La fabrication des pressoirs de A à Z

Vin
La fabrication
des pressoirs
de A à Z
En partant d’une feuille d’inox
de quelques millimètres d’épaisseur
qui sera enroulée, voici les nombreuses
étapes de la confection d’un pressoir.
A
au sud-ouest d’Angers, Chalonnes-surLoire (Maine-et-Loire)
abrite l’usine de Bucher Vaslin qui fabrique des pressoirs pneumatiques. La société,
qui emploie 260 salariés, nous a
ouvert ses portes le 21 mars.
« C’est ici que tout commence »,
explique Patrice Cassagne, responsable des services clients.
La première étape consiste à
confectionner la cuve du pressoir. « Pour cela, nous recevons des
feuilles d’inox 304 et des fonds »,
montre-t-il. Les feuilles, qui
mesurent 2 m de large, 7 à 8 m
de long et 3 à 6 mm d’épaisseur,
sont coupées puis roulées en
cylindres. Ceux-ci sont ensuite
accostés aux fonds puis soudés
au plasma pour former la cuve
du pressoir.
En contrebas d’une deuxième
salle, trois cuves sont alignées.
L’emplacement des portes y a
été découpé. Un ouvrier soude
un cadre de porte. « Ici, nous installons également le plat qui permettra de fixer la membrane et les
éléments pour accrocher les drains
à l’intérieur de la cuve », détaille
notre guide. Ces opérations effectuées, l’extérieur des cuves est
« décapé, blanchi et satiné à l’aide
de microbilles de verres projetées à
quelques dizaines de bars ». Une
étape que nous ne verrons pas.
Plus loin, à l’atelier d’usinage,
Bucher Vaslin fabrique des déflecteurs et des pignons à partir
de tôle et de pièces métalliques.
Patrice Cassagne nous conduit
ensuite dans l’atelier de fabrication des membranes. Ici, « nous
recevons le tissu en rouleau : du
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polyester enduit de polyuréthane
de chaque côté », nous précise-til en nous montrant une chute.
L’épaisseur varie de 1 à 1,2 mm en
fonction de la taille du pressoir.
Fusion et assemblage. Une ou-
vrière découpe au ciseau la forme
qui a été préalablement dessinée
sur la toile. Juste à côté, deux opérateurs assemblent différents
morceaux de tissus. Ils les placent entre deux électrodes pendant quelques secondes. Le polyuréthane entre en fusion. Les
pièces ne forment plus qu’une
énorme poche sans coutures.
Après l’atelier électrique où
sont fabriquées les armoires de
commande, direction l’atelier
de montage final. « Ici, nous travaillons en série », indique Patrice
Cassagne. Pour commencer, les
ouvriers positionnent les pieds
avant et arrière des pressoirs sur
un trottoir roulant qui avance
une fois par jour. Ils assemblent
ces deux parties avant de loger
la cuve sur la structure ainsi formée. Cette cuve leur arrive toute
équipée (membrane, drains,
porte) et « éprouvée selon les exigences de la directive européenne
des équipements sous pression »,
souligne Patrice Cassagne.
Une fois la cuve en place, les
autres éléments sont ajoutés : moteur, compresseurs et
déflecteurs. Après être passé
entre les mains de vingt-cinq à
trente opérateurs pendant 450
à 500 heures (pour un modèle
de 150 hl), le pressoir est opérationnel. Reste à attendre les
prochaines vendanges…
Grégory Pasquier
Photos C. FAIMALI/GFA
Les cuves d’abord
La rouleuse. Cette machine transforme de vastes feuilles d’acier
inoxydable de 3 à 6 mm d’épaisseur en cylindres (ou virole), lesquels
formeront la cuve du pressoir.
Les fonds
qui ferment chaque
côté des cuves
sont sous-traités
par Bucher Vaslin.
L’entreprise ne fait
que les usiner,
les percer, y souder
les sorties de jus
et installer
les bouchons.
Les sous-ensembles ensuite
Les portes. Un ouvrier place une tôle d’acier dans
une rouleuse pour l’incurver et façonner une porte. Une fois
la courbure donnée, il contrôle son rayon grâce à un gabarit.
Bruno Estienne, le directeur général de Bucher Vaslin, se tient
devant le ROI 750. C’est le plus gros pressoir confectionné dans l’usine
de Chalonnes-sur-Loire (Maine-et-Loire), d’où sortent les différentes
gammes de pressoirs pneumatiques de la firme. © G. Pasquier
Les déflecteurs. Ces deux ouvriers viennent de plier
une plaque d’acier pour en faire un déflecteur (pièce
qui protège des éclaboussures de jus). Avec la même
machine, ils fabriquent des drains.
La peinture.
L’accostage. Pour un gros pressoir (150 hl et plus), il faut accoster,
c’est-à-dire assembler, deux, voire trois cylindres. Deux soudeurs réalisent
alors des points de soudure TIG (Tungsten Inert Gas) entre ces viroles.
En dessous de 80 hl, un seul cylindre suffit.
La finition.
Les cylindres
et les fonds sont soudés
ensemble au plasma.
Il faut ensuite découper
l’emplacement pour
la porte, souder
les cadres de porte
et les systèmes pour
accrocher la membrane
et les drains à l’intérieur
de la cuve.
Les pièces
en acier noir
sous-traitées
par Bucher
Vaslin (comme
les pieds) sont
peintes avec
une peinture
polyuréthane.
© Bucher Vaslin
Les
armoires de
commande
sont fabriquées
à partir
d’une platine
sur laquelle
les électriciens
fixent
les différents
composants
avant
de les raccorder
entre eux.
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Puis, les membranes
La soudure. Les différents morceaux de tissus sont assemblés
par recouvrement. Deux pièces sont posées l’une sur l’autre puis
placées entre les deux électrodes de cette machine qui les font
entrer en fusion pour réaliser la soudure.
La découpe. Le tissu utilisé pour confectionner
les membranes est en polyester recouvert de polyuréthane.
Un opérateur découpe manuellement, au ciseau, une pièce
en suivant le patron tracé à l’aide d’un gabarit.
Enfin, le montage final
L’assemblage. Dans l’atelier de montage, un trottoir roulant
permet d’assembler le pressoir en série. Il avance une fois par jour.
Au début de la chaîne, les pieds avant et arrière sont reliés entre
eux grâce à des longerons. S’ensuit l’installation du moteur,
du compresseur, de la cuve, de l’armoire de contrôle, des déflecteurs…
La fixation. La membrane est accrochée selon
un système breveté par Bucher Vaslin. Elle est simplement
pincée entre deux pièces d’acier. Il n’y a pas de vis
qui la traverse, ce qui évite de la percer et de la fragiliser.
Les pressoirs sont terminés. Ils subissent encore
un test simulant un pressurage pour comparer leur courbe
de pression en fonction du temps à une courbe de référence.
Ils sont ensuite évacués vers une zone de stockage avant
d’être expédiés.
Les vérifications. À chaque étape du montage, un opérateur doit
réaliser les tests listés dans une fiche d’instruction. À la fin,
le service qualité récupère cette fiche et s’assure que l’ensemble
des vérifications ont été effectuées avec succès. © Bucher Vaslin
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