la galvanisation a chaud

LA GALVANISATION A CHAUD
Lancée en 1993, notre entreprise portoise a pour activité principale la galvanisation à chaud, procédé qui consiste à déposer sur des surfaces
métalliques traitées, une couche de zinc en fusion pour les protéger de la corrosion. Par ce procédé, les réalisations qui comportent des parties
ou des éléments métalliques peuvent voir leur durée de vie considérablement allongée, les produits en question rendus plus fiables entraînant, à
terme, des économies appréciables sur les coûts de maintenance des installations. (A titre d’exemple, on considère que si la Tour Eiffel avait été
réalisée avec des poutres métalliques galvanisées, c’est une économie nette de près de 15 M€ qui aurait été réalisée à l’entretien de ce
monument !)
Procédé : (découvrir le process de galvanisation) :
Opération qui a pour but de former des couches inter-métalliques fer/zinc par immersion dans
un bain de zinc en fusion à une température de 450°C. Ce procédé permet une protection
parfaite du métal contre la corrosion (intérieur et extérieur). C’est la protection anticorrosion qui
offre le meilleur rapport qualité - prix en terme de coût global.
Principaux domaines d’application :
Charpente métallique – clôtures – garde-corps – candélabres – pylônes électriques – bardage
et toiture pour le bâtiment – produits électroménagers – grillages – serrurerie – construction
métallique – etc.
Les supports :
Les métaux ferreux : l'acier brut et trempé, l'acier galvanisé à chaud, l'acier électrozingué, l'acier
métallisé au zinc ou aluminium, l'inox
Les métaux non ferreux : l'aluminium, la fonte d'aluminium, le laiton, le zamak
Le verre
Le bois médium et le PVC : des études sont encore en cours
DEZINGAGE
« Acier, garde-toi à gauche !
Acier, garde-toi à droite ! »
Sa « Bataille de Poitiers », l’acier la
livre tous les jours contre les autres
matériaux : l’aluminium, les
plastiques, les fibres composites, le
béton…
Ses atouts : des résistances
inégalées, des propriétés
mécaniques qui lui permettent de se
prêter aux plus étonnantes
exigences des transformateurs, le
tout à un coût très raisonnable.
De plus, il se recycle sans
problème… De quoi remporter bien
des victoires ! ! !
Le dézingage est une prestation proposée à nos clients : - lorsqu’ils ne disposent pas d’acier noir pour confectionner leurs ouvrages neufs, ou lorsqu’il s’agit d’ouvrages anciens déjà fabriqués en profil, pré-galvanisés (zenzimir ou électrozingués).
Cependant, le dézingage est, par définition même, une opération "anormale".
En effet, elle consiste à décaper à l’acide une protection de zinc existante sur les ouvrages ainsi pré-traités afin de les re-galvaniser en suivant
les règles de l’Art conformes aux normes NF A 91.121 et NF A 91.122.
Cette prestation génère donc des coûts plus élevés consécutifs à : une préparation préalable, des moyens de mise en oeuvre supplémentaires,
un délai de traitement et d’élimination des acides chargés de zinc spécifiques et coûteux.
"CELA NE DOIT DONC ETRE FAIT QU’À TITRE EXCEPTIONNEL, car cette opération n’est pas économiquement rentable."
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ACTIVITES DE FORMATION (ACCUEIL DE STAGIAIRES TECHNIQUES, COMMERCIAUX, INGENIEURS...)
"Galvanisation Réunion, une entreprise industrielle qui mise sur le développement des compétences pour assurer sa compétitivité…"
L’implantation de notre activité à la Réunion constitue évidemment un atout majeur pour les entreprises locales, tous secteurs confondus, et offre
une ouverture appréciable vers le secteur secondaire pour les travailleurs réunionnais.
Loin de se satisfaire de la situation dont elle jouit aujourd’hui, Galvanisation Réunion reste sur la brèche et continue d’explorer toutes les pistes
d’action qui permettront d’accroître les performances de l’outil de travail, d’optimiser le process, d’assurer les meilleures conditions de sécurité
pour ses opérateurs, de réaliser une production de qualité certifiée, tout en participant à la préservation du milieu naturel.
Au nombre de ces actions, elle a inscrit un projet ambitieux de développement des compétences qui accompagne les prévisions d’évolutions des
effectifs pour le passage à deux équipes d’abord puis trois à moyen terme. Elle a bâti un plan triennal de formation qui vise l’atteinte d’objectifs
quantitatifs et qualitatifs. Consciente qu’elle ne dispose pas de toutes les ressources qui lui seront nécessaires pour mettre en oeuvre ce plan,
elle s’est entourée afin de constituer un projet cohérent à soumettre aux pouvoirs publics.
Ce projet global a intégré non seulement les besoins des personnels de production mais aussi ceux des personnels techniques et administratifs.
Une visite permet de visualiser les différentes étapes du process et les compétences spécifiques qui s’y rattachent : réception des ouvrages et
contrôles qualité ; accrochage ; décapage dans des cuves d’acides ; trempage dans une cuve de zinc en fusion ; finition et contrôle qualité.
Parallèlement, d’autres compétences sont mises en oeuvre pour la maintenance de l’outil de production (thermicien électromécanicien), l’analyse
des bains de décapage (chimiste), la manutention, la sécurité des installations et des opérateurs, et la qualité globale…. Galvanisation Réunion a
fait appel à un organisme spécialisé dans le domaine de la galvanisation, situé en Métropole, ainsi qu’à divers organismes situés à la Réunion
pour la formation des administratifs et des commerciaux ainsi que pour la formation à la sécurité et à la qualité. La stratégie retenue pour
dérouler les actions de formation fait appel à l’implication directe de l’encadrement et de la maîtrise qui serviront de relais pour le transfert de
connaissances techniques et de savoir-faire opérationnels au sein de chaque équipe de travail.
Par ailleurs, Galvanisation Réunion accueille de nombreux établissements scolaires en visite dans ces ateliers, concourant ainsi à renforcer les
liens Entreprises-Enseignement.
Liste des établissements accueillis à ce jour:
Enfin, afin de jouer pleinement ce rôle si important de mise en situation des enseignements théoriques dispensés par les Etablissements
scolaires, Galvanisation Réunion, Métacolor et Hémisphère Sud Ingénierie reçoivent chaque année dans leurs murs des stagiaires de différentes
formations techniques, administratives et commerciales.
Ces élèves, en cours de formation, peuvent ainsi confronter leurs apprentissages avec la réalité du terrain, l’Entreprise contribuant pour sa part à
préformer ses futurs collaborateurs et clients.
Etudes et rapports techniques, économiques et commerciaux réalisés par les stagiaires
Les établissements sollicités
Les contributions
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A PROPOS
LA GALVANISATION, UN PEU D'HISTOIRE
1743 : Le chimiste français P.J. MALOUIN présente une communication à l'Académie Royale de Paris.
Après de nombreuses années d'expérience dans l'étamage, il annonce que "le revêtement obtenu par immersion de l'acier dans le zinc fondu a
une tenue plus longue et résiste mieux à la haute température".
1837 : Ce n'est qu'un siècle plus tard que SOREL, ingénieur civil, dépose le premier brevet pour un procédé de revêtement par trempé de l'acier
dans le zinc fondu, et protège le procédé sous le nom de "GALVANISATION".
GALVANI, VOLTA et DAVY purent expliquer par la suite les propriétés de la galvanisation et plus particulièrement son aptitude à protéger le fer
contre la corrosion.
ACCESSOIRES
UNE EVIDENCE : BIEN DEFINIR LES PRIX, C’EST PRENDRE EN COMPTE LE COUT DE LA MAIN D’OEUVRE NECESSAIRE AU
TRAITEMENT DU PRODUIT.
Le coût de la galvanisation à chaud est, d’une manière générale, proportionnel à la masse du produit à galvaniser.
Mais traiter une tonne de petites pièces demande beaucoup plus de temps de main d’oeuvre qu’une charpente de même masse.
En effet, les opérations de manutention, d’accrochage en vue du traitement, de décrochage, de finition et de suivi du produit, réclament, pour une
masse équivalente, jusqu’à 10 fois plus de main d’oeuvre dans le cas des petites pièces que pour des produits lourds. La productivité est
donc notablement diminuée dans le premier cas.
En répercutant le plus justement possible les charges de main d’oeuvre associées aux produits, nous prenons en compte les coûts réels de
production attachés à chaque type de produits.
C’est moins cher !
Pour les produits ne nécessitant pas de finition après galvanisation, GALVANISATION REUNION ajuste ses prix en conséquence. Un
abattement sera appliqué sur le tarif de référence pour tout traitement dont le donneur d’ordres aura indiqué la mention « sans parachèvement
», de : 5% pour les charpentes, 10 % pour tous les autres produits
C’est plus cher !
Un tarif spécifique est appliqué aux pièces de petites dimensions réclamant une prestation d’accrochage et de finition accrue. Ainsi, avec le juste
prix de ces pièces «spéciales», nous pourrons maintenir des tarifs plus abordables sur les produits «courants» : charpentes, menuiserie, etc. A
l’inverse, moins de main d’oeuvre, c’est aussi un meilleur prix. A la recherche d’un meilleur service – clients, GALVANISATION
REUNION se tient à votre disposition pour tout renseignement complémentaire.
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CHARPENTE
Nous attirons votre attention sur l’utilisation d’un terme apparu récemment dans un appel d’offres : "Charpente en variante acier inoxydable"
qui nous semble impropre à l’objectif courant poursuivi par les maîtres d’oeuvre recherchant le meilleur compromis : "Coût / Anticorrosion" et
sujette à jeter un trouble dans les réponses aux appels d’offres.
Usuellement, le terme « acier inoxydable » est utilisé pour les matériaux métalliques en acier inox (qui ne s’oxydent pas) très coûteux, pas ou
très rarement utilisé pour la réalisation de charpentes (sauf ambiance très corrosive - médicale - alimentaire - décoration).
Dès lors, le terme "acier traité anticorrosion" apparaît comme plus approprié pour autant que le traitement soit clairement défini : dans sa nature
(peinture ou galvanisation) dans ses performances (tenue dans le temps)
GALVANISATION REUNION se tient à votre disposition pour tout renseignement complémentaire.
CONCEPTION
Les clients finaux, Maîtres d'Ouvrages et Bureaux de contrôles, sont parfois surpris... et déçus des résultats obtenus après traitement anticorrosion par galvanisation.
Les prestations de galvanisation sont alors citées comme étant la cause (et parfois l'alibi) des défauts et autres malfaçons apparents
(conception, aspect, déformation, coulures, etc.).
Après analyse détaillée, il est fréquent de constater que ces inconvénients auraient pu être évités.
Les plans d'exécution sont, en règle générale, à la charge de l'entreprise devant réaliser les ouvrages intégrant les règles de l'art de la
galvanisation.
Nos services techniques sont à la disposition des réalisateurs pour leur apporter en ce sens compétences et conseils souhaités.
L'obligation de résultat doit parfois amener les réalisateurs à concevoir les pièces différemment.
Des adaptations ou variantes équivalentes peuvent être alors présentées (réglages, fixations, assemblage) pour avis préalable au client avant
réalisation évitant ainsi tout contretemps et déception éventuelle.
Le traitement de ces pièces "prototype" sera réalisé gratuitement.
DECHARGEMENT
"C’est trop long !" dit-on fréquemment, et c’est vrai !
Le bon déroulement et la sécurité des opérations de dépose et de reprise des produits à galvaniser peuvent largement être améliorés par
l’observation des quelques règles suivantes :
1) Moyen de transport
Les manœuvres de chargement et déchargement se font chez GALVANISATION REUNION à l’aide d’un élévateur à fourches (élévation
maximale à 2,9 m).
Il est donc recommandé de transporter les produits sur plate-forme munie de cales et/ou palettes, évitant ainsi tout empilage et déformation des
pièces.
Dans le cas contraire (bennes à ridelles, fourgon…), il appartient à l’entreprise de prévoir les accessoires nécessaires pour permettre et faciliter
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ces manœuvres, et, s’il y a lieu, le personnel nécessaire à la manutention des charges à l’intérieur du véhicule.
2/ Etat des chargements
Par ailleurs, nous rencontrons souvent des difficultés tenant à la nature et à la méthode de chargement. Dans le but d’accélérer ces opérations,
bénéficiant en premier lieu aux transporteurs, nous préconisons dans toute la mesure du possible, les actions suivantes :
2.1 La dépose
Les produits doivent être conditionnés de façon à permettre un déchargement rapide : palettisés ou sur cales, assemblage par lots ou
catégorie…
2.2 A la reprise
Le chargement par élévateur est facilité, et la qualité des ouvrages traités préservée, si le véhicule est doté de cales, palettes, matériel
d’arrimage et de signalisation, à fournir par le transporteur.
3) Horaires
Pour éviter des attentes ou des reports de livraison, il est rappelé que l’usine est ouverte de 7h à midi et de 13h à 16h (15h le vendredi).
En conséquence, il vous est demandé de vous présenter à l’usine au plus tard 30 minutes avant les heures de fermeture ci-dessus.
4) Service
GALVANISATION REUNION souhaite améliorer le service accueil - dépose et reprise dont vous serez les premiers bénéficiaires, si vous voulez
bien respecter ces quelques recommandations.
DEFAUTS D'ASPECTS
Plusieurs défauts d'aspect de surface peuvent apparaître après galvanisation des ouvrages métalliques :
- brillant (avec ou sans fleurage);
- marbré (ou mât);
- granuleux (ou rugueux).
L’aspect granuleux n’altère en rien la protection anti-corrosion. Bien qu’inesthétique, cette surépaisseur assure une protection
cathodique accrue à l’ouvrage ainsi protégé (un ponçage des surfaces est toujours possible).
C’est là le résultat de la qualité chimique des aciers utilisés, comme le révèlent les prélèvements et analyses réalisés à ce jour.
Bien que tous les aciers courants soient galvanisables, lorsque l’aspect esthétique après galvanisation est recherché, il est recommandé
d’utiliser des aciers conformes à la norme NF A 35.503 (celle-ci est disponible sur votre demande auprès de notre service commercial).
Pour vérification ou en cas de litige :
Sur simple demande de nos clients, nous nous tenons à leur disposition pour faire procéder, en présence d’instances agréées, à tout
prélèvement et toute analyse de matériaux remis en cause, afin de vérifier :
- la nature des aciers utilisés
- la qualité du traitement anti-corrosion
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Nota :
Pour information, le plan qualité de l’entreprise intègre l’analyse régulière des bains de traitement par analyse interne et externe à
l’entreprise. Ces analyses sont à la disposition de nos clients.
DEFORMATIONS
L’opération de galvanisation ne provoque généralement pas de déformation lorsque les principes de conception et de fabrication sont adaptés.
Dans le cas contraire, les principales causes de déformation sont les suivantes :
- Relaxation des contraintes de soudage, de laminage et de formage à température de la galvanisation (450 °C);
- Assemblage d’éléments présentant de grosses différences d’épaisseur : la vitesse de chauffage et de refroidissement est très inégale.
Par conséquent, les dilations et contractions qui en résultent le sont aussi;
- Dissymétrie dans la conception de la pièce et dans l’ordre d’assemblage des éléments qui la composent ; Pièces déformées et
redressées avant fabrication, les déformations risquant de réapparaître lors du traitement ;
Ces phénomènes n’étant pas maîtrisables au moment de la galvanisation, le galvanisateur ne peut être tenu responsable des déformations dues
à la température du traitement (cf NF A 91.121) ;
Les problèmes à résoudre ne se posent pas en termes d’épaisseur, mais de forme des pièces à traiter. C’est ainsi que l’épaisseur minimum sera
différente pour des pièces planes, cintrées, pliées, embouties, nervurées, etc (exemple : galvanisation à chaud d’huisseries 15/10e).
Précautions à prendre lors de la conception des assemblages soudés pour éviter les déformations :
- Employer des profilés à section symétrique de préférence à des profilés à section non symétrique;
- Prévoir des orifices de remplissage et d’évent suffisamment importants pour permettre une immersion très rapide de la pièce, pour les
montages tubulaires;
- Eviter les soudures discontinues ou par point, spécialement pour l’assemblage de tôles ou de profilés de faible épaisseur ou d’épaisseurs
différentes ;
- Réaliser les soudures selon les règles de l’art de telle manière que les contraintes qu’elles génèrent soient équilibrées pour l’ensemble du
montage (ajustage préalable, exécution des soudures de façon alternative ou simultanée suivant le cas) ;
Dans certains cas, et particulièrement pour des séries importantes de pièces, il est préférable d’envisager un essai préalable portant
sur un ou plusieurs échantillons en collaboration avec le galvanisateur.
En règle générale :
Il est recommandé que les ouvrages prévus pour être galvanisés soient étudiés et conçus dès le départ comme tels, et en ce sens, nous nous
tenons à la disposition de toute entreprise souhaitant des conseils ou notices techniques.
DELAIS
Toute prestation ou fabrication de quelque nature que ce soit implique = un délai.
"Un délai direct nécessaire à une prestation de qualité, un délai d’ordonnancement des commandes réceptionnées, un délai lié à un plan de
charge"
Notre objectif est de vous apporter le meilleur service. Cela implique une organisation des programmes de production. Celle-ci ne peut se faire
sans votre concours. Un prévisionnel de vos travaux est donc nécessaire.
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Nos clients s’étonnent parfois que nous demandions un délai de traitement (surtout lorsqu’ils arrivent à l’usine sans prévenir, étant eux-mêmes
en retard dans leurs délais de livraison) et le raccourci est souvent trop facile pour en déduire que nos ateliers sont débordés !
Cela devrait être possible d’autant que les secteurs dans lesquels nous évoluons (sauf cas particulier) ne sont pas des «décisions d’impulsions»
mais des travaux prévus dès la phase de départ (étude).
Ainsi nous pourrons ensemble déterminer la meilleure programmation :
- des dates de livraisons des ouvrages à traiter,
- de vos délais disponibles accordés au traitement,
- de vos dates d’enlèvement.
Quand une programmation a été faite et que les dates et quantités convenues sont respectées, nos délais n’excèdent pas 7 jours ouvrables.
Bien évidemment, à titre exceptionnel, nous saurons traiter vos urgences, à la condition qu’elles ne soient pas systématiques.
Tout changement par rapport à une programmation préalablement établie pourra faire l’objet d’un fax rectificatif nous formulant vos nouveaux
ordres de priorité.
A tout moment nos clients peuvent s’informer de la position de leur commande :
- date de réception réelle de leurs ouvrages à traiter ;
- date prévisionnelle de traitement.
DIMENSIONS DU BAIN
En général
Quelle que soit la longueur des ouvrages à traiter, la dimension du bain n’est pas un obstacle incontournable. En Métropole, les plus grands
bains sont de l’ordre de 15/17 mètres, et il est fréquent de galvaniser des ouvrages de 25/30 mètres et plus. Un certain nombre de solutions
connexes existent (assemblages, boulonnages, soudure, métallisation, etc.)
Longueur
Largeur
Profondeur
En simple trempage
6m40
1m40
1m80
En double trempage
8m00 (Hauteur : -300mm)
1m40
3m00
La conception et la réalisation des pièces proches des dimensions maximales peuvent se faire avec le concours de nos services techniques qui
sauront vous proposer des solutions tenant compte du meilleur rapport Qualité/Prix.
Important :
Une attention particulière doit être portée :
- à l’état de surface des pièces à galvaniser (peinture, écrimétal, graisse, etc.);
- à la qualité des soudures;
- aux perçages des corps creux;
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- aux points d’attache des pièces.
FINITION
La galvanisation est un procédé de traitement anticorrosion industriel. Son niveau de finition « sortie usine » correspond à un traitement de
pièces brutes, semi-finies, ayant subi un parachèvement courant.
Le résultat obtenu est souvent la conséquence de la qualité de fabrication de l’ouvrage :
- perçages trop petits ==> coulures,
- pas de point d’accrochage ==> marquages,
- soudures poreuses ==> scories adhérentes, - etc..
Il est toujours possible d’améliorer le niveau de finition :
- ébavurage fin,
- ponçage,
- sablage, etc..
Lorsque cela est nécessaire – et à la demande de nos clients – dès la commande de traitement anticorrosion. Cette prestation, faisant l’objet
d’interventions supplémentaires, génère une plus-value tarifaire déterminée et négociée dès la commande.
PARACHEVEMENT
En règle générale :
Nos travaux sont livrés en finition standard conforme à l’application de la norme. Nous pouvons aussi proposer à nos clients – sur leur demande
et en fonction des impératifs finaux – un degré de finition plus poussé (ébavurage fin, ponçage, sablage fin…).
Cette prestation complémentaire doit nous être notifiée dès la commande de l’ouvrage afin que nous prenions tout au long du traitement les
dispositions particulières nécessaires aux attentes et à la satisfaction de nos clients.
Bien évidemment, ces prestations de mise en œuvre de travaux et de soins supplémentaires font l’objet d’une plus-value tarifaire à déterminer
et négocier à la commande.
N’hésitez pas à nous solliciter pour nous faire part de vos exigences précises.
GALVANISER ET GALVANISATION
ATTENTION : RISQUE DE CONFUSION ! ! !
Il ne faut pas confondre
Profils galvanisés courants (tubes, tôles, profils divers, etc.) :
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- quelle épaisseur du revêtement (zendzimir, électrozingage) ?
- quelle protection à la coupe, aux soudures, au meulage, intérieure ?
et galvanisation après fabrication :
- suivant la norme NFA 91.121 et NFA 91.122
Il ne faut pas confondre :
Galvanisation « à froid », c’est à dire revêtement peinture riche en zinc :
- quelle norme ? quel % de zinc ?
et galvanisation à façon : transformation ferro-alliage fer / zinc
Nous avons constaté que, parfois, des ouvrages étaient prescrits galvanisés suivant normes NFA 91.121 & 91.122 pour une meilleure
garantie qualitative anticorrosion, et étaient ensuite réalisés à partir de profils galvanisés courants du commerce, ensuite coupés, soudés,
meulés et peints couleurs galva, n’offrant évidemment plus la même longévité au maître d’ouvrage final.
"La QUALITE et la DURABILITE de vos ouvrages en dépend !"
RISQUE DE CONFUSION! RISQUE DE CONTREFACON! = RISQUE DE DESORDRES, RISQUE DE SURCOUTS ULTERIEURS…
PEINTURE SUR ACIER GALVANISE
La peinture sur acier galvanisé est souvent considérée comme un problème, voire comme une impossibilité. D’ailleurs, lorsque l’on voit certains
résultats obtenus (décollement spontané par plaques ou à la moindre sollicitation du système de peinture), on est en droit de se poser des
questions : que faut-il faire pour obtenir de bons résultats lorsque l’on applique de la peinture sur de l’acier galvanisé ?
Il faut, si l’on ne met pas en peinture directement en sortie de bain de zinc :
- utiliser une préparation de surface adaptée,
- utiliser une peinture dont la formulation soit adaptée à l’application sur du zinc.
1°) Préparation de surface :
Celle-ci pourra être de deux types : soit mécanique, soit dégraissage.
1.1 – Mécanique
Effectuer un « balayage » oblique (environ 45°C) avec un abrasif de remplacement de type silicate d’aluminium et de magnésium.
Granulométrie : diamètre 0,2 à 0,5 mm
Pression : environ 3 bars
Diamètre de buse : 5 à 6,5 mm
Distance : 500 mm
Dans ces conditions, la réduction maximale d’épaisseur de la couche de zinc est d’environ 10 microns. En aucun cas, il ne faut utiliser les
abrasifs et les conditions pour le décalaminage de l’acier. Ces conditions sont trop violentes et peuvent amener à l’éclatement du revêtement
galvanisé.
1.2 – Dégraissage
Dégraissage par exemple avec une solution alcaline diluée d’ammoniaque de 2 à 5 % suivi d’un rinçage soigné. Ce qui est important avec le
zinc, en particulier s’il a été exposé aux intempéries, est d’enlever les sels de zinc solubles. L’utilisation de solvants organiques est, la plupart du
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temps, inutile ou insuffisante. Un traitement à l’eau sous pression ou à la vapeur est préférable dans ce cas.
2°) Application de peinture :
2.1 – Que penser des peintures primaires réactives (Wash Primer) ?
Ce type de produit, et à condition que son choix soit approprié, peut être appliqué sur acier galvanisé au pistolet en couches minces de l’ordre de
10 microns et doit être recouvert rapidement. Il faut donc en réserver l’application à l’atelier et ne pas les utiliser sur site. Le recouvrement des
W.P. ne doit être fait qu’avec des peintures spéciales, elles-mêmes compatibles avec les revêtements de zinc.
2.2 – Que penser des peintures alkydes et glycérophtaliques ?
Ce sont des peintures conventionnelles utilisées de manière courante. Ces peintures sèchent par oxydation avec formation d’acides gras qui
vont réagir avec le zinc et former des sels de zinc hygroscopiques provoquant le décollement du film de peinture. Il faut donc les éviter même s’il
y a interposition d’un primaire (PPR Wash Primer). L’application de ce type de peintures est à l’origine d’un grand nombre des désordres
constatés en pratique.
2.3 – Peintures mono composant :
Certaines peintures mono composant basées sur des liants à base de chlorure de polyvinyle (PVC), sur des combinaisons PVC-acrylique ou sur
des dispersions aqueuses de copolymères acryliques ou vinyliques, peuvent être appliquées sur acier galvanisé après un dégraissage.
2.4 – Peintures bi composants :
L’application de peintures à deux composants à base de résine époxydique ou polyuréthane peut être faite sur acier galvanisé. La préparation de
surface à effectuer est du type balayage mécanique (voir paragraphe 1.1). Quelle que soit la famille de liant choisie, il faut que la formulation
complète de la peinture ait été étudiée en vue d’une application sur zinc. Il est donc indispensable de se reporter à la fiche technique du fabricant
qui doit indiquer la compatibilité du produit avec l’acier galvanisé.
La galvanisation après fabrication est le seul procédé anticorrosion qui assure une protection totale intérieure et extérieure des éléments
tubulaires (gardes corps, charpentes etc.)
Pour ce faire, il est indispensable de concevoir des perçages d’entrée du zinc et d’échappement d’air correctement positionnés et dimensionnés.
La pratique des perçages apparents (qualité – sécurité) a cependant des inconvénients, particulièrement lorsque ceux-ci sont mal positionnés :
esthétique discutable, coulures, etc.
Tubes ronds
15
20
30
40
50
60
80
100
120
160
200
Perçage des profilés creux à galvaniser (mm)
Tubes carrés
15
20
30
40
50
60
80
100
120
160
200
Tubes rectangles
20 x 10
30 x 15
40 x 20
50 x 30
60 x 40
80 x 40
100 x 60
120 x 80
160 x 80
200 x 120
260 x 140
Diam. mini des trous à chaque extrémité
08
10
12
14
16
20
20
25
30
40
50
La solution des perçages internes (ou grugeages) résout ces inconvénients. Des notices techniques précises sont à la disposition des ferronniers
métallurgistes. ATTENTION : il faut cependant et impérativement s’assurer :
- Que les perçages internes soient impérativement faits dès la fabrication (on ne peut plus vérifier ensuite) ;
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- Que les perçages soient de la même section que les tubes venant se raccorder. Pour les éléments tubulaires et corps creux, nous attirons votre
attention sur le respect des conditions de la norme 91.122.
Le non respect de ces consignes contractuelles entraîne : le risque de danger physique (explosion), le risque de détérioration de la pièce, l’arrêt
de la chaîne de production, la reprise complète de traitement de la pièce + dézingage préalable, un surcoût pour votre entreprise,
RECONDITIONNEMENT
Quelle que soit la technique utilisée, le reconditionnement ne peut se faire efficacement que sur des corps pleins (les corps creux tubulaires étant
inaccessibles) ;
Dans le cas où la soudure ne peut être évitée (assemblage de grands éléments), le reconditionnement de la zone affectée doit se faire
conformément aux articles 12.1 – 12.2 – 12.3 de la norme NF 91.122 ;
Attention à l’utilisation des aérosols dit « galva à froid » :
Les produits utilisés doivent être des peintures riches en zinc (poussières de zinc en quantités suffisantes dans le feuil sec) pour permettre de
jouer un réel rôle de protection.
Ne pas confondre :
la qualité du zinc (99,99 % de pureté), la quantité : teneur de zinc exprimée en % de particule de zinc.
Les proportions généralement admises varient de 80 % pour un liant silicate, et de 88 à 92 % pour des liants organiques.
REPERAGE
Qui n’a pas, un jour, égaré quelque chose ? Ce qui a occasionné : perte de temps, perte d’argent, perte d’efficacité, désagréments divers.
En production, les solutions à ce problème résident dans le repérage des pièces par l’étiquetage et le marquage.
La complémentarité de nos actions dans ce domaine devrait éviter, sinon réduire, toute perte de pièces.
Galvanisation Réunion se décharge de l’étiquetage du lot de produits que vous lui confiez, pour assurer le suivi de l’ensemble de votre
commande en production.
Pour votre part, vous devez assurer le repérage indispensable à l'identification de vos pièces ou votre/vos séries.
Solutions proposées :
A l’expérience, nous préconisons 3 solutions fiables :
l’étiquetage
le marquage
et, pour tous, l’inventaire de votre commande figurant sur un bon de commande
1 - L’Etiquetage
Ici, l’identification est obtenue par l’apport d’une étiquette en tôle épaisse et solidement attachée au produit par un fil de fer (étiquette et fil de fer
doivent pouvoir supporter le procédé de galvanisation et les multiples manipulations entre la réalisation du produit, le traitement et son
installation). L’étiquette sera positionnée à une extrémité et/ou en un point bas de la pièce, attachée par un lien suffisamment lâche de façon à
ne pas coller à la pièce ni provoquer de coulure lors de son retrait du bain de zinc en fusion.
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2 – Le Marquage
L’identification est obtenue par adjonction d’un repère (chiffres et/ou lettres en relief). Ce procédé s’obtient par : soudure d’un cordon en
surépaisseur, gravure selon différents procédés disponibles dans le commerce. Dans les deux cas, le relief doit être suffisamment contrasté pour
ne pas être gommé lors de la galvanisation (1,0 mm en épaisseur et 0,8 mm en largeur). Cette méthode s’applique principalement aux produits
lourds du type charpente, garde-corps etc. Le marquage sera positionné de préférence à une extrémité de la pièce ou sur la semelle d’une patte
de fixation, et dans tous les cas, à un endroit parfaitement visible. Il est à noter que ce repérage est souvent indispensable pour le montage
correct de pièces individualisées.
3 – L’inventaire
La fourniture d’un bon de commande, inventoriant dans le détail les pièces que vous déposez en galvanisation, facilite le suivi de leur traitement.
Dans le cas où ces pièces sont repérées, nous vous demandons de faire figurer les coordonnées du repérage en face des articles.
Conclusion
Tout en vous permettant de repérer aisément vos pièces, cette procédure nous permet d’identifier plus facilement votre produit en cas de
mélange fortuit, toujours possible, avec ceux d’autres clients.
GALVANISATION REUNION, votre partenaire, se tient à votre disposition pour vous fournir tout renseignement complémentaire à ce sujet et
vous remercie de votre collaboration.
Nota
Il est évident que les marquages à la peinture, vernis et feutres sont à proscrire. Vous pouvez revoir avec profit toutes les recommandations de
mise aux normes en la matière, indiquées dans la réglementation AF 91.121 et AF 91.122 que nous tenons à votre disposition.
ROUILLE BLANCHE
Le zinc exposé à l’atmosphère réagit avec les éléments ambiants : humidité, oxygène, gaz carbonique… pour former une « patine ». Cette patine
se traduit au niveau de l’aspect par une diminution progressive de l’éclat métallique de la surface. La couche formée, insoluble, adhérente et
protectrice, a comme constituant principal du carbonate basique de zinc.
Cependant, en présence d’eau stagnante, la constitution de cette couche est contrariée et il y a formation rapide de taches blanchâtres
constituées notamment d’hydroxyde et d’oxyde de zinc, produits pulvérulents généralement peu adhérents et non protecteurs. Ces taches de
stockage, humides, sont plus communément appelées rouille blanche.
Le phénomène est le plus souvent constaté lorsque l’eau provenant de pluie ou de condensations d’humidité a été retenue, emprisonnée entre
des pièces ou des tôles empilées ou colisées en vue de leur stockage ou de leur transport.
Ces taches de stockage humides présentent surtout l’inconvénient d’une mauvaise présentation par leur aspect.
La norme NF A 91.121 traitant de la galvanisation par immersion dans le zinc fondu (galvanisation à chaud) stipule, au paragraphe 5. 1.3, que «
la présence de taches de stockage humides ne provoque généralement pas de diminution de résistance à la corrosion et, de ce fait, ne doit pas
être considérée comme une cause de rejet des produits, tant que l’épaisseur du revêtement reste supérieure à la valeur minimale demandée ».
Les taches apparues sur des produits s’élimineront dans le temps, sous l’effet des intempéries, quand ces produits seront mis en service à
l’extérieur. Le film protecteur de carbonate basique de zinc pourra alors se constituer progressivement.
Par contre, il faut absolument éliminer les taches des vos produits atteints de « rouille blanche » pour assurer une bonne adhérence de la
peinture.
Quelques conseils pour éliminer les taches de stockage humide : brossage à sec, à la brosse de nylon dure (ne pas utiliser de brosse
métallique); ou brossage à la brosse de nylon douce avec une solution d’acide citrique à 25 à 50 g/litre d’eau, rinçage à l’eau et séchage; ou
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Doc. Galvanisation Réunion
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brossage à la brosse de nylon douce avec une solution d’ammoniaque à 50 à 10 % en volume dans l’eau, rinçage à l’eau et séchage.
Comment éviter leur formation ?
Pour éviter leur formation, les produits devront être stockés et transportés de telle manière que de l’eau stagnante ne puisse être emprisonnée
entre eux.
Ne pas stocker au contact direct du sol, mais sur des cales. Eviter le contact des produits entre eux, veiller à ce que l’air puisse circuler et les
incliner pour toute retenue d’eau.
Des traitements préventifs peuvent être appliqués sur les produits avant stockage ou transport, à savoir traitement de conversion
(chromatisation), application de vernis incolore ou de film de protection temporaire.
L’utilisation de ces traitements n’exclut pas le respect des conditions
de stockage et de transport décrites ci-dessus.
ZONE A FORTE AGRESSIVITE AMBIANTE
Zone à forte agressivité ambiante (chimique – climatique – humidité – sel - sable)
- Le bois brut ne tient pas
- L’acier brut ne tient pas
- L’inox ne tient pas
- Le galvanisé s’altère dans le temps
Il faut donc renforcer la protection globale des ouvrages par un revêtement organique (peinture).
-
Le bois brut et l’acier brut peints n’offrent qu’une protection superficielle temporaire
La peinture sur inox tient difficilement (et l’ensemble devient très coûteux)
Seul le galvanisé peint dans les « règles de l’art » (process – qualité requise) offrent la meilleure solution de :
• Résistance corrosion chimique / climatique
• Résistance abrasion naturelle / mécanique
Un entretien régulier (suppression des dépôts et lavage) est par ailleurs fortement conseillé.
Extrait GALVAZINC ASSOCIATION
En atmosphère marine : les taux de corrosion sont peu élevés et comparables à ceux mesurés en zone urbaine. Une couche extérieure de
chlorure basique peu soluble se forme sur un revêtement galvanisé à chaud. Par contre, dans la zone de ressac, si le zinc est soumis aux
embruns, le taux de corrosion peut être deux à trois fois plus élevé que dans une zone protégée des embruns, sur un même site.
GALVANISATION REUNION
Tel. 0262 43 60 00 - Fax. 02 62 43 73 43 - Mail. galvacolor.re
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