Production - SolarWorld

VALEUR
SÛRE
LA QUALITÉ, DU SILICIUM AU KIT SOLAIRE
Production
www.solarworld.fr
Avant-propos I 3
Valeur sûre : notre valeur ajoutée.
C’est la promesse que nous faisons à nos clients.
L’énergie solaire ne cesse de gagner du terrain, elle est désormais la première des énergies renouvelables à l’échelle
mondiale. C’est une tendance qui, fort heureusement, ne peut plus être inversée : nous allons vers une production
énergétique plus propre, plus sûre et plus juste.
Néanmoins, toutes les énergies solaires ne se valent pas ! Pendant que les autres stagnent ou progressent avec difficulté, SolarWorld franchit de nouveaux caps, conçoit des normes de qualité allant au-delà des normes applicables
et accélère le développement de nouvelles technologies. À l’échelle internationale, nos processus sont forts de plus
de 40 ans d’expérience en matière de production et de savoir-faire technologique.
Nos produits doivent tenir leurs promesses. Et ce, dans les conditions de charges réelles auxquelles les modules sont
exposés durant au moins 25 ans. Cette exigence en matière de fiabilité de nos produits est gravée dans le marbre
et elle est appliquée de la même manière sur tous nos sites de production à l’échelle mondiale. Pour nos clients du
monde entier, cela se résume en une formule : « Quality made by SolarWorld ».
Une valeur sûre rentable sur le long terme, telle est la promesse que nous faisons à nos clients.
Salutations ensoleillées,
Frank Asbeck
Président du directoire de SolarWorld AG
4 I Histoire de la société
Bill Yerkes fonde la société Solar Technology
International. Sa vision : fabriquer des cellules
solaires pour l’utilisation sur Terre
Fondation
d’ARCO Solar
à Camarillo en
Californie
1975
1977
1980
ARCO Solar installe
la première grande
installation solaire au
monde d’un mégawatt
et devient leader
mondial sur le marché
1982
ARCO Solar est
la première
entreprise à
fabriquer plus
d’un mégawatt
de modules
photovoltaïques
sur un an
1990
Lancement de la production
de l’unité de fabrication de
cellules solaires à Freiberg
Siemens Solar fête 100
mégawatts de modules
installés « made in Camarillo »
1994
Lancement à Freiberg
de la production de
la première unité au
monde de fabrication de
modules photovoltaïques
entièrement automatisée
Frank Asbeck fonde la
société SolarWorld AG
sous la forme d’une
start-up
1996
1997
1998
Création de la
société Bayer Solar
GmbH à Freiberg
Siemens fait
l’acquisition d’ARCO
Solar qui devient
Siemens Solar
2000
2001
2002
2003
Création de la société
ASi Industries GmbH
à Arnstadt
Siemens Solar
est le premier
fabricant à
proposer une
garantie de
25 ans
SolarWorld reprend l’unité de
production de wafers solaires
de la société Bayer Solar GmbH
à Freiberg
2004
Inauguration
du centre de
logistique à
Freiberg
Rachat de Bosch Solar Energy à Arnstadt (700
MW de production de cellules solaires et 200 MW
de production de modules, développement de
cellules solaires)
La société Robert Bosch GmbH fait
l’acquisition de la société ersol Solar
Energy AG, début de l’expansion du
site d’Arnstadt
Lancement de la Cell Fab 3 et de l’unité
de production de modules à Arnstadt
SolarWorld AG
rachète Shell Solar
(anciennement
Siemens Solar)
Lancement de la production de la
troisième unité de fabrication de
modules photovoltaïques à Freiberg
La société ersol Solar
Energy AG rachète
ASi Industries GmbH
2006
2007
Augmentation d’environ 150 MW de la
production de modules à Hillsboro
L’usine d’Arnstadt reprend la
fabrication de monocristaux
Lancement de la
production PERC à
Arnstadt et à Hillsboro
2008
2010
2011
SolarWorld inaugure son
usine de production à
Hillsboro aux États-Unis
Lancement de la production
de la Cell Fab 2 à Arnstadt
Lancement de la production de la
deuxième unité de fabrication de
modules photovoltaïques à Freiberg,
doublement de la production de modules
2012
2013
2014
Extension des capacités
PERC à Arnstadt, Freiberg
et Hillsboro
2015
L’unité de production de wafers de
l’usine SolarWorld à Freiberg est la
première entreprise dans le secteur
solaire à recevoir l’« Award for
Operational Excellence » (médaille
d’argent)
Achèvement du complexe global comprenant une unité
de production de cellules, de wafers et de modules, un
centre de recherche et de développement, un centre de
formation technico-industriel ; achèvement de la nouvelle
centrale à Arnstadt
2016
Lancement de la
fabrication en série du
Sunmodule biface Bisun
L’usine de Hillsboro
reprend la fabrication de
monocristaux
6 I Cristallisation
1
2
3
A) FABRICATION POLYCRISTALLINE
LÉGENDES
1
REMPLISSAGE DES LINGOTIÈRES : le silicium pur semiconducteur est versé dans une lingotière en quartz
de haute pureté. On ajoute du bore au matériau.
Il s’agit d’un dopant qui sert au dopage positif des
cellules solaires. Dans tous les processus de cristallisation, une propreté absolue est impérative.
2
CHARGEMENT DU FOUR : le silicium est fondu à plus
de 1 410 °C.
3
BLOC FINI : on laisse le silicium fondu se solidifier de
façon ciblée. Après environ trois jours, un bloc carré
de silicium polycristallin se forme.
CRISTALLISATION
La société SolarWorld AG est le fabricant de wafers en
silicium le plus important et le plus ancien d’Europe. La
fabrication des wafers polycristallins pour l’industrie
photovoltaïque a commencé en 1994 sur le site de Freiberg en Saxe, où ont également été développés certains
procédés et certaines installations de production devenus courants aujourd’hui. Le matériau de départ, le silicium de haute pureté, est fondu dans des fours et se
1
2
5
3
4
B) FABRICATION MONOCRISTALLINE
LÉGENDES
cristallise en refroidissant. Le silicium est dopé avec du
bore ; ce silicium constitue le pôle positif de la future
cellule solaire.
À Arnstadt en Thuringe et à Hillsboro dans l’Oregon,
les cristaux de silicium monocristallins sont fabriqués
selon le procédé de Czochralski. Pour ce faire, le silicium fondu est cristallisé à l’aide d’un germe en forme
de monocristal rond. Arnstadt est le plus grand site de
production SolarWorld de monocristaux.
1
REMPLISSAGE DU CREUSET : le creuset est rempli de
silicium de haute pureté. Le dopage s’effectue
avec du bore.
2
MASSE FONDUE : le silicium est fondu à plus
de 1 410 °C.
3
GERME : un germe, un petit monocristal de silicium
de haute pureté, est immergé dans la surface de la
masse fondue et est partiellement fondu.
4
CREUSET ROTATIF : du fait du refroidissement ciblé et
de la rotation contrarotative du cristal et du creuset,
le cristal ressort en monocristal de la masse fondue
de manière continue.
5
MONOCRISTAL FINI : après quasiment trois jours,
un monocristal de plus de deux mètres ayant
une structure cristalline régulière se forme.
QUALITÉ : la cristallisation est une étape décisive pour l’efficacité de la future cellule solaire. Plus la cristallisation a lieu de manière propre, régulière et ciblée, plus des porteurs de charge peuvent être produits efficacement
avec la lumière incidente, pour être utilisés au niveau des contacts des cellules et accomplir un travail électrique.
5
8 I Fabrication des wafers
1
FABRICATION DES WAFERS
Après avoir refroidi, le bloc de silicium ou le monocristal
est coupé en colonnes. Lors de l’étape suivante, cellesci sont divisées en wafers. Ces derniers ont déjà, sous
leur forme de départ, les dimensions de la future cellule
solaire.
UNE QUALITÉ CONTRÔLÉE :
SolarWorld AG a concentré l’ensemble de ses activités
de sciage des wafers solaires sur son site de Freiberg,
qui emploie un personnel disposant de plusieurs années d’expérience dans ce domaine. Les ingénieurs de
SolarWorld développent des technologies modernes
telles que le sciage avec disque diamant.
tous les wafers sont mesurés et triés de façon entièrement automatique en
fonction de leur épaisseur, de la qualité de leur surface et de leurs éventuels endommagements. En outre, toutes
les boîtes de wafers sont contrôlées par les employés et pourvues d’un label de qualité.
2
LÉGENDES
1
SCIES À FIL : des fils très fins coupent d’abord le bloc ou le monocristal en colonnes (quasiment) carrées. Puis ces colonnes
sont une nouvelle fois sciées et divisées en wafers.
2
FINITION : les résidus provenant du processus de sciage sont
éliminés soigneusement dans des bains nettoyants. Les wafers sont ensuite contrôlés, emballés, étiquetés en fonction
de leur groupe de qualité, puis expédiés à l’unité
de production de cellules solaires.
UNE VÉRITABLE GESTION DURABLE : l’unité de production de wafers de SolarWorld à Freiberg a reçu le prix
allemand de la gestion durable, le « Deutscher Nachhaltigkeitspreis ». Cette gestion est extrêmement efficace
pour ce qui est de la consommation d’eau, d’énergie et de matières consommables. Les sous-produits émanant de
la production sont recyclés et réintroduits dans le processus de production. Les eaux résiduaires et les émissions
sont bien entendu filtrées de façon professionnelle. Les rejets thermiques des fours chauffent le bâtiment sur
lequel se trouve une installation photovoltaïque fournissant une électricité propre.
10 I Fabrication des cellules
1
FABRICATION DES CELLULES
La propreté des locaux et des installations de production constitue un facteur décisif pour la qualité et la
performance des cellules solaires. Par conséquent,
dans tous les sites SolarWorld en Allemagne et aux
États-Unis, les wafers sont transformés en cellules
solaires dans des salles blanches. C’est dans cet envi-
ronnement que la face avant et la face arrière du wafer en silicium sont pourvues de couches électriques et
optiques grâce auxquelles le wafer devient électriquement actif. Après cela, les wafers sont mesurés et
classifiés selon des spécifications très sévères et des
méthodes de mesure précises.
UNE VÉRITABLE GESTION DURABLE : tous les produits auxiliaires utilisés lors de la production sont régulièrement analysés, à la fois du point de vue de leur qualité et de leur quantité. Tous les ans, de nouveaux
objectifs sont fixés et de nouvelles mesures sont prises pour réduire l’utilisation des produits chimiques lors de la
fabrication des cellules. Les exigences légales relatives aux substances dangereuses concernées sont respectées
à la lettre sur tous les sites de SolarWorld. Malgré l’augmentation des chiffres de la production, et donc de la
consommation de matériaux, l’emploi de substances dangereuses a pu être fortement réduit en 2015.
2
3
LÉGENDES
1
NETTOYAGE : les dommages provenant du processus de sciage sont éliminés
dans plusieurs bains nettoyants et la surface des wafers est texturée.
2
DIFFUSION : la jonction p-n est créée en diffusant du phosphore ; ce procédé est responsable de la séparation des paires électrons-trous. Le wafer
est devenu une cellule solaire. La couche de verre phosphoreuse provenant
de la diffusion est retirée par oxydation.
3
LASER : la surface des cellules est chauffée localement avec un laser, au
niveau des endroits qui seront ultérieurement en contact avec la pâte
d’argent. Ainsi, un émetteur sélectif avec une résistivité de couche élevée
se forme entre les contacts et, sous ceux-ci, une faible résistivité de couche.
Cela permet de réduire les pertes électriques.
UNE QUALITÉ CONTRÔLÉE : des installations entièrement automatisées, un suivi du processus et du matériel sans faille, et des contrôles de qualité permanents à chaque étape du processus garantissent le standard de
qualité sans équivalent de SolarWorld. Afin d’augmenter la performance des modules, les unités de production de
cellules solaires opèrent en permanence en parfait accord avec l’unité de production de modules photovoltaïques.
12 I Fabrication des cellules
4
5
UNE TECHNOLOGIE CELLULAIRE INTELLIGENTE POUR DES
MODULES HAUTEMENT PERFORMANTS
Grâce à une couche diélectrique, à une couche métallique
et à des contacts locaux placés
sur la face arrière, les cellules
solaires PERC peuvent transformer plus de lumière en électricité.
Contacts avant
Couche antireflet
Émetteur
Émetteur sélectif
Couche de passivation de la face arrière
Contacts arrière locaux en aluminium
Couche arrière en aluminium
UNE SOLUTION DE POINTE :
la technologie PERC allie de faibles coûts de fabrication à des rendements élevés et à un meilleur rendement énergétique annuel. Des rendements de cellules moyens de plus de 21 % sont atteints
dans la production, ce qui permet d’obtenir des performances des modules d’environ 300 watts pour les modules de
60 cellules, et 350 watts pour les modules de 72 cellules. En 2012, la société SolarWorld a été le premier fabricant à
utiliser la technologie PERC pour une production en série. Depuis, elle en a fait un processus standard dans ses usines
du monde entier.
7
6
7
LÉGENDES
4
TRAITEMENT DE SURFACE : une couche bleue antireflet se forme
grâce à un dépôt en phase vapeur. Elle réduit les pertes optiques et effectue une passivation électrique de la surface.
5
MÉTALLISATION : les contacts avant et arrière apparaissent
lors de la procédure de sérigraphie. Avant chaque impression, la position exacte des cellules est mesurée afin d’ajuster
les masques d’impression. Puis les pâtes sont cuites dans un
four de frittage.
6
ISOLATION DES BORDS : pour séparer électriquement l’avant
de l’arrière, soit on pratique une entaille sur la face avant le
long de la cellule solaire à l’aide d’un laser, soit la face arrière
est corrodée.
7
CLASSIFICATION : les cellules solaires sont entièrement
mesurées de manière automatique, électrique et optique
(plus de 150 paramètres au total) et sont triées en fonction
de leur performance et selon des critères optiques. Par
la suite, chaque cellule est contrôlée et emballée par nos
experts de la qualité.
14 I Fabrication des modules
2
1
3
FABRICATION DES MODULES
Les cellules solaires monocristallines ou polycristallines sont tout d’abord reliées à une matrice lors d’un
processus de production entièrement automatisé,
puis elles sont encastrées dans un composé de verre solaire et de films pour résister aux intempéries.
Le montage de la boîte de jonction et du cadre est
également effectué dans des stations entièrement
automatisées. Des unités de production modernes,
un suivi du matériel permanent et des contrôles de
qualité après chaque étape de production permettent
aux modules SolarWorld de garder le même niveau de
qualité.
4
6
5
6
LÉGENDES
1
R ACCORDEMENT DES CELLULES SOLAIRES EN STRINGS : le brasage
des cellules solaires en un circuit en série (string) est effectué en raccordant la face avant d’une cellule à la face arrière
de la cellule suivante.
2
RACCORDEMENT DES STRINGS À UNE MATRICE : les strings sont
raccordés à une matrice au niveau de leurs extrémités. Par
la suite, un système de couches composé de verre solaire, de
films d’encastrement et de cellules solaires se forme.
3
LAMINAGE : un grand four à vide, la plastifieuse, lamine le
verre solaire, les films et les cellules solaires à environ
150 °C pour obtenir une unité étanche et résistante aux
intempéries. Avant et après le laminage, chaque scellage
est rigoureusement contrôlé.
4
MONTAGE DU BOÎTIER DE JONCTION : des robots montent la boîte
de jonction sur la face arrière du laminé. La boîte de jonction
est fabriquée d’un seul tenant avec des connexions soudées
plutôt que brasées, ce qui offre une sécurité maximale
même avec les charges les plus élevées.
5
ENCADREMENT : la station d’encadrement entièrement automatisée comprime le laminé avec le cadre en aluminium et
les cornières de renforcement correspondantes. Le cadre
est rempli de silicone pour rendre le module photovoltaïque
encore plus résistant aux intempéries et empêcher une
pénétration d’eau ultérieure.
6
DÉTERMINATION DE LA PERFORMANCE ET CONTRÔLE DE QUALITÉ :
pour finir, la performance de chaque module photovoltaï-
que est mesurée dans un flasheur étalonné dans des conditions d’essai standard (STC). En plus de la performance et de
l’isolation électrique, la qualité optique de chaque module
est contrôlée. L’étiquette située sur l’arrière du module répertorie le type, la performance et le site de production des
produits. La qualité optique de chaque module est contrôlée
par nos experts.
UNE QUALITÉ CONTRÔLÉE : lors du processus de production, toutes les étapes intermédiaires sont
mesurées et contrôlées de façons électrique et optique. La performance du module photovoltaïque fini est
testée et sa qualité optique contrôlée, avant qu’il soit emballé, prêt à être expédié. Là encore, SolarWorld
fait figure de référence : dans le cadre du programme « Power Controlled », l’association de contrôle technique TÜV soumet régulièrement les modules à une mesure de performance dans son laboratoire indépendant, afin de vérifier l’exactitude des données de mesure de SolarWorld.
16 I Recherche et développement
RECHERCHE ET DÉVELOPPEMENT
À Freiberg, la recherche est axée sur le perfectionnement et l’optimisation pratiques des processus de production avec pour objectif de réduire les coûts de production, d’augmenter les rendements, d’améliorer la
qualité et d’assurer la sécurité des processus. Le centre
de recherche et de développement ultramoderne permet de concevoir et de tester des technologies et des
processus de production nouveaux sur la ligne pilote
spécifique au groupe, et de les transférer le plus vite
possible à la production en série.
À ce centre s’ajoutent les laboratoires destinés au développement, au contrôle de la fiabilité et à l’assurance
qualité. Ceux-ci surveillent en permanence les matériaux, les produits semi-finis, les prototypes et les
produits issus du processus de fabrication. Les succès
obtenus grâce à la recherche sont visibles à toutes les
étapes de la chaîne de création de valeur : ainsi, SolarWorld a été le premier fabricant à introduire la technologie PERC dans la production de masse et à détenir
des records du monde en matière de rendements.
En 2015, une réduction des matières premières utilisées
pendant la fabrication des wafers a pu être obtenue,
l’efficacité des cellules solaires accrue et la performance
et la résistance des modules photovoltaïques sans cesse améliorées. 77 inventions ont été brevetées par des
employés de SolarWorld en 2015 et 273 demandes de
brevets étaient en attente. Le travail des chercheurs est
complété par plus de 500 propositions d’amélioration
soumises par nos employés dans le cadre de notre
boîte à idées.
Gestion durable I 17
1
LÉGENDES
1
2
2
CYCLE INTERNE DE RECYCLAGE : le silicium provenant de
notre production est acheminé vers un cycle interne de recyclage où il est préparé pour être recyclé
pour la fabrication de wafers.
3
UTILISATION DE L’ÉLECTRICITÉ SOLAIRE : SolarWorld
a des installations solaires sur tous ses sites de
production ; l’électricité produite est partiellement
utilisée pour la consommation propre d’électricité,
soit un total de 19 mégawatts.
GESTION DURABLE
Depuis le début, la gestion durable est un des principes directeurs de la société SolarWorld AG. Malgré une
concurrence redoutable et la pression élevée des coûts
sur le marché solaire, SolarWorld AG continue à faire
de la gestion durable le principe au cœur de sa marque.
En tant qu’entreprise productrice, SolarWorld s’attelle
à quatre sujets environnementaux cruciaux : l’énergie,
les émissions, l’eau et les déchets. SolarWorld s’est
fixé des objectifs environnementaux concrets pour
l’année 2020 et propose chaque année un compte
rendu de ses progrès publié dans son rapport. À titre
d’exemple, la consommation d’énergie en watt-crête
à l’échelle du groupe a enregistré une baisse de 17 %
en 2015 par rapport au niveau de l’année de référence
TRAITEMENT DES EAUX USÉES : les eaux usées produites
sont collectées et traitées sur les différents sites en
fonction de leur origine et des substances qu’elles
contiennent, avant d’être rejetées directement
(eau) ou bien indirectement (système d’évacuation
communal). Exprimée en watt-crête, la quantité
des eaux usées a encore diminué en 2015.
2012. L’objectif consiste à atteindre une réduction de
25 % à l’horizon 2020.
Grâce à une attention renforcée sur le traitement autonome des eaux usées, la consommation d’eau en 2015
a pu être réduite de 27 % par rapport à 2012. L’analyse
du cycle de vie permet de déterminer les propriétés
environnementales des produits SolarWorld, qui sont
détaillées et présentées de façon transparente dans le
rapport annuel du Carbon Disclosure Project (CDP).
UNE VÉRITABLE GESTION DURABLE : au cours de leur cycle de vie, les produits de SolarWorld
AG produisent beaucoup plus d’énergie qu’il n’en a été nécessaire à leur fabrication. Par conséquent,
ils produisent moins d’émissions de gaz à effet de serre. Ainsi, en 30 ans, les modules vendus en 2015
auront produit un excédent énergétique de 43 548 gigawattheures et ils permettront d’économiser
de cette façon 20,18 millions de tonnes d’équivalents CO₂. Les émissions de CO₂ ainsi évitées sont 24 fois
supérieures à celles émises lors de tout le processus de fabrication.
(Ces chiffres se basent sur une installation standard en Allemagne.)
3
18 I Photovoltaïque
Réflexion
Contact arrière
Couche conductrice négative
Couche conductrice positive
Contact
avant
Séparation
de charge
Contact arrière
COMMENT PRODUIT-ON DE L’ÉLECTRICITÉ À PARTIR DU SOLEIL ?
L’énergie du rayonnement que nous fournit le soleil en
abondance au quotidien peut se transformer en électricité grâce à l’effet photoélectrique. Des cellules solaires
en silicium absorbent la lumière (photons) et génèrent
des porteurs de charge excités. Lors de cette absorption,
du fait de l’énergie lumineuse, les électrons chargés négativement se séparent de leurs atomes et peuvent, par
la suite, se déplacer librement à l’état excité et à l’état
solide. Parallèlement, des « trous » chargés positivement
apparaissent, lesquels peuvent également se déplacer
librement. Ces porteurs de charge peuvent désormais
passer dans le circuit externe de façon sélective au niveau des contacts : les électrons vont vers le contact
avant, tandis que les trous se dirigent vers le contact
arrière de la cellule solaire.
Ce mécanisme peut fonctionner car, lors de la fabrication des wafers et des cellules solaires, de petites
quantités d’impuretés sont injectées de façon ciblée
dans le silicium, matériau semi-conducteur. Ces impuretés forment des couches conductrices positives et
À PROPOS :
négatives. En règle générale, on utilise du phosphore
(couche négative) et du bore (couche positive). Au
niveau de l’intersection entre les couches conductrices
positives et négatives, les électrons libres et les trous
positifs sont séparés les uns des autres dans la cellule
solaire. Pour éviter que les électrons et les trous ne se
recombinent lors du transport, et donc ne se neutralisent les uns les autres, la durée de vie des porteurs de
charge doit être suffisamment élevée. Il s’agit de la période pendant laquelle les électrons peuvent se déplacer
librement. C’est un facteur décisif pour la qualité et la
pureté des wafers. Cette période équivaut à environ une
milliseconde. Le flux des porteurs de charge provenant
des contacts est évacué en courant continu à travers la
boîte de jonction placée sur la face arrière du module.
Un onduleur transforme le courant continu en courant
alternatif compatible avec le réseau. Ce courant alternatif est soit injecté dans le réseau électrique public, soit
stocké et utilisé directement dans la maison.
c’est en 1839 que le Français Alexandre Edmond Becquerel (1820-1891) a découvert l’effet
photoélectrique en réalisant des expériences. Mais c’est Albert Einstein qui a fourni une explication théorique de
l’effet en 1905. Cela lui a valu le prix Nobel de physique en 1921.
ÉLECTRICITÉ SOLAIRE – UN BON POINT POUR VOUS
ET POUR LE CLIMAT
De plus en plus de personnes accomplissent leur propre
transition énergétique sur leur toit, avec leur propre installation solaire. SolarWorld offre la solution adaptée
à tous ceux qui souhaitent produire eux-mêmes leur
propre électricité, aussi bien sur une maison privée que
sur le toit d’un bâtiment industriel. Nos solutions de
systèmes orientées vers l’avenir répondent aux besoins
de notre clientèle à travers le monde, notamment en
matière de sécurité maximale, de longue durée de vie
et d’esthétique. Qu’il s’agisse d’un toit en pente, d’une
toiture terrasse ou d’un abri pour voiture, SolarWorld a
toujours la solution idéale pour vous.
La société SolarWorld produit elle-même en Allemagne les principaux composants de votre installation
SolarWorld, vous garantissant ainsi plusieurs décennies
de haute performance et de sécurité, grâce à un produit
qui dispose d’une longue durée de vie. Plus vous utilisez
dans votre maison l’électricité solaire que vous avez
vous-même produite, plus vous pouvez économiser de
l’argent. En stockant l’électricité solaire avec le système
de batterie SunPac LiOn, vous disposerez même d’une
électricité propre à tout moment ! Le système est adapté
à tous les types d’onduleurs traditionnels et peut également être intégré ultérieurement dans une installation
SolarWorld existante. Vous pouvez optimiser la distribution énergétique dans votre maison avec l’outil intelligent Suntrol eManager. En outre, l’application Suntrol
MyHome vous permet de surveiller et de contrôler les
appareils, tels que la batterie de stockage d’électricité
solaire, la pompe à chaleur ou bien les consommateurs
électriques et ce, y compris à distance. Lorsqu’elle est reliée à des prises de courant intelligentes, l’application détecte même les appareils les plus gourmands en énergie
et vous aide ainsi à économiser encore plus d’électricité.
Avec une installation solaire et une batterie SolarWorld,
vous pouvez couvrir jusqu’à 69 % de vos besoins en énergie avec une électricité solaire propre. Mais ce n’est pas
tout : de cette façon, vous contribuez également à la
protection du climat ! Il s’agit donc d’un investissement
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Berwick St Leonard
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31, rue Gustave Eiffel
38000 Grenoble
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107 Amoy Street
#03-01 & 04-01
Singapour 069927
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Téléphone: + 65 68 42 38 86
Fax:
+ 65 68 42 38 87
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www.solarworld.sg
SOLARWORLD AFRICA (PTY) LTD.
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1 Thibault Square
Lower Longer Street
Cape Town, 8001
Afrique du Sud
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Fax:
+27 21 421 80 02
[email protected]
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SOLARWORLD JAPAN K.K.
6-10-1 Roppongi,
Minato-ku, Tokyo
Japon
Téléphone: +81 36 205 32 61
Fax:
+81 36 205 31 00
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Texte et illustrations correspondent à l’état technique actuel à l’impression. Sous réserve de modifications. Version 08/2016
PRODUCTION/RECHERCHE