation ainsi que la distribution basse tension ont été installées dès l’été
2002. En décembre, ce fut au tour du groupe
électrogène diesel de secours avec commande,
cheminée et refroidissement.
Ce groupe électrogène de secours ABB avec commande
veille à ce que les lumières brillent en tout temps ou à
ce que les ascenseurs restent opérationnels dans la tour
de la foire à Bâle.
> Culminant à 105 m, la tour de la foire de Bâle est
le plus haut bâtiment de Suisse.
Ces travaux étaient, d’une part, très complexes
sur le plan technique et, d’autre part, il fallait
non seulement respecter un calendrier très
serré, mais aussi de sévères consignes (valeurs
d’échappement, émission de bruit, systèmes de
refroidissement, alimentation en combustible,
police du feu). Le tracé de la cheminée pour le
groupe électrogène diesel de secours au deuxième étage inférieur s’avéra aussi très compliqué, car il fallait surmonter de nombreux obstacles relevant de la domotique. Pour pouvoir
connecter au besoin des alimentations prioritaires supplémentaires, il fallut intégrer dans
«Nous avons décidé de confier au prestataire un paquet complet avec station de transformation, distributions principales
et groupe électrogène diesel de secours afin d’éviter les interfaces multiples et d’écarter les risques. ABB a été pour nous,
à tous les niveaux, le partenaire idéal. J’aimerais mentionner
en particulier la bonne collaboration que nous avons entretenue avec ses collaborateurs compétents qui, dans des conditions difficiles, ont su trouver des solutions constructives.»
Volker Wouters, membre de la Direction générale de Herzog Kull
la distribution principale déjà installée une
commande fonction de la consommation. La
commande robuste d’ABB avec raccordement
au système de contrôle-commande du bâtiment accomplit cette fonction avec une haute
efficacité.
Des partenaires fiables
Grâce à l’excellente collaboration entretenue
avec le bureau d’étude Herzog Kull et l’entrepreneur général Batigroup, il a été possible de
satisfaire sans accroc à ces conditions d’installation délicates. A la fin de l’année dernière, tout
était installé et la mise en service put avoir lieu
sans incident.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
LOW VOLTAGE POWER
>>
Contact 9
actualités
>
La tour de la centrale nucléaire de Gösgen est bien
visible de loin.
>
Coup d’œil dans la cuve sous pression ouverte du bâtiment du réacteur de la centrale nucléaire de Gösgen.
LES DIFFICULTÉS
NOUS
MOTIVENT
>> Remplacer un disjoncteur d’alternateur en 10 jours seulement, alors qu’il faut habituellement 4 semaines? Et ce, avec
une place disponible réduite à la portion congrue? ABB n’a pas
hésité à soutenir son client, la centrale nucléaire de Gösgen, en
réalisant l’impossible.
>
En juin de cette année, le travail qui attendait
l’équipe ABB réunie autour de Markus Rütti
sortait vraiment de l’ordinaire: la centrale
nucléaire de Gösgen venait de décider de ne
plus faire réviser périodiquement le disjoncteur d’alternateur de BBC âgé de 27 ans
mais de faire installer à la place le dernier
modèle d’ABB, le HEC-8, lancé en 2001.
Condition posée par le client: le remplacement devait se faire en l’espace de dix
jours. «En règle générale, on compte quatre
semaines pour ce travail, déclare M. Rütti,
mais nous voulions montrer au client que
nous étions capables de relever ce défi.»
>
De grands éléments, un espace étroit: nouveaux éléments de raccordement entre les barres de sortie de l’alternateur et le disjoncteur HEC-8.
Des hommes au travail: le chef de projet Markus
Rütti (à droite) – sur la photo avec Fabian Denoth,
collaborateur d’ABB – met aussi la main à la pâte.
Contact 10
intensif s’imposait. Le processus a donc été
répété grandeur nature dans les halles
d’Oerlikon. «Nous n’avons reculé devant
aucun effort pour réaliser l’impossible»,
déclare avec fierté le chef du projet.
Planification et réalité sont deux choses différentes. Le déroulement de la semaine est
venu confirmer ce principe. Le premier jour,
le 10 juin, se déroule conformément aux prévisions. Mais au deuxième jour, un imprévu
se produit. Le démontage de l’ancien dis-
Gösgen simulé à Oerlikon
Le facteur temps n’était cependant pas le
seul défi à relever par l’équipe. Le peu de
place disponible à Gösgen donnait également du fil à retordre. Le disjoncteur devait
donc être démonté sur place puis remonté
sur le site d’utilisation. Pour être en mesure
de respecter le planning, un entraînement
>>
hauptartikel
>
Après 27 ans de bons et loyaux services, le commutateur pour génératrices doit d’abord être démonté.
>
Moderne et d’entretien aisé : le nouveau commutateur
pour génératrices HEC-8 n’a besoin d’être révisé
qu’au bout de 15 ans. Durée prévue de la révision :
six jours.
joncteur d’alternateur doit être terminé avant
midi. Mais la séparation des anciennes barres de sortie prend plus de temps qu’escompté.
dure à Gösgen. Un troisième appareil et un
soudeur sont en outre loués auprès d’une
entreprise tierce.
Au troisième jour, l’équipe peut respirer.
Mais le répit est de courte durée. Car au
septième jour, le poste de soudure tombe en
panne. Un moment délicat. Mais la chance
est du côté de l’équipe ABB. Les responsables de la technique de soudure d’Oerlikon
sont encore au travail et apportent dès le
lendemain deux nouveaux postes de sou-
Agir au lieu de discuter
Les collaborateurs d’ABB parviennent à
regagner les heures perdues et remettent en
temps voulu au client le disjoncteur d’alternateur prêt à fonctionner. Le respect du
planning s’explique d’une part par le fait que
les collaborateurs ont travaillé plus rapidement que prévu. «Mais d’autre part, ce
succès est également dû à la collaboration
optimale avec la centrale nucléaire de
Gösgen», souligne le chef de projet d’ABB.
«Qu’il s’agisse de machines, d’outils ou de
vis, nous avons obtenu tout ce dont nous
avions besoin. Pas de questions ni de longues
discussions, mais de l’action.»
PRODUITS DE LA TECHNIQUE
DE L’ÉNERGIE
HIGH VOLTAGE PRODUCTS
>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
LES PRÉVISIONS
MÉTÉOROLOGIQUES DONNENT LE
SIGNAL DE DÉPART
>> Aujourd’hui, pour être
soumis à une révision, les
transformateurs ne doivent
plus traverser la moitié de
la Suisse. En effet, ABB
Sécheron SA n’effectue pas
le service actuel dans l’usine
de Genève, mais directement
sur place, dans la centrale
nucléaire. Fini, donc, le
transport long et compliqué.
En revanche, les responsables doivent être d’autant
mieux organisés et espérer
qu’il fera beau. Car la révision a lieu en plein air.
>
Le transformateur de 400 kV de Leibstadt
est en Suisse l’un des plus grands en son
genre. Et, en termes de poids, il ne fait pas
non plus partie des plus maigrichons, puisqu’il ne pèse pas moins de 315 tonnes. En
1983, ce «colosse» construit par BBC, qui
fait état d’une performance brute respective
de 400 MVA, a été mis en service à
Leibstadt.
Vue globale sur la centrale nucléaire de Leibstadt.
>>
Suite page 12
Contact 11
actualités
Suite de la page 11
Le transport à Genève aurait été extrêmement complexe, puisqu’il aurait fallu pomper
50 tonnes d’huile, démonter les ventilateurs
et le radiateur d’huile, effectuer éventuelle-
>
Aujourd’hui, 20 ans plus tard, le transfo doit
être révisé. Dans le cadre des préparatifs,
les responsables de Leibstadt se sont demandé où cet entretien devrait avoir lieu.
Directement chez le spécialiste ABB
Sécheron SA à Genève? Ou ABB devraitelle effectuer la révision sur place dans la
centrale nucléaire? «Nous avons décidé de
faire réviser le transformateur sur place», explique Rudolf Frey, collaborateur à la centrale nucléaire de Leibstadt et responsable
de la coordination optimale de ce projet.
Au sec, si possible: la partie active sensible du transformateur est immédiatement recouverte afin de ne pas être exposée aux intempéries.
ment le chargement sur des wagons ferroviaires spéciaux, dans une gare adaptée. On
aurait donc perdu un temps précieux pour le
seul transport. Et le tout aurait dû être répété quatre fois. Alors que, dans une cuve, les
trois phases sont réunies, dans ce transformateur, elles sont en effet réparties sur trois
transformateurs à pôles individuels. Un
quatrième transformateur sert de réserve.
>
De nombreuses consignes de
sécurité
La révision du transformateur progresse bien.
La révision sur place présente de nombreux
avantages. Mais elle doit être particulièrement bien préparée. Il a bien fallu six mois à
Werner Meier, chef de projet et responsable
technique à la centrale nucléaire de
cela veut dire que nous devons être prêts à
court terme.» Cela s’accompagne de hautes
exigences en matière de coordination. Tout
doit être prêt quand le signal de départ est
donné.
Une communication optimale
Pour ABB Sécheron, les travaux prennent six
semaines par transformateur. Pour pouvoir
respecter le calendrier serré, chacun doit
savoir exactement ce qu’il a à faire. «La collaboration avec ABB Sécheron SA fonctionne à merveille. Nous sommes très satisfaits
du service», confirment aussi bien W. Meier
que R. Frey. Mais la satisfaction du client
ABB ne repose pas seulement sur le savoirfaire technique d’ABB Sécheron SA.
«Nous devons être prêts à court terme. Dans les moments
de stress en particulier, la communication est importante.»
>
Conjointement responsables de la révision des transformateurs: Werner Meier (à g.) et Rudolf Frey (à
d.) de la centrale nucléaire de Leibstadt et Daniel
Wyssen d’ABB Sécheron SA.
Leibstadt ainsi qu’à Daniel Wyssen, chef de
projet chez ABB Sécheron SA et à leurs
équipes pour planifier dans le moindre détail
le déroulement de la révision. Il appartenait
aussi de tenir compte des consignes de
sécurité détaillées de la centrale. «En raison
de ces nombreuses consignes, la planification a duré deux fois plus longtemps que ce
n’est généralement le cas», affirme le collaborateur d’ABB, D. Wyssen.
Mais en dépit d’une préparation optimale,
tout n’a pas été et n’est pas planifiable. «La
révision doit se faire au sec. Comme les travaux ont lieu en plein air, nous sommes tributaires du temps», explique W. Meier de la
centrale nucléaire de Leibstadt. «Pour nous,
Contact 12
«Ce qui est optimal pour nous, c’est d’avoir
un point de service en Suisse. Genève n’est
qu’à quelques heures en voiture», explique
W. Meier. Un autre avantage se situe au
niveau de la langue. «Chez ABB Sécheron
SA, beaucoup parlent non seulement le français, mais aussi l’allemand. Et vice-versa,
chez nous, nombreux sont les collaborateurs à parler français», complète R. Frey.
«Cela facilite beaucoup de choses. Car dans
les moments de stress, on a besoin d’une
bonne communication.»
PRODUITS DE LA TECHNIQUE
DE L’ÉNERGIE
ABB SÉCHERON AG
>>
abbworld
Une grande installation d’aluminium dans la région
du Golfe.
>
la livraison d’équipements électriques pour
installations d’aluminium.
Expérience et collaboration
ABB, LEADER
MONDIAL DANS LES INSTALLATIONS
D’ALUMINIUM!
>> Construire une installation d’aluminium est compliqué et coûteux. Assurer une alimentation en énergie absolument fiable est un
point crucial dans la production. Il y a plus de 30 ans qu’ABB a
identifié l’énorme potentiel de marché de ce secteur. Aujourd’hui,
plus de 70 collaborateurs travaillent au seul développement de nouvelles installations d’électronique de puissance chez ABB à Turgi,
avec des redresseurs à haute tension, des systèmes d’excitation et de
synchronisation et des convertisseurs de fréquence statiques.
Une installation d’aluminium coûte près d’un
milliard de US Dollar. Si un élément ne fonctionne pas, la réparation peut être très onéreuse. Des coûts situés entre 200 et 300 millions
de dollars ne sont pas rares, notamment si le
système de redresseurs est défectueux. «Pour
éviter de tels dommages, le client doit dispo-
Le marché de l’aluminium est limité au niveau
du volume. On ne construit de grandes installations d’aluminium que dans les pays où l’énergie est disponible à bon marché. En font
partie, d’une part, les pays pétroliers et, d’autre part, les pays disposant d’énergie hydraulique comme l’Islande, le Brésil ou le Canada.
Car une installation requiert pratiquement à
elle seule l’énergie d’une centrale nucléaire de
la taille de celle de Gösgen, qui produit environ
10 % de l’électricité générée en Suisse. 35 %
des coûts globaux sont à imputer à l’électricité.
Fort dans l’aluminium
ser de redresseurs absolument fiables. C’est
pourquoi l’investisseur recherche une société
qui ait beaucoup d’expérience dans ce domaine et soit en mesure de fournir une excellente qualité», explique Max Wiestner, responsable de la vente des installations d’aluminium
chez ABB Suisse.
>>
ABB Suisse peut s’enorgueillir de 45 ans d’expérience dans l’aluminium et a été le premier
producteur de redresseurs haute tension
d’une fiabilité absolue. 20 à 30 ans plus tard,
les clients font encore confiance à ABB et
optent, en cas de remplacement, pour la technologie ABB. Grâce à sa clairvoyance et au
perfectionnement continu de ses produits,
ABB Suisse est aujourd’hui le numéro 1 dans
>
Cette position forte sur le marché mondial
nous engage et nous incite à œuvrer pour un
développement intense. 72 collaborateurs travaillent à la recherche et à la réalisation de
nouvelles installations d’électronique de puissance. Parallèlement, ABB entretient une
étroite collaboration avec ses clients et poursuit une solide stratégie de marketing et de
vente. Décrocher un projet est un processus
complexe et de longue haleine. Il s’agit d’analyser les différents domaines du projet et de
les répartir en domaines partiels, p. ex. pour
les redresseurs, les installations de couplage,
les filtres ou pour le montage. Cela suppose
une collaboration très étroite des différents
secteurs d’activités d’ABB, en Suisse comme
à l’étranger. Une fois seulement les multiples
aspects clarifiés et analysés dans le moindre
détail, il est possible d’élaborer l’offre globale,
représentée par une équipe d’experts ABB
comptant jusqu’à une dizaine de collaborateurs. Si la collaboration fonctionne aussi
bien, c’est parce que les équipes ABB sont
très constantes depuis plusieurs années. Les
experts suisses, mais aussi les représentants
«Pour pouvoir traiter des projets
d’une telle envergure, il faut beaucoup d’expérience. Il faut savoir
exactement de quelle installation
de couplage ou de quel redresseur
le client a besoin.»
Max Wiestner
>
>>
Production d’un redresseur pour une installation
d’aluminium à l’usine ABB à Turgi.
des pays jouent un rôle important car ils
connaissent les coutumes, mais aussi les lois,
les taxes et les droits de douane du pays.
L’équipe ABB peut s’enorgueillir d’une telle
expérience. Son atout: le client, les fournisseurs et l’équipe ABB se connaissent souvent
depuis plusieurs années. Chaque partie impliquée sait exactement ce à quoi il faut veiller et
où sont les responsabilités.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
ÉLECTRONIQUE DE PUISSANCE · MINERALS & PAPER
Fabrication d’aluminium avec produits high-tech
d’ABB.
>> 13
Contact
hauptartikel
Dans cette installation, les produits en acier de haute
qualité sont laminés par von Moos Stahl AG.
>
TRAIN DE LAMINOIRS
DE HAUTE MODERNITÉ
GRÂCE À LA
TECHNOLOGIE ABB
>> Au cours des dernières années, la production d’acier a été
en proie à de grands changements sur le marché international.
Pour répondre aux exigences de l’avenir, la société von Moos
Stahl AG a fait moderniser sa ligne de laminoirs. Au cœur du
renouvellement, on trouve des moteurs et une commande d’entraînement ABB basés sur la plate-forme d’automatisation
IndustrialIT.
>
Von Moos Stahl AG, domiciliée à Emmenbrücke, près de Lucerne, est une entreprise
de Swiss Steel et fait partie des premiers
fournisseurs européens pour l’acier de qualité, l’acier noble et l’acier d’automates. Pour
garantir à l’avenir également une qualité du
plus haut niveau, l’entreprise devait élargir
et, par la même occasion, renouveler sa
ligne de laminoirs. Il s’agissait d’intégrer un
nouveau laminoir dans l’installation existante, construite à la fin des années 70.
L’objectif premier était d’obtenir un train de
laminoirs flexible et hautement automatisé,
assorti d’une haute disponibilité et d’une
qualité de premier ordre.
Les moteurs à courant alternatif AC d’ABB de 1,25
mégawatt chacun.
>
Les barres d’acier d’un rouge ardent immédiatement
après le laminage et l’enroulement.
Contact 14
Dans le cadre de l’évaluation des différentes
offres, ABB Suisse a pu s’imposer par rapport à des concurrents de renom. Son énorme savoir-faire en matière de processus
>>
technique
>
Le bloc de laminage désormais installée (bloc coke).
>
en temps réel en tant que composants intégrés de systèmes d’automatisation et d’information. Cette tâche représentait un défi
de taille pour l’équipe ABB, parce qu’il
appartenait d’intégrer un nouveau système
dans un ancien. Il fallait en outre maîtriser le
problème des multiples interfaces différentes.
Poste de contrôle-commande du train de laminage.
Un temps de transformation
très court
Le calendrier très serré constituait aussi un
défi. Pour des raisons économiques, on ne
disposait que de trois semaines pour la
transformation de l’ensemble de l’installa-
industriels, les excellentes solutions techniques proposées et des prestations de services hautement compétentes et fonctionnelles depuis de nombreuses années ont été
en grande partie déterminants.
Des défis de taille pour
l’équipe ABB
Il y a deux ans, ABB Suisse s’est vue confier
deux lots très intéressants et exigeants de
ce projet. Dans une première tranche, le
«projet Kocks», elle a pu fournir des entraînements à courant alternatif (moteurs AC)
d’une puissance de 1,25 mégawatt chacun
ainsi que des convertisseurs de fréquence
de type ACS 600 dotés d’une commande
d’entraînement moderne (DriveIT). Comme
plate-forme d’automatisation, elle a utilisé le
système de contrôle-commande IndustrialIT
avec ControlIT et OperateIT.
le fait que différents produits interagissent
>>
Un accroissement réjouissant
de la performance
L’installation mise en service en août 2002
fonctionne à la perfection et a pu, grâce à la
modification réalisée, augmenter son rendement de 72 à 75 tonnes par heure pour le
même mix de produits. Un autre avantage
est la nette augmentation de la flexibilité due
au passage au calibrage sur une seule ligne
ainsi qu’à l’utilisation de la technologie Free-
Size. Cette technologie subtile permet de
laminer les profilés adjacents par le seul réglage de l’interstice. L’utilisation de cette
technique de laminage innovante a permis
de réduire de 50 pour cent les temps de préparation (temps de changement des profils).
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
MINERALS & PAPER
>
Dans une seconde tranche, le «projet informatique», il s’agissait de la migration de l’ordinateur de valeur de consigne et de l’intégration de l’ordinateur pilote existant dans le
nouvel environnement IndustrialIT. Assurer
cette intégration sans problème et sans
interruption constitue aujourd’hui, sous de
nombreux aspects, le principal facteur de
réussite pour une entreprise de production.
L’avantage d’IndustrialIT d’ABB réside dans
tion. C’est grâce à une équipe ABB motivée
et hautement efficace qu’il fut possible de
respecter ces délais très courts.
A gauche: Zone air et hydraulique.
Au centre: Zone électrique.
A droite: Travaux de montage sur le nouveau laminoir.
Contact 15
abbworld
LE CAUCHEMAR
DE TOUT FONDEUR D’ALUMINIUM
EST DEVENU RÉALITÉ
• remise en état des quatre redresseurs avariés pour la reprise provisoire de la production d’ici le début octobre
• remplacement des deux redresseurs entièrement défectueux, livraison sous trois
mois (délai de livraison normal 6–9 mois)
• remplacement des quatre redresseurs avariés (4 x 45 000 ampères) à une date ultérieure
ABB Schweiz
Secrétariat de rédaction, CH-COM
Brown Boveri Strasse 6
5400 Baden
Tél. 058 585 11 11
www.abb.ch
Contact 16
Un document photo sur l’étendue de l’incendie…
>
le directeur d’ABB Brésil demanda un soutien direct de Suisse. Après un voyage de 23
heures, le chef des ventes suisse arrivait à
São Louis dès le mardi 22 juillet. Bien qu’il
s’agissait de produits de tiers, ABB Brésil
reçut le mandat de démarrer immédiatement
les travaux de déblaiement. Après une analyse des dommages, ABB fut invitée à soumettre une offre en même temps que deux
autres compétiteurs. L’offre devait porter sur
les prestations suivantes:
Deux redresseurs ont brûlé au complet et quatre autres
ont été partiellement détruits.
>
Sur la route menant à l’usine d’aluminium
Alumar, le chef des ventes d’ABB Brésil a
réussi à mobiliser le responsable d’ABB
Suisse, bien que celui-ce se trouvait sur le
chemin de retour de vacances et faisait justement une pause à l’hospice du StGothard. Il l’informa brièvement de la catastrophe et de la procédure à suivre. Le lundi,
>
>> Le «gel» d’un pot d’aluminium est, dans le monde entier, un
cauchemar pour tout fondeur d’aluminium. C’est exactement ce scénario qui, le samedi 19 juillet 2003, est devenu réalité dans l’usine
d’aluminium Alumar à São Louis, au Nord-Ouest du Brésil, près de
l’Equateur. La principale des trois lignes de production, la ligne 2,
tomba en panne parce que deux redresseurs avaient entièrement
brûlé et que quatre autres étaient en partie détruits par le feu – une
défaillance totale, donc, de l’alimentation électrique. Cela signifie
40% de moins dans la production d’aluminium, ou 600’000 USDollar de perte de chiffre d’affaires par jour – une situation totalement dramatique pour la société. On avait besoin d’aide de toute
urgence, et ABB était sur place en quelques heures! Bien qu’il se soit
agi d’une installation Siemens!
La compétence et la flexibilité étaient de mise: Ulrich
Grunauer (à gauche) et Shripad També (à droite)
d’ABB Suisse.
Grâce à son immense savoir-faire, à sa flexibilité, à ses prestations de services supérieures à la moyenne et à sa garantie des
délais de livraison, ABB décrocha la commande et, dès le samedi 27 juillet 2003, elle
signait déjà les contrats de livraison.
Aux quatre coins du monde,
ABB est présente!
Grâce à l’énorme engagement des collaborateurs du service d’ABB, la production sur
la ligne 2 put démarrer comme prévu.
L’installation fonctionne provisoirement à
70% de sa puissance nominale. Le premier
objectif a été atteint et il s’avère une fois de
plus que l’interconnexion mondiale d’ABB
apporte de nombreux avantages.
TECHNIQUE DE
L’AUTOMATISATION
ÉLECTRONIQUE DE PUISSANCE
>>