économisez de l`énergie

ÉCONOMISEZ DE L'ÉNERGIE !
LES INSTALLATIONS DE CHAUFFAGE ÉLECTRIQUE RESPECTENT L'ENVIRONNEMENT
ÉCONOMISEZ DE
L'ÉNERGIE !
www.linn.de
FOURS INDUSTRIELS - FOURS DE LABORATOIRE
Technologie allemande de pointe au service de la production, du développement et de la recherche.
La société Linn High Therm a été fondée en 1969 par l'ingénieur Horst Linn. Depuis, la palette de produits proposés n'a cessé
de s'étoffer: des fours de coulée à induction de précision aux fours micro-ondes et fours à cristal en passant par les fours à
haute température et les fours industriels / fours de traitement thermique. Dès le début, seuls les matériaux d'isolation les plus
modernes, peu consommateurs d'énergie, ont été employés pour la fabrication des produits. Linn possède trois sites de
production et exporte ses produits dans plus de 50 pays - la part de l'exportation atteint les 70 %.
Produits
• Fours spéciaux pour la recherche et le développement, en particulier de nouveaux matériaux et de matériaux composites
dans le domaine de la technologie médicale et dans les industries aérospatiale et nucléaire: pour ces domaines, nous
fabriquons des fours spéciaux de frittage de nouveaux matériaux et de traitement thermique des empreintes.
• Fours à micro-ondes, à chambre et à passage pour bandes conçus pour la stérilisation, le séchage, le durcissement de
composantes de structures et également prévus pour être employés dans l'industrie alimentaire (riz à cuisson rapide).
• Fours standard de laboratoires et à haute température, pouvant atteindre 2800 °C, fonctionnant à l'air libre, sous vide d'air ou
sous atmosphère contrôlée avec une surpression pouvant atteindre 200 bars, pour le frittage de la céramique, des métaux
durs et réfractaires, le brasage métal-céramique, la graphitisation et la siliciuration.
• Fours rotatifs, à bandes, à rouleaux et poussant, fonctionnant également sous atmosphère contrôlée, pour les processus de
réchauffement continus comme par exemple le traitement thermique de l'orthophosphate de calcium et le recyclage.
• Fours à air pulsé, incinérateurs et séchoirs.
• Machine à mouler par centrifugation à induction pour coulées de précision jusqu'à 3 kg. Alliages aluminium et magnésium,
métaux précieux, aciers, superalliages Ti et γ-TiAl, métaux à mémoire de forme.
• Fours de coulée à induction et installations de traitement pour la préparation d'échantillons de matériaux oxydes et métalliques
utilisés en spectroscopie dans les laboratoires de chimie et de métallurgie, dans le domaine des contrôles de la qualité et du
développement de matériaux (SFX/XRF, émissions, AAS, ICP, rayons X).
• Onduleurs haute et moyenne fréquence, de 1,5 à 400 kW pour le brasage, la fonte, le forgeage, le durcissement et les
procédés plasma.
Fours à passage en fonctionnement
discontinu
pour le séchage et le refroidissement
des ballons en aluminium revêtu.
Capacité par cycle de 10 s: env.
360 pièces/h. Volume de l'installation:
env. 82 palettes de transport.
126 kW, 250 °C.
Fours à haute préssure
pour le frittage du nitrure de silicium,
des métaux durs, de la céramique,
sous pression atmosphérique pouvant
atteindre 100 bars. Filament en graphite
et isolation. Température max 2300 °C,
capacité utile jusqu'à 1,5 l.
Fonctionne sous argon et azote.
Hydrogène possible jusqu'à 5 %.
Fours à haute température
pour les traitements thermiques universels sous gaz inerte et sous vide.
Résistance chauffante selon la
température d'utilisation et l'atmosphère: Kanthal Super, molybdène, tungstène ou graphite. Isolation en fibre de
céramique de qualité, feutre de graphite
ou corindon rond. Économie d'énergie
et courtes phases de chauffage et de
refroidissement garanties.
De 4 à 52,5 l. 1900 °C (2300 °C).
Fours verticaux
pour le recuit de fils d'aluminium sous
vide partiel à l'azote. Deux cloches de
refroidissement divisibles sur la
verticale et relevables, équipement de
transfer et de chargement.
Données des cloches du four de recuit
(Ø x h) 1,2 x 2 m, 360 kW, 600 °C.
Onduleur moyenne fréquence
pour le chauffage de matériaux conducteurs. Pour le durcissement, le
recuit, les brasages forts et tendres, la
soudure, le collage, le chauffage de
forge, la fonte, le préchauffage et le
chauffage avec suscepteurs.
Grâce à une forte puissance réactive,
ce produit convient tout particulièrement au chauffage de matériaux
conducteurs (Al, Cu, Ag, etc.) non
magnétiques.
Puissance de sortie MF jusqu'à 400 kW,
fréquence de fonctionnement
nominale de 2 à 100 kHz.
Fabrication complète de la ligne pour le
chauffage à induction. Pilotage par
Simatic S7, facilitant l'intégration dans
le processus de production.
Four à chambre sous gaz inerte
avec moufle réfractaire imperméable
au gaz pour le frittage, le brasage et
les traitements thermiques. Très
nombreuses options telles que:
post-combustion, gazage, brûlage.
Pack sécurité, cryopièges dans la
sortie de gaz, fonctionnement sous
vide d'air, brassage de gaz.
Température max: 1200 °C.
De 10 à 2000 l, de 15 à 180 kW.
Four à haute pression corindon
étoilé / rubis étoilé
pour le traitement thermique des
pierres précieuses avec une pression
en oxygène accrue pouvant atteindre
6 bars (de 25/50 à 100 bars).
Température max 1820 °C, capacité
utile de 3 à 10 l.
Fonctionne sous air, atmosphère neutre
à température réduite.
Hydrogène jusqu'à 5 %.
Fours rotatifs
pour les traitements thermiques de
matériaux sous forme de granulés ou
de poudre conservant la même qualité,
sous air ou sous azote, par lots
(environ 50 kg), imperméables à l'air
(H2, Ar).
Longueur chauffante jusqu'à 5 m,
réglage sur 3 zones, température max
1000 °C, puissance de chauffe 52 kW,
Ø intérieur du four rotatif 500 mm,
réglage de la vitesse de rotation,
dispositif de levage manuel de 0 à 10°.
Remblayage pneumatique, réservoir
chauffant (120 l, 400 °C) avec vanne
d'arrêt. Remblayage pneumatique,
cuvette de récupération refroidie par
eau (120 l) avec vanne d'arrêt.