Maschinen-Referenzleitfaden
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Maschinen-Referenzleitfaden 803641 MaschinenReferenzleitfaden 803641 Juli 2010 Hypertherm, Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com E-Mail: [email protected] Hypertherm, Inc. Etna Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Tel (Main Office) 603-643-5352 Fax (All Departments) [email protected] (Main Office Email) 800-643-9878 Tel (Technical Service) [email protected] (Technical Service Email) 800-737-2978 Tel (Customer Service) [email protected] (Customer Service Email) Hypertherm Automation 5 Technology Drive, Suite 300 West Lebanon, NH 03784 USA 603-298-7970 Tel 603-298-7977 Fax Hypertherm Plasmatechnik GmbH Technologiepark Hanau Rodenbacher Chaussee 6 D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 49 6181 58 2100 Tel 49 6181 58 2134 Fax 49 6181 58 2123 (Technical Service) Hypertherm (S) Pte Ltd. 82 Genting Lane Media Centre Annexe Block #A01-01 Singapore 349567, Republic of Singapore 65 6841 2489 Tel 65 6841 2490 Fax 65 6841 2489 (Technical Service) Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd. Unit A, 5th Floor, Careri Building 432 West Huai Hai Road Shanghai, 200052 PR China 86-21 5258 3330/1 Tel 86-21 5258 3332 Fax 12/17/09 Hypertherm Europe B.V. Vaartveld 9 4704 SE Roosendaal, Nederland 31 165 596907 Tel 31 165 596901 Fax 31 165 596908 Tel (Marketing) 31 165 596900 Tel (Technical Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service) Hypertherm Japan Ltd. Level 9, Edobori Center Building 2-1-1 Edobori, Nishi-ku Osaka 550-0002 Japan 81 6 6225 1183 Tel 81 6 6225 1184 Fax Hypertherm Brasil Ltda. Avenida Doutor Renato de Andrade Maia 350 Parque Renato Maia CEP 07114-000 Guarulhos, SP Brasil 55 11 2409 2636 Tel 55 11 2408 0462 Fax Hypertherm México, S.A. de C.V. Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, Colonia Olivar de los Padres Delegación Álvaro Obregón México, D.F. C.P. 01780 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax Plasma: „der vierte Aggregatzustand“ Die ersten drei Aggregatzustände sind fest, flüssig und gasförmig. Im Fall von Wasser, einem gut bekannten Stoff, heißen diese Zustände Eis, Wasser und Dampf. Durch Zufuhr von Wärmeenergie wechselt Eis von einem festen in einen flüssigen Zustand, und bei weiterer Hitzezufuhr wird es zu Gas (Dampf). Wird ein Gas hoch erhitzt, geht es in den vierten Aggregatzustand über und wird zu Plasma. Der Plasmalichtbogen schmilzt das Metall, und das Hochgeschwindigkeitsgas entfernt das geschmolzene Material. Anlage Powermax 1000 Powermax 1250 Powermax 1650 Plasma Gas Flüssig MAX200 Wärmeenergie HT2000 Fest Definition von Plasma Plasma ist ein elektrisch leitendes Gas. Die Ionisation von Gasen erzeugt freie Elektronen und positive Ionen zwischen den Gasatomen. Dadurch wird das Gas elektrisch leitfähig und kann Strom führen. Es wird zu einem Plasma. HSD130 HPR130XD Plasma in der Natur Blitze sind ein Beispiel für in der Natur zu beobachtende Plasmen. Genau wie ein Plasmabrenner leiten Blitze Elektrizität von einem Ort an einen anderen. Bei Blitzen sind Gase in der Luft die Ionisierungsgase. Schneiden mit Plasma Das Plasmaschneiden ist ein Verfahren, bei dem durch eine optimierte Düse eingeschnürtes ionisiertes Gas mit sehr hoher Temperatur zum Schmelzen und Abtrennen von elektrisch leitenden Metallen dient. HPR260XD HPR400XD HPR800XD Materialtyp Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Unlegierter Stahl Legierter Stahl Aluminium Trennschnittkapazität 32 mm Lochstechen (Produktion) 10 mm 32 mm 32 mm 38 mm 10 mm 10 mm 10 mm 38 mm 38 mm 44 mm 10 mm 10 mm 12 mm 44 mm 44 mm 50 mm 12 mm 12 mm 25 mm 50 mm 50 mm 50 mm 25 mm 25 mm 38 mm 50 mm 50 mm 38 mm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 38 mm 20 mm 20 mm 32 mm 25 mm 25 mm 64 mm 20 mm 20 mm 38 mm 50 mm 50 mm 80 mm 25 mm 50 mm 80 mm 80 mm 80 mm 45 mm 45 mm 50 mm 160 mm 75 mm 160 mm 75 mm 32 mm 1 Plasma Plasma Gasauswahl Die richtige Gasauswahl für das zu schneidende Material ist ausschlaggebend für die Schnittqualität. Plasmagas Plasmagas wird auch Schneidgas genannt. Im Plasmaprozess ionisiertes Gas tritt durch die Düse aus. Beispiele Luft Stickstoff Sauerstoff Argon-Wasserstoff • • • Sekundärgas • • • (-) • • • Nozzle Düse Cutting gas Schneidgas Secondary Sekundärgasgas Shield cup Schutzkappe (+) • • Das Sekundärgas im Plasmaprozess umgibt den Lichtbogen und trägt zur Einschnürung des Lichtbogens und zur Kühlung des Brenners bei. Es bestimmt die Schneidumgebung, die zusammen mit anderen Faktoren die Kantenqualität beeinflusst. Beispiele Luft Luft-Methan CO2 Stickstoff Sauerstoff-Stickstoff Methan • Electrode Elektrode Werkstück Workpiece Auswahl des richtigen Gases Die Gasqualität ist von größter Wichtigkeit für den ordnungsgemäßen Betrieb von Plasmaschneidsystemen und die optimale Schnittqualität. Jede Verunreinigung kann Fehlzündungen, schlechte Schnittqualität oder verkürzte Standzeit von Verschleißteilen verursachen. Folgende Verschmutzungen können vorkommen: Fremdstoffe im Gas, Feuchtigkeit, Öl, Schmutz, Verunreinigung des Rohrsystems oder falsches Gas (z. B. Luft in O2-Systemen, Undichtigkeiten, Nichtbefolgen ordnungsgemäßer Ablassverfahren bei Gaswechseln). Gasauswahltabelle Anlage Material Plasmagas Sekundärgas Powermax1000, Powermax1250 und Powermax1650 Unlegierter Stahl* Luft Luft Legierter Stahl Luft, N2 Luft, N2 Aluminium Luft, N2 Luft, N2 HyPerformance Unlegierter Stahl Ar, O2 Luft, O2 Legierter Stahl Ar, H35, N2, H35-N2, F5 N2 Aluminium Ar, H35, Luft, H35-N2 N2, Luft Luft HySpeed Plasma HSD130 Max200 und HT2000 zum Fasenschneiden Unlegierter Stahl O2, Luft Legierter Stahl Luft, N2, F5, H35 Luft, N2 Aluminium Luft, H35 Luft, N2 Unlegierter Stahl Luft, O2, N2 Luft, O2, CO2 Legierter Stahl Luft, N2, H35 Luft, CO2, N2 Aluminium Luft, N2, H35 Luft, CO2, N2 Unlegierter Stahl O2 Luft *O2 ist nur zum Schneiden bis 340 A geeignet. Für höhere Stromstärken muss N2 eingesetzt werden. 2 Tabellen für das Schneiden Verwendung der Tabellen für das Schneiden n der Betriebsanleitung finden Sie Tabellen für •Idas Schneiden mit allen nötigen Parametern zur Konfiguration der Anlage. sollten jeweils gemäß •Ddenie Durchflussmengen Tabellen eingestellt werden, sofern keine ach Verschleißteilwechsel und vor dem Schneiden •Nmindestens eine Minute lang Gas ablassen. zusätzlichen Anmerkungen zur Verbesserung der Schnittqualität vorhanden sind. BEDIENUNG Gasauswahl Unter Umständen müssen Vorschubgeschwindigkeit und Abstand zwischen Brenner und Werkstück bzw. Lichtbogen-Spannung angepasst werden, um die Schnittqualität und Systemleistung zu optimieren. Die folgenden Kapitel erläutern, wie diese Einstellungen vorgenommen werden. Strom- und Gasauswahl M 220637 Metrisch 220636 220635 220632 220629 Betriebsdurchfluss einstellen Luft 24 50 60 50 Materialstärke Betriebsdurchfluss einstellen Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas mm/m mm 4430 3950 7,2 20 146 22 148 3,8 2540 7,6 25 150 4,0 2210 8,0 30 153 1790 9,2 40 158 1160 11,5 250 1,9 795 19,1 360 5,2 Zoll 7/8 1 50 60 50 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 4,6 167 5,3 173 197 380 7,9 LichtbogenSpannung Volt Zoll Zoll/m 0.14 170 150 115 148 0.15 100 151 0.16 85 153 65 0.18 48 160 40 168 2-1/4 171 2-1/2 175 3 193 0.21 30 25 0.25 20 0.31 10 Markierung Vorströmung einstellen Betriebsdruchfluss einstellen Stromstärke Abstand zwischen Brenner und Werkstück 1,1 Markierungsgeschwindigkeit Anfangslochstechhöhe Lochstechzeitverzögerung R Zoll Faktor (%) 0.28 0.30 200 Sekunden 0.4 0.5 0.6 0.8 0.32 0.9 0.36 1.2 0.45 250 0.75 360 1.6 2.5 5.5 Weicher Stromanstieg LichtbogenSpannung Ampere mm Zoll mm/Min. Zoll/m Volt N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 123 Ar Luft 20 10 30 10 25 3,0 0.12 1270 50 55 4-36 0,9 180 145 157 0,8 Weicher Stromanstieg Abstand zwischen SchneidBrenner und geschwindigkeit Werkstück 140 143 0,7 200 580 6,4 183 Sekunden 0,4 0,5 2805 TE Materialstärke Faktor (%) Lochstechzeitverzögerung 3,6 3/4 24 Anfangslochstechhöhe mm 1/2 5/8 Luft Abstand zwischen SchneidBrenner und geschwindigkeit Werkstück Volt 80 Vorströmung einstellen LichtbogenSpannung 139 142 70 Gase auswählen 220571 12 15 60 Gase auswählen Luft 190 / 400 137 / 290 mm 50 Englisch O2 0/0 66 / 140 Auswahl der Verschleißteile US Vorströmung einstellen Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas O2 220631 Vorströmung Betriebsdurchfluss Einstellung der Parameter Gase auswählen O2 Durchflussmengen – lpm/scfh Plasma O2 / Sekundärgas Luft 400 A HPR400XD Autogas Betriebsanleitung 3 Tabellen für das Schneiden Materialtyp Unlegierter Stahl Verschleißteile Einbau von Verschleißteilen Verschleißteile anhand der entsprechenden Tabelle •für das Schneiden auswählen. lektrode und Düse müssen als Satz ersetzt •Ewerden. Wirbelringe sollten bei Bedarf ersetzt werden, gewöhnlich bei jedem 5. bis 10. Wechsel der Elektrode/Düse. Schutzschilde, Brennerkappen usw. müssen nur ersetzt werden, wenn sie abgenutzt sind oder sich die Schnittqualität verschlechtert. erschleißteile mit den im Teilesatz mitgelieferten •VWerkzeugen installieren. NICHT ZU FEST ANZIEHEN. lle O-Ringe des Verschleißteils mit im um Schutz Ihrer Investition verwenden Sie nur •AVerschleißteilsatz •ZOriginalteile enthaltenem Silikonfett schmieren. von Hypertherm. Nicht zu viel auftragen, eine dünne Schicht reicht. Fett auf die Finger auftragen (gerade genug, dass sie glänzen) und damit die O-Ringe schmieren. Konventionelles oder HySpeed HT2000 Plasma Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode HSD Plasma Schutzschild HyPerformance Plasma Schutzkappe 4 Schutzschild- adapter Brenner- kappe Düse Wirbel- ring Elektrode Aufzeichnung der VerschleißteilStandzeit wichtig, dass die Standzeit der Verschleißteile •Ebeis istjedem Wechsel aufgezeichnet wird. Aufzeichnungen weisen Sie darauf hin, wenn •DeinieseStandzeitproblem vorliegt, und vereinfachen die Fehlerbeseitigung. ie nachfolgende Tabelle dient als Vorlage für ein •Dsolches Protokoll. VerschleiSSteil-Verbrauchsprotokoll Lichtbogenzeit Start Fehler Geschnittenes Material Stromstärke/ Verfahren VerschleißteileNummer Anmerkungen Ende Lebensdauer der Verschleißteile eben ordnungsgemäßer Konfiguration und N Bedienung kann die Standzeit von Verschleißteilen auch mit folgenden Maßnahmen verlängert werden: Die durchschnittliche Standzeit von Verschleißteilen richtet sich nach der Anzahl der Lochstiche und der Schnittlänge. Die Standzeit hängt nicht nur von den Lochstichen ab. 1.Lochstechhöhe. Die richtige Lochstichhöhe ist wichtig für lange Verschleißteil-Standzeit, Schnittqualität und zur Vermeidung von Fehlzündungen. Lochstichhöhe sollte das 1,5- bis 2-fache •Die der Schnitthöhe des Brenners betragen. zu nah an der Platte gestochen, kann •Wird zurückspritzende ‑Schlacke in den Brenner gelangen. Das kann die Verschleißteile und möglicherweise den Brenner beschädigen. ei Verwendung von Hypertherm Command THC B entnehmen Sie bitte der Betriebsanleitung weitere Informationen zum Lochstechen und zu den Funktionen, die der Beschädigung von Verschleißteilen entgegenwirken. Verschleißteile Starts 2.Fehlerverringerung. Das Senken der Fehleranzahl verlängert die Standzeit der Verschleißteile erheblich. Die häufigsten Fehlerursachen sind, dass der Schnitt nicht auf der Platte begonnen bzw. beendet wird oder der Lichtbogen die Platte verlässt. Dadurch wird das Longlife-Verfahren gestört. den meisten Anlagen entspricht jeder Fehler •Bei etwa 10 bis 15 Lochstichen. HyPerformance und HyDefinition sind fehlerempfindlicher. Hier entspricht jeder Fehler mehr als 15 Lochstichen. sollten weniger als 10 % der Anzahl •Fehler der Lochstiche ausmachen. zu große Lochstechhöhe verursacht •Eine übermäßige Lichtbogenbildung. Dadurch wird die Düse zu schnell abgenutzt. 5 Verschleißteile Fehlerbehebung bei Verschleißteilen Durch Vertrautheit mit den Verschleißteilen können erfahrene Bediener die Funktion der Anlage beurteilen und eventuelle Probleme schnell erkennen. Die nachfolgende Tabelle zeigt häufige Probleme und Lösungen: Problem Frühzeitige Erosion der Elektrode Mögliche Ursache Lösung Gasverminderung, geringer Gasdurchfluss Hohe Kühlmitteltemperatur oder niedriger Kühlmitteldurchfluss Übermäßige Fehler 1. Richtigkeit der Einstellungen für Durchflussmengen und Versorgungsdruck prüfen. 2. Installation der richtigen Verschleißteile prüfen. 3. Wirbelring auf Blockierungen und ordnungsgemäße Schmierung prüfen. 4. Schlauch auf Blockierungen oder Knicke prüfen. 5. Ventil auf Defekte prüfen. 1. Temperatur prüfen, falls ein externer Kühler vorhanden ist. 2. Test für den Kühlmitteldurchfluss durchführen. System umprogrammieren, um ordnungsgemäßes Hoch- und Herunterfahren zu gewährleisten. Wirbelring ersetzen. Einbrand der Elektrode nicht mittig Abnutzung der Düsenöffnung unrund oder von außen nach innen Wirbelring blockiert oder defekt Brenner defekt Übermäßige Pilotlichtbogenbildung Abnutzung der Düse von innen Verunreinigung 3. Brenner weist einen Kurzschluss auf. 4. Pilotlichtbogenrelais bleibt geschlossen. Gasversorgung prüfen oder Undichtigkeit suchen. Doppellichtbogenbildung Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen. Brennerhauptkörper ersetzen. 1. Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen. 2. Werkstückkabelverbindung prüfen. Anmerkungen Bei Brennerhöhensteuerung senkt sich der Brenner. Dieses Problem könnte auch Fehlzündungen verursachen. Zuviel Schmierfett kann den Wirbelring verstopfen. Übermäßige Schlacke auf dem Schneidtisch kann die Ursache sein. Widerstand am Brenner messen. Beim Schneiden mit O2 kann eine Undichtigkeit zur Verunreinigung der Plasmagasleitung führen. Elektrode und Düse sind schwarz. Bei Brennerhöhensteuerung hebt sich der Brenner. Fordern Sie bei Hypertherm unser Gratisposter „Plasma Troubleshooting Guide“ (Fehlerbeseitigung bei Plasmasystemen) an. 6 Schnittqualität Die vier Maßstäbe zur Beurteilung guter Schnittqualität: Fasenwinkel Bartbildung Aussehen des Schnitts Nachlauflinien (nur beim Schneiden von unlegiertem Stahl mit O2) Der Bediener kann folgende Einstellungen vornehmen, um diese Qualitätsmerkmale zu verbessern: Brennerhöhe oder Lichtbogen-Spannung Schnittgeschwindigkeit Bitte denken Sie daran, dass die Tabellen für das Schneiden Ihnen einen Ausgangspunkt geben, die Schnittgeschwindigkeit und Brennerhöhe jedoch bei manchem Materialien angepasst werden muss. • • • • • • Fasenwinkel urch Verstellen der Brennerhöhe kann der •DFasenwinkel verändert werden. D as geschieht bei Plasmasystemen mit • Brennerhöhensteuerung (THC) über die Einstellung der Lichtbogen-Spannung. Ist das Plasmasystem nicht mit THC ausgestattet, muss die Einstellung manuell vorgenommen werden. Wenn nicht alle Seiten des geschnittenen Teils einen gleichmäßigen Winkel aufweisen, ist der Brenner eventuell nicht rechtwinklig zur Platte ausgerichtet und muss justiert werden. Bartbildung oben Auf der Oberseite beider Plattenstücke bilden sich Spritzer. Senken Sie die Spannung in Schritten von (höchstens) 5 Volt, bis die Bartbildung aufhört. Dies kommt gewöhnlich nur bei Luftplasma vor. Bart bei Hochgeschwindigkeit Feiner umgewälzter Bart, der die Unterkante geschweißt ist. Muss durch Spanen oder Schleifen entfernt werden. Als Gegenmaßnahme die Schnittgeschwindigkeit verringern. Bart bei niedriger Geschwindigkeit Kugelförmiger Bart, der große Ablagerungen bildet. Leicht zu entfernen, bröckelt in großen Stücken ab. Als Gegenmaßnahme die Schnittgeschwindigkeit erhöhen. Top drossoben Bartbildung BartHigh-speed bei Hochgeschwindigkeit dross Bart beiLow-speed niedriger Geschwindigkeit dross Schnittqualität • Verringerung der Bartbildung (Schlacke) Verschleißteile Auswertung des Schnitts Torch low Brenner zu too niedrig Negative Negativerbevel Fasenwinkel Zero bevel gleich Null Fasenwinkel Torch too high Brenner zu hoch Positive bevel Positiver Fasenwinkel AUSWIRKUNG DER BRENNERHÖHE EFFECTS OF TORCH HEIGHT 7 Schnittqualität Mehr zum Thema Bartbildung anche Metallarten neigen zu stärkerer •MBartbildung als andere. Die folgenden Platten und Verarbeitungen können sich als schwierig erweisen: Hoher Blanke Kohlenstoffanteil Metalloberflächen Kugelgestrahlte Platte Aluminium Warmgewalzter Stahl Warmes oder heißes Metall Stahl mit hohem Siliziumanteil Hier einige der einfacher zu bearbeitenden Materialien: Kaltgewalzter Stahl Ölgebeizter Stahl Hat die Platte eine ölige, abblätternde oder rostige Oberfläche, sollte diese beim Schneiden unten sein. Mit Wasserglocke oder beim Unterwasserschneiden ist die Bartbildung stärker. • • • • • • • • • • • • Aussehen des Schnitts eim Schneiden von anderen Metallen als •Bunlegiertem Stahl mit O geben die Nachlauflinien Auswertung der Nachlauflinien Nur beim Schneiden von unlegiertem Stahl mit O2 Anhand der Nachlauflinien lässt sich die richtige Schnittgeschwindigkeit bestimmen. • ie Nachlauflinien sollten der Schnittlinie in einem •DWinkel von 10 bis 15 Grad folgen. die Linien eher vertikal, ist die Geschwindigkeit •Szuindniedrig. ind die Linien stärker versetzt, ist die •SGeschwindigkeit zu hoch. Glatte Oberfläche Fasenwinkel 0˚ Nachlauflinien ca. 15˚ in der Schnittmitte Bartfrei Richtige Geschwindigkeit 2 keinen guten Hinweis auf die Schnittgeschwindigkeit. asenwinkel, Bartbildung und Aussehen des Schnitts •Fmüssen zusammen betrachtet werden. Die richtige Geschwindigkeit ergibt sich anhand der Glattheit bzw. Rauheit der Oberfläche und der Bartbildung. konkave Schnittfläche deutet darauf hin, dass •EderineAbstand zwischen Brenner und Werkstück zu Akzeptabler Fasenwinkel Nachlauflinien unter 15˚ Bart bröckelt ohne Schleifen ab Zu langsam gering ist oder die Verschleißteile abgenutzt sind. konvexe Schnittfläche deutet darauf hin, dass •EderineAbstand zwischen Brenner und Werkstück zu groß ist oder die Verschleißteile abgenutzt sind. Deutlicher Fasenwinkel Nachlauflinien über 15˚ Evtl. kein sauberer, senkrechter Schnitt Harter Bart Zu schnell Gute Schnittqualität bei legiertem Stahl Gute Schnittqualität bei Aluminium 8 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Lichtbogen-Spannung • •Die Schnittgeschwindigkeit verändert sich: • beim Ein- und Ausfahren um Ecken* • am Beginn und Ende eines Schnitts* • beim Schneiden von Kreisen und Konturen* •Reaktion der Brennerhöhensteuerung • Bei abnehmender Geschwindigkeit wird der Brenner abgesenkt** • Bei zunehmender Geschwindigkeit wird der Brenner angehoben** Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit nimmt die Lichtbogen-Spannung ab und umgekehrt. * Dies verursacht Bartbildung in Ecken und Konturen. ** Die Brennerhöhensteuerung muss deaktiviert oder „verriegelt“ werden, wenn die Geschwindigkeit abnimmt. Schneidrichtung urch die wirbelnde Bewegung des Plasmagases •Dentsteht an einer Seite des Schnitts immer ein Fasenwinkel. Deshalb nennt man sie die „schlechte Seite“ des Schnitts. m den Fasenwinkel an den gefertigten Teilen •Umöglichst gering zu halten, muss sich der Brenner in die richtige Richtung bewegen. Die „gute Seite“ ist rechts, wenn der Brenner sich vom Bediener weg bewegt. Siehe Abbildung. ei manchen Modellen lässt sich die Wirbelrichtung •Bdurch Einsatz verschiedener Wirbelringe umkehren, um das gegenteilige Ergebnis zu erzielen (Spiegelbildschneiden). Richtung Direction Abfall Scrap (+) Arc LichtbogenSpannung voltage Scrap Abfall (+) Anmerkung: ist unabhängig von System und Metallstärke. Note: GraphDiagramm is independent of system and metal thickness. Fordern Sie bei Hypertherm unseren Gratisratgeber „How to improve plasma cut quality“ (Verbessern der Plasmaschnittqualität) an. Verbessern der Plasmaschnittqualität Production Gefertigtespiece Teil Im Uhrzeigersinn: Schneiden der Außenkante des Teils. Das Teil fällt heraus. Gegen den Uhrzeigersinn: Schneiden des Innenlochs. Abfall fällt heraus. Der folgende Referenzleitfaden enthält zahlreiche Möglichkeiten zur Verbesserung der Schnittqualität. Es wird empfohlen, all diese Vorschläge durchzuarbeiten und auszuprobieren, da es häufig zahlreiche unterschiedliche Faktoren gibt, die es zu beachten gilt: • Art der Maschine (z. B. Kreuztisch, Lochpresse) • Plasmaschneidsystem (z. B. Stromquelle, Brenner, Verschleißteile) • Vorschubsteuerungsgerät (z. B. CNC, Brennerhöhensteuerung) • Prozessvariablen (z. B. Schnittgeschwindigkeit, Gasdruck, Durchflussmenge) • Externe Variablen (z. B. Materialveränderlichkeit, Gasreinheit, Erfahrung des Bedieners) Beim Versuch, das Aussehen von Schnitten zu verbessern, müssen all diese Faktoren berücksichtigt werden. Probleme mit der Schnittqualität Winkelstellung Positiver Schnittwinkel An der Oberseite der Schnittfläche wird mehr Material entfernt als an der Unterseite. Negativer Schnittwinkel An der Unterseite der Schnittfläche wird mehr Material entfernt als an der Oberseite. Abrundung der Oberkante Die Oberkante der Schnittfläche weist eine leichte Rundung auf. Bart bei niedriger Geschwindigkeit Eine blasen- oder kugelförmige Ansammlung aus geschmolzenem Material, die sich an der Unterkante des Schnitts festsetzt und erhärtet (möglicherweise vertikale Nachlauflinien vorhanden; der Bart lässt sich einfach entfernen und bröckelt in großen Stücken ab). Metallspritzer oben Kleine Spritzer von geschmolzenem Material sammeln sich an den Oberkanten des Schnitts an (im Allgemeinen keinerlei Auswirkungen, kommen am häufigsten bei Luft-Plasma vor). Bartbildung Bart bei Hochgeschwindigkeit Ein kleiner, linearer Tropfen aus geschmolzenem Material, der sich an der Unterkante des Schnitts festsetzt und erhärtet (S-förmige Nachlauflinien vorhanden; der Bart lässt sich schwer entfernen und muss abgeschliffen werden). Seite 1 von 6 9 Schnittqualität Schnittgeschwindigkeit Cutting speed Schnittqualität Faktoren für die Schnittqualität Ein Schnittbeispiel kann die Leistungsfähigkeit von Metallschneidgeräten sehr gut visuell darstellen. Anhand von Schnittglätte, Fasenwinkel und Bartbildung lässt sich das Erfolgspotenzial dieses Verfahrens genau ablesen. Das Schnittbeispiel kann und darf jedoch nicht der einzige Faktor für die Kaufentscheidung sein. Die Qualität des Schnittteils wird durch zahlreiche Parameter direkt beeinflusst. Bevor eine Kaufentscheidung getroffen werden kann, ist ein Verständnis aller Faktoren, die zum erfolgreichen Schneiden beitragen, erforderlich. Das Plasmaschneidverfahren wird von vier Hauptfaktoren direkt beeinflusst: •Schneidemaschine (Kreuztisch, Lochpresse usw.) •Vorschubsteuerungsgerät (CNC) rozessvariablen (Gasreinheit, •PVorschubgeschwindigkeit, Materialveränderlichkeit usw.) •Plasmaschneidsystem (Stromquelle, Brenner usw.) Der Markt für Metallschneidsysteme wird heute von zahlreichen Herstellern bevölkert, die verschiedene Maschinentypen anbieten. Daher können die Ergebnisse unterschiedlich ausfallen. Von Hypertherm zur Verfügung gestellte Schnittbeispiele weisen eine an einem Typ von Schneidemaschine erzielbare Schnittqualität auf und lassen auf keinen Fall darauf schließen, welche Ergebnisse mit anderen Schneidgeräten zu erwarten sind. Wir empfehlen die Beschaffung eines Schnittbeispiels, das an einer mit der in Betracht gezogenen Schneidemaschine vergleichbaren Maschine angefertigt wurde. Erst dann sind korrekte Rückschlüsse auf die zu erwartenden Ergebnisse möglich. Lochschneiden Das Schneiden von Innenlöchern kann mit Plasma sehr schwierig sein. Mindestlochgrößen bei Voraussetzung hervorragender Bewegungssteuerung: 10 yPerformance/HyDefinition (O bei unlegiertem •HStahl) • 3 mm Blechstärke oder weniger: 4,7 mm • Über 3 mm: Materialstärke mal 1,5 •Konventionell (O bei unlegiertem Stahl) •3 bis 13 mm Blechstärke: Materialstärke mal 2 • Über 13 mm: Materialstärke mal 1,5 • Für die besten Resultate: rennerhöhensteuerung • Babschalten. eschwindigkeit • Greduzieren. infahrt senkrecht zur • ESeite platzieren. usfahrt minimal halten. • AGerade genug zum 2 2 PLATE WITH INTERNAL HOLE WERKSTÜCK MIT INNENLOCH End Point Endpunkt Start Start Rand Border Cut line, center of cut Schneidlinie, Schnittmitte Herausfallen des Teils. Schneidrichtung Pfeile Arrows indicatewird cutdurch direction angegeben Fehlerbeseitigung durch den Bediener Status-LEDs Die grünen bzw. orangefarbenen Leuchtioden vorne an der Stromquelle weisen auf häufige Probleme hin. Grüne LEDs sollten leuchten, orangefarbene nicht. Einzelheiten zur Fehlerbeseitigung anhand dieser LEDs entnehmen Sie bitte Ihrer Betriebsanleitung. Anmerkung HyPerformance Plasma hat keine Anzeigeleuchten an der Stromquelle. • Tipps Das System schaltet sich während des Schneidens bzw. beim Schneidversuch ab: Startknopf gedrückt halten und sehen, welche LED „flackert“. Diese könnte die Ursache der Systemabschaltung anzeigen. • tändige Fase: Ordnungsgemäße Schnittrichtung, •SBrennerhöhe, Schnittgeschwindigkeit, Abnutzung von Verschleißteilen und Brennerausrichtung (senkrecht zur Platte) prüfen. Wenn alles korrekt eingestellt und in gutem Zustand zu sein scheint, sollte das Wartungspersonal nach Undichtigkeiten oder Verengungen suchen. Sind keine anderen Probleme zu finden, muss eventuell der Brenner ersetzt werden. Wartung Für optimierte Leistung, niedrige Betriebskosten und längere Lebensdauer Ihres HyperthermPlasmaschneidsystems sollte ein regelmäßiger vorbeugender Wartungsplan befolgt werden. achfolgend finden Sie eine kurze Zusammenfassung N des empfohlenen Mindestwartungsplans. Täglich Ordnungsgemäßen Eingangsgasdruck prüfen. • •Richtigkeit der Gasdurchflusseinstellungen prüfen. rdnungsgemäße(n) Kühlmitteldruck und •O-temperatur prüfen. renner überprüfen und Verschleißteile je nach •BBedarf ersetzen. Wöchentlich Stromquelle mit Druckluft reinigen oder aussaugen. • •Ordnungsgemäße Funktion der Kühllüfter prüfen. •Brennergewinde und Stromring reinigen. •Ordnungsgemäßen Füllstand des Kühlmittels prüfen. Monatlich Verbindungen auf lose Drähte überprüfen. • •Hauptschaltschütz auf Abnutzung überprüfen. •Pilotlichtbogenrelais überprüfen. uftfilter auf der Vorderseite des Systems •Lüberprüfen, falls mit einem Filter ausgerüstet. rdnungsgemäße Funktion des/der •OKühlmitteldurchflussschalter(s) prüfen. Schnittqualität •Test für den Kühlmitteldurchfluss ausführen. •Gasundichtigkeitstest durchführen. •Kabelverbindungen überprüfen. •Funkenstreckenbaugruppe überprüfen. Halbjährlich Kühlmittelsystem entleeren und spülen. Kühlmittelfilterelement ersetzen. Kühlmittel durch Original-Kühlmittel von Hypertherm ersetzen. • Jährlich Pilotlichtbogenrelais ersetzen. • Wartung Fordern Sie bei Hypertherm unsere Gratisbroschüre „Preventive Maintenance Protocol“ (Vorbeugender Wartungsplan) an. 11 Systemübersicht Systemübersicht Betriebsabfolge Diese Übersicht beschreibt, wie ein Lichtbogen aufgebaut und aufrecht erhalten wird. Dieses Verständnis bildet die Grundlage für effektive Fehlerbehebung an Ihrem Plasmaschneidsystem. 1.Vorströmung Ein Startsignal ergeht an die Stromquelle. Der Hauptschaltschütz ist geschlossen, was Leerlaufspannung verursacht. Chopper Eine DC-Konstantstromquelle kommt in den meisten mechanisierten Plasmaschneidanlagen von Hypertherm zum Einsatz. • • Plasma-Vorströmung ist eingeschaltet. • Der Schubinjektionsschaltkreis wird aufgeladen. Hochfrequenz-Startschaltkreis Methode zum Zünden eines Plasmalichtbogens mit Hochspannungs-, Hochfrequenz‑Wechselstrom. GASSTATUS – VORSTRÖMUNG: GAS STATUS – PREFLOW:ANON High-freq Schubinjektionsschaltkreis Hält den Ausgangsstrom aufrecht, während Hochfrequenz aktiv ist. Pilotlichtbogenschaltkreis Dient zum Zünden eines Lichtbogens durch Herstellung einer Bahn für den HochfrequenzStartschaltkreis zwischen Düse (+) und Elektrode (-). CC HH OO P P P EP RE Surge-injection HochfrequenzStart Schubinjektionsschaltkreis Startschaltkreis Circuit DC Laden Charging R CR1 Pilot Arc Relay Pilotlichtbogenrelais Resistor High-freq CC HH OO PP PP E RR HochfrequenzSurge-injection Start Schubinjektionsschaltkreis Startschaltkreis Circuit DC IGBT Circuit 10–15 KVAC Torch 10–15 KVAC Brenner 2 Mhz Mhz 280 VDC 280 VDC 15–18 KHz 15–18 KHz F1 Workpiece Werkstück CR1 Pilot Arc Relay Pilotlichtbogenrelais RGPilotlichtbogenPilot RG Arc Resitor widerstand L1 Messwiderstand Shunt Resistor 12 CS1 RGPilotlichtbogenPilot RG Arc Resitor widerstand L1 Messwiderstand Shunt 200VAC VAC 50/60 50/60 HZ 200 HZ AUS OFF 10-15 KVAC 10 – 15 KVAC Brenner Torch 22 MHz Mhz F1 SYSTEMSCHALTPLAN SYSTEM DIAGRAM Circuit CS1 Workpiece Werkstück • er Schubinjektionsschaltkreis entlädt sich, • Dum die Spannung aufrecht zu erhalten, wenn die Hochfrequenz eingeschaltet ist. GASSTATUS – VORSTRÖMUNG: GAS STATUS – PREFLOW:ANON 3.Schnittmodus Der Lichtbogen kommt mit dem Werkstück in Kontakt, CS1 erkennt Stromfluss und wechselt in den logischen Zustand „Low“: Lichtbogenübertragung hat stattgefunden. • Hochfrequenz-Schaltkreis wird abgeschaltet, • Ddaser Pilotlichtbogenrelais wird geöffnet. er Gasdurchfluss wird auf den eingestellten • DBetriebsdurchfluss erhöht. High-freq HochfrequenzSurge-injection Startschaltkreis Start Schubinjektionsschaltkreis CC HH OO PP PP EE RR Circuit DC Entladen Dis-Charging GASSTATUS – BETRIEBSDURCHFLUSS: AN GAS STATUS – CUT FLOW: ON Circuit ON AN 10–15 KVAC Brenner Torch 2 Mhz CR1 Pilot Arc Relay Pilotlichtbogenrelais F1 RG RGPilotlichtbogenPilot widerstand Arc Resitor Workpiece Werkstück High-freq CC HH OO PP PP EE RR Surge-injection HochfrequenzStart Schubinjektionsschaltkreis Startschaltkreis Circuit Circuit DC Charging Laden L1 Messwiderstand Shunt Resistor AUSOFF 10-15 KVAC Brenner Torch 2 Mhz F1 CS1 CR1 Pilot Arc Relay Pilotlichtbogenrelais Workpiece Werkstück RGPilotlichtbogenPilot RG Arc Resitor widerstand L1 Messwiderstand Shunt Resistor Logic Low „Low“ CS1 Logisch 13 Systemtheorie und Fehlerbeseitigung 2.Pilotlichtbogen Das Pilotlichtbogenrelais ist geschlossen und der Hochfrequenz‑Schaltkreis ist eingeschaltet. Fehlerbehebung System schaltet sich aus Alle LEDs zeigen Fehlerbedingungen an; Lüfter läuft weiter. Suche nach dem deaktivierten Sicherheitsschalter: Startknopf gedrückt halten und sehen, ob eine LED „flackert“. StörfallSicherheitsschalter gefunden? JA Sicherheitsschalter aktivieren oder Schalter/Sensoren ersetzen. JA NEIN Sicherheitsschalter einzeln überbrücken. Läuft das System weiter? NEIN Startknopf überbrücken oder 24-VAC- und 120-VAC-Anschlüsse ersetzen. 1. Stromverteiler-Baukarte ersetzen. 2. 24 VAC fällt ab – Kurzschluss finden oder Steuertransformator an niedrigere Spannung koppeln. 14 NEIN Läuft das System weiter? JA Startknopf ersetzen. Kein Pilotlichtbogen Systemtheorie und Fehlerbeseitigung Signal von Steuerung und Kabeln prüfen. Startsignal gegeben, aber Brenner zündet nicht. JA Leuchtet die PLASMASTART-LED auf? (Siehe LED-Liste) NEIN PLASMASTART manuell betätigen. Leuchtet die LED auf? NEIN JA Gasdurchfluss am Brenner? Steuerbaukarte ersetzen. 1. Prüfen, ob die richtige LED auf der Relais-Baukarte leuchtet und 120 VAC an der Sicherung der RelaisBaukarte vorhanden ist. 2. Spannung am entsprechenden Ventil prüfen. NEIN JA Hochfrequenz an den Funkenstrecken? NEIN 1. Prüfen, ob das HALTE-Signal nicht an ist. 2. Hochfrequenz-Schaltkreis testen. JA Leerlaufspannung an den Choppern prüfen (ChoppermodulTestverfahren in der Betriebsanleitung befolgen). Leerlaufspannung vorhanden? NEIN Defekte Komponenten ersetzen (Chopper, Analogoder Steuerbaukarte, AC-Stromquelle oder Hauptschaltschütz). JA Leerlaufspannung mit eingebauter Halbleitersicherung erneut prüfen. Leerlaufspannung vorhanden? NEIN 1. Brenner auf Kurzschluss prüfen. JA 1. Schubinjektionsschaltkreis prüfen. 2. Brennerschlauchpaket ersetzen. 15 Fehlerbehebung Lichtbogenverlust System-Pilotlichtbogen erlischt nach dem Zünden. Leuchtet die PLASMASTART-LED weiter? NEIN Startsignal manuell betätigen. Bleibt der Lichtbogen erhalten, sind Steuerung oder Kabel das Problem. Wenn nicht, Steuerbaukarte ersetzen. JA Leuchtet die TRANSFER-LED auf? NEIN 1. Werkstückkabelverbindung prüfen (direkt an der Platte befestigen). 2. Stromsensortest durchführen. 3. Richtigkeit der Lochstechhöhe prüfen. JA 1. Prüfen, ob die Lochstechzeitverzögerung nicht zu lang ist. 2. Stromsensor umgehen. Bleibt der Lichtbogen erhalten? NEIN 1. Eingangsstrom prüfen (Sicherungen, Drahtstärke, Hauptschaltschütz). 2. Brennerschlauchpaket ersetzen. 16 JA Stromsensor ersetzen. Lichtbogen schneidet nicht durch Systemtheorie und Fehlerbeseitigung Lichtbogen wird auf die Platte übertragen, schneidet aber nicht durch. Richtigkeit der Strom- und Gasdurchflusseinstellungen sowie Verschleißteilinstallation prüfen. Ausgangsstrom messen: Messung am Werkstückkabel mit Stromzange oder über Messwiderstand. Korrekter Ausgangsstrom? NEIN Prüfen, ob Ausgangsstrom von den Choppern gleich ist. Falls einer niedriger ist, EinschaltdauerDrähte trennen. Steigt die Stromstärke an, Steuer-/ Analogbaukarte ersetzen. Gleicher Ausgangsstrom Richtigkeit der Stromeinstellung durch Überbrücken der BCD-Auswahl auf der Steuerbaukarte prüfen. JA Gasundichtigkeit, Verengung oder Verunreinigung suchen. 17 Service Hypertherm ist stolz darauf, hochwertige Produkte herzustellen. Sollten jedoch Probleme auftreten, wenden Sie sich bitte an Ihren autorisierten Hypertherm-Händler oder Originalgerätehersteller (OEM). Diese stehen Ihnen gerne zur Verfügung. In den meisten Fällen können unsere sachkundigen, intern ausgebildeten Techniker Ihre Fragen oder Probleme leicht telefonisch klären. Sollte ein Besuch vor Ort erforderlich sein, machen Sie bitte einen Termin mit Ihrem Händler bzw. OEM aus. Zur Vereinfachung von Supportanfragen halten Sie bitte die Hypertherm-Modellnummer und Seriennummer der Stromquelle bereit. Hypertherm, Inc. Etna Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 USA 603-643-3441 Telefon 603-643-5352 Fax Sie können Ihre Maschine zu Gewährleistungszwecken registrieren, indem Sie die nachfolgende „Checkliste zur Verifizierung der kundenseitigen Installation“ ausfüllen und an Hypertherm schicken oder faxen: Hypertherm, Inc. Attn: Service Etna Road, P.O. Box 5010 Hanover, NH 03755 Fax 603-643-5352 Tel. 800-643-9878 [email protected] Diese Checkliste ist als Hilfsmittel für den Installateur gedacht, damit die Anlage während der Installation optimiert und der Bediener ordnungsgemäß geschult werden kann. Die wichtigsten Punkte der Checkliste sind die Prüfung von Gasdruck und -konfigurationen, Strom- und Erdungsanschlüssen sowie die Einweisung der Bediener in die beschriebenen Materialien. Bei Fragen zur Checkliste wenden Sie sich bitte an unsere Technische Serviceabteilung. 18 Hypertherm-Checkliste zur Verifizierung der kundenseitigen Installation Gasanlage (Zutreffendes ankreuzen) OEM/Händler/Integrierer_ ___________________________ Installationsdatum___________________________________ Seriennummer der Stromquelle_ ______________________ Lagernummer/Modell der Stromquelle__________________ Seriennummer der Schneidemaschine__________________ Sauerstoffquelle StickstoffquelleLuftquelle Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer_ ____________ Schlauch___________ Andere_____________ Druck: Statisch____________ Dynamisch__________ Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer______________ Schlauch____________ Andere_____________ Druck: Statisch_____________ Dynamisch_ _________ Ar-H2-Quelle MethanquelleCO2-Quelle Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer_ ____________ Schlauch___________ Andere_____________ Druck Statisch____________ Dynamisch__________ Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer______________ Schlauch____________ Andere_____________ Druck Statisch_____________ Dynamisch_ _________ Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer________________ Schlauch______________ Andere________________ Druck: Statisch_______________ Dynamisch_ ___________ Massenspeicher Tiefgekühlt Hochdruckflasche Rohrtyp und -durchmesser Kupfer________________ Schlauch______________ Andere________________ Druck Statisch_______________ Dynamisch_ ___________ Service Kunde_____________________________________________ Ort________________________________________________ __________________________________________________ Kontaktperson______________________________________ Telefon____________________________________________ Installateur_ ________________________________________ Undichtigkeitstest ausgeführt Siehe Testverfahren Nr. 01001 Anmerkungen:______________________________________ ______________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________ Netzspannung Spannungskonfiguration__________________________ VAC Schutzvorrichtungen Gemessene Netzspannung_ ______________________ VAC Zeitverzögerungssicherungen L1 zu L2_______________________________________ VAC Zeitverzögerungs-Trennschalter L2 zu L3_______________________________________ VAC Betriebsstromstärke _______ Ampere L3 zu L1_______________________________________ VAC „High Leg“ auf L3 HD4070 „High Leg“ auf L1 Anlagenerdung Folgende Komponenten sind geerdet Stromquellen Hochfrequenzkonsole Gaskonsole Motorventilkonsole Stärke des Schutzleiters____________ mm Weitere Informationen zu Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen entnehmen Sie dem Mitteilungsblatt für den Außendienst (Nr. 805400). 19 Allgemeine Prüfung der Installation Steuerkabelführung Kabel frei beweglich in der Stromschiene/ Kabelschleppanlage Kabelverbindungen sind fest angeschlossen Schlauchführung/Brennerschlauchpaket Keine Knicke bei Bewegung in der Stromschiene/ Kabelschleppanlage Alle Anschlüsse sitzen fest Funktionstests Einstellung der Lichtbogen-Spannung_________________ V Stromeinstellung___________________________________ A Kühlmittelsystem Hypertherm-Kühlmittel, Teile-Nummer 028872 Spezialmischung Vollentsalztes Wasser Propylenglykol Gefrierschutz Kühlertemperatur (falls vorhanden) Druck Wasserenthärter installiert Tatsächliche Lichtbogen-Spannung___________________ V Tatsächlicher Schneidstrom_________________________ A Schulungsthemen Der Endbenutzer wurde in folgende Themen ordnungsgemäß eingewiesen: Konfiguration Sonstiges Auswahl der richtigen Gase für die zu schneidenden Der Kunde wurde informiert, wie und wo Originalteile Materialien von Hypertherm gekauft werden können Lesen/Befolgen von Tabellen für das Schneiden Die Bedingungen und Handhabung der Gewährleistung wurden erläutert Installation und Wartung von Verschleißteilen Einstellung von Schneidparametern Liste aller geschulten Bediener liegt bei (Gasdurchfluss, Strom, Spannung, Geschwindigkeit) Bedienung Auswertung des Schnitts (Geschwindigkeit, Fasenwinkel und Bartbildung) Verschleißteil-Standzeit (Lochstechhöhe, Fehler, Starts/Schnittlänge) Wartung Allgemeine Fehlerbeseitigung durch den Bediener Allgemeine Fehlerbeseitigung durch das Wartungspersonal Ausgehändigt: _______ Kopien von Betriebsanleitung Nr.__________________ an Bediener/Vorgesetzten Weitere Anmerkungen:_________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________ Unterschrift des Installateurs___________________________ Datum________________________________ Mit meiner Unterschrift bestätige ich, dass das System meinen Vorstellungen entsprechend installiert wurde und ich bzw. mein Vertreter die obenstehenden Prüfungen und Verfahren verifiziert hat und ordnungsgemäß in der Bedienung und Wartung dieser Anlage geschult wurde. Unterschrift des Kunden zur Abnahme_ _________________ Datum________________________________ Name in Druckbuchstaben____________________________ Telefonnummer_________________________ 20 % % ˚C ˚C Bar Testverfahren Nr. 01001 Gasundichtigkeitstestverfahren für die Anlage B. HySpeed HT2000 Zum Durchtesten der Anlage bis zum Brenner, folgen Sie Verfahren D. WARNING Warnung work must only byPersonal qualifiedausgeführt personnel! DieseAll Arbeiten dürfenbe nurperformed von qualifiziertem werden! Wenden Sie dieses Verfahren an, um auf der Plasmaseite der Anlage, d. h. vom Gasversorgungsregler aus nach vorne, nach Undichtigkeiten zu suchen. Lassen Sie sich vom Wartungspersonal unterrichten, wie die Werksseite der Anlage zu testen ist. Werksseite Plant side 2.Finden Sie das Abschaltmagnetventil und trennen Sie das Steuerkabel vom Magnetventil, indem Sie Anschluss 4 X 2 von der Motorventilkonsole trennen. 3.Wenn die Schwebekörper keinen Durchfluss anzeigen, können Sie fortfahren. 4.Schließen Sie die Abschaltventile für die Sauerstoff- und Stickstoffzufuhr an der Quelle. Plasmaseite Plasma side Abschaltventil Off-valve Motorventil Motor Gaskonsole Gas valve 1.Stellen Sie den Umschalter der Gaskonsole auf Vorströmung. Justieren Sie die Gasdurchflüsse gemäß den entsprechenden Einstellungen im Abschnitt „Bedienung“ (Operation) in der Betriebsanleitung. Brenner Torch console A. HyPerformance HPR130XD, HPR260XD, HPR400XD und HPR800XD 5.Die Manometer an der Gaskonsole sollten denselben Druck beibehalten. Sollte der Stickstoff- oder Sauerstoffdruck innerhalb von 10 Minuten um mehr als 0,1 Bar fallen, liegt eine Undichtigkeit vor. 6.In diesem Fall prüfen Sie alle Gasanschlüsse auf Undichtigkeiten. Testverfahren Befolgen Sie das Testverfahren für GassystemGegendruck/Undichtigkeitstest (Gas System Back Pressure Checks/Leak Test Procedure) im Abschnitt „Wartung“ (Maintenance) der Betriebsanleitung. 21 D. MAX200 und HT2000LHF Folgen Sie diesem Verfahren zum Durchtesten von LongLife HT2000 bis zum Brenner. 1. Verschließen Sie die Düsenöffnung durch eine der folgenden Methoden: Mit Epoxidharz füllen und erhärten lassen Mit geschmolzenem Lötmetall füllen Gewinde bohren und Maschinenschraube mit Schraubensicherung einsetzen • • • 1a.Nur bei MAX200, HT2000 und HT2000LHF: O-Ring in die Aussparung am unteren Ende des Gewindes einsetzen. O-Ring (Silikon) = P/N 026020 = 0.864 Zoll Innendurchmesser x 0.070 Wall Schnurstärke 2.Stellen Sie die Anlage auf „Vorströmung testen“ (Test Preflow) und justieren Sie die Gasdurchflüsse gemäß den entsprechenden Einstellungen im Abschnitt „Bedienung“ (Operation) in der Betriebsanleitung. 3.Die modifizierte Düse in den Brenner einsetzen. O-ringTeile-Nummer O-Ring P/N 026020 026020 Block Öffnung orifice verschließen 22 4.Die Kugeln im Durchflussmesser sollten auf Null fallen. Andernfalls liegt eine Undichtigkeit im System vor. Schließen Sie die Abschaltventile für die Sauerstoff- oder Stickstoffzufuhr an der Quelle. 5.Die Manometer an der Gaskonsole sollten denselben Druck beibehalten. Sollte der Stickstoff- oder Sauerstoffdruck innerhalb von 10 Minuten um mehr als 0,1 Bar fallen, liegt eine Undichtigkeit vor. 6.In diesem Fall prüfen Sie alle Gasanschlüsse auf Undichtigkeiten. 7.Wiederholen Sie den Test mit auf „Betriebsdurchfluss testen“ (Test Cutflow) eingestellter Gaskonsole. Hypertherm, Inc. Hanover, NH 03755 USA Tel. 603-643-3441 Hypertherm Europe B.V. 4704 SE Roosendaal, Nederland Tel. 31 165 596907 Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd. PR China 200052 Tel. 86-21 5258 3330 /1 Hypertherm (S) Pte Ltd. Singapore 349567 Tel. 65 6 841 2489 Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd. Chennai, Tamil Nadu Tel. 91 0 44 2834 5361 Hypertherm Brasil Ltda. Guarulhos, SP - Brasil Tel. 55 11 2409 2636 Hypertherm México, S.A. de C.V. México, D.F. Tel. 52 55 5681 8109 www.hypertherm.com Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, HT, HySpeed, CoolCore, HyLife, LongLife, MAX, Command, Powermax, ArcWriter und G3 Series sind Marken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können. ©6/10 Hypertherm, Inc. Revision 6 803641 Deutsch / German