Aigle fait la chasse aux risques Aigle fait la

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Caoutchouc et prévention
Aigle fait la chasse
aux risques
Une botte en caoutchouc. L’objet peut paraître banal
mais sa réalisation nécessite pas moins de 60 opérations,
parfois répétitives, parfois génératrices de bruit ou de
poussières. Fabriquées à Ingrandes-sur-Vienne, les bottes
Aigle sont en caoutchouc, une matière noble et vivante,
qui doit être travaillée le plus souvent à la main.
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Travail & Sécurité ­­– Juin 2010 © Gaël Kerbaol/INRS
Travail & Sécurité ­­– Juin 2010
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Aigle fait la chasse
aux risques
N
Aigle, c’est d’abord et avant
tout une histoire... d’Américains ! Créée aux ÉtatsUnis, en 1853 par Hiram
Hutchinson, l’entreprise
s’installe en 1967 dans la
Vienne (cf. encadré). Elle réalise chaque année près de
650 000 paires de bottes,
à l’issue d’une soixantaine
d’opérations restées pour
Les pains de caoutchouc
pesant une trentaine de kilos
sont manipulés par un opérateur
à l’aide d’un bras muni
d’une ventouse.
• E n 1853, Hiram Hutchinson rachète à Charles Goodyear le brevet
de vulcanisation (procédé qui rend le latex élastique
et étanche) et crée la marque de bottes de protection
« À l’Aigle » en hommage à l’aigle américain. Il arrive cette
même année en France, sur un site situé près de Montargis.
• Au début du XXe siècle, la famille Hutchinson sort du capital
pour se concentrer, avec la marque Hutchinson, autour de
l’automobile. La Compagnie du caoutchouc et Total prennent
des participations dans Aigle.
• En 1967, les produits chaussants se trouvent à l’étroit à
Montargis et arrivent à Ingrandes-sur-Vienne, sur une ancienne
base militaire de l’Otan (1). 32 ha de celle-ci sont vendus à
Aigle, 25 ha à Hutchinson et 30 ha à la Société des coopératives
atlantiques. Ce sont encore les anciens locaux de l’Otan
qui abritent la production et une partie du stockage d’Aigle.
• Dans les années 1980 : virage vers une stratégie outdoor,
avec le lancement d’une première collection textile, fabriquée
à l’étranger.
• 1994 : création d’Aigle SA.
• Après divers changements de capital, l’entreprise Aigle
est vendue, en 2003, au groupe suisse Maus Frères.
1. À l’époque de l’Otan, près de 1 000 soldats et 1 000 civils travaillaient sur le site.
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e prononcez jamais
le mot « plastique »
devant un salarié
d’Aigle : cela équivaut à une
insulte. Car, chez Aigle, on
est un maître caoutchoutier.
C’est, dans tous les cas, en ces
termes que se présente l’entreprise fabricante de bottes
en caoutchouc, installée à
Ingrandes-sur-Vienne, près
de Châtellerault. Et il est vrai
qu’en voyant l’objet fini, la
botte en caoutchouc, on n’a
pas idée du nombre d’interventions qu’il faut pour le
réaliser…
Une histoire d’Américains
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Travail & Sécurité ­­– Juin 2010 Le mélange du caoutchouc et des
composants chimiques se fait
dans des locaux où est installé un
système d’aspiration.
la plupart artisanales…
Le point de départ de toute
botte est le caoutchouc. Il
existe sous forme naturelle
ou synthétique. Ici, celui qui
provient de l’hévéa (1) arrive
de Malaisie. Il est réceptionné sous forme de pains de
gomme pesant chacun une
trentaine de kilogrammes, à
l’atelier de mélange.
Chez Aigle, 80 % du caoutchouc est d’origine naturelle,
les 20 % restants étant synthétiques. Une fois déballés,
les pains sont manipulés à
l’aide d’un bras muni d’une
ventouse pour aider les opérateurs lors des manutentions. Ils sont introduits dans
des cuves et mélangés à des
poudres volatiles – dont la formule ne nous sera pas divulguée mais dans lesquelles se
trouvent les colorants –, dans
des locaux dotés d’un système
d’aspiration. L’ensemble est
chauffé, on y ajoute du soufre
puis il passe dans une sorte de
laminoir où il est découpé en
larges bandes.
« Nous nous inscrivons dans
une logique de dévelop­pement
durable, explique Alain
Salcedo, secrétaire général et
directeur du site de production viennois. Nous récupérons
tout. » Ainsi, les excédents et
chutes de pâte sont repris
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Une cartographie
du bruit à réaliser
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Aigle fait la chasse
aux risques
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Contrôle de l’épaisseur de la
feuille de caoutchouc à la sortie
des calandres, lors d’un essai de
couleur.
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Travail & Sécurité ­­– Juin 2010 Les bottes en
quelques chiffres
• Production : près de
650 000 paires de bottes
par an.
• Site : 32 ha, dont 28 utilisés
et 78 000 m2 de bâtiments
couverts.
• Effectif : 400 personnes
travaillent sur le site, 40 au
siège en région parisienne
et 200 dans les magasins.
• Chiffre d’affaires : 25 % du
chiffre d’affaires d’Aigle
(qui s’élève à 127 millions
d’euros) est réalisé avec
les bottes, 53 % provient
des vêtements et 22 % des
chaussures et accessoires.
• Cible : Les plus gros
consommateurs de bottes
sont les agriculteurs
(jusqu’à 3 paires par an).
faudrait faire une cartographie précise du bruit »,
poursuit Benoît Balland. Les
bandes obtenues à la sortie du poste de mélange
sont reprises, malaxées et
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avec une pince de préhension, puis envoyés dans un
broyeur. « Compte tenu du
bruit, celui-ci a été encoffré en 2008, souligne Émilie
Marquet, infirmière sur le
site. Sur la ligne du mélange, la
seule solution que nous avons
trouvée pour lutter contre le
bruit a été de commander des
bouchons d’oreilles personnalisés. » Une solution qui ne
convient que partiellement à
Benoît Balland, contrôleur de
sécurité à la CRAM CentreOuest. « Une des mesures de
prévention serait de mettre en
place une protection collective.
Mais compte tenu des locaux,
ça n’est pas évident. »
Changement de bâtiment
et arrivée dans la zone de
calandrage, où le bruit est
encore plus important. « Il
transformées en feuilles dans
des calandres à cylindres.
La partie qui sera utilisée à
l’extérieur de la botte passe
dans une deuxième calandre,
où le « grain » de la botte est
imprimé. Car, selon la destination finale, le dessin extérieur de la botte varie. « Parmi
les petites améliorations, on
peut citer le bouton d’arrêt
d’urgence sur la machine à
calandrer et les gants anticoupure mis à la disposition de
tous les opérateurs, remarque
Geneviève Richard, technicien
sécurité-environnement. Mais
nous devons encore travailler à
la ventilation du bâtiment qui
est insuffisante. »
Pour éviter que les feuilles de
caoutchouc ne collent entre
elles, une substance chimique,
le stéarate, est ajoutée. Sous
forme de poudre fine, il est
déposé dans la stéarateuse,
alors qu’auparavant il était
pelleté, ce qui générait beaucoup de poussières. Le système d’aspiration sur ce poste
a également été amélioré.
Les feuilles qui serviront à
l’extérieur de la botte sont
stockées sur des barres en fer,
celles destinées à l’intérieur
des modèles les plus courants sont enduites de tissu.
C’est aussi à ce stade que sont
réalisées les semelles premières (composées de restes
récupérés lors de la première
étape de fabrication) avec un
emporte-pièce. Toujours par
paires. « Nous avons réussi à
réduire le poids de l’emportepièce de 55 % », annonce
Alain Salcedo. Encollées sur
des tables élévatrices, ces
semelles passent ensuite
dans un tunnel de séchage.
Pour réaliser une botte, il faut
environ 15 pièces. Les feuilles
de caoutchouc sont amenées sur un tapis roulant et
découpées à l’emporte-pièce.
« Beaucoup d’opérations ne
peuvent pas être automatisées, car le caoutchouc est une
matière vivante. Qui change,
qui évolue, et les opérateurs
doivent en tenir compte »,
remarque le technicien sécurité. À côté, les pattes utilisées
pour certains modèles sont
assemblées. « C’est un poste
que nous avons pu améliorer :
le présentoir a été mis sur un
plan incliné. Les opératrices
La découpe des pièces est ici
réalisée à l’emporte-pièce.
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Une activité
essentiellement
manuelle
n’ont plus à se pencher pour
attraper les pièces. Elles ont
également à leur disposition
des sièges assis-debout… même
si elles les utilisent peu. »
Les parties intérieures des
bottes haut de gamme (pour
la pêche, la chasse…) sont
piquées par des piqueuses qui
ferment la partie en tissu qui
ira dans la botte : les « chaussettes ». « Elles travaillent différents types de matériaux,
souligne Émilie Marquet.
C’est un poste spécialisé, sur
lequel on peut difficilement
faire tourner les opératrices.
On a amélioré l’éclairage,
en passant d’un éclairage
jaune à un éclairage blanc,
de type lumière du jour. »
Les différents éléments sont
acheminés dans la partie
convoyage sur des chariots.
Un convoyeur est une chaîne
tournante, autour de laquelle
s’activent de 3 à 6 opérateurs,
en fonction de la charge de
travail. Chaque convoyeur
est composé de 22 paires de
formes de bottes en aluminium. Les opérateurs posent
successivement les pièces :
tige, semelle, avant, pied,
Une opératrice applique
le « galon » sur le haut
d’une pièce de botte.
renfort talon, semelle, etc. Le
montage diffère en fonction
de la destination des bottes
et de leurs propriétés. Ainsi,
les bottes destinées au jardinage, au nautisme ou à l’agriculture sont montées à plat,
à partir de bandelettes de
caoutchouc déjà enduites de
tissu. En revanche, les bottes
plus haut de gamme qui permettent de lutter contre le
froid (utilisées pour la chasse,
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la pêche…) sont montées en
« enveloppant », c’est-à-dire
que l’on commence par enfiler
la « chaussette » sur la forme,
puis les différents éléments
sont ajoutés, les uns après les
autres.
« Sur les lignes de convoyage,
nous avons un véritable savoirfaire, explique Alain Salcedo.
La gestuelle est précise : il faut
entre 3 et 4 semaines d’apprentissage. » Si l’on considère
que la fabrication d’une botte
nécessite 60 opérations différentes, le directeur a calculé
que, pour former une personne à l’ensemble des tâches,
il faudrait autour de 24 mois !
Le turn-over étant assez faible
au sein de l’entreprise, la
question du maintien dans
l’emploi et de la transmission
des savoir-faire se pose (cf.
encadré). « Nous avons proposé plusieurs aménagements
sur un convoyeur prototype il
y a 18 ans », explique Viviane
Plourde, secrétaire du CHSCT.
Le convoyeur testé offrait la
possibilité de régler la table
en hauteur ainsi que le positionnement des formes, et
de travailler à l’arrêt (grâce à
une barre située au sol). Au
final, seule la dernière proposition n’a pas été retenue.
Un choix qui peut paraître
surprenant, mais que justifie
Viviane Plourde : « C’est pour
des raisons de rendement,
mais également de communication, que nous n’avons
pas retenu cet aménagement.
En effet, il y a beaucoup d’entraide entre les opérateurs, de
relations informelles… qui sont
très importantes et participent
au bon climat de l’entreprise.
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Travail & Sécurité ­­– Juin 2010 Et ça n’était plus possible de se
parler si on travaillait à l’arrêt,
car nous étions physiquement
plus éloignés et davantage
isolés dans notre travail. »
Isoler de la chaleur
Des réflexions sont toujours
en cours sur les postes des
convoyeurs, qui peuvent être
générateurs de TMS. Elles
ont déjà abouti à des changements dans l’organisation
du travail : les opérateurs font
des pauses toutes les deux
Pour les modèles les plus haut de
gamme, la tige et la doublure sont
cousues avant le montage final.
À ces postes de travail spécialisés
et contraignants, difficile de faire
tourner les opératrices.
Sur cette ligne de convoyage,
les bottes sont montées à plat.
Après plusieurs mois d’essais,
les opérateurs ont décidé
de ne pas travailler à l’arrêt.
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À la sortie du four dans lequel
les bottes sont vulcanisées,
celles-ci sont déformées en étant
disposées sur des chariots à froid.
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L
Un CHSCT actif
e CHSCT se réunit une fois
par trimestre et établit
un programme de visites,
service par service, atelier
par atelier. Les visites ont
lieu tous les 15 jours et
durent entre 1 heure 30 et
2 heures. À l’issue de ces
visites, un compte rendu est
rédigé dans lequel certains
points sont soulevés.
Points qui donnent lieu
à des calendriers et des
programmes de réalisation.
« Le climat social est,
dans l’ensemble, bon,
remarque Viviane Plourde,
secrétaire du CHSCT. Nous
sommes toujours écoutés et
entendus, mais les actions
tardent parfois un peu. »
heures et ont instauré une
rotation sur les convoyeurs
ou entre les convoyeurs. Ce
qui implique une polyvalence
des personnes. « Il y a vingt
ans, un opérateur effectuait le
même geste toute la journée,
souligne le directeur. Nous
avons formé les personnes
pour qu’elles puissent changer
de tâches. Nous nous efforçons
également de faire évoluer les
gens, vers des postes de moniteurs ou d’agents de maîtrise. »
Alain Salcedo reconnaît que,
par le passé, avant le changement d’organisation du travail, il y avait pas mal de TMS.
Ils ont légèrement diminué
ces dernières années. « Mais la
population salariée de l’usine
vieillit, avec un âge moyen
à la production de 47 ans,
poursuit-il. On doit aménager
les postes pour maintenir le
plus longtemps possible le personnel dans l’emploi. » « C’est
un travail de longue haleine »,
remarque Benoît Balland.
Une fois montées, les bottes
partent sur des chariots vers
la vulcanisation. Il s’agit de
« cuire » les bottes. Pour cela,
elles passent dans un autoclave chauffé à la vapeur
à 140 °C et à une pression
de 3 bars. Chacun des trois
autoclaves peut contenir
7 chariots qui entrent dans
le four à l’aide d’un élévateur. Quarante minutes plus
tard, les bottes en sortent.
Elles sont déformées, c’est-àdire enlevées des chariots à
chaud, par un opérateur qui
les dispose ensuite sur des
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Aigle fait la chasse
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chariots de déformage pour
les acheminer au contrôle
de l’étanchéité. « Entre cette
partie de bâtiment et la précédente, Aigle a installé un
panneau séparateur qui part
du plafond, remarque Benoît
Balland. La chaleur montant, il permet d’isoler de la
chaleur l’autre bâtiment. De
d’air, dans de l’eau et une
personne s’assure qu’elles
ne fuient pas. En cas de fuite
ou de défaut avéré (autour
de 1,2 % de la production), la
botte part à l’atelier de réparation, puis son étanchéité est
à nouveau contrôlée…
Les bottes sont presque prêtes
à être expédiées. Elles sont
La problématique âge et vieillissement
E
n 1990, l’entreprise s’est engagée dans la réflexion lancée
par le ministère du Travail sur « Âge et activité : comment
faire face au vieillissement ? », avec le soutien de l’Anact
et d’un cabinet de conseil. « Les bâtiments et les procédés
existaient, nous devions travailler sur les gestes et postures »,
remarque Patrick Sagory, directeur délégué régional de l’Anact.
L’objectif était de diminuer notablement les TMS. Un groupe
de travail a été créé, comprenant les membres du CHSCT,
le médecin du travail, des représentants du personnel, les
responsables production, méthodes et maintenance. Il s’est
penché sur l’activité liée au convoyeur et a proposé des actions
de formation et la rotation sur les postes. Par ailleurs, un
prototype a été testé et des modifications retenues. En 20082009, l’entreprise a de nouveau sollicité le réseau Anact et
l’Aract Poitou-Charentes pour un travail de diagnostic suite à une
recrudescence de maladies professionnelles de type TMS. Avec
Anaïs Garnier, Fabrice Raspotnik, chargé de mission à l’Aract, a
effectué une analyse ergonomique de certains postes de travail,
à l’aide de vidéos et captures de postures, tout en mobilisant un
grand nombre de salariés à travers des questionnaires portant
sur la complexité d’assemblage des bottes et leur impact sur
la gestuelle. Des zones critiques et des pistes ont été identifiées
mais, pour l’heure, le comité de pilotage est suspendu,
car plusieurs membres sont en partance. « Nous sommes
impatients de voir les choses avancer », remarque Viviane
Plourde, secrétaire du CHSCT. « Les choses sont allées assez
vite, répond l’infirmière. Il faut que les nouveaux intervenants
se mettent en place pour reprendre la réflexion. »
plus, lors de la réfection de
certains sols, le choix s’est
porté sur des sols réduisant les nuisances sonores. »
L’étanchéité de toutes les
bottes, sans exception, est
ensuite vérifiée. Une par une,
elles sont plongées, remplies
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Travail & Sécurité ­­– Juin 2010 inspectées visuellement,
une opératrice leur met un
embauchoir, les cire, puis les
emballe. « On a réussi à mettre
en place une rotation dans
ce secteur de la production,
entre la personne qui s’occupe
de l’étanchéité et celle qui
s’occupe de l’emballage », souligne l’infirmière du travail.
Les cartons de bottes suivent
ensuite tout un cheminement
Toutes les bottes Aigle sont testées
à l’étanchéité. En cas de fuite,
elles sont réparées. L’opératrice
à ce poste alterne avec des tâches
d’emballage.
sur le site d’Aigle, grâce à un
transstockeur, pour arriver à la
zone de stockage et être expédiées en France et partout
dans le monde. Car toutes
les bottes Aigle partent de
ce petit coin de la Vienne, et
les salariés n’en sont pas peu
fiers. N’est pas maître caoutchoutier qui veut.
1. Signifie l’arbre qui pleure en indien.
Le caoutchouc naturel provient de la
coagulation du latex de plusieurs plantes,
principalement de l’hévéa. La collecte se
fait par incision de l’écorce des troncs,
de manière que le latex, issu des canaux
laticifères, s’écoule dans des godets
placés juste au-dessous.
Delphine Vaudoux
© Gaël Kerbaol/INRS
© Gaël Kerbaol/INRS
Avant d’être emballées,
les bottes sont cirées
et contrôlées.
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