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Le 20 août 2014
L’impression de l’outillage en 3D au service de la production chez Opel
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L’équipe Ingénierie Virtuelle de Rüsselsheim exploite le potentiel de l’impression 3D
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40 outils d’assemblage réalisés en impression 3D vont être utilisés pour produire
l’ADAM ROCKS
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Un rôle de pionnier dans le domaine de l’impression 3D au sein du groupe GM
Pour certains, c’est une technologie qui est encore du domaine du futur. Mais chez Opel,
c’est déjà une réalité qui fait partie du quotidien : l’outillage réalisé en impression 3D prend
de plus en plus d’importance dans la production. A Rüsselsheim, une équipe de six
personnes dirigée par l’ingénieur en Simulation Virtuelle, Sascha Holl, imprime des outils
de montage en plastique qui seront utilisés dans les usines Opel en Europe. Moins chers
et plus rapides à produire, ces outils sont utilisés à Eisenach pour l’assemblage de l’ADAM
et du nouvel ADAM ROCKS. Ce n’est encore qu’un début : les spécialistes d’Opel pensent
que l’utilisation d’outils réalisés à partir d’une imprimante 3D va continuer à se développer.
« A l’avenir, de plus en plus d’outils de montage 3D seront intégrés dans le processus de
production, » pronostique Sascha Holl.
Dans la production de l’ADAM ROCKS, qui arrivera en novembre chez les
concessionnaires, le constructeur utilise à Eisenach un gabarit de montage – un cadre
rigide spécifique – réalisé à l’aide d’une imprimante 3D qui sert à mettre en place le logo
du nom du véhicule sur la vitre latérale. Et pour le pare-brise, on utilise de même un guide
imprimé en 3D pour simplifier le processus de montage et garantir la précision du
montage. D’autres outils créés en impression 3D sont encore utilisés pour fixer le seuil
chromé dans les embrasures de portes de l’ADAM ROCKS, ou pour monter le toit en toile
Swing Top Canvas offert de série. Quelque 40 pièces servant à faciliter le montage ou
gabarits d’assemblage sont ainsi utilisées à Eisenach.
General Motors Belgium N.V.
media.opel.be
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Cet outillage a été mis au point sur ordinateur pendant la phase de développement de
l’ADAM ROCKS. « Cela nous permet de procéder à des adaptations rapides des pièces.
Si quelque chose change sur le véhicule, nous pouvons facilement modifier l’outil en
quelques clics, » explique Sascha Holl. « Le processus d’impression 3D nous permet de
produire toutes les formes imaginables. Contrairement au système traditionnel de
fabrication, nous n’avons aucune limite. »
Le team d’Ingénierie Virtuelle de Rüsselsheim dispose de quelques astuces pour réaliser
des pièces de grande taille. Grâce à une technologie sophistiquée qui permet de regrouper
plusieurs éléments plus petits, il est possible de produire des pièces plus grandes. Ce fut
le cas par exemple pour développer un outil d’aide pour le montage du seuil latéral ou du
spoiler arrière de l’ADAM ROCKS.
Lors de l’impression en 3D, le plastique est fondu et déposé en couches successives, dont
chacune mesure à peine 0,25 mm d’épaisseur. Le plastique utilisé est léger, robuste et
polyvalent. Les corps creux et les déports sont automatiquement traités avec un matériau
de remplissage, et la pièce est nettoyée ensuite dans une sorte de lave-vaisselle.
« Le processus est comparable à la construction d’un pont ou d’une balustrade, » explique
Sascha Holl. « Les éléments hauts ou en saillie doivent être étayés et soutenus jusqu’à ce
que l’ensemble soit complètement durci. C’est à ce moment-là seulement que l’on peut
enlever l’ossature de soutien. »
Certains gabarits nécessaires à l’assemblage final étaient auparavant fabriqués à la main
dans un processus complexe, qui utilisait un mélange de résine et de métal. Grâce à
l’impression 3D, le coût de production de ces outils a pu être réduit de 90%. En outre, les
outils imprimés sont prêts à l’emploi après environ huit heures, et sont jusqu’à 70% plus
légers. Un autre avantage est que ces outils peuvent être travaillés mécaniquement et
chimiquement. Ainsi, ils peuvent être percés, usinés, poncés, vernis et collés, ou montés et
associés à divers autres éléments. Il est également possible de procéder à des corrections
ergonomiques sur un PC en quelques minutes. « Nous pouvons adapter l’outil à chaque
poste de montage, et le rendre plus facile à utiliser pour nos collègues qui travaillent sur
chaîne, » ajoute Sascha Holl.
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La production de l’Opel Insignia et du cabriolet Cascada bénéficie également d’un outillage
réalisé en impression 3D, un type d’outillage qui sera progressivement intégré au montage
d’autres modèles Opel. Les nouvelles versions de la Corsa, du Vivaro et du Mokka qui
sera produit sur les lignes d’assemblage de Saragosse cette année encore, figureront par
ces modèles bénéficiant de l’apport d’un outillage produit à partir d’une imprimante 3D.
Leur utilisation de plus en plus répandue fera d’Opel un pionnier dans ce domaine au sein
du groupe GM.
Textes et photos téléchargeables à partir du site http://media.opel.be.
Rédacteurs : Pour de plus amples informations, prière de s’adresser à :
Michel Retour
Manager Communications
Tél. +32 (0)3/450 63 63
GSM +32 (0)479/98 89 75
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Opel Belgium – Communications
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