Soudage à l`arc au tungstène

Procédé de soudage
Soudage à l'arc au
tungstène
Le procédé de soudage à l'arc de tungstène
(GTAW: Gas Tungsten Arc Welding ou TIG:
Tungsten Inert Gas) est recommandé lorsque
l'opérateur a besoin de la meilleure qualité de
dépôt et de la plus grande précision dans le
contrôle du métal soudé. Le procédé GTAW est
souvent utilisé pour réparer des pièces coulées,
construire ou réparer des matrices de formage,
fabriquer des systèmes de tuyauterie en alliage
de cuivre et pour des travaux de soudage
normalisés. Les électrodes à courant continu
négatif (dcen) sont mieux adaptées à ce procédé
bien que du courant alternatif à haute fréquence
(achf) puisse aussi être utilisé. Pour la plupart des
applications, il est recommandé d'utiliser du gaz
composé de 100% d'hélium. Une électrode en
tungstène très pointue est le plus souvent
employée.
Les électrodes en tungstènes avec 2% de thorium
sont recommandées pour déposer du cuivre et
des alliages de cuivre puisqu'elles ont une plus
grande émission d'électron, une plus longue
durée de vie et sont plus facile à mettre en
marche que les électrodes en tungstène pur.
Pour déposer de l'AMPCO-TRODE® avec le
procédé GTAW, une technique par plongée est
recommandée, similairement à la technique
utilisée pour déposer des baguettes d'aluminium.
Il faut être prudent afin d'éviter que le bout de la
baguette d'apport ne fonde avec l'arc électrique
car cela créerait une boule d'oxydation sur le bout
de la baguette et compromettrait la mouillabilité
de la baguette d'apport.
Le tungstène devrait dépasser de 1/4" à 3/8" (6.4
à 9.5 mm) du bout de la torche à souder. Il faut
maintenir une longueur d'arc entre 1/16" et 3/16"
(1.6 à 4.8 mm).
L'hélium a plus de conductivité électrique et
donne un arc chaud avec plus de vitesse et de
pénétration.


TIG
100% hélium
40-55 cfh (19.0-26.0 L/min)
100% argon
40-55 cfh (19.0-26.0 L/min)
Ampérage recommandé
Diamètre
du fil
1/16"
Arc au
tungstène 3/32"
1/8"
5/32"
3/16"
Ampères*
(dcen)
70-120
120-160
170-230
220-280
280-330
Ampères*
(achf)
70-150
140-230
225-320
175-300
200-320
* Utiliser le bas de l'échelle pour les alliages à
base de fer et de nickel ; le milieu de l'échelle
pour les alliages au bronze ; le haut de l'échelle
pour le cuivre.
Recommandations pour le préchauffage
1. Aciers à faible teneur en carbone et aciers doux
jusqu'à 0.29 C — pas nécessaire.
2. Aciers à moyenne teneur en carbone entre 0.30 C
et 0.59 C — 300°F à 600°F (149°C à 315°C), en
fonction de la teneur en carbone.
3. Faibles alliages d'aciers — même chose que pour
les aciers à faible teneur en carbone et les aciers
doux.
4. Fonte grise — 400°F à 600°F (204°C à 315°C),
refroidissement lent.
5. Fonte nodulaire et malléable — 300°F à 400°F
(149°C à 204°C), recuit après soudage
recommandé.
6. Cupro-nickel et bronze au silicium — pas de
préchauffage, température entre les passes —
200°F (93°C) maximum.
7. Bronze à l'aluminium — alliages jusqu'à 10%
d'aluminium — pas de préchauffage, 300°F
(149°C) maximum entre les passes. Alliage avec
plus de 10% d'aluminium, entre 300°F et 600°F
(149°C et 315°C) maximum entre les passes.
8. Bronze au manganèse — 300°F (149°C) pour le
gaz inerte et 500°F (260°C) pour l'électrode
enrobée.
9. Cuivre — 1000°F (538°C).