50 Jahre elektromechanische Gravur

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50 Jahre elektromechanische Gravur
Von der Mehrstufigkeit
zur Einstufigkeit
Mit dieser wahrhaft revolutionären
Entwicklung begann das Zeitalter
der industriellen Fertigung von
Tiefdruckzylindern für den Illustrations-, Dekor- und Verpackungsdruck. In der Folgezeit ersetzte die
elektromechanische Gravur als »direktes einstufiges halbautotypisches Fertigungsverfahren« die bis
zu diesem Zeitpunkt dominierenden Produktionsverfahren der konventionellen (tiefenvariable Näpfchen) und autotypischen (flächenvariable Näpfchen) Zylinderätzung.
Der aufwendige Herstellungsprozeß
war handwerklich geprägt und
durch Mehrstufigkeit gekennzeichnet. Doch bei genauerer Betrachtung war mit Tiefdruckformherstellung damals eigentlich immer die
konventionelle Methode gemeint.
Die mit diesem Verfahren produzierten Zylinder zeichneten sich im
Fortdruck aufgrund ihrer tiefenvariablen, kalottenförmigen Näpfchen durch hohe Farbbrillianz,
Farbsättigung und eine gewisse
»Dreidimensionalität« aus, die heute
oft noch ihresgleichen sucht. Welcher produktionstechnische sowie
zeit- und personalintensive Aufwand dafür betrieben werden mußte, verdeutlichen die nachfolgenden
Arbeitsschritte zur Herstellung einer konventionellen Tiefdruckform:
● Raster- und Halbtonkopie des
Die Geburtsstunde
Nach Überlieferung des Fachhistorikers und ehemaligen Forschungsleiters des Axel Springer Verlags in
Hamburg/D, OTTO M. LILIEN, fand im
Oktober 1959 im Büro von Dr. WALTER MATUSCHKE, dem damaligen
Technischen Direktor des Axel
Springer Verlages, eine Besprechung mit Dr. Ing. RUDOLF HELL statt,
die eigentlich dessen noch nicht
ausgereiftem Farbscanner Colograph galt. Dabei merkte Dr. MATUSCHKE an: »Sie bauen so erfolgreiche
Farbklischographen für die Klischeeherstellung. Machen sie doch
so etwas für die Tiefdruckzylinder«.
Daraufhin nahm Dr. HELL aus dem
Labor des Verlages einen kleinen
Druckzylinder der Versuchs-Tiefdruckmaschine Isar mit, um damit
einige Untersuchungen vorzunehmen. Diese führten Anfang 1960
zum Andruck des ersten, auf einer
Drehbank mit einem normalen Klischograph-Gravierkopf gravierten
Zylinders. Die Vorlage wurde von
einem Vario-Klischograph-Abtastkopf auf einer für perfekten Gleichlauf mechanisch gekoppelten zweiten Drehbank abgetastet. Damit war
auch die Geburtsstunde der ersten
Graviermaschine
HelioKlischograph K190 der Ing. Rudolf Hell KG
eingeläutet, die auf der DRUPA 1962
erstmals präsentiert wurde.
Links:
Hell-Versuchslabor 1959:
Erster Versuchsaufbau
für die elektromechanische Gravur.
Rechts:
Erfinder der elektromechanischen Gravur:
Dr. Ing. Rudolf Hell.
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Pigmentpapiers,
● manuelles Reinigen und Entfetten der Kupferoberfläche des Zylinders,
● manuelles Auftragen des Pigmentpapiers auf die Zylinderoberfläche,
● anschließend Entwicklung im 40
°C warmen Wasserbad zur Bildung
eines abgestuften Ätzreliefs (Auswaschen der ungehärteten Gelatine),
● Abdecken mit Asphaltlack bzw.
Abkleben aller Nicht-Bildstellen,
● Ätzen mit Eisendreichlorid,
● Entschichten, Reinigen des Zylinders und Messen der Näpfchentiefe,
● Nachstechen der Umfangs- und
Seitennaht,
● Kupferretusche (Tonwertkorrektur durch Nachätzen),
● Andruck der Tiefdruckform.
Die Erfindung von Dr. Ing. Rudolf Hell leitete die industrielle und damit
standardisierte Tiefdruckformherstellung ein
ANSGAR WESSENDORF
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Funktionsprinzip des K193
In den letzten 50 Jahren hat sich am
Funktionsprinzip der elektromechanischen Gravur nichts geändert.
Das verbesserte Nachfolgemodell
zum K 190 war der HelioKlischograph K193 mit seinen zwei gleich
großen Zylindern, die entweder
starr miteinander gekoppelt waren
(Typ K493) oder aber in getrennten
Geräten liegend über einen Synchronantrieb verfügten (Typ K193).
Beide Zylinder rotierten mit gleichbleibender Geschwindigkeit. Der
Vorlagenzylinder trug die Abtastvorlage (in der Regel Halbton-/
Schrift-Kombination) und die Kupferoberfläche des Tiefdruckzylinders wurde mittels eines elektromechanisch gesteuerten Diamantstichels graviert.
Als Abtastorgane dienten im
wesentlichen eine Lichtquelle und
zwei Fotomultiplier, die zusammen
mit einer Aufnahmeoptik und der
zugehörigen Elektronik in einem
Optikkopf vereinigt waren. Die Zylinder drehten sich mit gleichbleibender Umfangsgeschwindigkeit
und die Fotomultiplier, die das von
der Vorlage reflektierte Licht empfingen, gaben die Dichtewerte der
rotierenden Bildvorlage als elektriQuelle: BORIS FUCHS und CHRISTIAN ONNASCH, »Dr. Ing. Rudolf Hell – Der Jahrhundert-Ingenieur im Spiegelbild des
Zeitgeschehens«; Heidelberg 2005.
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Eine wechselvolle Geschichte
1947 gründete RUDOLF HELL, der Erfinder der elektromechanischen
Gravur zur Herstellung von Tiefdruckzylindern, die Firma Dr. Ing.
Rudolf Hell KG in Kiel/D, die 1971 mit dem Elektronikkonzern
Siemens zusammenging. Nach der Fusion mit der Linotype AG im
Jahr 1990 wurde die Dr.-Ing. Rudolf Hell GmbH in Linotype-Hell AG
unbenannt. 1997 übernahm die Heidelberger Druckmaschinen AG
das Unternehmen, nannte es Hell Gravure Systems GmbH und
führte es als eigenständige Einheit weiter. Im Jahr 2002 wurde Hell
Gravure Systems an den damaligen Geschäftsführer Dr. SIEGFRIED
BEISSWENGER und den Eigentümer der Firma Kaspar Walter, MAX RID
verkauft. Seit 2009 gehört das Kieler Unternehmen der HeliographHolding an. Neben Hell Gravure Systems sind unter diesem Dach
auch die Tiefdruck-Zulieferfirmen Kaspar Walter, Daetwyler Graphics, Schepers und Bauer Logistik-Systeme vereint.
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Quervorschub zu Umfangsgeschwindigkeit durch einen weiteren
Stufenschalter des Schaltereinschubes bzw. der Schaltzentrale änderte. Schließlich ermöglichte diese
technische Verbesserung die Realisierung der vier klassischen HellRasterwinkelungen 0, 2, 3 und 4.
Bei der Anschaffung eines K193
konnte zwischen 60er- oder 70erRaster gewählt werden.
Für den Verpackungsdruck war
die Gravur von nahtlosen Motiven
in der Achs- und Umfangsrichtung
ein entscheidendes Element. Insbesondere das nicht leicht zu lösende
Problem der nahtlosen Gravur in
Umfangsrichtung konnte mit der
sogenannten Wechselabtastung
überwunden werden. Dazu wurden
wechselweise die zwei Teilvorlagen
von zwei Abtastköpfen erfaßt, wobei jede Teilvorlage etwas mehr als
den halben Umfang des Abtastzylinders erfaßte.
Der elektronisch gravierte Zylinder
jedoch hatte gerade in den lichten
Partien bei einer Näpfchentiefe von
etwa 7 µm ein Maximum an rakeltragender Zylinderoberfläche. Ein
Verschleiß durch die Rakel konnte
sich daher kaum auswirken.
Der 1965 vorgestellte HelioKlischograph K193 gravierte Tiefdruckzylinder im Maßstab 1:1. Dabei konnten die Vorlagen als Aufsichtsbilder wahlweise positiv oder
negativ, seitenrichtig oder seitenverkehrt verarbeitet werden (beim
Anlagen-Typ K 493 nur seitenverkehrt). Auf einem weißen Zylinder
ließen sich positive oder negative
Halbton-Filme auch direkt in Aufsicht abtasten. Der fotografischen
Abteilung boten sich daher viele
einfache und schnelle Wege an, um
vom Original eine Abtastvorlage zu
erstellen. Schriften konnten entweder einkopiert oder auch als transparente Decker übergelegt werden,
jedoch mußten die Vorlagen untereinander bezüglich Anfangsdichte,
Dichteumfang und Gradation
gleich sein. Alle Arbeiten der Rasterkopie entfielen, da die Graviermaschine die Aufrasterung selbst
vornahm. Abtasteinheit und Graviersystem wurden in axialer Richtung an Vorlagen und Druckzylinder entlang geführt.
Nach jeder Zylinderumdrehung
war eine bestimmte Strecke zurückgelegt. Dabei wurden die Rasternäpfchen so graviert, daß jede zweite Reihe Näpfchen zur ersten auf
Lücke stand. Das Raster lag dadurch unter 45° zur Achsrichtung,
wie es für den Einfarbendruck üblich war. Beim mehrfarbigen Druck
mußte eine Rasterwinkelung erfolgen, um Farbdrift und Moiré zu unterbinden. Erreicht wurde dies dadurch, daß man das Verhältnis von
sche Signale ab. Zur Abtastung der
Bildvorlage in Form einer Schraubenlinie wanderte der Optikkopf
mit definiertem Vorschub am Vorlagenzylinder entlang. Gleichzeitig
wurde der Druckzylinder von einem
Diamantstichel graviert, der von
einem elektromagnetischen System
angetrieben wurde und eine ständig
vibrierende Bewegung ausführte.
Die Zylinderoberfläche bewegte
sich währenddessen gleichförmig
unter ihm hinweg. Jedesmal, wenn
der Stichel sie durchstieß (4000 mal
pro Sekunde = 4 kHz), schälte er
einen Span heraus. Die dadurch
entstehenden Näpfchen wurden
umso größer, je tiefer der Stichel in
die Zylinderhaut eindrang. Die Eindringtiefe wurde über einen Rechenverstärker von den Signalen
der Fotomultiplier gesteuert, die,
wie oben beschrieben, der Reflexionsdichte entsprach. Die elektromechanische Gravur von Tiefdruckzylindern bedingte, wie bei
der elektronischen Bildwiedergabe
allgemein üblich, ein Zusammenwirken von Optik, Elektronik und
Mechanik.
Die Näpfchen zeigten sich als
nach oben geöffnete vierseitige Pyramiden. In den tiefen Bildtönen
stießen sie mit ihren Kanten fast zusammen und ließen dort nur einen
schmalen Steg stehen. In den lichten Partien dagegen wurde der Steg
immer breiter und schließlich war in
den ganz hellen Tönen die ursprüngliche Oberfläche der Druckform nur noch von sehr kleinen
Näpfchen unterbrochen. Bei konventionell geätzten Zylindern mit
nur tiefenvariablen, jedoch flächengleichen Näpfchen, konnten
während des Druckes durch Verschleiß der Zylinderoberfläche die
leichtesten Töne verloren gehen.
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Links:
Die erste Graviermaschine
war der HelioKlischograph K190, der 1962 auf
der DRUPA vorgestellt
wurde.
Der 1965 vorgestellte
HelioKlischograph K193
gravierte Tiefdruckzylinder im Maßstab 1:1. Dabei
konnten die Vorlagen als
Aufsichtsbilder wahlweise
positiv oder negativ, seitenrichtig oder seitenverkehrt verarbeitet werden.
Die nächsten Generationen
2. Generation
Anfang der 1970er-Jahre brachte
Hell mit dem K200 den ersten HelioKlischograph heraus, der nach
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3. Generation
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Mit den HelioKlischograph-Versionen K200 aufwärts sowie der K301,
302 und 303 in den 1980er-Jahren
wurde die elektromechanische Gravur über einen Prozeßrechner gesteuert. Über Tastatur gab der Bediener am Klischograph die entsprechenden Parameter und Befehle
für die Gravur ein, die von der Software dann auf ihre Plausibilität geprüft und auf Diskette abgespeichert wurden. Diese Arbeitsvorbereitung erfolgte nachher nicht mehr
direkt an der Graviermaschine, sondern an der Arbeitsvorbereitungsstation HelioSet, was die Rüstzeiten
erheblich reduzierte. Die jeweils benötigte Gradationstabelle wurde
vor der Gravur von der Diskette ge-
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laden. Über ein spezielles Programm konnte der Anwender selbst
eine nahezu unbegrenzte Anzahl an
Gradationen erzeugen, so daß die
Parameter der gravierten Tiefdruckformen den jeweiligen Produktionsbedingungen angepaßt
werden konnten (Farben, Bedruckstoff, Andruckverhalten usw.). Darüber hinaus erfolgte mit der Funktion »Schnellvorschub« die Bewegung der Gerätewagen von Abtastund Graviereinheit in beide Richtungen mit hoher Positioniergeschwindigkeit, was die Gravurzeiten erheblich reduzierte. Mit der
Einführung des O/T-Konversion-
Abtast- und Graviermaschine getrennt waren. Neben dem Illustrationstiefdruck wird der Typ 202
auch heute noch vielfach für die
Fertigung von Dekor-Tiefdruckzylindern mit großen Breiten eingesetzt.
dem digitalen Prinzip arbeitete. Das
digital erfaßte Abtastsignal konnte
zwischengespeichert werden (Mikroprozessor). Darüber hinaus waren mit der Möglichkeit der Maßstabsänderung keine 1:1-Abtastvorlagen mehr notwendig. Mit der
Step-/Repeat-Funktion konnte der
abzutastende Einzelnutzen sowohl
in Umfangs- als auch Achsrichtung
mehrfach auf dem Druckzylinder
graviert werden. Auch war man mit
der Graviermaschine für den Verpackungs- und Dekordruck in der
Lage, die Gravur mit unterschiedlichen Gradationen zu beaufschlagen. Der Typ 201 war eine Einbettlösung (Abtast- und Druckzylinder
auf einem Maschinenbett), während beim Typ 202 (wie beim K193)
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Anfang der 1970er-Jahre
brachte Hell mit dem
K200 den ersten HelioKlischograph heraus, der
nach dem digitalen Prinzip arbeitete.
Rechts die Abtasteinheit
(zwei Abtastköpfe und
weißer Abtastzylinder),
links die Graviereinheit
(zwei Graviersysteme und
ein zu gravierender Tiefdruck-Kupferzylinder).
Im Zeitspiegel: Die elektromechanische Gravur
1959 Erste Tiefdruck-Reproduktion auf Basis einer elektromechanischen Gravur
1962 HelioKlischograph K190 – Premiere des ersten
HelioKlischograph
1965 HelioKlischograph K193 – Getrennte Abtast- und Gravierbetten
1969 HelioKlischograph K493
1974 HelioKlischograph K200 mit Digital-Elektronik
1980 HelioKlischograph K201/202 mit Prozeßrechner-Steuerung
1981 Offset/Tiefdruck-Konversion
1983 HelioKlischograph K301, K302, K303
1985 Elektronenstrahlgravur wird dem Fachpublikum vorgestellt
HDP Helio Data Processing
1988 HelioKlischograph K304
HelioSet Arbeitsvorbereitungsplatz
1990 HelioKlischograph K305, K306
HelioScan CN 420 – Redigitalisierung von Filmvorlagen
1995 Gipsy: Gravure Image Processing System
HelioForm: Druckform-Montage für Publikation
HelioRip: PostScript-Anbindung für Tiefdruckausgabe
1997 HelioKlischograph K405/K406
HelioCom: Zylinderlayout-Workstation für Verpackung
TIFF-Direktgravur und Jobticket-Workflow
HelioFormproof: Zylinderlayout-Proofsystem
1998 HelioSprint: 8 kHz Hochleistungsgraviersystem
CellGuard: Kamerasystem für Verpackungstiefdruck
1999 HelioKlischograph K500
Gipsy NT: Realtime-Datenaufbereitung auf PC-Plattform
2000 CellGuard: Kamerasystem für Publikationstiefdruck
AutoSpacer: Meßsystem für axialen Passer
2001 HandyCam: Meßkamera mit Online-Anbindung
2002 HelioKlischograph Compact
HelioKlischograph K6
SprintEasy: Kamera unterstützter Meßplatz für Gravierköpfe
BookletProof: Simulation des Gravurauftrags
2003 High Quality Hinting: qualitätsoptimierte Ausgabe im Tiefdruck
TIFF Upgrade Kit: Modernisierungsoption für HelioKlischograph
Hell Security Engraving: Intaglio Gravuren
2004 XtremeEngraving: Hochauflösende Gravur
CellGuard III: Volumenorientiertes Einschneiden
GravureCheck: Finale Qualitätskontrolle
2005 AutoCon: Vollautomatische Produktionsstrecke
Cellaxy: Direktlaser für Chrom und Kupfer
StatusManager: Produktionskontrolle per Internet
WebApproval: Druckfreigabe per Internet
2006 FormManager: Automatisierte Formlayout-Erstellung
2007 CellEye: Wiederholgenaue Zylindergravur
2008 HelioKlischograph K5
HelioKlischograph K50
HelioKlischograph K500 Twain
HelioSprint III (12 KHz)
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Entwicklungen gekennzeichnet,
wozu auch der K405 (Sprint) für
die Herstellung von Verpakkungs- und Dekorzylindern gehörte. Der Zusatz Sprint wies
darauf hin, daß die Gravierleistung, die über einen Zeitraum
von mehr als 40 Jahren bei 4 kHz
gelegen hatte, auf 7,5 kHz fast
verdoppelt wurde. Als vollautomatische Version mit Roboterbeladung der Tiefdruckformen
kam zusätzlich der K500 ins Programm. Die digitale Bildbearbeitung erfolgte auf Mac- und PCRechnern, der Tiff-Workflow
bzw. die Tiff-Direktgravur wurde
eingeführt und das Hard- und
Softproofing trug in der Tiefdruckformherstellung zur Fehlervermeidung und Qualitätssteigerung bei. Offene Datenformate
sorgten für eine bessere Verarbeitung von Text (PostScript) und
Bildern (Tiff) und erleichterten
darüber hinaus den Datenaustausch. All dies zusammengenommen beschleunigte auch
spürbar den Prozeß der Tiefdruckformherstellung.
4. Generation
Ab Anfang der 1990er-Jahre
wurde das lang angestrebte Ziel
erreicht, auf den Abtastvorgang
ganz verzichten zu können und
die Gravierköpfe der K304, 305
und 306 aus dem digitalen Datenspeicher der Ganzseiten-Datenverarbeitungsanlage anzusteuern. Die Daten für die Gravur
wurden auf EBV-Anlagen von
Hell, Crosfield oder Scitex im geschlossenen Datenformat erstellt.
5. Generation
Der Zeitraum von Ende der
1990er-Jahre bis etwa 2002 war
durch weitere einschneidende
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»Aller guten Dinge sind drei« das dachte man sich wohl bei Hell
Gravure Systems, als im Jahre
2008 die drei Versionen des HelioKlischograph vorgestellt wurden. Der K 5 ist das kompakte
Einsteigermodell, ausgestattet
mit einem 8 kHz-Graviersystem
und manuellen Bedienelementen. Abhängig vom jeweiligen
Graviersystem arbeitet er in einem Rasterbereich von 24 bis 210
L/cm mit einer Gravurtiefe bis 110
µm wahlweise mit schneller Helix- oder präziser Kreisliniengravur. Die Software erlaubt unter
anderem die Protokollierung der
Gravurparameter, die Gravur von
TIFF-Ganzformen wie auch den
Schnellvorschub. Vor allem im
asiatischen Markt ist dieses Modell sehr erfolgreich.
Die nächst höhere Stufe ist der
automatische K50, der ebenfalls
über einen 8kHz-Gravierkopf
verfügt und mit allen Funktionen
(CellEye, XtremeEngraving, High
Quality Hinting, SprintEasy etc.)
ausgestattet ist. Das System übernimmt die Auftragsdaten aus
dem Jobticket und graviert von
Standard-TIFF-Daten. Darüber
hinaus verfügt es über zwei Vorschubgeschwindigkeiten zum
Einrichten sowie über eine patentierte Sequenzgravur. Die Bedienung erfolgt wahlweise über
TouchScreen oder Tastatur. Die
Graviermaschine verfügt über
eine sogenannte »Einknopfbedienung« bei der nur das Be- und
Entladen des Tiefdruckzylinders
manuell erfolgt, der Gravurprozeß (einschließlich dem Ein-
Als Meilenstein nicht nur in der
Geschichte des Unternehmens
Hell Gravure Systems sowie für
die moderne Tiefdruckformherstellung insgesamt kann der 1.
April 2002 gelten. An diesem Tag
verkaufte die Heidelberger
Druckmaschinen AG ihre Anteile
an den damaligen Geschäftsführer der Hell Gravure Systems, Dr.
SIEGFRIED BEISSWENGER sowie an
MAX RID, den Eigentümer der Firma Kaspar Walter. Es entstand
eine bis heute intensive und
fruchtbare Zusammenarbeit zwischen den beiden Firmen über die
gesamte Wertschöpfungskette
des Bereichs der Herstellung von
Tiefdruckformen
(Galvanik,
Oberflächenbearbeitung, Gravur,
Qualitätskontrolle). Daraus ergaben sich neue Impulse, die in der
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Die aktuelle Generation
Ein entscheidender Tag
Mit der Einführung des O/TKonversion-Abtastkopfes
konnten für den Offsetdruck
(O) erstellte Vorlagen mit für
den Tiefdruck (T) ungeeigneter
Rasterung verarbeitet werden.
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vollautomatischen und standardisierten inline-Fertigung durch
die Integration von Maschinen
und Anlagen neue Maßstäbe
setzten. Das Ergebnis der gemeinsamen Entwicklungsanstrengungen war die vollautomatische Fertigungslinie AutoCon, die heute weltweit in zahlreichen Tiefdruckereien und Gravierhäusern nahezu ohne Personaleinsatz erfolgreich im Einsatz
ist. Damit wurde das große Ziel
einer vollautomatischen, industriellen Fertigung von Tiefdruckzylindern erreicht.
Der K304 konnte in der Twin-Ausführung zwei Tiefdruckzylinder
gleichzeitig gravieren.
Abtastkopfes konnten für den
Offsetdruck (O) erstellte Vorlagen
mit für den Tiefdruck (T) ungeeigneter Rasterung verarbeitet
werden. Der gerasterte Film wurde dabei durch die Art der Abtastung entrastert, als wäre die Vorlage ein Halbtonfilm. Diese neue
technische Möglichkeit war vor
allem daher interessant, da die
Herstellung von Halbtonfilmen
stets komplex, aufwendig und
problembehaftet war.
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hochpräzise in Position gebracht
werden. Das Aufteilen des zu gravierenden Verpackungsmotivs für
die Zylindergravur auf die zwei
Gravurkanäle führt das System
selbsttätig durch. Das in der Maschine integrierte automatische
Einschneideverfahren CellEye, das
auf dem Prinzip der Volumenmessung unter Berücksichtigung der
Kupferhärte und des realen Einschneidewinkels des Gravurdiamantstichels beruht, sowie die Meßstation SprintEasy zum Nachmessen des Einschneidewinkels garantieren eine absolute Nutzengleichheit. Zur optimalen Abrundung von
Konturen oder für die Gravur feinster Schriften und Zeichen entwikkelte Hell das Breitbandgraviersystem Helio-Xtreme 32. Ausgestattet mit zwei Graviersystemen dieses
Typs führt der K500 G3 Twain
XtremeEngraving mit bis zu 24 kHz
(2 x 12 kHz) aus. Damit ist diese Innovation dreimal schneller als die
Vorgängerversion HelioXtreme 22
schneidevorgang) dagegen vollautomatisch abläuft.
Der K500 ist die erfolgreichste
Graviermaschine in der Geschichte
von Hell. Seit ihrer Markteinführung im Jahr 1999 wurden weltweit
über 600 Anlagen verkauft. Seit
diesem Zeitpunkt setzte der vollautomatische und in Automatik-Linien integrierbare HelioKlischograph
hinsichtlich Produktionsgeschwindigkeit und Qualität immer wieder
neue Maßstäbe in der Tiefdruckformherstellung. In dieser Hinsicht
ist der auf der DRUPA 2008 vorgestellte K500 G3 Twain (Mehrkopfgravur) das Modernste, was die
elektromechanische Gravur zur Zeit
zu bieten hat. Der gesamte Prozeß
der Zylindergravur läuft vollautomatisch und nahezu ohne Personaleinsatz ab. Kern des Twain-Systems
sind die zwei Graviersysteme HelioSprint III mit 2 x 12 kHz, die sich
unabhängig voneinander bewegen
und durch den Linearantrieb (anstatt Spindelantrieb) schnell und
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Interessante Zahlen und Fakten
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1990
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1997
1997
2001
2001
2002
2002
2002
2003
2003
2004
2008
2009
100. HelioKlischograph (Gruner + Jahr, Itzehoe/D)
250. HelioKlischograph
In Europa werden 95% aller Tiefdruckzylinder graviert
600. HelioKlischograph
800. HelioKlischograph
Gründung der Hell Gravure Systems GmbH
Letzte westeuropäische Tiefdruckerei stellt Ätzung ein
100. HelioKlischograph K500
100. Geburtstag Dr.-Ing. Rudolf Hell
Management Buyout Hell Gravure Systems GmbH
41 HelioKlischograph K500 für China
1000. HelioSprint Gravierkopf
222. HelioKlischograph K500
7000. Graviersystem
300. HelioKlischograph K500
600. HelioKlischograph K500
Heliograph Holding
(siehe auch FLEXO+TIEF-DRUCK 52008, Seite 68). Diese Version des
K500 entspricht annähernd einer
Produktivität von zwei K500 NT
(Spindelantrieb; ein Gravierkopf).
Resümee
Im Laufe der 50 Jahre ihres Bestehens hat sich die elektromechanische Gravur zum führenden Verfahren für die hochqualitative Herstellung von Tiefdruckzylindern entwickelt. Wie keinem anderen Verfahren ist es ihr gelungen, sich immer wieder den Veränderungen und
vielfältigen Marktanforderungen
im Verpackungs- und Dekortiefdruck mit innovativen Lösungen
anzupassen. Für den nach wie vor
anhaltenden Erfolg sind folgende
Punkte von entscheidender Bedeutung:
● ausgereifte und praxiserprobte
Technologie,
● schnelle Verfügbarkeit der Tiefdruckform (Kleinauflagen) bei relativ niedrigen Kosten,
● schlüssige Funktionsmerkmale,
● höchster Automatisierungsgrad,
● hohe Reproduktionstreue auch
bei Wiederholungsaufträgen,
● relativ günstige Investitionshöhe
im Vergleich zu anderen Verfahren.
Zusammenfassend kann gesagt
werden, daß die elektromechanische Gravur maßgeblich zur industriellen und somit zur standardisierten Fertigung von Tiefdruckzylindern beigetragen hat. Daß dies
vom Markt auch so gesehen wird,
beweist eindrucksvoll die Zahl von
mittlerweile über 2000 weltweit installierten HelioKlischographen.
➜ www.hell-gravure-systems.com
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FLEXO+TIEF-DRUCK 6-2009