Biotan® Vest C+B
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Biotan® Vest C+B
Schütz Dental GmbH Dieselstraße 5-6 · D-61191 Rosbach / Germany Telefon: + 49 (0) 60 03 - 8 14 - 0 · Fax: + 49 (0) 60 03 - 8 14 - 906 [email protected] · www.schuetz-dental.de Mandler 04 / 2006 Biotan® Vest C+B Verarbeitungsanleitung für Biotan ® Vest C+B – Einbettmasse für die Titan-K+B-Technik – Muffelvorbereitung: Anstiftung und Modellation wie in der Biotanmappe und den Anstifttipps beschrieben. Zu dünne Anstiftungen und Modellationen sind zu vermeiden, eine Bandanstiftung wird empfohlen. Der jeweilige Metallring wird mit zwei trockenen Vlieseinlagen ausgekleidet und auf dem Muffelsockler positioniert. Anmischen: Das Anmischverhältnis von Pulver zu Flüssigkeit beträgt 100 g : 18 ml. Für eine kleine Muffel werden 300 g, für eine mittlere Muffel 550 g und eine große Muffel 650 g Pulver benötigt. Nach 45 Sekunden Handmischung wird 60 Sekunden unter Vakuum gerührt. Einbetten: Die Masse unter leichen Rüttelbewegungen langsam und kontinuierlich in die Gussmuffel eingießen. Nach dem Füllen nicht mehr nachrütteln! Die Einbettung muss drucklos erfolgen. Angemischte Einbettmasse sollte nach längerem Stehen zur Weiterverarbeitung kurz mit dem Spatel aufgerührt werden. Abbinden: Die Gesamtabbindezeit beträgt mindestens 45 Minuten. Vor dem Aufstellen der Muffel in den kalten Vorwärmofen sollte die verglaste Schicht zur Verbesserung der Gasdurchlässigkeit entfernt werden. Aufheizprogramm: 5 °C / min. > 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C Expansions-Steuerung: Höhere Expansionswerte können erzielt werden, indem die Endtemperatur von 884 °C stufenweise um 2 °C bis maximal 940 °C erhöht wird, mit einer Haltezeit von 30 Minuten. Geringere Expansionswerte werden erreicht durch Reduzierung der Endtemperatur von 884 °C in 2 °C-Schritten bis auf maximal 840 °C, mit einer Haltezeit von 30 Minuten. Bei Verwendung von Kunststoffteilen sollte die 2. Haltezeit auf 60 - 90 min. erhöht werden und die 2. Haltetemperatur um 2 - 6 °C abgesenkt werden, um Passung zu erzielen. Ausbetten: Nach dem Guss kann die Muffel im Wasserbad abgeschreckt werden oder an der Luft abkühlen. Die Kronen und Brücken werden mit 50 -125 µm Aluminiumoxid bei einem Druck von 2 bar abgestrahlt. Technische Daten zur Biotan® Vest C+B Anmischverhältnis: Vormischzeit per Hand: Anmischzeit mit Vakuumgerät: Verarbeitungszeit: Trockenphase: Aufheizgeschwindigkeit: 1. Haltestufe: Haltezeit: 2. Haltestufe: Haltezeit: Abkühlung auf: Gusstemperatur: Ofenprogrammdauer: 100 g : 18 ml 45 Sekunden 60 Sekunden 5 Minuten 45 Minuten 5° C / Minute 300° C 30 Minuten 884° C 30 Minuten 450° C 450° C ca. 6 Stunden Aufheizzyklus Biotan® Vest C+B Möglichkeiten der Expansionssteuerung: Durch die unterschiedlichen Indikationen kann es notwendig sein, die Expansion zu verändern. Da diese Einbettmasse bewußt nur über eine thermische Expansion verfügt, ist die Steuerung nur über den Vorwärmofen regulierbar. Störung Ursache Abhilfe Fehlgüsse – Fehlerhafte Modellation oder Anstiftung – siehe Biotanmappe bzw. Anstifttipps, evtl. dicker modellieren, kurze Anstiftung mit Gussbändern (max. 7 mm) – Eingefüllte Einbettmasse sollte Muffelhöhe nicht über- bzw. unterschreiten – Reinigung – mit Stellfüßen ausrichten – Fehlerhafte Muffelherstellung – Verschmutztes Gerät (Gusskammer / Filter) – Gussgerät nicht gerade auf Tischebene ausgerichtet – Kupferplatte verzogen – Falscher Argongasdruck – Fehlerhaftes Positionieren des Titanrohlings – Fehlerhaftes Positionieren der Muffel – Muffel gerissen – Schmelze zu kalt: Muffeltemperatur zu niedrig, Elektrodenspitze stumpf, Elektrodenabstand falsch Gussfahnen / Rissbildung – zu wenige Vlieseinlagen – massive Kunststoffteile – Resttemperatur des Vorwärmofens – zu schnelles Aufheizen – zu viel Flüssigkeit – zu hoher Druck am Gussgerät – Wachsobjekte zu lang angestiftet – Wachsobjekte zu nah am Muffelring – ungenügender Vorwärmofen rauhe Gussoberfläche – Becher verunreinigt durch Gips oder Einbettmasse – Messzylinder verunreinigt – Verwendung von Kunststoffteilen – zu viel Flüssigkeit Passung – Gussobjekte zu groß bzw. zu klein – neue Kupferplatte verwenden – mit Druckminderer den Druck an der Argongasflasche richtig einstellen – Rohlinge mittig auf der waggrechten Kupferplatte ausrichten – C+B-Muffeln: Versorgungsbalken in Längsrichtung richtig platzieren, siehe Ceckliste – siehe „Rissbildung“ – Gießtemperatur der Muffel 450 °C, nachschleifen der Elektrode, Elektrodenabstand einstellen – Zwei 1 mm dicke Vlieseinlagen trocken verwenden – Oberflächeen abwachsen – Ofen auf Raumtemperatur auskühlen lassen – Aufheizvorgaben (5 °C / min.) einhalten – Mischungsverhältnis 100 g: 18 ml genau einhalten – Argongasdruck überprüfen / einstellen – max. 7 mm lang, siehe Anstifttipps – Objekte min. 5 mm von der Vließeinlage entfernt positionieren – von vier Seiten beheizbaren Vorwärmofen bzw. Umluftofen verwenden – Becher nur für die jeweilige Einbettmasse verwenden – Zylinder nur für die jeweilige Anmischflüssigkeit verwenden – 2. Haltezeit von 30 min. auf 60 - 90 min. erhöhen, 2. Haltetemperatur um 2 - 6 °C absenken verringern, um Passung zu erzielen – Anmischungsverhältnis von Pulver und Flüssigkeit einhalten – Expansion über 2. Haltestufe steuern – Ofen neu kalibrieren – Anmischungsverhältnis von Pulver und Flüssigkeit einhalten Processing instructions for Biotan® Vest C+B – investment material for titanium C+B technique– Muffle preparation: Spruing and modeling is carried out as described in the Biotan folder and in „Advice on spruing“. Sprues and models must not be too thin; flat (non-tapered) sprues are recommended. The corresponding metal ring is lined with two dry liners and positioned on the muffle tray. Mixing: The mixing ratio of powder to fluid is 100 g : 18 ml. For a small muffle 300 g of powder is required, for a medium-sized muffle 550 g and for a large muffle 650 g. After 45 seconds of manual mixing, continue to stir under vacuum for 60 seconds. Investing: Slightly shake the investment material, while pouring it slowly and continuously into the muffle. After the muffle has been completely filled, do not shake again! Do not apply pressure during the investment. If the mixed investment material has been standing unused for a long time, it should be stirred briefly with the spatula prior to further processing. Setting: The total setting time is at least 45 minutes. Prior to placing the muffle into the cold preheating furnace, the glazed layer should be removed in order to improve the gas permeability. Heating program: 5 °C / min. > 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C Expansion control: Higher expansion values can be achieved by gradually increasing the end temperature of 884 °C by 2 °C to a maximum of 940 °C, with a holding time of 30 minutes. Lower expansion values can be achieved by reducing the end temperature of 884 °C in steps of 2 °C to a maximum of 840 °C, with a holding time of 30 minutes. If acrylic parts are used, the second holding time should be increased to 60 - 90 min. and the second holding temperature should be reduced by 2 - 6 °C to achieve an exact fit. Divesting: After casting, the muffle can be quenched in water or left to cool in the air. The crowns and bridges are blasted with 50 -125 µm aluminum oxide at a pressure of 2 bar. Technical data on Biotan® Vest C+B Mixing ratio: Manual premixing time: Mixing time with vacuum mixer: Processing time: Drying phase: Heat-up rate: First holding level: Holding time: Second holding level: Holding time: Cool down to: Casting temperature: Duration of furnace program: 100 g : 18 ml 45 seconds 60 seconds 5 minutes 45 minutes 5 °C / minute 300 °C 30 minutes 884 °C 30 minutes 450 °C 450 °C approx. 6 hours Temperature [°C] Heating cycle Biotan® Vest C+B Heat-up rate: 5 °C / minute Time [min] Expansion control options: Due to the different indications, it may be necessary to adjust the expansion. Since the investment material is deliberately provided with thermal expansion only, the expansion can only be controlled via the preheating furnace. Fault Cause Remedy Defective casts – incorrect modeling or spruing – see Biotan folder or „Advice on spruing“, – if required, thicker modeling, short spruing with casting tapes (max. 7 mm) – filled investment material should be flush with the muffle height – cleaning – adjustment by means of adjustable feet – incorrect muffle preparation – contaminated device (casting chamber / filter) – casting device is not positioned straight on the table surface – copper plate misshapen – incorrect argon gas pressure – incorrect position of the titanium blank – incorrect position of the muffle – muffle cracked – melt too cold: muffle temperature too low, electrode tip is blunt, incorrect distance between electrodes Slags / cracks – insufficient number of liners – massive acrylic parts – rest temperature of the preheating furnace – heat-up process too fast – too much fluid – pressure on the casting device too high – sprues of wax objects too long – wax objects to close to the muffle ring – Inadequate preheating furnace Rough cast surface – beaker contaminated by gypsum or investment material – measuring cylinder contaminated – use of acrylic parts – too much fluid Fit – cast objects too large or too small – use new copper plate – adjust the pressure on the argon gas cylinder to the correct value using the pressure reducer – align blanks to the center on the horizontal copper plate – C+B muffles: position supply beam correctly in longitudinal direction, see check list – see „Cracks“ – casting temperature of the muffle 450 °C, regrind the electrode, adjust distance between electrodes – use two dry liners with thickness of 1 mm – wax surfaces – let furnace cool down to room temperature – observe heat-up specifications (5°C/min.) – observe the exact mixing ratio 100 g : 18 ml – check / adjust the argon gas pressure – max. 7 mm long, see „Advice on spruing“ – position objects at a distance of min. 5 mm from the liner – use a preheating furnace or forced-air furnace – only use beaker for the respective investment material – only use the cylinder for the respective mixing fluid – increase second holding time from 30 min. to 60 - 90 min., reduce second holding temperature by 2 - 6 °C to achieve an exact fit – observe the mixing ratio of powder to fluid – control expansion via the second holding level – recalibrate the furnace – observe the mixing ratio of powder to fluid Instructions de préparation pour Biotan® Vest C+B – Revêtement pour la technique K+B au titane – Préparation du moufle : Prise d'empreinte, création du modèle comme indiqué sur la carte Biotan et dans les conseils de prise d'empreinte. Pour éviter des prises d'empreinte et des créations de modèles trop fines, il est recommandé d'utiliser une empreinte à bande. L'anneau métallique est revêtu de deux bandes de revêtement sèches et est positionné sur le socle du moufle. Mélange : Le rapport de mélange poudre et liquide est de 100 g : 18 ml. La quantité de poudre requise est de 300 g pour un petit moufle, de 550 pour un moufle moyen et de 650 g pour un grand moufle. Mélanger à la main pendant 45 secondes puis malaxer sous vide pendant 60 secondes. Moulage : Verser la matière lentement en agitant légèrement et de manière continue dans le moufle de coulage. Après le remplissage, ne plus agiter. Le moulage doit se réaliser sans pression. Dans le cas où le revêtement mélangé a reposé un certain temps, il doit être malaxé pendant quelque temps à l'aide de la spatule. Prise : La durée totale de la prise est de 45 minutes minimum. Avant de placer le moufle dans le four de préchauffage froid, retirer la couche de verre pour améliorer la perméabilité du gaz. Programme de préchauffage : 5 °C / min. > 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C Contrôle de l'expansion : Il est possible d'obtenir des valeurs d'expansion plus élevées en augmentant la température finale de 884°C progressivement de 2 °C jusqu'à 940 °C maximum, avec une durée d'arrêt de 30 minutes. Pour obtenir des valeurs d'expansion plus faibles, réduire la température finale de 884°C par pas de 2 °C jusqu'à 840 °C maximum, avec une durée d'arrêt de 30 minutes. En cas d'utilisation de pièces en plastique, la deuxième durée d'arrêt doit être augmentée à 60 - 90 minutes et la deuxième température d'arrêt doit être abaissée de 2 - 6 °C pour obtenir un bon ajustage. Démoulage : Après la coulée, le moufle peut être trempé dans un bain d'eau ou refroidir à l'air. Les couronnes et les bridges sont sablés par projection d'oxyde d'aluminium de 50 -125 µm sous une pression de 2 bars. Caractéristiques techniques générales Biotan® Vest C+B Proportions de mélange : Durée de malaxage préalable manuel : Durée de malaxage au malaxeur : Durée de préparation : Durée de séchage : Vitesse de préchauffage : 1er niveau d'arrêt : Durée d'arrêt : 2ème niveau d'arrêt : Durée d'arrêt : Refroidissement à : Température de coulée : Durée de programme du four : 100 g : 18 ml 45 secondes 60 secondes 5 minutes 45 minutes 5 °C / minute 300 °C 30 minutes 884 °C 30 minutes 450 °C 450 °C 6 heures environ Température [°C] Cycle de préchauffage Biotan® Vest C+B Vitesse de préchauffage: 5 °C / min Durée [min] Possibilités de contrôle d'expansion : Les différentes indications peuvent nécessiter la modification de l'expansion. Comme ce revêtement ne présentant volontairement qu'une expansion thermique, le contrôle n'est réglable qu'à partir du four de préchauffage. Dysfonctionnement Cause Solution Erreur de coulée – Erreur dans la création du modèle ou de la prise d'empreinte – Voir carte Biotan ou les conseils de prise d'empreinte ou augmenter l'épaisseur de modelage, prise d'empreinte courte avec des bandes de coulée (7 mm maximum) – Le revêtement versé ne doit pas être supérieur ou inférieur à la hauteur du moufle – Nettoyage – Mettre à niveau à l'aide des pieds de réglage – Utiliser une nouvelle plaque de cuivre – Régler correctement la pression sur la bouteille d'argon à l'aide d'un détendeur de pression – Ne pas aligner les pièces brutes sur la plaque de cuivre horizontale – Moufles C+B : Positionner correctement les barres d'alimentation sur l'axe longi tudinal, voir liste de contrôle – voir „formation de fissures“ – Régler la température de fusion du moufle à 450°C, affûter les électrodes, ajuster l'écartement entre les électrodes – Fabrication incorrecte du moufle – Appareil encrassé (chambre de coulée / filtre) – L'appareil de coulée n'est pas posé à plat sur la surface de la table – Plaque de cuivre déplacée – Pression incorrecte du gaz d'argon – Positionnement incorrect du plot de titane – Positionnement incorrect du moufle – Moufle fissuré – Fusion trop froide : température du moufle insuffisante, pointe de l'électrode l'électrode émoussée, distance entre les électrodes incorrecte Coulures / fissures – Bandes de revêtement insuffisantes – Utiliser deux bandes de revêtement de 1 mm d'épaisseur – Pièces en plastique massives – Nettoyer les surfaces – Température résiduelle du four de préchauffage – Laisser refroidir le four à température ambiante – Préchauffage trop rapide – Respecter les consignes de préchauffage (5 °C / min.) – Excès de liquide – Respecter strictement la proportion du mélange 100 g: 18 ml – Pression trop élevée sur l'appareil de coulée – Contrôler/régler la pression du gaz argon – Durée de prise d'empreinte des objets – Longueur maximum 7 mm, en cire trop longue voir les conseils de prise d'empreinte – Objets en cire trop proches de l'anneau – Positionner les objets à 5 mm du moufle au moins de la bande de revêtement – Four de préchauffage insuffisant – utiliser un four de préchauffage chauffant sur quatre côtés ou un four à chaleur tournante surface rugueuse – Godet encrassé par du plâtre ou du revêtement – Éprouvette encrassée – Utilisation de pièces en plastique – Excès de liquide Ajustement – Objets en plastique trop gros ou trop petits – N'utiliser le godet que pour le revêtement en cours – N'utiliser le liquide de mélange que pour l'éprouvette en cours – Augmenter la deuxième durée d'arrêt de 30 min. à 60 - 90 min., abaisser la deuxième température d'arrêt de 2 - 6 °C pour réaliser l'ajustement – Respecter le rapport de mélange entre la poudre et le liquide – Contrôler l'expansion à l'aide du deuxième niveau d'arrêt – Recalibrer le four – Respecter le rapport de mélange entre la poudre et le liquide Istruzioni per la lavorazione del prodotto Biotan® Vest C+B – Rivestimento per corone e ponti in titanio – Preparazione del cilindro La pernatura e la modellazione devono essere eseguite nel modo indicato nelle istruzioni del raccoglitore Biotan e nei consigli di pernatura. Vanno evitate delle pernature e delle modellazioni troppo sottili e si consiglia di effettuare una pernatura con banda. Si riveste il cilindro metallico con due bordaggi asciutti e lo si posiziona sul supporto del cilindro. Miscelazione Il rapporto di miscelazione fra la polvere e il liquido è di 100 g : 18 ml. Nel caso di una muffola piccola occorrono 300 g di polvere, per una media invece 550 g, mentre per una grande 650 g. Dopo avere mescolato a mano il prodotto per 15 secondi, si prosegue la miscelazione sotto vuoto per 60 secondi. Messa in rivestimento Versare il rivestimento nel cilindro di fusione in modo lento e continuo con delle leggere vibrazioni. Dopo il riempimento, non occorrono più ulteriori vibrazioni! La messa in rivestimento deve essere effettuata in assenza di pressione. Se, una volta preparata la massa di rivestimento, non la si utilizza per un periodo prolungato, occorre poi rimescolarla rapidamente con la spatola per poterla lavorare ulteriormente. Presa La durata complessiva della presa totale è di almeno 45 minuti. Prima di sistemare il cilindro nel forno di preriscaldo freddo è opportuno rimuovere la parte vetrata per migliorare la permeabilità ai gas. Programma di riscaldamento: 5 °C / min. > 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C Controllo dell'espansione È possibile ottenere dei valori di espansione elevati modificando la temperatura finale di 884 °C, aumentandola gradualmente di 2 °C fino ad arrivare ad una temperatura di 940 °C, con una sosta di 30 minuti. Dei valori di espansione più bassi si possono raggiungere, riducendo la temperatura finale di 884 °C di volta in volta di 2°C fino ad arrivare ad una temperatura di 840 °C, con una sosta di 30 minuti. In caso di impiego di parti in resina, occorre aumentare la seconda sosta impostandola di 60 - 90 minuti e bisogna abbassare di 2 - 6°C la temperatura richiesta per la sosta in modo da ottenere un adattamento. Smuffolatura Dopo la fusione si raffredda rapidamente il cilindro immergendolo in acqua oppure lo si lascia raffreddare all'aria. Si sabbiano poi le corone e i ponti con particelle di ossido di alluminio di 50 -125 µm di diametro ad una pressione di 2 bar. Dati tecnici relativi al prodotto Biotan® Vest C+B Rapporto di miscelazione: Miscelazione iniziale a mano: Miscelazione con dispositivo sotto vuoto: Lavorazione: Fase di essiccazione: Velocità di riscaldamento: 1a sosta: Durata della sosta: 2a sosta: Durata della sosta: Raffreddamento a: Temperatura di fusione: Durata del programma del forno: 100 g : 18 ml 45 secondi 60 secondi 5 minuti 45 minuti 5 °C / minuto 300 °C 30 minuti 884 °C 30 minuti 450 °C 450 °C circa 6 ore Temperatura [°C] Ciclo di riscaldamento per Biotan® Vest C+B Aumento del riscaldamento: 5 °C / min Durata di tempo [min] Possibilità di controllo dell'espansione Per via delle diverse indicazioni applicative può essere necessario modificare l'espansione. Visto che questo tipo di rivestimento presenta solo un'espansione termica, tale fenomeno può essere tenuto sotto controllo utilizzando solo un forno di preriscaldo. Problema Causa Rimedio Fusioni sbagliate – Modellazione o pernatura sbagliata – Controllare nel raccoglitore Biotan oppure leggere i consigli per la pernatura, realizzare un modellato più spesso, pernatura breve con fasce di fusione (max. 7 mm) – Il livello di riempimento della massa di rivestimento non deve essere superiore o inferiore all'altezza del cilindro – Pulizia – Allineare con i piedini di appoggio – preparazione del cilindro sbagliata – Apparecchio sporco (camera di fusione / filtro) – Apparecchio di fusione non allineato in modo diritto con il piano del tavolo – Piastra in rame deformata – Argon con una pressione sbagliata – Posizionamento sbagliato del pezzo grezzo in titanio – Posizionamento sbagliato del cilindro – Cilindro con fessurazioni – Massa fusa troppo fredda: temperatura del cilindro troppo bassa, punta degli elettrodi consumata, distanza interelettrodica sbagliata Scorie di fusione / fessurazioni – Scarsa quantità di bordaggi – Parti massicce in resina – Temperatura residua del forno di preriscaldo – Riscaldamento troppo veloce – Troppo liquido – Pressione troppo alta dell'apparecchio di fusione – Pernatura troppo lunga degli elementi in cera – Elementi in cera troppo vicini al cilindro – Forno di preriscaldo insufficiente Superfici di fusione ruvide – Tazza sporca di gesso o rivestimento – Cilindro graduato sporco – Impiego di parti in resina – Troppo liquido Adattamento – Modellati troppo grandi o troppo piccoli – Utilizzare una nuova piastra di rame – Manovrando il riduttore di pressione, regolare correttamente la pressione della bombola dell'argon – Allineare i pezzi grezzi centralmente sulla piastra di rame orizzontale – Cilindri per corone e ponti: sistemare correttamente la sbarretta di alim entazione in senso longitudinale, vedere la lista di controllo – Vedere „Fessurazioni“ – Temperatura di fusione del cilindro 450 °C, riaffilatura dell'elettrodo, , regolare la distanza interelettrodica – Utilizzare due bordaggi asciutti da 1 mm – Togliere la cera dalle superfici – Lasciare raffreddare il forno a temperatura ambiente – Attenersi ai valori previsti per il riscaldamento (5 °C / min) – Fare molta attenzione al rapporto di miscelazione, rispettando la proporzione 100 g : 18 ml – Controllare/regolare la pressione dell'argon – Lungh. max. 7 mm, vedere i consigli per la pernaturas – Posizionare gli elementi ad almeno 5 mm di distanza dal bordaggio – Utilizzare forni di preriscaldo o a convezione, riscaldabili da 4 lati – Utilizzare la tazza solo per lavorare la relativa massa di rivestimento – Utilizzare il cilindro solo per il relativo liquido – Aumentare la durata della seconda sosta da 30 a 60 - 90 minuti, ridurre di 2 - 6 °C la seconda temperatura richiesta per ottenere un adattamento – Rispettare il rapporto di miscelazione fra la polvere e il liquido – Controllare l'espansione con la seconda sosta – Ricalibrare il forno – Rispettare il rapporto di miscelazione fra la polvere e il liquido Instrucciones de preparación para Biotan® Vest C+B – Revestimiento para la técnica K+B con titanio – Preparación de la mufla: Inducción y modelación como están descritos en la carpeta de Biotan y en las sugerencias de inducción. Evite inducciones y modelaciones demasiado finas, se recomienda una inducción de banda. El anillo de metal respectivo se reviste con dos plantillas de fieltro secas y se coloca sobre el zócalo de la mufla. Mezclado: La proporción de mezcla del polvo al líquido es de 100 g : 18 ml. Para una mufla pequeña se necesitan 300 g de polvo, para una mediana 550 g y para una grande 650 g. Después de mezclar 45 segundos con la mano, se mezclará 60 segundos bajo vacío. Revestimiento: Ir echando la masa lenta y continuamente en la mufla de colado mediante ligeras sacudidas. ¡Tras el llenado no volver a sacudir! El revestimiento debe realizarse sin presión. Después de haber dejado reposar por mucho tiempo el revestimiento mezclado, remover brevemente con la espátula antes de seguir con su procesamiento ulterior. Fraguado: El tiempo completo de fraguado es de 45 minutos como mínimo. Antes de colocar la mufla en el horno frío de precalentamiento se deberá retirar la capa acristalada para mejorar la permeabilidad al gas. Programa de calentamiento: 5 °C / min. > 300 °C, 30 min. 5 °C / min. > 884 °C, 30 min. 0 °C / min. > 450° C Control de la expansión: Se pueden alcanzar valores altos de expansión aumentando la temperatura final de 884 °C gradualmente de 2 en 2 ºC hasta un máximo de 940 °C con un tiempo de detención de 30 minutos. Los valores bajos de expansión se obtienen reduciendo la temperatura final de 884 °C en pasos de 2 °C hasta un máximo de 840 °C, con un tiempo de detención de 30 minutos. Al emplear partes de plástico, se deberá aumentar el segundo tiempo de detención a 60 - 90 min. y rebajar la segunda temperatura de detención unos 2 - 6 °C para obtener un ajuste. Desmoldeo: Después del colado se puede enfriar bruscamente la mufla en un baño de agua o dejarlo enfriar al aire. Las coronas y los puentes se arenan con óxido de aluminio a 50 -125 µm a una presión de 2 bar. Características técnicas de Biotan® Vest C+B Proporción de las mezclas: Tiempo de mezcla a mano: Tiempo de mezcla con un aparato en vacío: Tiempo de elaboración: Fase de secado: Velocidad de calentamiento: 1. Fase de detención: Tiempo de detención: 2. Fase de detención: Tiempo de detención: Refrigeración a: Temperatura del colado: Duración del programa del horno: 100 g : 18 ml 45 segundos 60 segundos 5 minutos 45 minutos 5 °C / min 300 °C 30 minutos 884 °C 30 minutos 450 °C 450 °C aprox. 6 horas Temperatura [°C] Ciclo de calentamiento de Biotan® Vest C+B Periodo de calentamiento: 5 °C / min Tiempo [min] Posibilidades del control de expansión: Debido a las diferentes indicaciones, puede ser necesario cambiar la expansión. Dado que este revestimiento dispone conscientemente sólo de una expansión térmica, el control sólo se puede regular mediante el horno de precalentamiento. Error Causa Solución Colados defectuosos – Modelación o inducción defectuosas – véase carpeta de Biotan o sugerencias de inducción, modelar más densamente si fuese necesario, inducción breve con bandas de colado (máx. 7 mm) – el revestimiento envasado no debe sobrepasar ni quedar debajo de la altura de la mufla – limpieza – alinear con los soportes de apoyo – fabricación defectuosa de muflas – Aparato sucio (cámara de colado / filtro) – El aparato de colado no está alineado rectamente sobre el nivel de la mesa – Placa de cobre deformada – Presión incorrecta de gas argón – Posicionamiento erróneo del elemento de titanio – Posicionamiento erróneo de la mufla – Mufla rota – Masa fundida demasiado fría: La temperatura de la mufla demasiado baja, la punta de los electrodos desafilada, la distancia de los electrodos errónea Laminillas de colado / Formación de grietas – muy pocas plantillas de fieltro – partes de plástico macizas – temperatura restante del horno de precalentamiento – calentamiento demasiado rápido – demasiado líquido – demasiada presión en el aparato de colado – objetos de cera demasiado alargados – objetos de cera muy cerca al anillo de mufla – horno de precalentamiento no suficiente superficie de colado áspera – vaso contaminado por escayola o masa de revestimiento – cilindro de medición contaminado – utilización de partes de plástico – demasiado líquido Ajuste – Objeto de colado demasiado grande o pequeño – emplear plancha nueva de cobre – ajustar correctamente la presión de la bombona del gas argón con el regulador de presión – alinear centralmente sobre la plancha horizontal de cobre – muflas C+B: Colocar longitudinalmente y de manera correcta las barras de sostenimiento, véase lista de comprobación – véase „Formación de grietas“ – Temperatura de colado de la mufla a 450 °C, afilar nuevamente los electrodos, ajustar la distancia de los electrodos – emplear dos plantillas de fieltro secas de 1 mm de grosor – quitar la cera de las superficies – dejar enfriar el horno a temperatura ambiental – mantener la norma de calentamiento (5 °C / min.) – Proporción de mezcla 100 g: conservar exactamente 18 ml – controlar/ajustar la presión del gas argón – máx. 7 mm de longitud, véase sugerencias de inducción – posicionar los objetos a una distancia mínima de 5 mm de las plantillas de fieltro – emplear los hornos de precalentamiento o de convicción calentables por los cuatro lados – utilizar los vasos sólo para los revestimientos correspondientes – emplear los cilindros sólo para el líquido para mezcla correspondiente – elevar el segundo tiempo de detención de 30 min. a 60 - 90 min., reducir la segunda temperatura de detención a 2 - 6 °C, para obtener un ajuste – mantener la proporción de mezcla del polvo y del líquido – controlar la expansión durante la segunda fase de detención – calibrar nuevamente el horno – mantener la proporción de mezcla del polvo y del líquido