Fiche technique Optimisation et modélisation du procédé de

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Fiche technique Optimisation et modélisation du procédé de
Technique
SUPPLÉMENT
TECHNIQUE
N
ron 90% des pièces rotomoulées
sont en polyéthylène. Cependant la
gamme des matériaux est en
constante augmentation compte
tenu des exigences croissantes en
performances thermiques, physiques et mécaniques.
◗ Le prix des matériaux est relativement élevé car leur micronisation
est nécessaire.
◗ Les variations brusques d'épaisseur sont difficiles à obtenir.
°9
PROCÉDÉ
▼
Optimisation et modélisation
du procédé de rotomoulage
LE PROCÉDÉ DE ROTOMOULAGE SE HEURTE
DEPUIS TOUJOURS À DE
NOMBREUX VERROUS
TECHNOLOGIQUES ET
SCIENTIFIQUES.
L’OBJECTIF DE CE PROJET
EST D’AMÉLIORER LA
COMPRÉHENSION DES
PHÉNOMÈNES QUI
ENTRENT EN JEU DANS
LE ROTOMOULAGE EN
ÉTABLISSANT DES
RELATIONS ENTRE
LA STRUCTURE
DU POLYMÈRE, LES
PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ
ET LES PROPRIÉTÉS
FINALES DES PIÈCES
ROTOMOULÉES.
Figure 1 : étapes d’un cycle
de rotomoulage
Introduction
e rotomoulage est un procédé
de transformation des matières
plastiques propre et peu
consommateur d’énergie. Il permet
la réalisation de pièces creuses de
dimensions pouvant être importantes (plusieurs m3) et avec des
formes pouvant être complexes. Ce
procédé est connu depuis une cinquantaine d’années, mais son utilisation est généralement restreinte à
des pièces peu ou pas techniques :
silos, balises, jouets. Les rotomouleurs sont majoritairement de
petites sociétés, utilisant un savoirfaire empirique, et qui sont peu
génératrices d’innovations.
Les inconvénients majeurs du
rotomoulage sont aujourd’hui le
temps de cycle et la non maîtrise du
L
procédé. Or de nouveaux marchés
ayant des exigences de productivité, de rendement et de qualité se
profilent. Les applications visées
CONTACT
ESTELLE PEROT (1)
PR. ABDERRAHIM MAAZOUZ (2)
(1) Pôle Européen de
Plasturgie - 2 rue Curie 01100 Bellignat
Tél : 04 74 81 92 60
Fax : 04 74 81 92 61
(2) INSA Lyon - Site de
Plasturgie - 85 rue Becquerel
01100 BELLIGNAT
Tél : 04 74 81 93 22
Fax : 04 74 81 93 01
[email protected]
[email protected]
VISIONS/novembre 2005
(1) Ingénieur Arts et Métiers, actuellement en thèse CIFRE avec le PEP et le
laboratoire de recherche pluridisciplinaire
en plasturgie du Site de Plasturgie de
l’INSA de Lyon à Oyonnax, en collaboration avec MECAPLAST Group et la région
Rhône-Alpes.
(2) Professeur / INSA de Lyon
Responsable scientifique du projet
Sujet de thèse : « Optimisation et modélisation du procédé de rotomoulage ».
concernent notamment le domaine
des applications automobiles. Afin
de saisir l’opportunité offerte par
ces nouveaux marchés, il est nécessaire d’améliorer l’adéquation
entre le procédé de rotomoulage et
le matériau. C’est dans cette optique
qu’un projet de thèse a été lancé, en
octobre 2003, par le PEP et le laboratoire de recherche pluridisciplinaire en plasturgie du Site de
Plasturgie de l’INSA de Lyon à
Oyonnax, en collaboration avec
MECAPLAST Group (Aline CAVARD
- MECAPLAST Monaco, Service
Recherche, 4-6C Avenue du Prince
Héréditaire, 98000 MONACO) et la
région Rhône-Alpes.
Présentation du
procédé
Un cycle de rotomoulage se déroule
en 4 étapes principales, représentées
sur la figure 1.
La première étape est le chargement du moule avec de la poudre à
température et pression ambiantes.
Le moule peut éventuellement
avoir été préchauffé avant cette
phase.
Ensuite le moule est introduit dans
un four où il est chauffé en tournant
autour de 2 axes perpendiculaires.
Le chauffage entraîne la fusion de la
poudre et celle-ci commence par
gravité à adhérer à la surface du
moule. La chauffe est maintenue
afin de permettre aux particules de
coalescer et aux bulles de diminuer.
La troisième étape, après que la
coalescence soit complète et que
l’air emprisonné ait été évacué, et
juste avant la dégradation du matériau, consiste à refroidir le moule.
Celui-ci continue de tourner durant
cette étape. Le refroidissement se
fait généralement grâce à de l’air
pulsé et/ou à de l’eau pulvérisée
sur sa surface.
Enfin le démoulage de la pièce
Verrous
technologiques
et scientifiques
intervient, et le moule peut être
rechargé et un autre cycle lancé.
Avantages et
inconvénients
Les avantages du rotomoulage
sont les suivants :
◗ Les moules sont relativement
simples et peu coûteux par rapport
aux procédés classiques, car le
rotomoulage ne nécessite pas de
hautes pressions.
◗ Des moules de tailles et de formes
différentes peuvent être montés sur
la même machine et utilisés simultanément.
◗ Les pièces de forme complexe
peuvent être rotomoulées. Ce procédé est particulièrement bien
adapté pour les grosses pièces de
forte épaisseur mais aussi pour les
pièces techniques telles que les
multicouches.
◗ Des inserts en plastique ou en
métal peuvent être facilement fixés
sur le moule.
◗ Les pièces ont une épaisseur relativement uniforme (en comparaison
avec le thermoformage), et l’épaisseur peut être changée sans modifier le moule.
◗ Le rotomoulage de matériaux
composites est possible.
◗ Les lignes de soudures (dues au
plan de joint) peuvent être facilement évitées.
◗ Des détails de surface peuvent
également êtres obtenus.
◗ Les pièces finales sont quasiment
sans contrainte résiduelle.
◗ Les petites séries de pièces peuvent être économiquement viables.
Les inconvénients du rotomoulage sont les suivants :
◗ Le temps de cycle est important
par rapport aux autres procédés,
spécialement pour les multicouches.
◗ Peu de matériaux sont élaborés
par ce procédé. Actuellement envi-
➞
Les verrous technologiques et
scientifiques auxquels se heurte le
procédé de rotomoulage sont les
suivants :
◗ Le temps de cycle long
◗ Le contrôle difficile du procédé
◗ L’adéquation entre le matériau et
le procédé
◗ L’adéquation entre les conditions
de mise en œuvre et les propriétés
des pièces finales
◗ L’influence de la granulométrie et
de la morphologie des poudres sur
la thermique et l’écoulement
◗ La thermique et l’écoulement d’un
système “poudre-air-polymère fondu”
en rotation bi-axiale
◗ Les multicouches et le moussage
Objectif
du projet
Devant l’étendue des recherches à
effectuer pour améliorer la maîtrise
du procédé de rotomoulage, nous
avons décidé de centrer le projet
sur certains de ces verrous.
Durant le processus de mise en
œuvre, le matériau polymère subit
différentes transformations physiques : la fusion, la coalescence
des particules, la densification à
l’état fondu et la solidification. La
compréhension des mécanismes
qui régissent les évolutions morphologiques et structurales du
matériau pourrait expliquer les
défauts qui apparaissent dans les
pièces finales.
Les recherches publiées dans la littérature au sujet de la coalescence,
de la densification et des propriétés finales des pièces rotomoulées
prennent rarement en compte
toutes les étapes du procédé, du
début à la fin, c’est à dire des propriétés du matériau initial à celles
des pièces finales.
L’objectif de ce projet est donc
d’établir des relations entre la
structure du polymère, les paramètres du procédé et les propriétés
finales des pièces rotomoulées.
Matériaux et
moyens mis
en œuvre
Matériaux : Trois grades commerciaux (Borealis®) de copolymère
éthylène-propène (C1, C2 et C3),
sous forme de poudre et de microgranulés.
Caractérisation physico-chimique
et structurale des matériaux :
DSC, ATG, RMN, CES, gradeur…
Rhéologie solide/liquide : rhéomètre à poudre, densité, rhéomètre
scientifique.
Mesure des énergies de surface
des polymères à l’état fondu :
appareil DIGIDROP® avec méthode
de la goutte posée.
Etude de la coalescence-densification (sintering) : microscope
optique à platine chauffante +
caméra scientifique + logiciel de
traitement d’image.
Essais de rotomoulage : machine de
laboratoire ROTOLINE® et machine
semi-industrielle DATOME®, avec
enregistrement des températures
par télémesure radio.
Caractérisation des pièces
finales rotomoulées : bulles, porosités, déformation, homogénéité
d’épaisseurs, propriétés mécaniques…
Modélisation et simulation :
développement de modèles pour
simuler la coalescence-densification et les transferts thermiques :
réalisation d’une plaque chauffante
instrumentée.
Résultats principaux
Les résultats de DSC, NMR et SEC
font apparaître que les trois matériaux sont des copolymères blocs et
que leur composition est très
proche. Seules les masses moléculaires varient.
Les propriétés rhéologiques (G’, G’’
et *) ont été mesurées en fonction
de la pulsation de fréquence à différentes températures entre 180°C
et 250°C pour les trois copolymères.
Ces données expérimentales rhéologiques nous ont permis de tracer
les courbes maîtresses et d’obtenir
les énergies d’activation et les viscosités newtoniennes, obtenues
par le modèle de Yasuda-Carreau.
Les temps de relaxation ont été calculés par la méthode Cole-Cole.
L’évolution des viscosités newtoniennes est en accord avec les
masses moléculaires. Les fonctions
numériques obtenues ont été insérées dans le modèle de coalescence.
Les mesures d’énergie de surface
des polymères à l’état fondu ont été
réalisées, selon la méthode de la
goutte posée, entre 180°C et 210°C,
car, à des températures plus hautes,
la stabilité n’est jamais atteinte. Le
tracé de l’évolution de l’énergie de
surface en fonction de la température, pour les trois copolymères,
montre que l’énergie de surface des
polymères varie de façon linéaire
avec la température. Les coefficients de variation linéaire correspondent aux valeurs trouvées dans
la littérature pour des copolymères
comparables, avec la méthode de la
goutte pendante. La variation de la
tension de surface des polymères
fondus est donc peu importante,
contrairement à la viscosité. Toutefois,
nous avons pu inclure ces fonctions
numériques dans le modèle de coalescence.
La figure 2 présente des photos
prises pendant la coalescence de
deux particules de C2, ainsi que le
traitement de ces images, en fonction du temps. Nous pouvons souligner que le temps de coalescence
est en accord avec les résultats
expérimentaux exposés dans la littérature.
L’évolution du rapport des rayons
x/r (x étant le rayon de jonction
entre les deux particules et r le
rayon moyen des deux particules)
en fonction du temps, pendant la
coalescence, est représentée sur la
figure 3, pour les trois copolymères.
Sur cette même figure, l’évolution
prédite par le modèle de
Bellehumeur est représentée. La
vitesse de coalescence a été calculée
pour chaque polymère et nous
avons constaté que plus la viscosité
est élevée, plus la vitesse de coalescence est faible. Nous pouvons
remarquer sur la figure 3 que le
modèle de Bellehumeur surestime
la vitesse de coalescence, par rapport à nos données expérimentales.
Ceci peut être dû aux modes de
transferts thermiques dans la platine chauffante.
Au cours des essais de rotomoulage,
l’influence de la forme des particules sur les défauts des pièces
finales (bulles, rugosité et ondulation interne) a été étudiée. Des
Figure 2 : Images et leur traitement,
pour 2 particules de C2 coalesçant.
pièces réalisées avec des microgranulés ont été comparées avec des
pièces faites à base de poudre.
Nous avons pu constater que l’utilisation de microgranulés engendrait
moins de bulles que la poudre mais
que ces bulles étaient plus grosses.
De plus, la surface interne obtenue
avec des microgranulés a une rugosité moyenne et une profondeur
d’ondulation beaucoup plus faibles
que dans le cas de la poudre.
L’effet de la viscosité sur les défauts
des pièces a été analysé. Plus la viscosité est élevée, plus les bulles
sont nombreuses. Ceci peut être
expliqué par le fait que la coalescence est plus lente pour les viscosités élevées, donc que les bulles
sont plus aptes à se former.
Conclusion
La mesure expérimentale des propriétés des matériaux nous a permis d’obtenir des fonctions numériques qui ont pu être insérées
dans les modèles, notamment pour
la coalescence. Ce travail nous a
permis d’établir des relations entre
la structure du matériau, la cinétique de coalescence et les propriétés finales des pièces. Des pistes
d’amélioration du procédé ont
d’ores et déjà été identifiées.
Figure 3 : Evolution du rapport des rayons en fonction du
temps, pour les 3 copolymères
VISIONS/novembre 2005
Technique
SUPPLÉMENT
TECHNIQUE
N
ron 90% des pièces rotomoulées
sont en polyéthylène. Cependant la
gamme des matériaux est en
constante augmentation compte
tenu des exigences croissantes en
performances thermiques, physiques et mécaniques.
◗ Le prix des matériaux est relativement élevé car leur micronisation
est nécessaire.
◗ Les variations brusques d'épaisseur sont difficiles à obtenir.
°9
PROCÉDÉ
▼
Optimisation et modélisation
du procédé de rotomoulage
LE PROCÉDÉ DE ROTOMOULAGE SE HEURTE
DEPUIS TOUJOURS À DE
NOMBREUX VERROUS
TECHNOLOGIQUES ET
SCIENTIFIQUES.
L’OBJECTIF DE CE PROJET
EST D’AMÉLIORER LA
COMPRÉHENSION DES
PHÉNOMÈNES QUI
ENTRENT EN JEU DANS
LE ROTOMOULAGE EN
ÉTABLISSANT DES
RELATIONS ENTRE
LA STRUCTURE
DU POLYMÈRE, LES
PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ
ET LES PROPRIÉTÉS
FINALES DES PIÈCES
ROTOMOULÉES.
Figure 1 : étapes d’un cycle
de rotomoulage
Introduction
e rotomoulage est un procédé
de transformation des matières
plastiques propre et peu
consommateur d’énergie. Il permet
la réalisation de pièces creuses de
dimensions pouvant être importantes (plusieurs m3) et avec des
formes pouvant être complexes. Ce
procédé est connu depuis une cinquantaine d’années, mais son utilisation est généralement restreinte à
des pièces peu ou pas techniques :
silos, balises, jouets. Les rotomouleurs sont majoritairement de
petites sociétés, utilisant un savoirfaire empirique, et qui sont peu
génératrices d’innovations.
Les inconvénients majeurs du
rotomoulage sont aujourd’hui le
temps de cycle et la non maîtrise du
L
procédé. Or de nouveaux marchés
ayant des exigences de productivité, de rendement et de qualité se
profilent. Les applications visées
CONTACT
ESTELLE PEROT (1)
PR. ABDERRAHIM MAAZOUZ (2)
(1) Pôle Européen de
Plasturgie - 2 rue Curie 01100 Bellignat
Tél : 04 74 81 92 60
Fax : 04 74 81 92 61
(2) INSA Lyon - Site de
Plasturgie - 85 rue Becquerel
01100 BELLIGNAT
Tél : 04 74 81 93 22
Fax : 04 74 81 93 01
[email protected]
[email protected]
VISIONS/novembre 2005
(1) Ingénieur Arts et Métiers, actuellement en thèse CIFRE avec le PEP et le
laboratoire de recherche pluridisciplinaire
en plasturgie du Site de Plasturgie de
l’INSA de Lyon à Oyonnax, en collaboration avec MECAPLAST Group et la région
Rhône-Alpes.
(2) Professeur / INSA de Lyon
Responsable scientifique du projet
Sujet de thèse : « Optimisation et modélisation du procédé de rotomoulage ».
concernent notamment le domaine
des applications automobiles. Afin
de saisir l’opportunité offerte par
ces nouveaux marchés, il est nécessaire d’améliorer l’adéquation
entre le procédé de rotomoulage et
le matériau. C’est dans cette optique
qu’un projet de thèse a été lancé, en
octobre 2003, par le PEP et le laboratoire de recherche pluridisciplinaire en plasturgie du Site de
Plasturgie de l’INSA de Lyon à
Oyonnax, en collaboration avec
MECAPLAST Group (Aline CAVARD
- MECAPLAST Monaco, Service
Recherche, 4-6C Avenue du Prince
Héréditaire, 98000 MONACO) et la
région Rhône-Alpes.
Présentation du
procédé
Un cycle de rotomoulage se déroule
en 4 étapes principales, représentées
sur la figure 1.
La première étape est le chargement du moule avec de la poudre à
température et pression ambiantes.
Le moule peut éventuellement
avoir été préchauffé avant cette
phase.
Ensuite le moule est introduit dans
un four où il est chauffé en tournant
autour de 2 axes perpendiculaires.
Le chauffage entraîne la fusion de la
poudre et celle-ci commence par
gravité à adhérer à la surface du
moule. La chauffe est maintenue
afin de permettre aux particules de
coalescer et aux bulles de diminuer.
La troisième étape, après que la
coalescence soit complète et que
l’air emprisonné ait été évacué, et
juste avant la dégradation du matériau, consiste à refroidir le moule.
Celui-ci continue de tourner durant
cette étape. Le refroidissement se
fait généralement grâce à de l’air
pulsé et/ou à de l’eau pulvérisée
sur sa surface.
Enfin le démoulage de la pièce
Verrous
technologiques
et scientifiques
intervient, et le moule peut être
rechargé et un autre cycle lancé.
Avantages et
inconvénients
Les avantages du rotomoulage
sont les suivants :
◗ Les moules sont relativement
simples et peu coûteux par rapport
aux procédés classiques, car le
rotomoulage ne nécessite pas de
hautes pressions.
◗ Des moules de tailles et de formes
différentes peuvent être montés sur
la même machine et utilisés simultanément.
◗ Les pièces de forme complexe
peuvent être rotomoulées. Ce procédé est particulièrement bien
adapté pour les grosses pièces de
forte épaisseur mais aussi pour les
pièces techniques telles que les
multicouches.
◗ Des inserts en plastique ou en
métal peuvent être facilement fixés
sur le moule.
◗ Les pièces ont une épaisseur relativement uniforme (en comparaison
avec le thermoformage), et l’épaisseur peut être changée sans modifier le moule.
◗ Le rotomoulage de matériaux
composites est possible.
◗ Les lignes de soudures (dues au
plan de joint) peuvent être facilement évitées.
◗ Des détails de surface peuvent
également êtres obtenus.
◗ Les pièces finales sont quasiment
sans contrainte résiduelle.
◗ Les petites séries de pièces peuvent être économiquement viables.
Les inconvénients du rotomoulage sont les suivants :
◗ Le temps de cycle est important
par rapport aux autres procédés,
spécialement pour les multicouches.
◗ Peu de matériaux sont élaborés
par ce procédé. Actuellement envi-
➞
Les verrous technologiques et
scientifiques auxquels se heurte le
procédé de rotomoulage sont les
suivants :
◗ Le temps de cycle long
◗ Le contrôle difficile du procédé
◗ L’adéquation entre le matériau et
le procédé
◗ L’adéquation entre les conditions
de mise en œuvre et les propriétés
des pièces finales
◗ L’influence de la granulométrie et
de la morphologie des poudres sur
la thermique et l’écoulement
◗ La thermique et l’écoulement d’un
système “poudre-air-polymère fondu”
en rotation bi-axiale
◗ Les multicouches et le moussage
Objectif
du projet
Devant l’étendue des recherches à
effectuer pour améliorer la maîtrise
du procédé de rotomoulage, nous
avons décidé de centrer le projet
sur certains de ces verrous.
Durant le processus de mise en
œuvre, le matériau polymère subit
différentes transformations physiques : la fusion, la coalescence
des particules, la densification à
l’état fondu et la solidification. La
compréhension des mécanismes
qui régissent les évolutions morphologiques et structurales du
matériau pourrait expliquer les
défauts qui apparaissent dans les
pièces finales.
Les recherches publiées dans la littérature au sujet de la coalescence,
de la densification et des propriétés finales des pièces rotomoulées
prennent rarement en compte
toutes les étapes du procédé, du
début à la fin, c’est à dire des propriétés du matériau initial à celles
des pièces finales.
L’objectif de ce projet est donc
d’établir des relations entre la
structure du polymère, les paramètres du procédé et les propriétés
finales des pièces rotomoulées.
Matériaux et
moyens mis
en œuvre
Matériaux : Trois grades commerciaux (Borealis®) de copolymère
éthylène-propène (C1, C2 et C3),
sous forme de poudre et de microgranulés.
Caractérisation physico-chimique
et structurale des matériaux :
DSC, ATG, RMN, CES, gradeur…
Rhéologie solide/liquide : rhéomètre à poudre, densité, rhéomètre
scientifique.
Mesure des énergies de surface
des polymères à l’état fondu :
appareil DIGIDROP® avec méthode
de la goutte posée.
Etude de la coalescence-densification (sintering) : microscope
optique à platine chauffante +
caméra scientifique + logiciel de
traitement d’image.
Essais de rotomoulage : machine de
laboratoire ROTOLINE® et machine
semi-industrielle DATOME®, avec
enregistrement des températures
par télémesure radio.
Caractérisation des pièces
finales rotomoulées : bulles, porosités, déformation, homogénéité
d’épaisseurs, propriétés mécaniques…
Modélisation et simulation :
développement de modèles pour
simuler la coalescence-densification et les transferts thermiques :
réalisation d’une plaque chauffante
instrumentée.
Résultats principaux
Les résultats de DSC, NMR et SEC
font apparaître que les trois matériaux sont des copolymères blocs et
que leur composition est très
proche. Seules les masses moléculaires varient.
Les propriétés rhéologiques (G’, G’’
et *) ont été mesurées en fonction
de la pulsation de fréquence à différentes températures entre 180°C
et 250°C pour les trois copolymères.
Ces données expérimentales rhéologiques nous ont permis de tracer
les courbes maîtresses et d’obtenir
les énergies d’activation et les viscosités newtoniennes, obtenues
par le modèle de Yasuda-Carreau.
Les temps de relaxation ont été calculés par la méthode Cole-Cole.
L’évolution des viscosités newtoniennes est en accord avec les
masses moléculaires. Les fonctions
numériques obtenues ont été insérées dans le modèle de coalescence.
Les mesures d’énergie de surface
des polymères à l’état fondu ont été
réalisées, selon la méthode de la
goutte posée, entre 180°C et 210°C,
car, à des températures plus hautes,
la stabilité n’est jamais atteinte. Le
tracé de l’évolution de l’énergie de
surface en fonction de la température, pour les trois copolymères,
montre que l’énergie de surface des
polymères varie de façon linéaire
avec la température. Les coefficients de variation linéaire correspondent aux valeurs trouvées dans
la littérature pour des copolymères
comparables, avec la méthode de la
goutte pendante. La variation de la
tension de surface des polymères
fondus est donc peu importante,
contrairement à la viscosité. Toutefois,
nous avons pu inclure ces fonctions
numériques dans le modèle de coalescence.
La figure 2 présente des photos
prises pendant la coalescence de
deux particules de C2, ainsi que le
traitement de ces images, en fonction du temps. Nous pouvons souligner que le temps de coalescence
est en accord avec les résultats
expérimentaux exposés dans la littérature.
L’évolution du rapport des rayons
x/r (x étant le rayon de jonction
entre les deux particules et r le
rayon moyen des deux particules)
en fonction du temps, pendant la
coalescence, est représentée sur la
figure 3, pour les trois copolymères.
Sur cette même figure, l’évolution
prédite par le modèle de
Bellehumeur est représentée. La
vitesse de coalescence a été calculée
pour chaque polymère et nous
avons constaté que plus la viscosité
est élevée, plus la vitesse de coalescence est faible. Nous pouvons
remarquer sur la figure 3 que le
modèle de Bellehumeur surestime
la vitesse de coalescence, par rapport à nos données expérimentales.
Ceci peut être dû aux modes de
transferts thermiques dans la platine chauffante.
Au cours des essais de rotomoulage,
l’influence de la forme des particules sur les défauts des pièces
finales (bulles, rugosité et ondulation interne) a été étudiée. Des
Figure 2 : Images et leur traitement,
pour 2 particules de C2 coalesçant.
pièces réalisées avec des microgranulés ont été comparées avec des
pièces faites à base de poudre.
Nous avons pu constater que l’utilisation de microgranulés engendrait
moins de bulles que la poudre mais
que ces bulles étaient plus grosses.
De plus, la surface interne obtenue
avec des microgranulés a une rugosité moyenne et une profondeur
d’ondulation beaucoup plus faibles
que dans le cas de la poudre.
L’effet de la viscosité sur les défauts
des pièces a été analysé. Plus la viscosité est élevée, plus les bulles
sont nombreuses. Ceci peut être
expliqué par le fait que la coalescence est plus lente pour les viscosités élevées, donc que les bulles
sont plus aptes à se former.
Conclusion
La mesure expérimentale des propriétés des matériaux nous a permis d’obtenir des fonctions numériques qui ont pu être insérées
dans les modèles, notamment pour
la coalescence. Ce travail nous a
permis d’établir des relations entre
la structure du matériau, la cinétique de coalescence et les propriétés finales des pièces. Des pistes
d’amélioration du procédé ont
d’ores et déjà été identifiées.
Figure 3 : Evolution du rapport des rayons en fonction du
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VISIONS/novembre 2005

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