Un ERP de compétition

TEMOIGNAGES
Un ERP de compétition
Par dominique Dubois
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LOOK Cycle est un des trop rares survivants de la grande époque du vélo hexagonal. Cette entreprise à la pointe de la technique et de la compétition a des besoins
bien spécifiques et disparates : SYLOB
a su écouter son client et lui fournir une
solution ERP sur mesure. L’entreprise
Le nom de Look est beaucoup plus connu du grand
public au travers des fixations de ski et sans doute
aussi du passage dans le groupe Tapie, puis de la
revente à des intérêts suisses. En fait, Look a débuté
dans le matériel de ski en 1951 à Nevers au travers
de marques comme Rossignol, Dynastar et Look bien
sûr. Dans les années 80, ce fut le lancement de la pédale automatique et la consécration dans le cyclisme
avant le rachat par le groupe Tapie puis la revente des
fixations de ski à Rossignol en 1994 avant la reprise
par Dominique Bergin et quelques cadres, de la partie
cycle en 1998.
Look Cycle est donc inventeur et leader mondial de
la pédale automatique pour la route et leader européen du cadre carbone haut de gamme. Look conçoit
et fabrique des produits destinés aussi bien aux
coureurs professionnels qu’aux passionnés du vélo.
L’entreprise, qui a reçu à plusieurs reprises le trophée
du Vélo de l’année, a remporté aux Jeux Olympiques
de 2012 un exceptionnel quadruplé olympique à travers ses pédales, médaillées pour les épreuves de
route, de VTT, de triathlon et de piste. Porté par sa
politique d’innovation et une forte présence à l’international, le chiffre d’affaires de Look représentait
44 millions d’euros en 2012. Souvent distinguée pour
la qualité de ses produits, l’entreprise a reçu à trois
reprises le Trophée de la PME la plus innovante de
l’Institut National de la Propriété Industrielle (INPI), qui
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l’a couronnée en 2011 : entreprise la plus innovante
de ces 20 dernières années pour la catégorie Sport.
A partir de la très forte image de la marque, de son
histoire et de ses produits, le groupe Look a commencé à créer une entreprise de sport plus globale :
en rachetant Free Jump, spécialisée dans les sports
équestres, en créant Look collection pour proposer
un textile montagne, luxe et technique, enfin en créant
des articles de sport en carbone (raquettes de tennis,
arcs, club de golf, etc.).
Le CA a presque quadruplé depuis le rachat en 1998, où il
était de 12 M d’euros.
- 480 employés dans le monde,
- 180 en France (Nevers),
- 270 en Tunisie,
- 30 dans les différentes filiales,
- 500 000 paires de pédales automatiques/an et environ
15 000 cadres/an.
Le marché du vélo
Look poursuit une politique de marque, notamment
sur le marché du vélo de route haut de gamme qui représente 20 % du marché. Le VTT haut de gamme est
négligeable en Europe tandis que le VTC et le VAE sont
plutôt le fait de petites structures, en haut de gamme
toujours. (VAE = Vélo à Assistance Electrique ; VTC =
Vélo Tous Chemins, randonnée à grandes roues).
Look Cycle se trouve face à des géants comme le
Taïwanais GIANT ou le Japonais SHIMANO dont les
produits d’une qualité irréprochable à prix tirés ont
tout balayé sur le marché européen, un peu comme
les montres à quartz japonaises à leur époque. Shimano compte 13 000 employés dont 75 % pour
l’équipement cycles et un CA de 2,4 milliards euros en
2012. Il a d’ailleurs sa propre gamme de pédales automatiques. Le leader mondial du vélo est sans doute
Giant avec au moins 7 millions de vélos en 2015.
A titre de comparaison toujours, le leader français
Oxylane en assemble 2,7 millions.
think
Dans le show-room, plus de cinquante ans d’évolution du vélo de route et
de course, piste et records compris.
Le choix d’une politique de marque axée sur le haut de
gamme et l’innovation permanente, tirée par le monde de
la course était donc la seule voie possible pour croître et
perdurer encore offerte au spécialiste nivernais.
Un capital 100 % français
 80 % du capital est détenu par Dominique Bergin et Thierry
Fournier,
 20 % est représenté par l’actionnariat salarié,
 11 % du chiffre d’affaires est consacré à la R & D,
 Plus de 230 brevets déposés,
 75 % du CA est réalisé à l’export.
Née à Nevers, l’entreprise a fait le choix de rester fidèle à ses
racines bourguignonnes, conservant en particulier sur le site
de la capitale nivernaise (le siège social) :
 le bureau d’études, constitué de 13 ingénieurs,
 la salle de test, où se mesure la résistance des produits,
 l’atelier pédales, où sont fabriquées toutes les pédales Look
(plus de 1 million/an),
 l’atelier de finition, où les cadres sont peints et décorés,
 la boutique Look, où dans ce magasin, tous les produits
sont exposés.
LES NOUVELLES MACHINES VL EMAG
Performances garanties
+
+
La propriété des unités de production
La propriété des unités de production est un élément déterminant de la stratégie de l’entreprise, pour qui produire égale
innover. Look innove dans ses produits, mais aussi dans ses
process de fabrication. En 2001, Look a ouvert en Tunisie
un site de production certifié ISO 9002. Cette unité traite les
Ce modèle concentre tout le savoir-faire de Look en pédale automatique
instrumentée.
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TRAMETAL  Septembre 2015  49
Usinage en mandrin = Le concept machine cohérent
Encombrement minimum (Chaku-Chaku ou
implantation en ligne compacte) = réduction des
frais généraux
MACHINE
VERTICALE :
EFFICIENTE ET
PERFORMANTE
Possibilité d’enchaînement simple via le convoyeur
central et des translateurs / retourneurs =
flexibilité de reconversion, réduction des coûts
d’automatisation et des temps de préparation
Automatisation intégrée = aucun coût supplémentaire
Réduction des temps annexes grâce aux trajets
courts = optimisation des temps annexes
Stratégie des pièces identiques, gestion cohérente des pièces de rechange = réduction des
coûts de maintenance
Confort d‘utilisation (espace d’usinage parfaitement accessible) = rapidité accrue des travaux
préparatifs, sécurité d’utilisation, nombreuses
variantes d‘implantations
Rendement énergétique élevé = réduction des
fais généraux
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TEMOIGNAGES
produits en carbone qui nécessitent beaucoup de
main d’œuvre. Nevers assemble les pédales et assure
la finition des cadres.
Une présence dans le monde entier
Distribué dans le monde entier, Look réalise les trois
quarts de son chiffre d’affaires à l’étranger, principalement en Europe, aux États-Unis et en Asie. En
France, au Benelux, aux États-Unis et en Italie, la
commercialisation des produits est assurée par ses
filiales de distribution. Look bénéficie par exemple de
230 points de vente dans l’hexagone.
Pour l’Asie et le reste de l’Europe, un réseau de distributeurs internationaux représente la marque dans
chaque pays. Depuis 10 ans, 90 % des vélos sont
Sylob sur la chaîne attribue un numéro de lot à chaque
carton d’axes par exemple. Ceci est aussi valable
pour les cales injectées vendues en SAV en plus des
pédales.
Autre innovation process, le lancement des cintres de
piste en carbone avec intervention d’un robot 6 axes
- Universal Robot - embarquant une électro-broche
Jäger pour une opération de polissage. Le marquage
des pédales se fait en tampographie sur le site.
Un million de pédales à l’année, c’est une série avec
des contraintes industrielles, 15 000 cadres carbone
avec de tous petits lots et des tailles et des options
toutes différentes, c’est quasiment de la fabrication
à façon, pas évident de gérer des activités aussi
antinomiques.
Mise au point du process « artisanal »
L’usine de Nevers présente donc un mélange de
process industriels de série avec des process semiartisanaux où la main d’œuvre devient prépondérante.
C’est notamment le cas au sous-sol du bâtiment avec
l’atelier de mise au point de la mise en œuvre des
produits carbone : c’est là que sont lancés les prototypes et les pré-séries avant de créer les outillages
de production et de contrôle, qui seront, par exemple,
envoyés sur le site tunisien.
Certains composants des cadres en carbone sont d’un dessin
particulièrement complexe. Aujourd’hui, la quasi totalité des
câbles et fils passent à l’intérieur.
livrés quasi complets et cette tendance lourde a appelé une réorganisation du montage. Sans compter
que les vélocistes intégrateurs se font plus rares, ce
qui accentue cette évolution. Look forme ses vélocistes agréés, mais il reste difficile de mettre en place
un réseau suffisamment étoffé.
Un atelier de fabrication de composants en fibre
de carbone rappelle toujours beaucoup l’arrièreboutique d’un tailleur de costumes. Pour un pédalier,
il faut compter 50 morceaux de tissu à assembler et
imprégner et pour un cadre plus de 200. Tout ceci utilise une main d’œuvre spécialisée et minutieuse. Une
fois assemblés, les produits sont mis dans un moule
Voici un élément central de cadre vu en coupe : on peut encore
distinguer les nombreuses pièces de tissu carbone assemblées.
Des process complexes et fortement
atypiques
Fabriquer des composants tels que des pédales ou
des cadres haut de gamme, nécessite d’innover sans
cesse, de gérer des supply chain complexes et de
suivre des partenaires monteurs intégrateurs, ce qui
justifiait un changement d’ERP.
Une pédale automatique comprend principalement
un corps en aluminium injecté, du plastique et du
carbone : implication de maîtriser plusieurs process
métier en fabrication.
L’axe pédale notamment est une pièce de sécurité
avec un contrôle unitaire par cliché. Look produit
aussi des axes de pédales instrumentés à hauteur
de 2 000 paires l’an : nouveau brevet dans la mécatronique. Il y a une traçabilité pour chaque pédale y
compris les lots d’axes livrés à l’extérieur. Ce procédé RFID a été mis en place par SYLOB : un poste
50  Septembre 2015  TRAMETAL
et imprégnés par soufflage avant cuisson après l’injection de la résine : chaque cycle prend du temps,
les outillages sont coûteux, il en faut 5 ou 6 tailles par
type de cadre, c’est un investissement produit conséquent quand il s’agit de fabrication quasi-unitaire.
parfait chacune de ses inventions grâce à sa politique
d’intégration, qui lui permet de penser et de développer des composants en amont pour améliorer les performances de ses produits en termes d’ergonomie,
de puissance, de maniabilité et de sécurité.
Là encore, les puces RFID implantées dans chaque
cadre sont gérées par l’ERP Sylob en multisite et permettent un suivi des commandes et des stocks en
temps réel. Il est ainsi possible de renseigner le client
sur sa commande en cours, y compris pour la décoration du cadre, le plus souvent spécifique. La finition haut de gamme se fait plutôt sur Nevers, avec un
contrôle particulièrement tatillon, l’image de la marque
en dépendant directement au final. Si une montée en
qualité est en cours sur la Tunisie, il y a encore 25 %
des cadres refusés au contrôle final. Curieusement,
les stickers sont de type transfert à l’eau, exactement
comme sur les chewing-gum « Malabar ».
Cette contrôleuse est sans pitié et peut refuser jusque 25 %
des cadres, notamment arrivant de Tunisie. Il est très difficile
de produire en petite série des objets aussi techniques, un peu
comme des instruments de musique.
M. Lorbat, responsable Supply Chain ajoute que « la
tendance est au montage de plus en plus d’accessoires sur le cadre avant livraison, ce qui complique
la logistique fournisseur notamment au niveau des
transmissions, fournies par Shimano, grand maître
des délais du fait de sa situation de quasi-monopole.
Un vélo est très fractionné en chaînes de valeur.
Au niveau marketing, le choix d’une forte présence
dans le peloton pro est essentielle pour image de
marque : actuellement 50 % du peloton Tour de France
reçoit des pédales Look et une équipe est sponsorisée
en vélos. Il y a aussi une forte présence de la marque
chez les pistards. La règle est donc de consacrer 10 %
Anzeige_Magna-C_L-Expo 09.06.2014 18:56 Uhr Seite 1
du CA en sponsoring et 10 % en R & D.
Etiquettes
magnétiques
Filtrage
magnétique
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Feuilles
magnétiques
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Depuis sa création, plus de 200 brevets ont ainsi
été déposés par Look, dont plus de la moitié ces 12
dernières années. D’année en année, Look innove et
Porteur
magnétique
-v
Chaque année, Look investit 11 % de son chiffre
d’affaires dans la Recherche & Développement. Cette
priorité stratégique, le choix de garder ses unités de
production et la compétition au plus haut niveau, sont
les trois éléments clés expliquant la faculté d’innovation permanente de l’entreprise. Spécialement
conçu pour une occasion sportive, le L96 a demandé
4 000 heures de travail en R & D, alors que la fabrication de chaque cadre requiert une centaine d’heures
de travail manuel.
Positionneur
de soudure
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Un fort investissement dans la R & D
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Outre les cadres, Look produit aussi des potences et
des pédaliers, là encore des pièces de sécurité avec
un process très artisanal, au sens noble du terme. Une
remarque en passant, si le marché du vélo se porte plutôt mieux que celui de l’automobile, le cycliste français
roule peu, environ 100 km à l’année en moyenne, à la
différence des Hollandais qui dépassent les 1 000 km.
Autre anecdote, alors que la Chine fabrique plus de
90 % des cadres carbone vendus dans le monde, elle
a choisi d’équiper sa fédération de vélos Look. »
na
-C
« L’ERP Sylob, dès le top départ du montage,
consomme tous les composants et accessoires dans
le stock et vérifie leur disponibilité », déclare M. Cartet,
directeur industriel du site. « Le délai de livraison d’un
vélo monté est de 2 semaines, pouvant s’allonger à
9 semaines pour des commandes spéciales. L’activité
est nettement cyclique sur l’année. »
☎ 03 87 98 75 51 • Fax 03 87 98 75 52
TRAMETAL  Septembre 2015  51
TEMOIGNAGES
Par exemple, pour tester une innovation pour une
course du calendrier. En Tunisie, ce sont entre 30
et 40 presses qui travaillent en simultané pour une
production en petite série.
TEMOIGNAGES
Cet investissement dans la technologie s’accompagne d’un investissement dans la formation des
salariés : chaque étape de la fabrication d’un vélo
requiert en effet un travail manuel. Véritables « artisans du high-tech », les ouvriers de l’entreprise font
l’objet de formations particulières liées à la spécificité
des matériaux et des techniques, comme l’assemblage manuel des feuilles de carbone. Le composite
carbone permet notamment de maîtriser le confort
de conduite d’un vélo et ne constitue finalement pas
une technologie plus complexe que l’assemblage de
tubes de duralumin de sections variées sur certains
cadres de dernière génération.
Dans ce sous-sol, au labo test, on torture pédaliers, cadres,
fourches, etc au-delà des normes et surtout avant de proposer
une innovation sur le marché.
La fixation automatique appliquée à
l’équitation
Poursuivant sa dynamique de développement, Look
rachète en 2010 la société Free Jump, leader mondial des étriers d’équitation à fixation automatique. La
société a mis au point en 2004 le premier étrier à fixation automatique, inspiré des fixations de ski et des
pédales automatiques de vélos, ainsi que la première
véritable chaussure de sport dédiée à l’équitation.
Free Jump-system est aujourd’hui une référence en
matière d’innovations produits de haute technicité liés
à la performance, au confort et à la sécurité des cavaliers. La politique de Free Jump pour le sport équestre
est à l’identique de celle de Look pour le cyclisme :
répondre aux exigences des passionnés, qu’ils soient
amateurs ou professionnels.
La maîtrise du carbone élargie à d’autres
disciplines sportives
Son savoir-faire, Look souhaitait l’appliquer depuis
toujours vers de nouveaux horizons sportifs - la mise
en place d’un pôle de recherche sur le carbone, il
y a 25 ans, a permis à la marque d’approfondir ses
connaissances sur ce matériau Avec la même passion
du sport, Look développe aujourd’hui de nouveaux
produits en carbone pour les sportifs exigeants raquette de tennis, arc, bâton de marche, raquette de
badminton et club de golf. Une exploration innovante
sur des produits d’excellence que Look a choisi de
mener sous ses couleurs.
Bien sûr le plus important est de gagner en poids et
en réactivité sur les pièces en rotation. Il est possible
aujourd’hui de sortir un vélo complet de moins de
5 kg et cadres, pédales et pédaliers sont connectés
et truffés de capteurs tandis que les dérailleurs sont à
commande électronique. Au chapitre des difficultés, il
y a de fortes variations de prix d’approvisionnement
dans les composites, de délais et de qualité.
Une charte de qualité plus exigeante
Tous les produits Look sont testés par un laboratoire
accrédité pour s’assurer qu’ils respectent les normes
en vigueur. Mais l’entreprise s’est imposée une charte
de qualité dont les exigences vont bien au-delà des
normes européennes.
Sise à Nevers, la salle de test contient des « bancs de
fatigue » pour les cadres, les pédaliers, les manivelles,
ainsi que des « bancs de chaussage/déchaussage »
pour les pédales. Améliorant en permanence ses principes de contrôle, Look réinvestit régulièrement dans
de nouvelles machines de test. Ce point est important
pour la crédibilité du produit auprès des clients mais
aussi pour valider de façon fiable des choix technologiques sans perdre de temps et garder une confidentialité maximale.
52  Septembre 2015  TRAMETAL
Dans l’atelier montage, l’ERP sort du stock dès le départ toutes
les pièces nécessaires. Chaque opérateur va assembler
entièrement son vélo avec beaucoup de minutie.
Produit Sylob chez Look
Editeur et intégrateur de nos solutions ERP, Sylob est
un éditeur de solutions exclusivement dédiées aux
PME industrielles depuis plus de vingt ans.
Avec 100 collaborateurs orientés clients, 25 % de
l’effectif dédié à la R & D, 35 nouveaux clients par an,
le CA 2013/2014 a atteint 8,2 millions d’euros, une
progression maîtrisée de 55 % depuis 2009.
D’une part obsolescence de l’ERP en place et reprise
par une autre société disposant de ses propres solutions, d’autre part, un besoin de fonctionnalités supplémentaires (avant Sylob, le client utilisait GTI, un
ERP en version PMI qui datait de 1999. Devenu obsolète, le produit a été repris par CEGID.) : CRM, MRP,
plan Industriel et Commercial, configurateur.
Besoin de liaisons : entre les différentes entités Look,
avec les fournisseurs, avec les sous-traitants, avec
les logisticiens.
Les contraintes : un ERP commun à plusieurs sites,
un ERP facilement accessible à distance, une production qui implique une personnalisation forte du produit
en fonction du client.
Donc après une phase de réflexion, dès mai 2010, diffusion du Cahier des Charges et ensuite bench test à
la suite duquel, Sylob s’est imposé.
En janvier 2011 : signature. En Avril 2012 : démarrage
Big Bang Nevers, démarrage en Tunisie avec 100 utilisateurs sur les 2 sites. La mise en place de Sylob en
big bang a appelé un gros travail de reprises des données avec leur intégration et une validation qui a pris
un an : le vrai basculement s’est effectué en une nuit.
Sylob permet un configurateur de données techniques dès l’ADV : cette possibilité de paramétrer le
configurateur pour et par les clients, a pesé dans le
choix de Look. Ce configurateur commercial et technique ayant été mis en place en 2010 en version full
web dès le départ.
Autre point fort, des scénarios de saisie personnalisés
pour la gestion des stocks et de la production via des
terminaux mobiles : ces liaisons multi-sites et avec les
fournisseurs sont appréciées chez Look pour la maîtrise de la logistique de la supply chain. Nous avons vu
que Sylob permet de paramétrer et de lire en continu
des puces RFID implantées ou de générer des codes
pour la traçabilité des lots et des expéditions. Sylob a
mis en place ou amélioré : des interfaces avec comptabilité SAGE, le site internet, des liens inter-sociétés,
au sein du Groupe LOOK, avec des sociétés externes
au Groupe.
Une autre vue du centre d’essais et de R & D de Look : plusieurs
nouveautés y sont, discrètement, en développement.
rôle majeur du montage. » indique Olivier VIGNE, le
responsable commercial région de Sylob.
« Chez Sylob, tout est intégré et interconnecté, une
architecture bien plus souple et réactive que celle de
l’ancien ERP. Il peut y avoir plus de 6000 configurations possibles pour un vélo Look, ce qui n’est pas
simple en dépit des garde-fous mis sur le configurateur. Chaque semaine, une réunion a lieu pour définir
le plan de charge de la Tunisie. La R & D reste déconnectée de l’ERP par sécurité anti-intrusion. » précise
M. Fluhr, responsable ERP Look.
Look emploie un ingénieur pour la veille technologique
ainsi que pour le dépôt des brevets, et la surveillance
des nombreuses copies chinoises. Un cabinet d’avocats italien est chargé des poursuites. Il y a encore
des développements en cours avec Sylob 9, comme
la gestion d’achats des composants chez Shimano,
assez lourde, surtout au niveau des produits de transmission complexes comme les nouveaux dérailleurs
électriques et électroniques. Look est un des seuls
acteurs du marché à avoir du stock et évite d’accepter des commandes avec des accessoires dont le
délai est inconnu ou non fiabilisé.
« Quand une solution ERP est bien dimensionnée et
définie en fonction des besoins du client, les progrès
dans le fonctionnement de l’entreprise sont considérables. » conclut Florence Piton, directrice marketing
chez Sylob. 
Les fonctions de gestion analytiques et de tableau de
bord sont aussi de plus en plus utilisées.
Bilan au bout de 3 ans : meilleure réactivité pour le
« sur-mesure », meilleure visibilité production, optimisation de la gestion des stocks et des échanges
d’information plus fluides au sein du groupe et avec
l’écosystème.
Une autonomie sur : l’EDI, le paramétrage d’états et
Reporting, les requêtes dans l’application, le paramétrage de scénarios de configuration pour le « sur
mesure ».
« Sylob a accompagné Look dans son évolution vers
le monde du composite avec la prise en compte du
Voici un rappel de la gamme Sylob : Look en est à la version 9.
TRAMETAL  Septembre 2015  53
TEMOIGNAGES
Pourquoi un nouvel ERP chez Look ?
TEMOIGNAGES
Fraisage UGV, rectification par
coordonnées et métrologie
combinés
Article et Photos réalisés par Klaus Vollrath Traduction Patrick Marquant
Ce témoignage d’utilisateur a une approche « par le haut » pour investir dans
un centre d’usinage : au lieu de chercher
à être pile dans la classe de précision
qui correspond à ses besoins, il a choisi
une machine ultra-précise capable de
remplacer du même coup sa rectifieuse
par coordonnées et sa MMT de mesure
d’atelier.
Chez TEEPACK GmbH & Co. KG, les machines d’emballage de thé comprennent entre 20 000 et 30 000 composants avec des géométries parfois très complexes
et elles peuvent produire automatiquement jusqu'à
420 sachets par minute, en continu et 24 heures sur 24,
pratiquement toute l'année.
Pour assurer un bon fonctionnement de l'installation sur
de longues périodes, bon nombre de ses composants
doivent remplir deux conditions essentielles :
 une extrême précision,
 la plus grande dureté possible.
En effet, la dureté des glissières et des éléments de
guidage assurant les mouvements est essentielle pour
assurer une usure minimale et donc une meilleure durée
de vie.
La réalisation de ces pièces implique donc des exigences particulièrement élevées en termes de performance, polyvalence et précision des centres d'usinage
utilisés.
« Nos machines d’emballage de thé sont beaucoup plus
compliquées que des mécanismes d’horlogerie mais
elles fonctionnent tout aussi précisément. » dit Willi Lyrmann, responsable production - machines spéciales de
Teepack à Meerbusch.
54  Septembre 2015  TRAMETAL
L'entreprise, qui fait partie du Groupe Teekanne, a été
la première au monde à développer des machines de
conditionnement de sachets de thé et elle reste aujourd'hui un des leaders de cette technologie et de ce
marché. Environ 90 % des installations, produites par
un effectif d'environ 200 personnes, sont exportées
à l’étranger, sur tous les continents. Au total, plus de
3 000 machines Teepack sont actuellement en service
dans le monde. La plupart de ces installations sont des
variantes spécialement agencées ou des constructions
« sur mesure » réalisées selon les demandes et besoins
des clients.
La variété des fabrications atteint une proportion exceptionnellement élevée d'environ 70 %. En complément des
éléments standard, pas moins de 2 500 et 3 500 composants mécaniques sont spécialement conçus, la plupart
n’étant produits qu’en très petites quantités.
« Une de nos machines doit produire jusqu'à 180 millions de sachets de thé par an, intégrant la pesée du thé,
le remplissage des sachets, l’assemblage du fil, l'étiquetage, l’insertion des sachets dans leurs emballages
individuels et enfin le conditionnement dans des boîtes
en carton avec une cadence atteignant 420 sachets par
minute ».
Une précision extrême est essentielle à son bon fonctionnement puisqu’à ces vitesses de travail, la plus
L'analyse des flux de productions, qui couvre un mur
complet du bureau de M. Lyrmann, le met bien en
évidence, répertoriant pas moins de 18 étapes pour
certaines pièces.
Les capacités du nouveau centre
d'usinage Röders
« Lorsque nous cherchions à remplacer une machine de
rectification par coordonnées devenue obsolète, nous
sommes tombés sur la Röders RXP601 DSH » se souvient Christof Frings, chef du service mécanique et des
moyens d’usinage CN de Teepack.
L’aspect qui le fascinait le plus était la possibilité de réaliser, en une seule prise de pièce, tant
fraisage que rectification sur un même et seul centre
d’usinage 5 axes.
En plus, la Röders permet de mesurer les pièces usinées, au moyen d'un palpeur de haute précision, directement dans l’espace de travail CAO de la machine
d'emballage.
Petites séries et pièces unitaires
« Notre tâche est encore plus compliquée par le fait que
nous avons rarement l'occasion de fabriquer des quantités importantes. Au lieu de cela, petits lots de pièces
et pièces unitaires sont la règle du jeu » explique W. Lyrmann. « Comme beaucoup de pièces ne sont utilisées
que peu fréquemment, les stocker en grandes quantités
est hors de question, ne serait-ce que pour des raisons
de coût. D’autre part, les exigences en termes de précision sont en général comparables à celles d'un atelier
d’outillage. En raison des changements constants de
produit et de mini-séries de 1 à 20 pièces, les centres
d'usinage doivent régulièrement enchaîner 3 à 4 changements de travaux par jour. »
Chaîne de processus élaborés
« Dans le passé, chaque pièce devait passer par un grand
nombre de postes de travail, du débit des bruts aux
étapes de finitions » ajoute W. Lyrmann. « Le processus
comprenait l’usinage « avant trempe » parfois effectué
en plusieurs étapes, la trempe, les opérations de fraisage
dur afin d'obtenir les surépaisseurs d'usinage souhaitées
pour réaliser les opérations suivantes de rectification,
telles que rectification cylindrique interne et externe, rectification plane et rectification par coordonnées. En plus,
entre les différentes étapes, les pièces devaient être régulièrement démontées, changées de montage et mesurées avec la plus grande précision tout en gardant un œil
sur les exigences de fiabilité des processus. En plus des
temps de réglage longs, des dépenses considérables
étaient engagées pour la fabrication, l'administration et
la maintenance des montages associés. »
Grâce à des fonctions sophistiquées de sa commande
numérique, la machine peut immédiatement détecter et corriger toutes les déviations angulaires et/ou de
positionnements et adapter ses opérations à la position
réelle de la pièce dans la zone d'usinage.
Selon C. Frings, cette fonctionnalité lui a immédiatement
ouvert des perspectives totalement nouvelles. Comme
il le dit : « Pour notre activité quotidienne, ces progrès
peuvent plus ou moins être comparés à ceux rencontrés
lors du passage du fraisage en mode manuel aux centres
d'usinage équipés de commandes numériques ».
Afin de s’assurer que la machine était vraiment en mesure de satisfaire les exigences de l'entreprise, il a été
demandé à Röders de procéder à des essais poussés. Ceux-ci ont été réalisés de manière convaincante,
surtout grâce aux fonctionnalités utilisées dans le processus. Une autre fonctionnalité convaincante était
le système CN mis au point par Röders, qui facilite la
programmation des travaux de rectification en se basant
sur une approche de cycles bien conçus. Quand il est
devenu évident que le centre d'usinage était capable de
répondre à toutes les exigences, la décision de l'acheter
a été prise à la mi-2013.
TRAMETAL  Septembre 2015  55
TEMOIGNAGES
petite erreur de positionnement des éléments mécaniques peut entraîner de graves dysfonctionnements.
Des ajustements et des tolérances dimensionnelles atteignant ± 1-2 µm sont ici à l'ordre du jour. Une très grande
dureté des composants critiques, tels que les pièces de
guidage et les cames, est aussi nécessaire afin de minimiser l'usure, les risques de déréglages et de pannes.
Ils sont donc généralement fabriqués en acier cémenté
et dans certains cas en aciers trempés à cœur avec des
duretés de 60 à 64 HRC.
TEMOIGNAGES
Des progrès notables
« Le nouveau centre d'usinage a été intégré dans notre
environnement de production et a répondu bien au-delà
de nos attentes. » dit W. Lyrmann, visiblement satisfait.
Pour l'usinage avant et après trempe ainsi que pour
les opérations de rectification, toutes les exigences en
termes de performance et de précision ont non seulement été atteintes mais souvent même dépassées. Déjà
la phase de démarrage s’est avérée être particulièrement
courte. Un point fort notable fut l’implication du personnel, qui a rapidement accepté le nouveau système et
qui a pris de nombreuses initiatives pour accélérer son
utilisation. Aussi, il n’a fallu que six semaines pour intégrer la nouvelle machine dans les processus habituels
de production.
La différence devient particulièrement évidente lorsqu'on
compare les besoins des anciens et nouveaux procédés avec le tableau d'analyse des flux de productions
mentionné précédemment : pour la pièce considérée,
seulement 8 étapes seront nécessaires avec le nouvel
équipement au lieu des 18 étapes qui auraient alors été
indispensables.
La configuration
« La configuration installée dans notre atelier comprend
un changeur de palettes automatique RCS-3 qui convient
parfaitement à nos besoins » dit C. Frings.
Le changeur de palettes est directement relié au centre
d'usinage et peut contenir jusqu'à 15 palettes Partool
d’une surface de 320 mm × 320 mm. Celles-ci sont équipées de systèmes de serrage point zéro de chez LANG
et elles peuvent accueillir des pièces d’une longueur
maximale de 500 mm et d’un poids de 60 kg.
Deux stations de chargement permettent de mettre en
place des pièces en temps masqué pendant le fonctionnement. Cela signifie que le système peut fonctionner
24 h sur 24 et durant les week-ends, bien que les employés ne travaillent qu’en deux équipes.
Au moment du bilan, un an et demi après l'installation,
l’atelier a été en mesure de faire état de taux d'utilisation
de plus de 80 % sur la base d'une journée de travail de
24 heures. Et il y a encore plus de potentiel à exploiter
sur cette nouvelle machine.
En effet, de nombreuses opérations d’usinage, réglages
et mesures, qui devaient être effectuées sur des systèmes distincts, sont maintenant progressivement basculées sur la Röders, avec des gains supplémentaires si
on considère les coûts des montages. À ce niveau, de
nouveaux potentiels ont régulièrement été découverts.
Jusqu'à présent, l’atelier a été en mesure de réduire les
délais de traitement de 40 % par rapport à la situation
antérieure et comme les temps de préparation sont
complètement supprimés, le gain est au moins de 50 %.
A Teepack, une attention particulière est accordée aux
dispositifs de serrage spécifiques à la pièce. Le but est
de les concevoir d’une manière telle qu’ils puissent être
utilisés pour l’ensemble des variantes d’une famille de
pièce.
Dans certains cas, leur conception a également permis,
par exemple, de réaliser l'usinage en quasi « six faces »
de disques à cames double face incluant un alésage
d'arbre et un trou d’insert pour boulon. Cela a permis à
l'atelier de procéder à un cycle complet d’usinage dur et
de rectification en un seul montage.
Ces opérations sont grandement facilitées grâce au palpeur de mesure 3D automatique qui permet de détecter et de réaligner les inévitables écarts de position du
serrage. Dans le même temps, les techniciens ont pu
amplement apprécier cette nouvelle option et ils voient
le palpeur comme « ami et assistant ».
Une autre fonction bienvenue est l'identification des outils en scannant le code data-matrix lors de leur introduction dans le magasin d’outils. Cela réduit considérablement le risque de confusion et réduit les frais de gestion.
56  Septembre 2015  TRAMETAL
Le temps restant est utilisé pour les travaux de fraisage,
de préférence ceux qui exigent une grande précision et,
bien sûr, les travaux nécessitant fraisage et rectification
qui sont réalisés en priorité sur cet équipement. Beaucoup de pièces appartenant à cette catégorie ont ainsi
déjà été réalisées sur cette installation.
Enfin, pour atteindre ces gains de productivité élevés,
le développement d’un post-processeur spécifique
pour la programmation CFAO a aussi été vital. La
conception a été spécialement adaptée aux besoins
de Teepack, sur les spécifications de Röders.
Il est ainsi possible de programmer et d’enchaîner
automatiquement tant les différents procédés d'usinage de fraisage ou de rectification que les cycles et
gammes de palpage permettant les repositionnements
précis, ce qui a entraîné une réduction significative des
opérations manuelles.
Etapes suivantes
« Le nouveau centre d'usinage Röders est capable de
réaliser beaucoup plus que ce que nous avions imaginé »
dit avec plaisir W. Lyrmann.
Pourtant, la société considère qu'elle est toujours dans
une phase d'apprentissage où les capacités du nouveau système sont encore de plus en plus explorées
afin d'identifier les meilleurs moyens de tirer parti de
ses fonctionnalités. Du point de vue de la gestion de la
production, la fin de l'histoire n’est pas encore en vue.
« Nous sommes convaincus que nous pouvons exploiter encore un peu mieux notre nouveau centre d'usinage. Actuellement, nous produisons en une seule fois
des pièces qui nécessitaient auparavant jusqu’à quatre
étapes de traitement » explique W. Lyrmann.
Et pour encore plus de précision, on notera que toutes les
machines ROEDERS 3 et 5 axes peuvent être équipées de
l'option rectification par coordonnées permettant l'obtention de très grandes précisions et de hautes qualités de
finitions. 
Contrôle Robotisé
Bord de ligne
Rien ne se compare à Equator™
Rien ne compare comme Equator™
Technique de comparaison à un étalon hautement répétable
Interface avec les robots et CN industrielles pour une
automatisation poussée
Stabilité thermique assurée par simple réétalonnage
Souple, l’opérateur change de pièce en quelques secondes
Plug and play – installation rapide, pas d’air comprimé,
une simple prise bipolaire suffit
Très rapide, mesure de forme grâce au palpeur de scanning
SP25, depuis longtemps un standard de l’industrie
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TRAMETAL  Septembre 2015  57
TEMOIGNAGES
Depuis la mise en service de la Röders, l'ancienne rectifieuse par coordonnées ainsi que l’ancien centre d'usinage ont été retirés de la chaîne de production. La nouvelle
installation a fonctionné de manière si efficace que sa capacité est seulement utilisée à 40 % pour les travaux de
rectification.