datatech

Transcription

datatech

datatech
Climatiseurs de précision pour milieux technologiques
manuel
d’installation,
d’utilisation et d’entretien
1
Datatech
2
Swegon reserves the right to alter specifications.
www.swegon.com
Datatech
> DATATECH /EDA
Climatiseur à condensation par air
> DATATECH /EDW
Climatiseur à condensation par eau
> DATATECH /EDA DC
Climatiseur "Dual Cooling" à condensation par air
> DATATECH /EDW DC
Climatiseur "Dual Cooling" à condensation par eau
> DATATECH /EDW FC
Climatisateur "Free Cooling" à condensation par eau
> DATATECH /CW
Climatiseur à eau glacée
> DATATECH /DW
Climatiseur avec double batterie alimentée par eau
glacée
www.swegon.com
3
Datatech
4
www.swegon.com
Datatech
table des matières
1. Domaine d'application
Généralités
2. Inspection, déballage, transport
Inspection
Déballage
Soulèvement et transport
3. Usages non prévus
4. Mesures de sécurité
Définition d'une zone dangereuse
Mesures de sécurité
Fiches de sécurité réfrigérant R410A
Installation de la machine dans des zones avec atmosphères explosives
Protections
Eclairage
Qualification du personnel - obligations
Avis divers
5. Emplacement
6. Installation
Espaces d'installation
Châssis de base (vers. UNDER)
Raccordement au condenseur extérieur
Réalisations des tuyauteries
Tableau 1 - Diamètres conseillés
Tableau 2 - Charges frigorifiques pour le circuit à sections séparées
Tableau 3 - Charges frigorifiques supplémentaires R410A
Tableau 4 - Configurations
Tableau 5 - Pertes de charge et vitesse dans les tuyauteries
Vide et charge frigorifique
Vidange des vannes de sécurité
Branchements hydrauliques
Raccordements au condenseur à plaques
Raccordements à la batterie à eau glacée
Raccordement au dispositif de vidange du condensat
Raccordement à la batterie à eau chaude
Raccordement à l’humidificateur (versions HH)
Branchements électriques
Généralités
Alarmes et autorisations externes
Raccordement aux condenseurs extérieurs
7. Fonctionnement
Contrôles préliminaires
08
08
08
08
08
08
10
10
10
11
12
14
14
14
14
14
15
16
16
16
17
17
17
18
18
18
19
21
22
22
22
22
23
23
23
24
24
24
24
25
25
www.swegon.com
5
Datatech
8.
9.
10.
11.
Mise en marche
Vérifications durant le fonctionnement
Ventilateurs
Filtres à air
Humidificateur
Organes de contrôle et de sécurité
Pressostat de haute pression
Alarme de haute pression (du capteur de pression)
Pressostat de basse pression
Protection thermique des compresseurs
Relais de contrôle de la séquence des phases
Protection thermique des ventilateurs
Capteur du flux d’air
Capteur des filtres sales (en option)
Capteur débit d’ air /pression différentielle des ventilateurs
Point de consigne de température et humidité ambiante
Minuterie anti-recyclage
Entretien et contrôles périodiques
Avertissements
Généralités
Répartitions du circuit frigo
Protection de l'environnement
Mise hors service de l'unité
Recherche de pannes
25
25
26
26
27
28
28
28
28
28
28
29
29
29
30
30
30
31
31
31
32
32
33
33
ANNEXES
Schéma électrique
Contrôle par microprocesseur
6
www.swegon.com
La serie di gruppi refrigeratori e pompe di calore KAPPA V ENERGY è disponibile in varie grandezze con potenzialità
che variano ida
344 a 1541
kW (reseed
riferite
una temperatura
ingresso/uscita
acqua 12/7
°C, temperatura
tteristiche costruttive,
modelli
disponibili
i datiadtecnici
riferirsi al diQUADERNO
TECNICO
KAPPA
V
aria esterna 35 °C).
Datatech
Per le caratteristiche costruttive, i modelli disponibili ed i dati tecnici riferirsi al QUADERNO TECNICO KAPPA V
LATURA DEL
PRODOTTO
ENERGY.
nità
AV
DATATECH
NOMENCLATURA
DEL PRODOTTO
NOMENCLATURA DEL PRODOTTO
Pour les caractéristiques de construction, les modèles disponibles et les données techniques se reporter au CAHIER TECHNIQUE.
NOMENCLATURA
CONFIGURATIONS
MODELLO
DEL PRODOTTO
DATATECH
O
DD
22.1
CO
-GRANDEZZA
serie
/versione
/opzione
modulo
idraulicoA
/versione
accessoria
MODELLO
1
2
3
4
5
6
7
ENERGY tipo unità
35.2 GRANDEZZA
serie
/versione
/opzione modulo idraulico
/versione accessoria
1.Série
/HP
/ST 1P
/LN
43.2
V refoulement
ENERGY
35.2
2.KAPPA
Direction
air
/ST 2P
/DS
51.2
O = OVER vers le haut
/HP
/ST 1P
/LN
43.2
U = UNDER vers le bas
/ST 2P
/DS
51.2
/ST 1PS
/DC
52.2
3.
Type d'unité
/ST 1PS
/DC
52.2
/ST 2PS
/SLN
54.2
ED = détente
/ST
2PS
/SLN
54.2
CW = eau glacée
61.2
61.2
DW= double batterie d'eau glacée
67.2
4.
Type de condenseur
67.2
80.2
A = extérieur à air
80.2
W = à eau, intégré
85.2
85.2
5.
Capacité indicative et nombre de circuits frigorifiques
90.2
90.2
6.Version
95.2
CO = refroidissement
95.2
CH = refroidissement + réchauffement
100.2
100.2
HH = refroidissement + réchauffement + humidification
110.2
110.2
7.Montages
120.3
DC = Dual Cooling
120.3
140.4
FC = Free Cooling
140.4
160.4
EXEMPLE DE NOMENCLATURE UNITE
160.4
Esempio
di nomenclatura:
V ENERGY
/HP/DS 67.2
DATATECH
OEDA KAPPA
22.1CO
--
Esempio di nomenclatura: KAPPA V ENERGY /HP/DS 67.2
Significato grandezza
cato grandezza
Numero che identifica la potenza
67caso
. 2 668 kW)
frigorifera indicativa (in questo
Série unité
Numero che identifica la potenza
gorifera indicativa (in questo caso 668 kW)
OVER
Refoulement de l'air vers le haut
Détente directe
67 . 2
Type montage
Numero di compressori
Version refroidissement uniquement
Numero di compressori
Capacité indicative
Condenseur extérieur à air
Il modello, la matricola, le caratteristiche, la tensione di alimentazione,
ecc. sono rilevabili dalle etichette
Le modèle,
numéro de série, les caractéristiques, la tension d’alimentation, etc. figurent sur les étiquettes apposées
apposte
sullalemacchina.
sur la machine (les images suivantes sont fournies uniquement à titre d'exemple).
, la matricola, le caratteristiche, la tensione di alimentazione, ecc. sono rilevabili dalle etichette
ulla macchina.
LOGO
Modello/Model
Modell/Modèle
Tipo refrigerante
Refrigerant type
Kältemitteltyp
Type rèfrigèrant
Modello/Model
Modell/Modèle
Tipo refrigerante
Refrigerant type
Kältemitteltyp
Type rèfrigèrant
IP quadro elettrico
IP electrical panel
IP Schaltschrank
IP tableau électrique
Matricola
Serial number
Seriennumer
Matricule
MODELLO - MODELE - MODEL - TYP
Corrente massima assorbita
Max. absorbed current
Max.Stromaunfnahme
Courant maxi absorbée
IP quadro elettrico
IP electrical panel
IP Schaltschrank
IP tableau électrique
Corrente massima di spunto
Max starting current
Max. Anlaufstrom
Courant maxi de démarrage
Matricola
Serial number
Seriennumer
Matricule Tensione-Fasi-Frequenza
LOGO
A
Tensione circuiti ausiliari
Auxiliary circuit voltage
Steuerspannung
Tension circuits auxiliares
Voltage-Phases-Frequency
Spannung-Phasen-Frequenz
Tension-Phases-Fréquence
MATRICOLA - MATRICULE - SERIAL NO. - SERIENUMMER
A
MODELLO - MODELE - MODEL - TYP
REFRIGERANTE - REFRIGERANT - KÄLTEMITTEL - REFRIGERANT
Corrente massima assorbita
Max. absorbed current
Max.Stromaunfnahme
Courant maxi absorbée
Corrente massima di spunto
Max starting current
Numero circuiti refrigerante
Max. Anlaufstrom
Refrigerant circuit number
Courant maxi de démarrage
Anzahl der Kältekreise
Press. max refriger. alta/bassa
Max. Refrig. pressure high/low
Max. N/n Kaltemrttelbetriebsaruck
Pression maxi refrig. haute/basse
Nombre circuits réfrigérant
A
A
Tensione circuiti ausiliari
Press. massima circuito idraulico
Auxiliary circuit voltage
Data di produzione
Max. hydraulic circuit pressure
Date of manufacture
Steuerspannung
Max. zul ässigerDruck im Wassersystem Herstellungstatum
Tension circuits auxiliares
Tensione-Fasi-Frequenza
Voltage-Phases-Frequency
Spannung-Phasen-Frequenz
Tension-Phases-Fréquence
Press. Maxi circuit hydraulique
Date de production
kPa
bar
Numero circuiti refrigerante
Refrigerant circuit number
Anzahl der Kältekreise
Nombre circuits réfrigérant
MATRICOLA - MATRICULE - SERIAL NO. - SERIENUMMER
kPa
bar
REFRIGERANTE - REFRIGERANT - KÄLTEMITTEL - REFRIGERANT
Press. max refriger. alta/bassa
Carica refrigerante per circuito(kg)/Refrigerant charge per circuit(kg)
Max. Refrig. pressure high/low
Kältemittel Füllmenge je Kreislauf (kg)/ Charge réfrigérant par circuit(kg)
Max. N/n Kaltemrttelbetriebsaruck
C2
C3
Pression maxi refrig. haute/basse
C1
C4
Press. massima circuito idraulico
Max. hydraulic circuit pressure
Max. zul ässigerDruck im Wassersystem
Press. Maxi circuit hydraulique
kPa
bar
Data di produzione
Date of manufacture
Herstellungstatum
Date de production
kPa
Blue Box 1
bar
Swegon reserves
the right to alter specifications.
Carica refrigerante per circuito(kg)/Refrigerant charge per circuit(kg)
Kältemittel Füllmenge je Kreislauf (kg)/ Charge réfrigérant par circuit(kg)
www.swegon.com
7
Datatech
1. DOMAINE D’APPLICATION
Les unités sont destinées au contrôle de la température et de l’humidité de l’air, dans les applications "close control” et technologiques en général.
Leur emploi est préconisé dans les limites de fonctionnement indiquées dans le CAHIER TECHNIQUE.
1.1 GENERALITES
– Lors de l’installation ou de toute intervention sur le groupe réfrigérant, il est nécessaire de respecter
scrupuleusement les consignes indiquées dans ce manuel, de suivre les indications présentes sur
l’unité et de toujours appliquer toutes les précautions nécessaires.
– Les pressions présentes dans le circuit frigorifique et les composants électriques installés peuvent
donner lieu à des situations de risque pendant les interventions d’installation et d’entretien.
Toute intervention sur l’unité doit donc être effectuée par du personnel
qualifié.
Attention : avant d'effectuer une quelconque intervention sur l'unité, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée.
Le non-respect des instructions figurant dans ce manuel ainsi que toute modification apportée à l’unité sans avoir été préalablement autorisée par écrit, entraînent la déchéance immédiate de la garantie.
2. INSPECTION, DÉBALLAGE, TRANSPORT
2.1 INSPECTION
A la réception de l'unité, en vérifier l'intégrité : la machine a quitté l’usine en parfait état; les éventuels
dégâts devront être immédiatement notifiés au transporteur et notés sur le Bordereau de Livraison
avant de le contresigner.
L'entreprise qui construit l'unité ou son agent devront être informés dès que possible de l'étendue du dommage.
Le Client doit remplir un rapport écrit et photographique concernant tout dommage éventuel important.
2.2 DÉBALLAGE
L’emballage de l’unité doit être enlevé en faisant attention à ne pas abîmer la machine. L’emballage est
constitué d’éléments de nature différente: bois, carton, nylon, etc. Ilconvient de les conserver séparément
et de les remettre à des entreprises spécialisées en vue de leur élimination ou de leur recyclage; cela afin
d’en réduire l’impact environnemental.
L’unité ne doit pas être laissée à l’air libre ni avant ni après que l'emballage a été retiré.
2.3 SOULEVEMENT ET TRANSPORT
Durant le déchargement et le positionnement de l’unité, éviter des manoeuvres brusques ou violentes.
Les transports internes devront être exécutés avec précaution et délicatesse, en évitant d'utiliser
comme point de force les composants de l'unité et en maintenant cette dernière toujours en position
verticale.L’unité doit être soulevée à l'aide d'un chariot élévateur, en enfilant les fourches de soulèvement dans la palette d'appui (voir figure 1).
8
www.swegon.com
Datatech
Figure 1
Attention : Pendant toutes les opérations de levage, s’assurer que l’on a
solidement fixé l’unité, afin d’éviter les chutes ou les renversements accidentels.
Les moyens de levage doivent être choisis par des personnes en possession
de connaissances spécifiques adéquates et en mesure de prendre toutes les
responsabilités quant à leur utilisation.
La machine est équilibrée. Dans tous les cas, maintenir les fourches basses.
Lester en cas de déséquilibre. Il est interdit de soutenir les parties qui dépassent avec les mains.
Il est interdit de passer sous la charge ou à proximité de cette dernière. Le
transport doit être effectué par du personnel spécialisé (caristes, ouvriers
élingueurs) équipé des protections individuelles nécessaires (combinaison,
chaussures de sécurité, gants de travail, casques, lunettes). Le constructeur
décline toute responsabilité en cas d’accidents dus au non-respect de ces
consignes.
Attention : il est conseillé de ne pas retirer l'unité de la palette, sauf au moment du positionnement final
www.swegon.com
9
Datatech
3. EMPLOIS NON PRÉVUS
Il est interdit d’utiliser la machine :
– en atmosphère explosive ;
– en atmosphère inflammable ;
– dans des milieux excessivement poussiéreux ;
– si le personnel qui en est chargé n’a pas reçu la formation appropriée ;
– si les normes en vigueur ne sont pas respectées ;
– si l’installation est incorrecte ;
– en présence de défauts d’alimentation ;
– si les instructions ne sont pas totalement respectées ou ne le sont que partiellement ;
– en cas d’entretien insuffisant et/ou d’utilisation de pièces de rechange non originales ;
– en cas de modifications ou d’autres interventions non autorisées par le Constructeur ;
– si la zone de travail est encombrée d’outils ou d’objets ;
– si la zone de travail n’est pas suffisamment propre ;
– en présence de vibrations anormales dans la zone de travail.
4. MESURES DE SÉCURITÉ
La machine est conforme aux directives 2006/42/EC, 2004/108/EC, 2006/95/EC, 97/23/EC et aux
standards techniques applicables comme reporté sur la déclaration de conformité qui fait partie intégrante de ce manuel.
4.1 DÉFINITION DE ZONE DANGEREUSE
Seul un opérateur autorisé peut accéder à la machine.
– Il est possible d'accéder à la zone dangereuse en entrant à l'intérieur de la machine. L'accès à l'intérieur
de la machine doit toujours se faire après que la tension a été coupée et en aucun cas le personnel
non qualifié ne doit pouvoir entrer dans la machine.
10
www.swegon.com
Datatech
4.2 CONSIGNES DE SECURITE
Toutes les unités sont conçues et construites afin de garantir une sécurité maximale. Afin d’éviter de
possibles risques, respecter les consignes suivantes :
– Ce produit contient des récipients sous pression, des composants sous tension, des parties
mécaniques en mouvement, des surfaces à haute et basse température qui peuvent dans certaines
situations constituer un danger: toute intervention doit être effectuée par un personnel qualifié et
muni des habilitations nécessaires conformément aux normes en vigueur. Avant d’effectuer une
quelconque opération, s’assurer que le personnel préposé ait pris entièrement connaissance de la
documentation fournie avec l’unité.
– Un exemplaire de la documentation doit toujours se trouver à proximité de l’unité.
– Les opérations indiquées dans ce manuel doivent être complétées par les procédures indiquées dans
les manuels d’utilisation des autres systèmes et dispositifs intégrés dans la machine. Les manuels
contiennent toutes les informations nécessaires pour gérer en toute sécurité les dispositifs et les
modes de fonctionnement possibles.
– Utiliser des protections appropriées (gants, casque, lunettes de protection, chaussures de sécurité,
etc.) pour toute opération d’entretien ou de contrôle effectuée sur l’unité.
– Ne porter ni vêtements amples ni cravates, ni chaînettes ou montres pouvant rester accrochés dans
les parties en mouvement de la machine.
– Utiliser toujours des outils et des protections en parfait état.
– Des organes à température élevée se trouvent à l’intérieur du compartiment des compresseurs. Il
convient donc de faire attention, quand on travaille à proximité immédiate, à ne toucher aucun
composant de l’unité sans avoir pris les précautions adéquates.
– Ne pas travailler sur la trajectoire de décharge des soupapes de sécurité.
– Dans le cas de maintenance aux canalisations/plenum de soufflage ou faux plancher, il y a des
risques potentiels de contact avec les ventilateurs installés dans l’unité. Couper l’alimentation
éléctrique de l’unité et attendre jusque les pièces mobiles sont arrêtés avant de commencer toutes
activités.
– L’utilisateur de l'installation est tenu de consulter les manuels d’installation et d’utilisation des
systèmes intégrés, joints au présent manuel.
– Il peut éventuellement exister des risques non évidents. Des avertissements et des signalisations
sont donc prévus dans la machine.
– Il est interdit de retirer les avertissements.
– L’unité peut démarrer automatiquement après la fermeture de l’interrupteur principal ou le retour
de la tension d’alimentation après une panne de courant.
Il est interdit :
– d’enlever ou de rendre inefficaces les abris et systèmes de protection prévus pour la sécurité des
personnes ;
– d’altérer et/ou de modifier, ne serait-ce que partiellement, les dispositifs de sécurité installés sur la
machine.
– En cas de signalisations d’alarme et donc de déclenchement des sécurités, l’opérateur doit demander
l’intervention immédiate des techniciens qualifiés chargés de l’entretien. Un éventuel accident peut
avoir pour conséquence des blessures graves, voire la mort.
– Les dispositifs de sécurité doivent être vérifiés selon les indications contenues dans les manuels
d’utilisation ci-joints. La vérification et les contrôles doivent être effectués par des personnes autorisées
par l’employeur à qui aura été remis un document écrit attestant de leur mission. Une copie des
résultats des vérifications doit être laissée sur la machine ou près d’elle. Un éventuel accident peut
avoir pour conséquence des blessures graves, voire la mort.
Le Constructeur décline toute responsabilité en cas de dommages aux personnes, aux animaux
domestiques ou aux biens résultant de la réutilisation de pièces individuelles de la machine pour des
fonctions ou des situations de montage différentes de celles d’origine.
L’utilisation d’accessoires, d’outils ou de consommables différents de ceux préconisés par le Constructeur
décharge ce dernier de toute responsabilité civile et pénale.
Les opérations de mise hors service et de démolition de la machine ne doivent être confiées qu’à du
personnel correctement formé et équipé.
www.swegon.com
11
Datatech
FICHE DE SÉCURITÉ RÉFRIGÉRANT R410A
1. IDENTIFICATION
1.1 Identification de la préparaDELASUBSTANCEOUDE
tion
LAPREPARATION
Classification ASHRAE
de réfrigérant
2. COMPOSITION / IN- Nature chimique de la préparaFORMATIONS SUR LES tion
COMPOSANTS
Difluorométhane (R32)
Pentafluoroéthane (R125)
3. INDICATION DES
DANGERS
3.1
Dangers principaux
3.2
Risques spécifiques
4. PREMIERS SECOURS 4.1 Yeux
Peau
Inhalation
Information générale
SUVA* 410A Réfrigérant
R410A
% en poids
–
N° Cas
50
50
–
75-10-5
354-33-6
– N° CE
200-839-4
206-557-8
Les vapeurs sont plus lourdes que l’air et peuvent provoquer une suffocation en réduisant l’oxygène disponible pour la respiration.
Une évaporation rapide du liquide peut provoquer des
engelures.
Elle peut provoquer une arythmie cardiaque.
Rincer soigneusement et à grande eau pendant au
moins 15 minutes et consulter un médecin.
Laver immédiatement à grande eau. Retirer
immédiatement tous les vêtements contaminés.
Transporter la personne à l’air libre. Recourir à l’oxygène
ou à la respiration artificielle si nécessaire. Ne pas administrer d’adrénaline ou de substances similaires.
Ne rien administrer à la personne si elle a perdu
connaissance.
5. MESURES DE LUTTE 5.1 Moyens d’extinction Tous.
CONTRE L’INCENDIE
appropriés
5.2 Risques spécifiques
Augmentation de la pression.
5.3 Méthodes spécifiques Refroidir les récipients/les citernes avec des jets d’eau.
6. MESURES À PRENDRE 6.1 Précautions indiviEN CAS DE DISPERSION
duelles
ACCIDENTELLE
6.2 Précautions pour
l’environnement
6.3 Méthodes de nettoyage
Évacuer le personnel dans des zones de sécurité.
Prévoir une ventilation adéquate. Porter des vêtements
de protection.
S’évapore.
7. MANIPULATION ET
STOCKAGE
Mesures et précautions techniques : garantir un renouvellement suffisant de l’air et/ou prévoir un dispositif
d’aspiration sur les lieux de travail.
Conseils pour une utilisation en toute sécurité : utiliser
la préparation uniquement dans des locaux bien ventilés. Ne respirer ni vapeurs ni aérosols.
Mesures techniques/Modalités de stockage : fermer soigneusement et conserver le récipient dans un endroit
frais, sec et bien aéré.
Produits incompatibles : explosif, matériaux inflammables, peroxyde organique. Matériau d’emballage :
Conserver dans les récipients d’origine.
7.1 Manipulation
7.2 Stockage
12
S’évapore.
www.swegon.com
Datatech
FICHE DE SÉCURITÉ RÉFRIGÉRANT R410A
8.CONTRÔLEDEL'EXPO- 8.1
SITION
/PROTECTION INDIVIDUELLE
8.2
9. STABILITE ET REACTIVITE
Paramètres de
contrôle
Difluorométhane :
Limites d’exposition recommandées par DuPont : AEL
(8 h et 12 h TWA) = 1000 ml/m3 ; DuPont (1999).
Protection respiratoire Pour porter secours à une personne ou pour tout travail
de maintenance au niveau du réservoir, porter un appareil respiratoire autonome.
Les vapeurs sont plus lourdes que l’air et peuvent provoquer une suffocation en réduisant l’oxygène disponible pour la respiration.
Protection des mains Gants en caoutchouc.
Protection des yeux
Lunettes de sécurité.
Mesures d’hygiène
Ne pas fumer.
9.1 Stabilité
Aucune décomposition s’il est utilisé conformément
aux instructions.
9.2 Conditions à éviter
Le produit n’est pas inflammable au contact de l’air
dans les conditions normales de température et de
pression. Sous pression avec de l’air ou de l’oxygène,
le mélange peut devenir inflammable. Certains mélanges d’HCFC ou d’HFC et de chlore peuvent devenir
inflammables ou réactifs dans certaines conditions.
9.3 Matières à éviter
Métaux alcalins, métaux alcalino-terreux,sels de métal
granulé, Al, Zn, Be, etc. en poudre.
9.4 Produits de décompo- Acides halogénés, traces d’halogénures de carbonyle.
sition dangereux
10. INFORMATIONS
TECHNOLOGIQUES
10.1 Toxicité aiguë
10.2 Effets locaux
10.3 Toxicité à long terme
10.4 Effets spécifiques
11. INFORMATIONS
ÉCOLOGIQUES
11.1 Effets liés à l’écotoxicité
Difluorométhane :
CL50/inhalation/4 heures/sur le rat = >760 ml/lPentafluoroéthane (R125) : CL50/inhalation/1 heure/sur le rat
= > 3480 mg/l
Des concentrations substantiellement supérieures à la
valeur TLV peuvent avoir des effets narcotiques. L’inhalation de produits en décomposition à haute concentration peut causer une insuffisance respiratoire (oedème
pulmonaire).
Aucun effet cancérogène, tératogène ni mutagène n’a
été démontré lors des expérimentations sur les animaux.
Une évaporation rapide du liquide peut provoquer des
engelures.
Elle peut provoquer une arythmie cardiaque.
Pentafluoroéthane (R125) : potentiel de réchauffement
global des halocarbures ; HGWP; (R-11 = 1) = 0,84
Potentiel d’appauvrissement de la couche d’ozone ;
PDO ; (R-11 = 1) = 0.
12. CONSIDERATIONS 12.1 Déchets / produits
Utilisables après traitement.
RELATIVES A
inutilisés
L'ELIMINATION
12.2 Récipients contaminés Les récipients dépressurisés doivent être restitués au
fournisseur.
13. INFORMATIONS
RELATIVES AU
TRANSPORT
N° O.N.U.
ADR/RID 3163
3163 Gaz, comprimé, n.s.a. (Difluorométhane,
Pentafluoroéthane), 2 ADR.
www.swegon.com
13
Datatech
4.3 INSTALLATION DE LA MACHINE DANS DES ZONES QUI PRESENTENT UNE ATMOSPHERE EXPLOSIVE
Les unités et les accessoires afférents ne sont pas prévus pour être installés dans un lieu présentant une
atmosphère potentiellement explosive. Contacter le constructeur pour tout réglage éventuel ou toute
solution.
4.4 PROTECTIONS
La machine emploie des moyens techniques en mesure de protéger les personnes contre les risques
pouvant pas être raisonnablement éliminés ou suffisamment limités lors de la conception.
Il est interdit :
– d’enlever ou de rendre inefficaces les abris et systèmes de protection prévus pour la sécurité des
personnes ;
– altérer et/ou modifier, ne serait-ce que partiellement, les dispositifs de sécurité installés sur la machine.
4.5 ÉCLAIRAGE
Il doit permettre des interventions de travail sans générer des risques qui seraient dus à des zones d’ombre
(voir par exemple le mode opérationnel d'entretien).
4.6 QUALIFICATION DU PERSONNEL - OBLIGATIONS
L’utilisateur doit connaître et appliquer les prescriptions concernant la sécurité sur les lieux de travail des
directives 89/391/CE et 1999/92/CE. La connaissance et la compréhension du manuel constituent un outil
indispensable pour la réduction des risques, pour la sécurité et pour la santé des travailleurs.L’opérateur
doit avoir un degré de connaissance adéquat pour accomplir les diverses activités pendant les phases
de la vie technique de la machine.
L’opérateur doit être formé pour pouvoir faire face à de possibles anomalies, dysfonctionnements ou conditions dangereuses pour lui ou pour autrui et il doit dans tous les cas
respecter les prescriptions suivantes :
– arrêter immédiatement la machine en appuyant sur le(s) bouton(s) d'arrêt d'urgence
– ne pas effectuer d’interventions ne faisant pas partie de ses fonctions et se situant hors
de ses compétences techniques ;
– informer immédiatement son supérieur hiérarchique, et éviter de prendre des initiatives personnelles.
4.7 AVERTISSEMENTS DIVERS
Durant l'utilisation de la machine, appliquer les dispositifs de protection prévus par la loi, qu’il s’agisse
des dispositifs intégrés dans la machine ou de dispositifs autonomes.
Le Dossier Technique de la machine est déposé auprès du fabricant.
Le Constructeur décline toute responsabilité pour d’éventuels dommages aux personnes, aux animaux
domestiques ou des biens dus au non-respect des normes de sécurité et des consignes contenues dans
la documentation fournie.Les informations du présent manuel sont complétées par les informations
contenues dans d’autres documents. Au besoin, consulter ces documents.
14
www.swegon.com
Datatech
5. POSITIONNEMENT
Il convient de porter une attention particulière aux points suivants afin de déterminer le meilleur
site d’installation de l’unité et des raccordements correspondants :
– dimensions et provenance des tuyauteries hydrauliques ;
– emplacement de l’alimentation électrique ;
– accessibilité pour les opérations d’entretien ou de réparation ;
– la solidité de la structure du support ;
– la ventilation du condenseur extérieur (quand il a été fourni) : pour ce faire, consulter les docu ments correspondants ;
– l’orientation et l’exposition à la radiation solaire du condenseur extérieur : si possible, la batterie condensante ne devra pas être exposée à la radiation directe du soleil ;
– la direction des vents dominants : éviter de positionner l'unité de condensation de façon à ce que
les vents dominants favorisent les phénomènes de recirculation de l’air à la batterie ;
– le type de sol : éviter de positionner l’unité de condensation sur un sol de couleur foncée (par exemple des surfaces goudronnées), pour ne pas provoquer de surchauffe de fonctionnement ;
– la réverbération possible des ondes sonores.
Tous les modèles de la série sont conçus et construits pour une installation interne; il faut donc absolument éviter le positionnement et le stockage dans des environnements extérieurs même s’ils sont abrités.
Figure 2
www.swegon.com
15
Datatech
6. INSTALLATION
6.1 ESPACES D’INSTALLATION
L’unique exigence des unités de la série Datatech est l’espace requis devant l’unité, afin de permettre l’ouverture
des panneaux et du tableau électrique ainsi que les opérations normales d’entretien. Tous les branchements
frigorifiques, hydrauliques et électriques doivent notamment être effectués à partir du fond des unités. En cas
d’indisponibilité d’un sol surélevé, prévoir une plinthe pour pouvoir effectuer les raccordements.
Se référer aux dessins dimensionnels pour les détails ayant trait aux diamètres des raccords.
L’accessoire "prise d’air de renouvellement" a nécessairement besoin d’un espace latéral approprié sur le côté
de l’unité pour le raccordement du manchon et le démontage du filtre correspondant.
En cas d’installation de plusieurs unités dans une même pièce, prévoir toutes les mesures pouvant permettre
d'optimiser la distribution de l’air et en éviter les recirculations.
Compte tenu du flux élevé d’air spécifique, il est nécessaire de conduire une étude appropriée si les unités
sont installées de façon permanente par le personnel.
Pour les unités avec soufflage vers le haut, dans le cas où il n’y a pas de raccordement à une gaine aéraulique, et s’il n’y a pas de plénum de soufflage,
prévoir une protection mécanique de sécurité au niveau de la bouche de sortie de l’air sur le dessus de l’unité elle-même.
6.2 Châssis de base (Versions UNDER)
Les unités fonctionnant avec un flux d’air vers le bas ont besoin d’un système de soutien approprié car
elles sont généralement installées dans des locaux dont le sol est surélevé. C’est dans ce but que l’on a
prévu comme accessoire le châssis avec des pieds réglables, éventuellement équipé de convoyeur d’air.
Figure 3
Figure 4
L’unité est fixée au châssis avec des vis vissées dans les trous prévus à cet effet.
6.3 RACCORDEMENT AU CONDENSEUR EXTERIEUR
ATTENTION: les opérations qui suivent prévoient la réalisation de tuyaux
sous pression et des raccordements brasés qui doivent être effectués par
un personnel spécialisé et muni des habilitations nécessaires conformément aux normes en vigueur
Les unités prévues pour la condensation à air ont besoin du branchement frigorifique au(x)
condenseur(s) extérieur(s).
Les circuits frigorifiques, équipés de vannes de sectionnement, sont pressés en usine avec de l’azote
anhydre à une pression de 12 bars.
6.3.1 Réalisation des tuyauteries
Pour l’installation des tuyauteries, utiliser des tuyaux en cuivre rigide ou recuit, d’un diamètre
adapté à la potentialité frigorifique et à la distance à parcourir. Le tableau 1 indique les diamètres
suggérés pour les longueurs allant jusqu’à 50 m. Pour des distances supérieures, contacter le
constructeur. Le parcours des tuyauteries doit être le plus court et et le plus linéaire possible et il
16
www.swegon.com
Datatech
convient de respecter les règles fondamentales suivantes:
– Utiliser le moins de courbes possibles et. de préférence, à grand rayon
– Prévoir une légère pente de la ligne de refoulement (1% vers le bas) sur les tronçons horizontaux afin de faciliter l'acheminement de l’huile.
– Prévoir des siphons appropriés tous les 6 mètres dans les tronçons de remontée verticale du tuyau de refoulement du gaz vers le condenseur.
– Maintenir les lignes de refoulement du gaz séparées de celles de retour du liquide, si elles ne sont pas isolées.
– Soutenir les tronçons horizontaux et verticaux avec des supports anti-vibrations appropriés.
– Souder-braser les joints, en évitant les soudures en bout et en utilisant des manchons ou en élar gis sant les tuyaux.
– Protéger adéquatement les composants tels que vannes ou robinets dans les environs, par
exemple en les enveloppant avec des chiffons humides
– Une fois que les joints ont été réalisés, effectuer le soufflage des tuyaux pour enlever la saleté –
– Mettre l’installation sous pression pour rechercher des pertes éventuelles
– Les branchements doivent être effectués par du personnel spécialisé.
TABLEAU 1A - DIAMETRES CONSEILLES R410A – EPAISSEUR DES TUBES : 1 MM
MODELE
Nbre
circuits
6.1
8.1
11.1
15.1
18.1
17.1
22.1
26.1
30.2
32.1
36.1
34.2
38.1
38.2
46.2
49.1
56.2
66.2
72.2
85.2
95.2
104.2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
2
2
1
2
2
2
2
2
2
Longueur éq.
10 m
Longueur éq.
20 m
Longueur éq.
30 m
Longueur éq.
40 m
Longueur éq.
50 m
Gaz
12
12
12
14
16
16
16
18
14
18
18
16
18
16
16
22
18
18
18
22
22
22
Gaz
12
12
14
14
16
16
16
18
14
18
18
16
18
16
16
22
18
18
18
22
22
22
Gaz
12
12
14
16
16
16
18
18
16
22
22
16
22
16
18
22
18
22
22
22
22
22
Gaz
12
12
14
16
18
16
18
18
16
22
22
16
22
18
18
28
22
22
22
22
28
28
Gaz
12
12
14
16
18
18
18
22
16
22
22
16
22
18
18
28
22
22
22
22
28
28
Liquide
10
10
10
12
12
12
12
14
12
14
16
12
16
12
14
18
14
14
16
16
18
18
Liquide
10
10
12
12
14
14
14
16
12
16
16
14
16
14
14
18
16
16
16
18
18
18
Liquide
10
12
12
14
14
14
16
16
14
16
18
14
18
14
16
18
16
18
18
18
22
22
Liquide
10
12
12
14
16
16
16
16
14
18
18
14
18
16
16
22
16
18
18
22
22
22
Liquide
12
12
14
14
16
16
16
18
16
18
18
16
22
16
16
22
18
18
22
22
22
22
Remarque : les diamètres indiqués ci-dessus ont été choisis afin d'optimiser les performances de l'unité tout en garantissant le bon fonctionnement dans les différentes conditions admissibles et pour pouvoir contenir la charge de réfrigérant dans des limites
raisonnables.
DIAMETRE DES LIGNES REFRIGERANT PROPOSÉ POUR INVERTER COMPRESSOR
Longueur
MODELE
Nbre
circuits
7.1
12.1
16.1
23.1
27.1
34.1
35.1
1
1
1
1
1
1
1
Longueur éq. 10 m
Longueur éq. 20 m
Longueur éq. 30 m
Gaz
10
12
16
16
18
18
18
Gaz
10
12
16
16
18
18
18
Gaz
Liquide
16
16
18
16
16
16
Liquide
10
12
16
16
16
18
18
Liquide
10
12
16
16
16
18
18
www.swegon.com
17
Datatech
TABLEAU 2A - charges frigorifiques * unité pour le circuit à sections séparées,
et tuyauteries de raccordement exclues (COMPRESSOR ON OFF)
MODELE
Charge frigo.
sans
condenseur
[kg]
Charge frigo.
avec
condenseur standard
[kg]
Charge frigo.
avec condenseur
surdimensionné [kg]
Charge frigo.
avec condenseur à
azote liquide [kg]
Charge frigo.
avec condenseur
à azote liquide
6.1
8.1
11.1
15.1
18.1
17.1
22.1
26.1
30.2
32.1
36.1
34.2
38.1
38.2
46.2
49.1
56.2
66.2
72.2
85.2
95.2
104.2
1,1
1,2
1,5
1,7
2,0
2,9
2,9
3,6
2,6
3,6
4,1
2,8
4,0
2,8
3,0
4,7
3,5
4,0
4,6
4,9
4,9
7,1
1,7
1,8
2,1
2,6
3,1
4,0
4,0
5,1
3,5
5,5
6,1
3,9
6,0
3,9
4,1
6,9
5,0
5,9
6,6
7,0
7,1
10,2
1,7
2,1
2,4
2,8
3,5
4,0
4,4
5,5
3,7
5,6
6,3
3,9
6,1
4,3
4,5
7,7
5,4
6,0
6,8
7,9
7,9
10,2
1,7
1,8
2,6
2,8
3,1
4,0
4,4
5,5
3,7
5,8
6,3
3,9
6,1
4,3
4,5
8,6
5,8
6,2
6,8
7,9
7,9
11,0
1,7
2,3
2,6
3,2
3,5
4,4
5,2
5,9
4,1
6,6
7,1
4,3
7,0
4,7
4,9
8,6
5,7
7,0
7,6
8,7
8,7
11,0
TABLEAU 2B - charges frigorifiques * unité pour le circuit à sections séparées,
et tuyauteries de raccordement exclues (COMPRESSOR INVERTER)
MODELE
Charge frigo.
sans
condenseur
[kg]
Charge frigo.
avec
condenseur standard
[kg]
Charge frigo.
avec condenseur
Charge frigo.
avec condenseur à
azote liquide [kg]
Charge frigo.
avec condenseur
à azote liquide
7.1
12.1
16.1
23.1
27.1
34.1
35.1
1,0
1,4
2,3
2,9
3,2
3,8
3,7
1,6
2,0
3,4
4,0
4,7
5,8
5,7
1,6
2,3
3,4
4,4
5,1
6,0
5,8
1,6
2,5
3,4
4,4
5,5
6,0
5,8
1,6
2,5
3,8
5,2
5,3
6,8
6,7
* La quantité de fluide réfrigérant est indicative et est calculée à titre théorique. La charge effective pourrait être différente de celle prévue
TABLEAU 3 - charges frigorifiques supplémentaires R410A par mètre de tuyauterie linéaire
Diamètre extérieur [mm]
10
12
14
16
18
22
28
Gaz [kg]
0.0045
0.007
0.01
0.014
0.018
0.028
0.048
Liquide [kg]
0.0474
0.074
0.1
0.145
0.19
0.3
0.5
* Température saturée de refoulement 45 °C, température du liquide 40 °C
Charge d’huile supplémentaire suggérée : si le développement linéaire des conduites dépasse 20 m, ajouter une quantité d’huile équivalant à 2%
du poids du réfrigérant total présent dans le circuit. Se reporter au type d’huile indiqué sur la plaque signalétique du compresseur.
TABLEAU 4 - CONFIGURATIONS
Position relative
à l’unité
condensante
Siphons sur la
ligne du gaz
Isolation
de la ligne du
liquide
Unité de
condensation
à un niveau
supérieur
Tous les 6 m de
remontée verticale
Seulement en cas Nécessaire
de longs tronçons
exposés
à
la
radiation solaire ou
à des températures
ambiantes élevées
30 m
(15m 7.1 - 12.1)
Conseillée en entrée
Seulement en cas Nécessaire à
de longs tronçons l’intérieur de l’édifice
exposés
à
la
radiation solaire ou
à des températures
ambiantes élevées
8m
Conseillée en sortie
Unité de
condensation
à un niveau
inférieur
18
Isolation
de la ligne du
gaz
Dénivelé
SOUPAPE DE NON
maximum
RETOUR VERS LE
entre les sections CONDENSEUR
www.swegon.com
Datatech
pertes de charge et vitesse dans les tuyauteries
Variation
de température
saturée
dansnelle
les lignes
refoulement
Variazione
di temperatura
satura
linee dide
mandata
0.1
12 mm
0.09
0.08
14 mm
0.07
°K/m
0.06
16 mm
0.05
18 mm
22 mm
0.04
0.03
28 mm
0.02
35 mm
0.01
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Potenza frigorifera
[kW] [KW]
puissance
frigorifique
del refrigerante
nelle tubazioni
di mandata
Vitesse Velocità
du réfrigérant
dans les conduites
de refoulement
12
22 mm
12 mm
10
18 mm
14 mm
16 mm
m/s
8
28 mm
6
35 mm
4
2
0
0
10
20
30
40
50
60
70
puissance
Potenzafrigorifique
frigorifera [kW][KW]
Remarque : Diagrammes valables pour les conditions suivantes
T saturée évaporation 8°C
Surchauffe 5°C
T saturée condensation 50°C
Sous-refroidissement 5°C
www.swegon.com
19
Datatech
pertes de charge et vitesse dans les tuyauteries
Variazione di temperatura satura nelle tubazioni del liquido
Vitesse
du réfrigérant dans les conduites du liquide
0.1
0.09
10 mm
0.08
0.07
°K/m
0.06
12 mm
0.05
0.04
14 mm
18 mm
16 mm
0.03
0.02
22 mm
0.01
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Potenza frigorifera
[kW][KW]
puissance
frigorifique
Velocità
del refrigerante
nelle
Variation
de température
dans
les tubazioni
conduitesdel
duliquido
liquide
2.5
14 mm
2
16 mm
18 mm
10 mm
12 mm
22 mm
m/s
1.5
1
0.5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Potenza frigorifera
[kW] [KW]
puissance
frigorifique
Nota: Diagrammi validi per le seguenti condizioni
T satura evaporazione 8°C
Surriscaldamento 5°C
T satura
condensazione
50°C
Remarque
: Diagrammes
valables pour
Sottoraffreddamento 5°C
20
les conditions suivantes
T saturée évaporation 8°C
Surchauffe 5°C
T saturée condensation 50°C
Sous-refroidissement 5°C
www.swegon.com
Datatech
Figure 5 - Dessin des sections séparées
(un avec un condenseur au-dessus et l’autre avec un condenseur dessous)
6.4 VIDE ET CHARGE FRIGORIFIQUE
Ouvrir les robinets de l’unité interne et évacuer la pré-charge d’azote avant d’achever les branchements frigorifiques. Ne pas laisser le circuit frigorifique ouvert pendant plus de 15-30 mn car
l’hygroscopicité élevée de l’huile peut provoquer l’absorption de l’humidité nuisible au circuit.
Effectuer le vide de toute l’installation avec une pompe à vide élevé, en mesure d’atteindre 0,1 mbar
de pression résiduelle. Raccorder la pompe à vide en plusieurs points du circuit frigorifique pour garantir une meilleure évacuation.
N’utiliser en aucune façon le compresseur comme pompe à vide sous peine de déchéance de la garantie.
A défaut d’une pompe à vide élevé, on peut effectuer la "triple évacuation” pour atteindre la pression
résiduelle de 35 mbar et en “cassant” le vide avec de l’azote anhydre à la pression d’1 bar manométrique. L’opération répétée trois fois permet l’élimination de 99% des impuretés et des gaz incondensables.
Après avoir fait le vide, charger l’installation à partir de la prise d'alimentation 1/4” SAE placée sur la
ligne du liquide. Effectuer la charge sous forme liquide. Le tableau 2 contient les charges frigorifiques
estimées pour les unités internes et les condenseurs, auxquelles on ajoutera la charge contenue dans
les tuyauteries de raccordement. La charge finale pourra être légèrement différente selon les mises au
point nécessaires (voir les chapitres suivants).
www.swegon.com
21
Datatech
6.5 VIDANGE DES VANNES DE SÉCURITÉ
Les circuits frigorifiques prévoient des soupapes de sécurité installées à l’intérieur des unités. Selon les
réglementations locales, il pourrait être nécessaire de convoyer le produit de la vidange des soupapes
dans un lieu adapté. Le raccord d'échappement des soupapes est fileté 3/4”G.
6.6 BRANCHEMENTS HYDRAULIQUES
6.6.1 Raccordements au condenseur à plaques
Si l’unité est dotée de condenseurs à plaques intégrés, il faut raccorder ces derniers au système d’éva
cuation de la chaleur (tour d’évaporation, drycooler, anneau). Les dessins dimensionnels montrent
la position des raccords hydrauliques aux échangeurs dans les différentes configurations.
Il est conseillé de respecter les indications suivantes :
– Utiliser des tuyaux en cuivre ou en acier
– Utiliser des tuyauteries flexibles et des raccords trois pièces pour les branchements aux échangeurs
– Installer des vannes de sectionnement à bille à proximité des échangeurs
– Installer des soupapes d'échappement dans les points les plus bas du circuit
– Prévoir des soupapes de dégagement dans les endroits les plus élevés.
Il est obligatoire d’installer un filtre à tamis, avec une maille non supérieure
à 1 mm à l’entrée des condenseurs, pour éviter des phénomènes d’obstruction dus à la saleté
Respecter le sens d’entrée et de sortie des condenseurs sous peine d'en diminuer des performances
L’utilisation d’eaux limoneuses ou à une haute teneur en calcaire peut provoquer la détérioration rapide des performances de l’échangeur
Si le circuit se trouve à une température ambiante proche ou sous zéro centigrade, utiliser un pourcentage approprié d’antigel.
Si l’unité est équipée de vannes pressostatiques à deux voies pour le contrôle de la condensation, il
pourrait être nécessaire de les installer à l’extérieur de l’unité.
Dans les unités Free Cooling en cours d'installation, il pourrait être nécessaire d’achever le branchement hydraulique entre la batterie Free Cooling et le/les condenseur/s en dehors de l’unité, selon les
schémas joints. La vanne à trois voies de contrôle du flux de l’eau dans le condenseur est fournie par le
constructeur.
6.6.2 Branchements à la batterie à eau glacée
La batterie à eau glacée est dotée d'une série de vannes à trois voies modulantes, avec un servomoteur électrique trois points. Pour les branchements hydrauliques (que la batterie soit principale ou
auxiliaire), respecter les indications suivantes:
– Utiliser des tuyaux en cuivre ou en acier
– Isoler les tuyaux de façon appropriée
– Installer les vannes de sectionnement à l’entrée et à la sortie de l’unité
– Installer un thermomètre et un manomètre à l’entrée et à la sortie de l’unité.
Les diamètres et le type de branchement requis sont indiqués sur les schémas dimensionnels.
S’il existe l’éventualité que le fluide contenu dans l’installation hydraulique
descende à une température proche ou au-dessous de zéro centigrade,
ajouter un pourcentage approprié d’antigel
22
www.swegon.com
Datatech
6.6.3 Raccordement à la vidange du condensat
Toutes les unités sont dotées de siphons connectés à la vidange du bac à condensats. Prévoir une
légère pente de la tuyauterie de vidange pour faciliter l’écoulement.
Après avoir achevé le raccordement et avant de mettre l’unité en marche, remplir le siphon avec de
l’eau.
1%
Figure 6
6.6.4 Raccordement à la batterie à eau chaude
Se reporter aux dessins dimensionnels pour la position et la dimension des raccords d’eau.
S’il existe l’éventualité que le fluide contenu dans l’installation hydraulique
descende à une température proche ou au-dessous de zéro centigrade,
ajouter un pourcentage approprié d’antigel
6.6.5 Raccordement à l’humidificateur (versions HH)
L’humidificateur présent à bord des versions “HH” a besoin d’être alimenté avec de l’eau de réseau, non
traitée, de préférence filtrée pour éliminer les impuretés et/ou les scories. Les diamètres des raccords
sont indiqués dans les dessins dimensionnels.
Il est conseillé de réaliser la conduite d’évacuation en matériau non conductible électriquement.
Prévoir un siphon est obligatoire pour l’évacuation de l’eau de l’humidificateur
L’eau évacuée de l’humidificateur peut atteindre 100°C
N’alimenter d’aucune façon l’humidificateur avec de l’eau déminéralisée ou
adoucie
www.swegon.com
23
Datatech
6.7 BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES
6.7.1 Généralités
Avant d’effectuer toute opération sur les parties électriques, s’assurer que
celles-ci ne sont pas sous tension
Respecter scrupuleusement les indications suivantes:
– Contrôler visuellement que les circuits et les composants n’ont pas été endommagés
durant le transport.
– Contrôler que les vis et les bornes sont bien serrées.
– Vérifier que la tension et la fréquence de réseau sont conformes aux données figurant sur l’étiquette de
l’unité et du schéma électrique
– Réaliser les branchements électriques conformément aux informations contenues dans le schéma électrique
.– Effectuer la connexion de terre avec la barre ou la connexion prévue à l’intérieur du tableau électrique.
La section du câble et les protections de ligne doivent être conformes au
schéma électrique
La tension d’alimentation ne doit pas subir de variations supérieures à ±5% et le
déséquilibre entre les phases doit être inférieur à 2%
Le fonctionnement doit avoir lieu conformément à ce qui a été mentionné ci-dessus, sous peine de déchéance de la garantie du constructeur
6.7.2 Alarmes et autorisations externes
Dans la plaque à bornes à l’intérieur du tableau électrique se trouvent les contacts propres pour:
– Commande à distance d’un signal d’alarme grave (premier niveau d'alerte) et une alarme faible (second
niveau d'alerte).
– Commande à distance de l’état de fonctionnement des compresseurs et des ventilateurs (en option).
– Commande à distance (allumage/extinction) de l’unité.
– Commande à distance de cinq contacts pour le signalement des états et des alarmes configurables au
choix (en option le schéma des alarmes).
Se reporter au schéma électrique pour la numérotation des contacts mentionnés ci-dessus.
6.7.3 Raccordement aux condenseurs extérieurs
Se reporter au schéma électrique ou à la documentation fournie avec les unités de condensation.
24
www.swegon.com
Datatech
7. FONCTIONNEMENT
7.1 CONTRÔLES PRÉLIMINAIRES
– Vérifier que le branchement électrique a été effectué correctement et que toutes les bornes sont bien serrées.
– Vérifier que la tension sur les bornes de ligne est conforme aux spécifications.
– Vérifier que le relais de contrôle des phases, si présent, donne l'autorisation.
– Vérifier qu’il n’y a pas de pertes de réfrigérant.
– Vérifier que la résistance de préchauffage du carter compresseur est alimentée correctement.
Les résistances de préchauffage s’insèrent automatiquement quand le
sectionneur général est fermé et l’unité en veille (ou les télérupteurs pour
compresseur désactivés). Les résistances doivent rester allumées pendant au
moins 12 heures avant le démarrage
– Dans tous les cas, le carter compresseur doit se trouver à au moins 10-15 °C au-dessus de la température ambiante avant le premier démarrage des compresseurs.
– Vérifier que les éventuels branchements hydrauliques ont été effectués correctement et conformément
aux indications fournies sur les plaques signalétiques de la machine et/ou sur les schémas fournis.
– Vérifier que tous les robinets présents sur le circuit frigorifique sont ouverts.
– Vérifier que l’installation hydraulique est remplie et purgée.
– Vérifier que tous les panneaux de tamponnement et fermeture de l’unité sont bien fixés
7.2 DEMARRAGE
– Vérifier le réglage des organes de contrôle.
– A l’aide du clavier du panneau de commande par microprocesseur, configurer le mode de fonctionnement sur “ON”. Consulter le manuel du microprocesseur pour d’éventuelles indications supplémentaires.
– Le premier dispositif à démarrer sont le ou les ventilateurs de refoulement de l'air. Vérifier le sens correct
de rotation. Ensuite, en fonction de la température et de l’humidité de l’air de reprise, les compresseurs
et/ou les résistances de chauffage et l’humidificateur, (si présents) peuvent s’allumer.
Il est recommandé de ne pas couper la tension à l’unité durant les périodes
d’arrêt mais seulement pour des pauses prolongées (ex. entretien ou arrêts
saisonniers)
7.3 VÉRIFICATIONS DURANT LE FONCTIONNEMENT
– Quelques minutes après le démarrage des compresseurs, vérifier que la température de condensation est
d'environ 15°C au-dessus de la température de l’air extérieur (pour les unités dotées de condenseur extérieur)
ou 5°C au-dessus de la température de l’eau sortant des condenseurs à plaques intégrés, mais quoi qu’il en soit,
pas en dessous de 35°C saturés correspondant à la pression de condensation.
– Vérifier que les variables de fonctionnement (températures, pressions) mesurées par les sondes à bord de la
machine et sont les mesures s'affichent sur le panneau de contrôle par microprocesseur correspondent aux
valeurs réelles.
– Vérifier les courants absorbés par les différents utilisateurs et les comparer aux valeurs nominales.
– Vérifier qu’après quelques heures de fonctionnement le voyant du liquide est passé au vert.
– Vérifier que des bulles n’apparaissent pas sur le voyant de passage. La présence constante de bulles peut indiquer
une charge de réfrigérant insuffisante; la présence occasionnelle ou intermittente de bulles est admise.
– Vérifier que la surchauffe du fluide frigorigène aspiré est comprise plus ou moins dans une fourchette de 5-7°C.
La surchauffe résulte de la différence entre la température du tuyau d’aspiration du compresseur relevée par
un thermomètre à contact et la température saturée d’évaporation (point de rosée pour les réfrigérants avec
“glissement” de température), relevée avec un manomètre en phase d’aspiration.
www.swegon.com
25
Datatech
– Vérifier que le sous-refroidissement du fluide frigorigène sur la tuyauterie du liquide sortant du condenseur est
compris dans une fourchette de 2-5°C. Le sous-refroidissement résulte de la différence entre la température saturée
du liquide (point de bulle pour les réfrigérants avec “glissement” de température) relevée avec un manomètre sur
le tuyau du liquide et la température du tuyau relevée avec un thermomètre de contact. Une valeur trop élevée
du sous-refroidissement peut indiquer une charge frigorifique trop élevée ou la présence de gaz incondensables
dans le circuit frigorifique.
– Vérifier que le filtre du réfrigérant n'est ni obstrué ni engorgé. Pour ce faire il suffit de relever la température du
tube du liquide immédiatement avant et après le filtre, en vérifiant qu’il n' y a pas de différences significatives (il
est possible d'admettre deux degrés °C maximum).
7.4 VENTILATEURS
Les unités de la série sont équipées de ventilateurs radiaux à pales inversées, avec moteur à rotor extérieur directement accouplé au dispositif rotatif. Ces ventilateurs n’ont pas besoin d’un entretien particulier dans la mesure où ils
ne présentent pas d’organes d’accouplement (courroies, poulies).
Les ventilateurs sont de deux types différents, nommés “AC” et “EC”:
– AC : Un moteur à courant alternatif, à vitesse réglable au moyen d'un autotransformateur présent à bord de la
machine. L’autotransformateur présente différentes tensions de sortie et il est possible, en modifiant le câblage,
d'alimenter le moteur avec des tensions différentes pour obtenir les performances nécessaires en termes de
débit d’air et de pression statique. Les unités disposent d'un branchement effectué en usine qui pourrait toutefois
requérir éventuellement un contrôle ou un réglage pour être adapté à une installation particulière.
– EC : moteur à commutation électronique “brushless” (sans balai). Le ventilateur est alimenté avec la tension
alternative du réseau. On obtient ainsi le réglage de la vitesse à l’aide d’un signal de commande 0 -10V cc
provenant du microprocesseur monté à bord de l’unité. Il est ainsi possible de programmer la vitesse requise
directement au moyen du paramètre sur l’écran.
Les deux moteurs sont dotés de signaux d’alarme qui, dans la version AC, coïncident en fait avec la protection
thermique. Dans la version EC, ils comprennent la protection thermique, la surintensité de courant, la sous-tension,
l’absence d’une ou de plusieurs phases, le rotor bloqué.
Le ventilateur EC n’est pas doté de télérupteur et est constamment
sous tension dès que le sectionneur général de l’unité est fermé
7.5 FILTRES A AIR
Les unités sont équipées de filtres sur la reprise de l’air avec différents degrés d’efficacité. Le remplacement des filtres
doit toujours se faire au niveau de la partie frontale de l'unité.
Les filtres des unités à détente directe ont la même dimension totale des batteries évaporantes, qu’elles soient UNDER ou OVER.Dans les unités à eau glacée les filtres se trouvent sur la partie supérieure (unité UNDER) ou derrière
les panneaux frontaux (unité OVER). Dans tous les cas, se reporter aux dessins dimensionnels.
Figure 7
26
www.swegon.com
Datatech
7.6 HUMIDIFICATEUR
Les unités peuvent être équipées d’humidificateurs à électrodes immergées selon la version. Avant de
les utiliser, s'assurer que tous les branchements électriques et hydrauliques ont été effectués.
L’humidificateur est contrôlé automatiquement par le microprocesseur qui règle la quantité d’eau présente
à l’intérieur du bouilleur selon des algorithmes spécifiques et selon la demande de production d’humidité.
Pour de plus amples informations sur le fonctionnement de l’humidificateur, consulter les manuels de
l’humidificateur et du microprocesseur.S’il est nécessaire d'effectuer une intervention d'entretien ou le
remplacement des composants de l’humidificateur, purger au préalable l’eau contenue dans le cylindre.
Pour garantir le bon fonctionnement et la longévité des cylindres humidificateurs, il est nécessaire que
l’eau d’alimentation présente les caractéristiques indiquées dans le tableau:
Unité
Activité ions hydrogène
Conductibilité spécifique à 20°C
Solides dissous totaux
Résidu fixe à 180°C
Dureté totale
Dureté temporaire
Fer + Manganèse
Chlorures
Silice
Chlore résiduel
Sulfate de Calcium
Impuretés métalliques
Solvants, diluants, savons, lubrifiants
pH
σR,20 °C
TDS
R180
TH
µS/cm
mg/l
mg/l
mg/l CaCO3
mg/l CaCO3
mg/l Fe+Mn
ppm Cl
mg/l SiO2
mg/l Cl-mg/l ClCaSO4
mg/l
mg/l
Min
7
350
325
227
50-100*
30-60*
0
0
0
0
0
0
0
Max
8.5
750
697
487
250-400*
150-300*
0.2
20-30*
20
0.2
60-100*
0
0
* Si deux valeurs sont indiquées, la première se réfère aux eaux tendanciellement peu conductrices et la seconde
à des eaux tendanciellement très conductrices.
Ne pas effectuer de traitements avec un adoucisseur
Il est déconseillé d'utiliser de l’eau provenant de puits, de process industriels, prélevée dans des circuits de refroidissement qui serait potentiellement polluée du point de vue chimique ou bactériologique. Il est déconseillé d'ajouter
des substances désinfectantes ou des composants anti-corrosion car ils sont potentiellement irritants.
D’éventuelles caractéristiques particulières de l’eau d’alimentation, comme par exemple des valeurs très faibles ou
très élevées de conductivité, peuvent exiger des cylindres humidificateurs spécifiques et différents des modèles
standards. Le type de cylindre nécessaire devra être convenu avec le constructeur.Pour plus de détails sur l’humidificateur, consulter la notice spécifique.
www.swegon.com
27
Datatech
8. ORGANES DE CONTRÔLE ET DE SÉCURITÉ
Tous les appareils de contrôle sont calibrés et testés en l’usine avant l’expédition de la machine. Toutefois
après que l’unité a fonctionné pendant une période de temps raisonnable, il est possible d'effectuer
un contrôle des dispositifs de contrôle et de sécurité. Les valeurs de calibrage sont indiquées dans les
tableaux suivants:
 DISPOSITIF
Contrôle de température
Contrôle de l’humidité
 DISPOSITIF
Pressostat haute pression
Pressostat de basse pression
Alarme haute pression
(du capteur)
POINT DE CONSIGNE DIFFERENTIEL/PLAGE
22 °C
2 °C
50%
+5% déshumidifie
-10% humidifie
ACTIVATION
37,8 bars
4,5 bars
36 bars (R410A)
REMARQUE
DIFFERENTIEL/PLAGE
REMARQUE
10,8 bars
Réarmement manuel
1,5 bars
Réarmement
automatique
commandé / manuel
7 bars
Réarmement
automatique
commandé
Toutes les interventions sur les dispositifs de contrôle et de sécurité doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié : des valeurs
erronées de calibrage peuvent endommager gravement l’unité
8.1 Pressostat de haute pression
Le pressostat de haute pression (de sécurité) arrête le compresseur quand la contrepression dépasse la
valeur de calibrage, causant aussi l'apparition d'une alarme sur l'écran du microprocesseur.
Le pressostat , une fois qu'il est intervenu, doit être réarmé à l'aide du bouton prévu à cet effet, uniquement quand la pression descend au-dessous de la valeur d'intervention moins le différentiel. L’alarme
est ensuite réarmée manuellement aussi sur le microprocesseur.
8.2 Alarme de haute pression (du capteur de pression)
Le circuit frigorifique des unités est équipé d’un capteur qui arrête le compresseur avant que le pressostat
n’atteigne le seuil de pression. Le microprocesseur tente automatiquement de repartir un certain nombre
de fois mais si la haute pression persiste le compresseur est arrêté définitivement et l’alarme apparaît sur
l’écran. La réinitialisation doit alors être effectuée manuellement sur l’écran du microprocesseur.
8.3 Pressostat de basse pression
Le pressostat de basse pression arrête le compresseur quand la pression d’aspiration descend au-dessous
de la valeur de calibrage. Pour en vérifier le fonctionnement, faire démarrer le compresseur et, après
environ 5 minutes, fermer lentement la ligne du liquide correspondante, en observant sur le manomètre
d’aspiration du compresseur (installé au préalable) que l’intervention du pressostat (arrêt du compresseur)
a lieu en correspondance avec la valeur de calibrage. L’arrêt du compresseur ne comporte pas automatiquement l’apparition d’une alarme sur l’écran du microprocesseur, car la gestion de l’alarme de basse
pression prévoit la possibilité de tenter un certain nombre de redémarrages automatiques.
8.4 PROTECTION THERMIQUE COMPRESSEURS
28
www.swegon.com
Datatech
Tous les compresseurs montés sur les unités Datatech sont protégés du point de vue thermique par des
dispositifs internes appropriés qui coupent automatiquement l’alimentation au moteur électrique, ou
ils disposent d’un thermostat /klixon connecté au microprocesseur qui arrête le compresseur en cas de
surchauffe. Si le compresseur dispose d'un système de protection interne, celui-ci redémarrera automatiquement après un intervalle variable et, en tous les cas, seulement après s’être refroidi; en cas de
thermostat ou klixon connecté au microprocesseur, il sera possible de faire repartir le compresseur en
annulant l’alarme de l’écran, à condition que le thermostat se soit réinitialisé.
Pour des informations concernant les tailles qu'offre chacune des solutions, consulter les schémas électriques fournis avec des unités.
8.5 RELAIS DE CONTROLE DE LA SEQUENCE DES PHASES
Les unités à détente directe (*ED*) avec une alimentation triphasée sont dotées d’un dispositif de monitorage de la séquence des phases (relais de séquence des phases), pour garantir le bon sens de rotation
des compresseurs scroll. En outre, ce système gère l'absence d'une ou de plusieurs phases.
Le relais de phase est en général équipé de deux témoins lumineux pour la vérification du fonctionnement: pour la signification spécifique, se reporter à la légende gravée directement sur le composant.
En cas d’alarme, le dispositif coupe la tension aux circuits auxiliaires à 24V, éteignant ainsi le microprocesseur.
8.6 PROTECTION THERMIQUE DES VENTILATEURS
Les ventilateurs de l'évaporateur sont toujours équipés d'un contact qui transmet une situation d'alarme au microprocesseur.
Dans le cas des ventilateurs AC, il s’agit d’une protection thermique contre la surchauffe du moteur électrique.
Dans le cas des ventilateurs EC, le contact signale la surchauffe, l’absence d’une ou de plusieurs phases, la soustension, l'absorption excessive et le rotor bloqué.
8.7 CAPTEUR DU FLUX D'AIR
Ce dispositif empêche le fonctionnement de l’unité en l’absence de débit d’air. Le contrôle est effectué par un
pressostat différentiel placé à cheval de la batterie évaporante et du filtre à air. L’apparition de l’alarme par microprocesseur est retardée par l’intervention du capteur. Pour en vérifier le fonctionnement:
– Avec des ventilateurs AC: ouvrir les interrupteurs automatiques de la section de ventilation et des compresseurs (QMV et QMC sur le schéma électrique), puis allumer l’unité. L’alarme par microprocesseur doit
s’afficher après seulement quelques dizaines de secondes.
– Avec les ventilateurs EC: ouvrir les interrupteurs automatiques des compresseurs (QMC sur le schéma électrique), enlever de la carte à microprocesseur la borne avec le signal de commande pour le ventilateur EC (borne J4), allumer l’unité comme indiqué ci-dessus et attendre l’alarme.
8.8 CAPTEUR DE FILTRES SALES (EN OPTION)
Le contrôle du niveau d’obstruction du filtre à air est effectué au moyen d’un pressostat différentiel qui mesure
la chute de pression en amont et en aval du filtre.
Le contrôle signalera, au moyen de l’alarme sur l’écran, s'il est nécessaire de remplacer ou de nettoyer le filtre.
La machine continuera quoi qu’il en soit à fonctionner.
L’encrassement du filtre peut provoquer une diminution du débit et
donc du rendement de la machine ; il est conseillé de remettre le filtre en
état de fonctionner le plus rapidement possible à partir du moment du
signalement.
www.swegon.com
29
Datatech
8.9 Capteur du débit de l’air et de la pression différentielle des ventilateurs
Les unités peuvent être équipées. selon les options ou les configurations, d’un capteur de pression
différentielle qui relève la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur (en amont) du pavillon
d’aspiration. La différence de pression est proportionnelle, pour chaque couple ventilateur /pavillon, à
la racine carrée de la différence de pression selon l’équation :
où n est le nombre de ventilateurs ΔP est exprimé en Pa (Pascal), Q est exprimé en m3/h et k est une constante
dépendant du pavillon.
En fonction du type de capteur et du type de contrôle sur le débit de l’air, deux situations possibles :
a. Un capteur avec l’écran incorporé, qui n’est pas connecté au microprocesseur. L’écran affiche la différence
de pression. La valeur est utilisée avec la formule susmentionnée, permettant ainsi d'obtenir la valeur de
débit de l’air d’un seul ventilateur. En multipliant cette valeur par le nombre de ventilateurs, on obtient le
débit d’air total de l’unité. Cette valeur doit être comparée à la donnée indiquée dans le catalogue ou du
projet pour apporter des corrections si nécessaire.
b.Un capteur sans écran, connecté directement au microprocesseur. Dans ce cas la valeur de la pression
différentielle ou le débit de l’air peut être affiché directement sur l’écran du microprocesseur. Si l’unité est
dotée de ventilateurs du type EC, le microprocesseur peut effectuer également le réglage automatique
du débit d’air.
TABLEAU 6 - constantes k selon le format de l'unité
Format
K
SXS
138
XS
217
S
350
M
350
L
350
XL
350
XXL
350
8.10 Point de consigne de température et humidité ambiante
Le réglage de la température et de l’humidité ambiante s'effectue par le biais du microprocesseur en allumant ou en éteignant différents dispositifs présents à bord de la machine :
– Un ou des compresseur/s ou une batterie à eau glacée (versions ED ou CW standard)
– Des résistances électriques ou une batterie à eau chaude (versions CH ou HH)
– Un humidificateur (versions HH)
Pour atteindre la température souhaitée dans la pièce à climatiser, le microprocesseur active les compresseurs ou ouvre
la vanne à trois voies de l’eau glacée proportionnellement (en étages pour les compresseurs ) à la différence entre la
température mesurée et la température souhaitée (ou point de consigne de température). La valeur du point de consigne peut être programmée sur le microprocesseur. Les résistances électriques ou la batterie à eau chaude sont mises en
route quand la température descend sous la valeur souhaitée.
Pour contrôler l’humidité ambiante à la valeur désirée (autrement dit le point de consigne d’humidité), le microprocesseur active l’humidificateur proportionnellement à la différence entre l’humidité désirée et l’humidité effective de
la pièce (si cette dernière est inférieure ). Si l’humidité ambiante est supérieure à la valeur souhaitée, le microprocesseur
active la procédure suivante :
– Activation des dispositifs de refroidissement (compresseurs ou batterie à eau glacée) à la potentialité maximale,
indépendamment de la température de la pièce .
– Activation des dispositifs de chauffage si la température descend en dessous de la valeur souhaitée
– (En option) uniquement sur les unités dotées de ventilateurs EC, il est possible de réduire le débit d’air grâce à
la batterie de refroidissement. Ceci implique, surtout pour les unités à détente directe, une augmentation de la
déshumidification effectuée par la batterie.
8.11 Minuterie anti-recyclage
Il s'agit d'un dispositif qui a pour fonction d’empêcher les démarrages et les arrêts trop fréquents du compresseur
dus à des oscillations des variables externes comme l’air traité. Ce paramètre est inclus dans les fonctions du microprocesseur.
Il permet le démarrage du compresseur, après un arrêt, seulement quand une période de temps déterminée s’est
écoulée (6 minutes environ). Ne jamais modifier la valeur du retard programmée en usine : des valeurs erronées
pourraient endommager gravement l'unité.
30
www.swegon.com
Datatech
9. ENTRETIEN ET CONTRÔLES PÉRIODIQUES
9.1 AVERTISSEMENTS
Toutes les opérations décrites dans ce chapitre DOIVENT TOUJOURS
ÊTRE EFFECTUÉES PAR DU PERSONNEL QUALIFIÉ.
Avant d’effectuer une quelconque intervention sur l’unité ou d’accéder à des parties internes, s’assurer que l’alimentation électrique
a bien été coupée.
Les culasses et la tuyauterie de refoulement du compresseur se
trouvent à une température élevée. Prêter une attention particulière quand on travaille à proximité.
Etre particulièrement attentif lorsqu' on travaille à proximité des
batteries à ailettes car ces dernières,en aluminium, sont particulièrement coupantes.
Après les opérations d’entretien, fermer toujours l’unité avec les
panneaux prévus à cet effet
9.2 GENERALITES
Il est conseillé d’effectuer des contrôles périodiques pour vérifier le bon fonctionnement de l’unité.
opération
Vérifier le fonctionnement de tous les appareils de contrôle et de sécurité comme
indiqué précédemment
Contrôler le serrage des bornes électriques aussi bien à l’intérieur du tableau électrique que
dans les
borniers des compresseurs. Les contacts mobiles et fixes des télérupteurs doivent être nettoyés régulièrement et, en cas de signes de détérioration, ceux-ci doivent être remplacés
Contrôler la charge du réfrigérant grâce au voyant du liquide
Vérifier qu'il n'y a pas de perte d'huile au niveau du compresseur.
Vérifier qu’il n’y a pas de fuite d’eau ou du mélange hydroglycolique dans le circuit
hydraulique
Si l’unité doit demeurer hors service pendant une longue période, purger l’eau des tuyauteries et de l'échangeur thermique. Cette opération est indispensable si, pendant la période
d’arrêt de l’unité, on prévoit des températures ambiantes inférieures au point de congélation
du fluide utilisé
Contrôler le remplissage du circuit eau
Contrôler le bon fonctionnement du fluxostat
Contrôler les résistances du carter des compresseurs
Nettoyer les filtres métalliques dans les tuyauteries hydrauliques
Nettoyer la batterie à ailettes ou, le cas échéant, les filtres métalliques, avec de l'air comprimé
dans le sens inverse du passage de l'air. En cas d'obstruction totale, utiliser un jet d'eau
Nettoyer les filtres métalliques de ventilation au niveau du tableau électrique
Effectuer le test de dégivrage
Contrôler l’état, la fixation et l’équilibrage des hélices de ventilation
Contrôler l’indicateur d’humidité sur le témoin du liquide (vert = sec, jaune = humide) ;
si l’indicateur n’est pas vert, remplacer le filtre comme indiqué sur l'adhésif du témoin.
Vérifier que le bruit émis par la machine est régulier
intervalle
conseillé
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Saisonnier
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Mensuellement
Tous les 4 mois
Tous les 4 mois
Tous les 4 mois
www.swegon.com
31
Datatech
9.3 RÉPARATIONS SUR LE CIRCUIT FRIGORIFIQUE
Dans le cas où des réparations auraient été faites sur le circuit frigorifique, les opérations suivantes doivent être
effectuées :
– essai d’étanchéité
– vide et déshydratation du circuit frigorifique
– charge de réfrigérant
Dans le cas où l’installation devrait être vidangée, toujours récupérer le réfrigérant présent dans le circuit à l'aide d'un appareil approprié
9.3.1 Essai d’étanchéité
Charger le circuit avec de l’azote anhydre à l'aide d’une bombonne munie d’un détendeur, jusqu’à atteindre la
pression de 15 bars. Les éventuelles fuites devront être détectées à l’aide d’un détecteur de fuites à bulles. Des
bulles ou de la mousse indiquent la présence de fuites localisées.
Si, des fuites ont été détectées pendant l'essai, vidanger le circuit avant d’effectuer les soudures, qui seront
faites avec les alliages appropriés.
Ne pas utiliser d’oxygène à la place de l’azote, pour ne pas risquer de
provoquer des explosions.
9.3.2 Vide poussé et déshydratation du circuit frigorifique
Pour obtenir un vide poussé dans le circuit frigorifique, il est nécessaire de disposer d’une pompe à vide élevé,
en mesure d’atteindre 0,1 mbar de pression absolue avec un débit de 10 m3/h. Si l’on dispose d’une telle
pompe, il suffit normalement d’une seule opération pour créer le vide jusqu’à atteindre la pression absolue de
0,1 mbar.
Si l’on devait ne pas disposer d’une telle pompe à vide, ou si le circuit est resté ouvert pendant longtemps,
il est vivement recommandé de suivre la méthode de la triple évacuation. Cette technique est également i
ndiquée si de l'humidité est présente dans le circuit.La pompe à vide doit être raccordée aux prises
d'alimentation.
La procédure à appliquer est la suivante:
– Évacuer le circuit jusqu’à atteindre une pression d’au moins 35 mbars absolus : à ce stade, introduire de
l’azote dans le circuit jusqu’à atteindre une pression relative d’environ 1 bar.
– Répéter l’opération décrite au point précédent
– Répéter l’opération décrite au point précédent pour la troisième fois en cherchant maintenant à atteindre le
vide le plus poussé possible.
Cette procédure permet d’éliminer facilement jusqu’à 99% des substances contaminantes.
9.3.3 Charge de réfrigérant
– Raccorder la bombonne de gaz réfrigérant R410A à la prise d'alimentation 1/4 SAE mâle située sur la
ligne du liquide, en laissant sortir un peu de gaz pour éliminer l’air dans le tuyau de raccordement.
– N’effectuer la charge que lorsque le réfrigérant est sous forme liquide; par conséquent, dans le cas où la bombonne serait privée de tuyau d’aspiration, la retourner.
9.4 PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT
La loi sur la réglementation de l’emploi des substances appauvrissant la couche d’ozone stratosphérique interdit d’éliminer les gaz réfrigérants dans l’environnement et oblige ceux qui les utilisent à
les récupérer et à les remettre, au terme de leur cycle d’exploitation, au revendeur ou à des centres
de récupération spécialisés.
Le réfrigérant R410A est mentionné parmi les substances sujettes à un régime particulier de contrôle prévu par la loi et doit donc être soumis aux obligations indiquées ci-dessus.
Il est par conséquent recommandé de faire particulièrement attention
pendant les opérations d’entretien afin de réduire le plus possible les
fuites de réfrigérant
32
www.swegon.com
Datatech
10. MISE HORS SERVICE DE L'UNITE
Quand l’unité est arrivée au terme de la durée de vie prévue et qu’elle doit donc être éliminée et remplacée, il convient de prendre une série de mesures :
– le gaz réfrigérant qu’elle contient doit être récupéré par du personnel spécialisé et envoyé auxcentres de récupération;
– l’huile de lubrification des compresseurs doit, elle aussi, être récupérée et envoyée aux centres de récupération;
– si la structure et les divers composants sont inutilisables, ils doivent être démolis et divisés se lon leur nature : cela est valable, notamment, pour le cuivre et l’aluminium présents dans la machine en quantité non négligeable.
Tout cela pour faciliter la tâche des centres de récupération, d’élimination et de recyclage et pour réduire au minimum l’impact environnemental qu'exige une telle opération.
11. DÉPANNAGE
Dans les pages qui suivent sont énumérées les causes les plus courantes pouvant provoquer l’arrêt
du groupe frigorifique, ou tout au moins un fonctionnement anormal. La division se fait sur la base
de symptômes facilement identifiables.
Pour ce qui concerne les possibles solutions, il est recommandé de faire extrêmement attention pendant les opérations qu’on entend effectuer : être trop sûr de soi peut, pour les
personnes inexpérimentées, être à l’origine d’accidents pouvant être graves, raison pour
laquelle il est conseillé, une fois la cause identifiée, de demander notre intervention ou celle
de techniciens qualifiés
www.swegon.com
33
Datatech
SYMPTÔME
CAUSE PROBABLE
REMÈDE POSSIBLE
Manque de tension de réseau
A)
Aucun compresseur en
marche. Ventilateurs éteints. Manque d’autorisation du relais de
Écran éteint
séquence de phase (modèles avec les
compresseurs triphasés)
Interrupteur général ouvert
(position “O”)
Vérifier la présence de la tension de
réseau
Contrôler que la séquence des phases
est correcte ou que le relais de phase
n’est pas défectueux
Tourner le sectionneur sur la position
“I”
Unité en veille
B)
Aucun compresseur en
marche. Ventilateurs éteints.
Écran allumé
Unité en "off à distance"
Unité en “off de superviseur”
Mettre l’unité en marche
Température ambiante sur “set” ou
C)
point de consigne programmé à un
Ventilateurs allumés.
Compresseurs éteints. Aucun niveau trop élevé
signal d’alarme sur l’écran
Minuterie
anti-recyclage
des
compresseurs en marche
Télérupteurs des compresseurs en
panne ou mal connectés aux circuits
des dispositifs auxiliaires
Interrupteurs automatiques des
compresseurs ouverts
Attendre la hausse de la température
ambiante ou baisser le point de
consigne
Fermer les autorisations externes
Mettre en service le fonctionnement
de l’unité à travers le réseau
de supervision. Si l’unité n’est
pas connectée à un système de
supervision via une ligne série, mettre
le mode série hors service sur le
microprocesseur
Unité en “off d’alarmes”
Une alarme “grave” s’est produite
qui a complètement éteint l'unité.
Vérifier la cause de l'alarme et
rétablir éventuellement le bon
fonctionnement.
Absence de tension sur le circuit des Vérifier que les fusibles
et les
dispositifs auxiliaires
interrupteurs automatiques sur le
circuit des dispositifs auxiliaires et
du transformateur des dispositifs
auxiliaires sont en parfait état de
marche
Compresseurs en panne
D)
Le compresseur démarre et
s’arrête plusieurs fois
34
Attendre au moins 6 minutes
Vérifier les raccordements ou les
remplacer s'ils sont en panne
Vérifier que l’ouverture ne dépend
pas d’une panne des compresseurs,
fermer les interrupteurs
Vérifier
les
compresseurs
et
éventuellement les remplacer
Télérupteur du compresseur
défectueux
Vérifier et éventuellement remplacer
Compresseur défectueux
Contrôler et éventuellement
remplacer
www.swegon.com
Datatech
SYMPTÔME
E)
Intervention du pressostat
de haute pression ou de
l’alarme de haute pression
par microprocesseur
CAUSE PROBABLE
REMÈDE POSSIBLE
Température de la source (air ou Attendre le rétablissement des
eau ) dépasse les limites maximales conditions optimales. Si les épisodes
consenties
sont fréquents et répétés, choisir des
condenseurs surdimensionnés
Pressostat ou capteur de pression en Vérifier et éventuellement remplacer
panne
Charge excessive du réfrigérant
Évacuer le gaz en excès
Condensateur sale ou obstrué
Nettoyer avec de l’air comprimé ou
éventuellement avec des produits
spécifiques
Ventilateurs du condensateur ne Voir le manuel du condensateur
fonctionnent pas
extérieur
Ventilateurs du condensateur ne Programmations
erronées
du
fonctionnent pas ou fonctionnent à contrôle de la condensation sur
une vitesse trop basse
le microprocesseur ou panne des
régulateurs de vitesse
Filtre métallique de l’échangeur à eau Nettoyer le filtre
(condenseur) obstrué.
Absence de circulation d'eau dans les Contrôler les vannes de sectionnement
échangeurs (condenseurs)
et contrôler les pompes de circulation
et les dispositifs de commande
correspondants.
Présence de gaz incondensables dans Recharger le circuit après l’avoir
le circuit frigorifique
vidangé et mis sous vide .
Filtre du réfrigérant obstrué
Vérifier et remplacer
F)
Intervention du pressostat
de basse pression
Pressostat en panne
Unité complètement déchargée
Repérer
les
pertes
possibles,
éventuellement réparer, effectuer la
vidange et la recharge
Contrôler les canalisations possibles
et l’état des filtres. Contrôler que
l’évaporateur n’est pas obstrué. Vérifier
que le sens et la vitesse de rotation
des ventilateurs sont corrects
Vérifier et remplacer
Vérifier et éventuellement ouvrir
complètement
Vérifier, nettoyer ou éventuellement
remplacer
Débit de l’air très faible
Filtre du réfrigérant obstrué
Robinet sur la ligne du liquide n’est
pas complètement ouvert
Vanne d’expansion thermostatique
ne fonctionne pas correctement
G)
Les ventilateurs ne
démarrent pas
Télérupteur des moteurs des
ventilateurs désexcité
Contrôler la tension aux extrémités
de la bobine du télérupteur et la
continuité de la bobine
Intervention de l’interrupteur
automatique des moteurs des
ventilateurs
Contrôler l’isolation entre les
enroulements et entre ces derniers et
la masse . Si l’isolation ne fonctionne
pas, fermer l’interrupteur automatique
et essayer d’effectuer le redémarrage
Contrôler
et
éventuellement
remplacer
Contrôler et éventuellement fixer
Moteur ventilateur en panne
Raccordements erronés
www.swegon.com
35
Datatech
SYMPTÔME
CAUSE PROBABLE
H)
Manque de gaz
Perte dans le circuit frigorifique
Contrôler le circuit frigorifique après
avoir mis le circuit sous pression à 4
bars environ. Réparer, faire le vide et
charger.
Voir le paragraphe correspondant à
l’entretien
I)
Tuyau du liquide givré (en
aval du robinet du liquide)
Robinet du liquide partiellement
fermé
Ouvrir complètement le robinet
J)
Tuyau du liquide givré (en
aval du robinet du liquide)
Filtre du liquide obstrué
Remplacer le filtre
K)
L’ensemble fonctionne sans
jamais s’arrêter
Manque de gaz réfrigérant
Voir le point H
Calibrage erroné du point de
consigne sur le microprocesseur
Charge thermique excessive
Vérifier le calibrage
Télérupteur du compresseur collé
Charge de réfrigérant insuffisante
L)
L’ensemble fonctionne
régulièrement mais avec une
capacité insuffisante
Présence d’humidité ou de gaz
incondensables dans le circuit
frigorifique
M)
Tuyau d’aspiration du
compresseur givré
N)
Bruits anormaux dans le
système
36
REMÈDE POSSIBLE
Vérifier le dimensionnement de
l’installation
Vérifier l’état des contacts et
éventuellement remplacer
Voir le point H
Remplacer le filtre et éventuellement
sécher et recharger le circuit
ne fonctionne pas correctement
Contrôler la vanne et éventuellement
la remplacer
Flux d’air faible
Charge de réfrigérant insuffisante
Filtre du liquide obstrué
Robinet sur la ligne du liquide n’est
pas complètement ouvert
Contrôler les filtres, les ventilateurs,
les canaux
Voir le point H
Nettoyer ou remplacer
Vérifier et éventuellement ouvrir
complètement
Vibrations des tuyaux
Renforcer les supports des tuyaux
Compresseur bruyant
Vanne thermostatique bruyante
Les panneaux vibrent
Vérifier et ajouter du réfrigérant
Fixer correctement
www.swegon.com
Datatech
SYMPTÔME
CAUSE PROBABLE
Sonde de température défectueuse
O)
Basse température ambiante
REMÈDE POSSIBLE
Contrôler et remplacer la sonde au
besoin
Chauffage ne fonctionne pas : la
Contrôler la vanne d’alimentation à
vanne à trois voies ne fonctionne pas trois voies
Chauffage ne fonctionne pas
: résistances électriques non
alimentées
Contrôler les protections et chercher
la défaillance dans le circuit.
Chauffage ne fonctionne pas :
résistances brûlées
Remplacer les résistances
défectueuses
Charge thermique excessive ou
capacité inadaptée à la demande
Voir les points K, L
Résistances fonctionnant au-delà
de la valeur requise: sonde de
température défectueuse
Remplacer la sonde.
Vanne à trois voies de l’eau chaude
toujours insérée : commande de la
vanne à trois voies défectueuse
Contrôler le bon fonctionnement de
la vanne à trois voies
Q)
Humidité ambiante faible
(seulement pour l’unité HH)
Quantité d’air de renouvellement
excessive durant la saison froide :
zone non isolée de l’environnement
extérieur ; l’humidificateur ne
fonctionne pas
Fermer la porte d’accès, isoler la pièce,
diminuer l’air de renouvellement,
vérifier le fonctionnement de
l’humidificateur
R)
Humidité ambiante élevée
(seulement pour l’unité HH)
Quantité d’air de renouvellement
excessive pour la saison estivale :
zone non isolée de l’environnement
extérieur
Puissance frigorifique excessive :
chauffage insuffisant et température
ambiante trop basse
Vidange du condensat incorrecte : il
n’y a pas de siphon dans le tuyau de
vidange
Fermer la porte d’accès, isoler la pièce
P)
Température ambiante
élevée ; alarme de
température ambiante
élevée
Si possible, augmenter le
postchauffage du climatiseur.
Siphonner le tuyau de vidange et le
remplir d’eau.
www.swegon.com
37
Datatech
SYMPTÔME
S)
Batterie évaporante
Partiellement givrée
T)
Compresseur trop chaud
U)
Compresseur trop froid et
bruyant
V)
Oscillation de la vanne
thermostatique électronique
CAUSE PROBABLE
REMÈDE POSSIBLE
Mauvaise distribution du flux d’air sur Vérifier les conduites, les filtres de l’air
la batterie évaporante
Température ambiante trop basse
Insuffisance du réfrigérant dans le
circuit : bulles visibles au niveau du
voyant de contrôle
trop fermée : tuyau d’aspiration trop
chaud
trop fermée : le bulbe de la vanne
d’expansion en partie bouché ou un
petit tube de prise de pression est
obstrué
Le filtre déshydrateur est bloqué :
présence de bulles dans le témoin de
flux et le tuyau du liquide est plus froid
à la sortie du filtre déshydrateur
Les tuyaux d’alimentation du
collecteur sont bloqués ou de l’huile
s’est accumulée dans la batterie
: les circuits de l’évaporateur ne
fonctionnent pas tous
Voir le point Q
Chercher les pertes et les éliminer
avant d’effectuer la remise à niveau du
réfrigérant
a) Diminuer la surchauffe et contrôler
la pression d’aspiration. La surchauffe
optimale est de 5°C
b) Changer la vanne ou libérer le petit
tuyau de contrôle
trop fermée
Diminuer la surchauffe en ouvrant la
vanne thermostatique
Voir les points H, I, J
Voir les points H, I, J
Vanne d’expansion trop ouverte
: le système fonctionne avec une
surchauffe trop basse (retour du
liquide au compresseur)
Vanne thermostatique défectueuse
ou petit tube de prise de pression
obstrué
Corps étrangers entre la tige et le siège
de la vanne thermostatique
Mauvais contact du bulbe de la
vanne thermostatique sur le tuyau
d’aspiration
Mesurer et étalonner à nouveau la
surchauffe en fermant la vanne
Pression de condensation instable
Stabiliser la pression de condensation
Changer le filtre déshydrateur
Enlever les obstructions; nettoyer ou
changer l’évaporateur
Remplacer la vanne ou libérer le petit
tube de prise de pression
Nettoyer la tige et les trous de la vanne
thermostatique
Vérifier le positionnement correct du
bulbe et serrer le collier de serrage
Présence de flash sur la ligne du Vérifier la charge du réfrigérant ou
liquide en amont de la vanne
d’éventuelles obstructions dans la
ligne du liquide
Le capteur de température n’est pas Vérifier que le capteur de température
bien placé
du pilote de vanne électronique est
bien inséré dans son bac et que la
pâte conductible est suffisante
38
www.swegon.com
Datatech
circuit frigorifique
DATATECH ueda / oeda
A48587B
www.swegon.com
39
Datatech
DATATECH UEDA/OEDA DC
A48586E
40
www.swegon.com
Datatech
DATATECH UEDW / OEDW
A48588I
www.swegon.com
41
Datatech
DATATECH UEDW / OEDW DC
A48585G
42
www.swegon.com
Datatech
DATATECH UEDW / OEDW FC
A4A443C
www.swegon.com
43
60360000504 Datatech_05-10-2012
Blue Box Group S.r.l.
via Valletta,5 - 30010 Cantarana di Cona (VE) - Italy
tel. +39 0426 921111 - fax +39 0426 302222
www.blueboxgroup.it

datatech

Transcription

Documents pareils

pourquoi installer un variateur de vitesse sur un moteur

2013 : bonne année et bonne stratégie marketing! “Do the right thing

CLOSE CONTROL Air Conditioning

Meuble Bas à Chariot LL1RI

Gestion des installations frigorifiques

Compresseur d`air professionnel, équipé d`une tête de

Motor MBR