Glantage ou Blocage

Glantage ou Blocage
Blocking - Blocker
le 20/04/2008
L’opération de glantage, permettant de réaliser un support mécanique pour positionner et tenir les verres sur les
machines d'usinage et de taillage. Les verres sont glantés deux fois, une fois pour les surfacer et une autre fois
pour les tailler à la forme de la monture.
Glantage pour surfacer les verres
L’opération consiste à réaliser un support mécanique permettant
de positionner et maintenir le verre sur les machines d’usinage.
L’appareil qui réalise cette opération permet de positionner le
verre dans l’espace, en décentrement, en orientation et en
inclinaison α. L’encoche E de la molette en aluminium M définit
l’orientation de l’axe du cylindre du verre sur les machines. Entre
la molette et le verre, on coule un alliage métallique A, qui fond
à basse température (généralement autour de 50°C). Le
maintien sur les machines est obtenu par pincement de la
molette M dans un mandrin. La surface d’appui R du métal
sert de surface de référence pour obtenir l’épaisseur au centre
du verre. Le glantage conditionne le résultat du verre pour les
paramètres (épaisseur, axe du cylindre, décentrement, valeur
et position du prisme). La surface S en pointillé, représente la
surface obtenue après usinage.
Le bloqueur possède généralement deux station de blocage
permettant ainsi de glanter le verre gauche pendant que le verre droit
refroidit.
A : Bagues sur lesquelles on pose le semi-fini à glanter.
B : Caméras permettant de centrer le verre.
C : Cuve contenant le métal qui sert à réaliser le support d'usinage.
Ce métal fond entre à 50°C environ
D : Armoire électrique et électronique.
E : Écran permettant de visualiser l'image des deux caméras pour
centrer le verre.
F : Lecteur code barre. L'appareil est généralement relié à un serveur
de données. A la lecture du code barre de la fiche de fabrication, le
serveur transmet à l'appareil, les données de glantage
(positionnement du verre, orientation de l'axe du cylindre, pente et
position du prisme.
G : Clavier de contrôle. Principalement utilisé pour paramétrer,
configurer ou calibrer l'appareil.
H : Vérin de maintient du verre.
I : Boutons de commande pour le vérin et la coulée du métal.
Photo d'un glanteur PRA-2 Satisloh
Toute la platine sur laquelle on place les verres, est refroidie par un circuit d'eau froide pour que le métal
durcisse plus rapidement et réduire ainsi le temps d'attente.
Page 1 sur 3 - Marcial CARDO-SABAN : http://www.dicoptic.izispot.com/
Principe d'utilisation de l'appareil
•
•
•
•
•
•
•
•
Placer une molette dans la station que l'on veut utiliser.
Lire le code barre de la fiche de fabrication pour que l'appareil se règle suivant les paramètres du verre.
Poser le verre sur la station (A) correspondant au coté de verre.
A l'aide de l'écran de contrôle (E), centrer et orienter le verre suivant la position indiquée par l'appareil.
L'appareil vérifie par analyse de l'image la position et affiche une un rond vert pour indiquer que la position
est correcte.
Baisser le vérin de maintien (H) sur le verre à l'aide d'une pédale.
Faire couler le métal avec l'un des boutons de commande (I) jusqu'à remplir la cavité située entre la molette
et le verre.
Laisser le métal refroidir. Le temps d'attente est minuté et le vérin se soulève automatiquement lorsque le
métal est assez solidifié.
Éjecter le verre glanté avec l'autre bouton de commande (I).
Détail d'une station de glantage
A : Vérin de maintient du semi-fini.
B : Semi-fini à glanter.
C : Bagues de glantage sur lesquelles on pose le semi-fini à
glanter.
D : Bride pour maintenir la bague de glantage. Il existe des
bagues de différents diamètres et épaisseur selon la
grandeur du verre à réaliser. La bride permet d'enlever et
changer la bague rapidement.
Photo d'un glanteur satisloh
Importance du glantage
C'est une des opérations les plus importantes du processus d'usinage car le
positionnement du verre est la plupart du temps réalisé manuellement (même
s'il existe quelques machines entièrement automatiques).
Le positionnement horizontal (X) et vertical (Y) du verre influe directement sur le
décentrement. Toute imprécision peut générer les défauts suivants :
•
•
•
le verre risque de ne pas avoir un diamètre assez grand pour être monté
dans la monture
l’épaisseur au bord ne sera pas conforme à celle demandée par le client.
on peut générer un effet prismatique parasite qui déplace l’image dans le
champ de vision du porteur perturbant ainsi sa vision binoculaire.
L’orientation (A) du verre influe directement sur la position de l’axe du cylindre et de la zone de vision de près
sur les progressifs. Une mauvaise orientation du verre peut générer :
•
•
Une mauvaise position du couloir de progression du verre (si progressif) empêchant le porteur de trouver la
zone de vision de près.
Une mauvaise orientation de l’axe du cylindre et dans ce cas le porteur ne sera pas correctement corrigé
de son astigmatisme.
L'inclinaison du verre doit être très précise car elle conditionne l'effet prismatique et la position du centre
optique du verre. Une erreur d'inclinaison de 0.3° génère un effet prismatique d'environ 0.25 cm/m.
En règle générale, on glante le verre au centre géométrique du semi-fini. Dans le cas des verres progressifs ou
des multifocaux décentrés, on déplace le centre optique en ajoutant au glantage, un effet prismatique appliqué
au centre géométrique (voir prisme et décentrement).
Page 2 sur 3 - Marcial CARDO-SABAN : http://www.dicoptic.izispot.com/
Certains petits ateliers de surfaçage glantent tous les verres au PRP (Point de Référence du Prisme) ce qui
simplifie l'opération de glantage. Cette technique pose différents problèmes au surfaçage, le verre étant alors
décentré par rapport à la molette, il devient parfois difficile de polir correctement le bord temporal du verre de
plus la réduction du diamètre à l'ébauchage est compliquée car il faut détourer décentré.
Glantage pour tailler les verres
Une fois le verre surfacé, il faut pouvoir le tailler à la forme de la
monture, ce qui nécessite une fois encore une opération de
glantage.
On colle sur le verre, avec un autocollant double-face, un glant
qui sert à maintenir le verre sur la meuleuse.
Dans le cas de verres traités hydrophobes à haut pouvoir glissant, on ajoute
sur chaque face du verre, un autocollant (communément appelé sticker)
spécialement adapté à ce type de traitement et dont le but est de limiter le
risque que le glant ne glisse sur le verre pendant le taillage. D'autres fabricants de verres déposent sur chaque
face du verre une résine soluble qui réduit temporairement l'effet glissant du traitement (le temps du taillage) ce
qui évite l'emploi du sticker.
Centreur
L'appareil sert à glanter les verres. Généralement la forme du verre taillé
s'affiche sur un écran avec la position du point de montage. On positionne le
verre suivant le point de centrage et le mécanisme permet d'amener le glant
sur le verre.
Le glant est généralement placé au centre boxing du calibre.
Il existe des centreurs très simples, entièrement manuels ou tout automatisés.
A : Scanner de monture ou de calibre. Dans certains cas, les centreurs
intègrent ou sont intégrés dans d'autres appareils. Le centreur présenté ici
intègre un scanner de monture. Dans d'autres cas, le scanner et le
centreur sont directement intégrés à la meuleuse qui taille les verres.
B : Support pour positionner le verre à centrer.
C : Bras sur lequel on place le glant.
D : Écran de contrôle.
Photo d'un centreur BRIOT
Voir aussi : Bague de glantage
Page 3 sur 3 - Marcial CARDO-SABAN : http://www.dicoptic.izispot.com/