Dossier communications radio


Communications radio 
Dossier
LES INDUSTRIELS
MISENT SUR
LE SANS FIL
SOMMAIRE
Page 28
Les liaisons sans fil rapatrient
les données de production
Page 30
Le réseau radio rassemble
les données des capteurs
Page 32
Le réseau électrique sous
surveillance radio
Page 34
Le RFID suit le fil… de la production
Page 36
Les capteurs du centre d’assemblage
dialoguent sans fil
Page 38
Le réseau GPRS au service
de la télésurveillance
Dossier réalisé par Youssef Belgnaoui
et Marie-Line Zani-Demange
MESURES 805 - MAI 2008 - www.mesures.com
Les applications sans fil se démocratisent et envahissent notre quotidien.
Bluetooth, Wi-Fi, GSM, GPRS, ZigBee… Ces modes de communication se sont fait
un nom et ont été apprivoisés pour des applications quotidiennes. Ils se sont
fiabilisés et de ce fait, ils ont acquis progressivement la confiance des industriels.
Ils gagnent du terrain dans les usines et pour la télésurveillance des installations.
Parfois ces standards ne conviennent pas. Ils peuvent alors être adaptés à des
applications spécifiques. Ou alors des entreprises spécialisées en radiocommunication ont développé leur propre mode de communication sans fil pour répondre à des exigences particulières. Les radiofréquences ne s’intéressent pas qu’à la
transmission de données. Elles peuvent également améliorer la traçabilité de
processus industriels. Dans ce cas, les technologies d’identification par radiofréquences (RFID) s’embarquent dans des machines ou sur les lignes de fabrication.
Dans ce dossier, nous vous proposons de faire le tour de quelques applications
mettant en œuvre différentes technologies radio grâce auxquelles les industriels
tirent des bénéfices concrets.
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Dossier communications radio
CHEZ PROFORM
Les liaisons sans fil rapatrient
les données de production

Proform, spécialiste de la déformation
de tubes à froid, décide d’adopter
un système de GPAO centralisé.
Mais comment récupérer les
informations provenant des machines
de production ? L’industriel a opté
pour la transmission radio pour éviter
d’avoir à tirer des câbles. Cette solution
sans fil s’est avérée plus simple et
moins coûteuse qu’un réseau câblé.
Mais surtout, elle procure une
grande flexibilité dans l’organisation
de la production.
L
orsque Proform décide d’installer
sur son site de production un système de gestion de production
assistée par ordinateur (GPAO), il
a fallu trouver un moyen de récupérer en
temps réel sur les machines le nombre exact
de pièces fabriquées. « Comme nous ne pouvions
nous permettre d’arrêter les lignes de production
pour faire passer des chemins de câbles, la transmission sans fil nous a paru être une nécessité », se
souvient Franck Furfaro, responsable du département automatisme et construction machines chez Proform. Le choix d’une solution
filaire aurait contraint l’industriel à faire passer
des câbles par les charpentes de l’usine, opération longue et complexe pour un résultat
pas vraiment esthétique. Un autre facteur
important a motivé l’option de la communication sans fil : Proform souhaitait avoir la
possibilité de déplacer ses machines en fonction des changements
de pièces en producL’essentiel
tion sans avoir à décâ L’objectif :
bler puis à recâbler les
machines déplacées
 Relier le parc de machines au
pour le relier à la
système central de GPAO
GPAO. Chez Proform, en
 La solution :
effet,
les machines
 L’installation de modules
sont agencées en îlots.
d’Entrées/Sorties de Phœnix
Pour optimiser la faContact communiquant
brication, ces îlots sont
sans fil selon le standard
Bluetooth
réagencés en fonction
des pièces à produire.
28
Les machines ont été équipées d’un module de communication Bluetooth. Elles fournissent par transmission sans fil les données
de production au système central de GPAO.
Sur les conseils de Phœnix Contact, l’industriel
rhodanien a opté pour un dispositif intégrant dans le même boîtier le module de
communication radio et le module d’Entrées/Sorties. Ce module radio met en œuvre
le standard de communication Bluetooth. Il
opère à la fréquence de 2,4 GHz et exploite
la technologie de transmission FHSS (Frequency
Hopping Spread Spectrum). La technologie de
codage à saut de fréquence FHSS évite les
interférences et les problèmes de transmission par un changement continu de la fréquence d’émission. Le changement de canal
de fréquences d’émission a lieu toutes les
0,625 milliseconde en accord entre l’émetteur et le récepteur. Ce qui correspond à
environ 1 600 sauts de fréquence par
seconde.
Les modules d’Entrées/Sorties Bluetooth de
Phœnix Contact autorisent la transmission
simultanée de 16 signaux d’Entrées/Sorties
numériques et de 2 signaux analogiques.
Selon les modèles, ils affichent un indice de
protection IP20 ou IP67. Ils fonctionnent par
paire. Proform a opté pour la version IP20. Un
module, intégré dans un boîtier de protection, est installé sur une machine, un autre
dans l’armoire électrique. Ce dernier reçoit
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L’art de déformer les tubes
Proform est implantée dans le sud-ouest lyonnais. Elle se consacre dès sa création en
1967 à la déformation de tubes à froid. Très rapidement, sa spécialisation devient
le cintrage de tous types d’aciers inoxydables et d’alliages de nickel. Proform fabrique
notamment des raccords en aciers inoxydables destinés aux canalisations de
process utilisées dans l’industrie pétrochimique, papetière, agroalimentaire, vinicole,
pharmaceutique, etc. Il maîtrise également la fabrication de tubulures spéciales
élaborées selon les définitions et les spécifications techniques d’entreprises du secteur
de l’automobile et l’aéronautique. Basée à Chaponost (69), la société rhodanienne
qui a fêté ses 40 ans d’activité en octobre 2007 emploie environ 255 personnes. L’un
de ses points forts est sa capacité à cintrer les tubes en conservant une épaisseur
constante et à réaliser des grands diamètres uniquement par formage.
Proform réalise 40 millions d’euros de chiffre d’affaires dont plus de 60 % sont réalisés
à l’exportation.
les informations provenant de la machine
auquel il est associé et les transmet via un
réseau Ethernet au pupitre de GPAO. Une
trentaine de machines, installées dans plusieurs ateliers répartis sur deux étages, sont
désormais équipées de leur module de transmission Bluetooth.
Bien positionner les antennes
L’installation d’un tel système de communication sans fil a été réalisée progressivement
en fonction du déploiement du système de
GPAO. Quelques petits soucis sont apparus
lors des premières mises en place. « Nous
avons dû déplacer certaines antennes pour optimiser
la communication entre émetteur et récepteur. Cela
a été fait avec une instrumentation appropriée mais
également au “feeling”. Au final, une fois que la
bonne position des antennes a été trouvée, nous
n’avons plus constaté de problèmes de communication », rapporte Franck Furfaro. Preuve que
la communication radio, et dans le cas présent Bluetooth, s’adapte tout à fait aux sites
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industriels où cohabitent comme chez
Proform des machines-outils, des équipements électriques et des stocks de tubes métalliques.
La solution de communication radio est désormais opérationnelle. Chaque machine
communique avec le système de GPAO par
voie radio. Elle indique son statut (en production ou pas) et envoie un top de comptage pour chaque pièce produite. La récupération des données de production s’effectue
donc automatiquement en temps réel alors
qu’auparavant elle était réalisée manuellement. Ce qui engendrait des pertes de temps
et des risques d’erreur de saisie.
Le bilan de l’opération est donc très positif.
D’autant plus qu’une solution sans fil est
moins coûteuse qu’une solution câblée. Bien
sûr, le prix des équipements de communication radio est un peu plus élevé que le
matériel filaire. Mais l’installation des modules radios est plus simple et plus rapide. Chez
Proform, deux personnes ont suffi pour met-
Le module d’Entrées/Sorties Bluetooth de Phœnix Contact qui équipe les machines
affiche un indice d’étanchéité IP20. Il a été inséré dans un boîtier de protection.
tre en place ce dispositif de communication
radio alors qu’il aurait fallu au moins quatre
opérateurs pour l’installation d’un réseau
câblé. Au final, en considérant l’achat du matériel et le coût de la main-d’œuvre, la solution Bluetooth s’est révélée 30 % moins
chère qu’une solution câblée. Mais le plus
grand bénéfice de la solution sans fil est la
flexibilité qu’elle apporte à l’organisation de
la production. Les îlots de machines peuvent
être réagencés pour s’adapter aux pièces à
produire sans se soucier de la connexion des
machines au système de GPAO.
Youssef Belgnaoui
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CHEZ COMURHEX
Le réseau radio rassemble
les données des capteurs

Comurhex est une filiale d’Areva
spécialisée dans le raffinage et
la conversion d’uranium. Sur son site
de Malvési, près de Narbonne,
la société exploite plusieurs dizaines
d’hectares de bassins qu’elle utilise
pour concentrer des effluents nitratés.
Lorsqu’elle a dû contrôler le niveau
de ces lagunes, une solution s’est
imposée : un maillage de capteurs
reliés à la salle de commande par
une liaison radio. Pour cette
application, Comurhex a choisi le
réseau propriétaire RadioLinx,
proposé par Prosoft Technology.
La solution a répondu dès son
installation aux besoins de l’industriel.
L
es liaisons radio constituent souvent l’unique moyen de relier des
installations distantes, ou réparties
sur un site de grande ampleur.
L’usine Comurhex de Malvési, dans l’Aude, en
est un exemple typique. Installée à proximité
d’une ancienne mine de soufre, elle s’étend
sur une centaine d’hectares au nord-ouest
de Narbonne. Vu la superficie à couvrir, la
société a très vite compris l’intérêt qu’elle
pouvait trouver dans le déploiement d’un
réseau de communication par radiofréquences. Il lui faut en effet surveiller le niveau de
multiples bassins
d’évaporation, qui ocL’essentiel
cupent à eux seuls près
de 80 hectares.
 L’objectif :
Comurhex (pour conver Connaître le niveau de
sion métal uranium hexadifférents bassins à ciel
fluorure) est une filiale
ouvert répartis sur plusieurs
d’Areva spécialisée dans
dizaines d’hectares
la conversion et le raf La solution :
finage
de l’uranium.
 Un maillage de capteurs à
Elle est donc au tout
ultrasons reliés à la salle de
début de la chaîne de
commande du site par le
transformation du miréseau RadioLinx de ProSoft
Technology
nerai en combustible
nucléaire. Son site de
30
L’usine Comurhex de Malvési, près de Narbonne, s’étend sur plusieurs dizaines d’hectares. Sur ce site de grande ampleur, les liaisons
radio ont montré tout leur intérêt.
Malvési est l’unique porte d’entrée de l’uranium en France. Il produit à lui seul plus du
quart de la capacité de la production mondiale. Le minerai qui arrive sur le site est
d’abord débarrassé de ses impuretés puis
transformé, par différents procédés chimiques, en tétrafluorure d’uranium (UF4). Ce
dernier est ensuite expédié au site de
Pierrelatte, où il est transformé en hexafluorure d’uranium (UF6). C’est ce composé
qu’utilise l’usine Eurodif de Tricastin pour
produire au final de l’uranium enrichi.
Le procédé mis en œuvre sur le site de
Malvési est relativement complexe. Pour enlever les impuretés du minerai, il faut d’abord
le dissoudre, purifier la solution obtenue
puis la précipiter pour obtenir à nouveau un
composé solide (UO3). Celui-ci est alors
séché, puis transformé en UF4 par hydrofluoration. Les différentes étapes de purification génèrent des effluents nitratés. Ce sont
eux que l’usine fait passer dans différents
bassins à ciel ouvert. Sous l’action combinée
du soleil et du vent, l’eau s’évapore des différents réservoirs, en laissant derrière elle des
solutions de plus en plus concentrées. Dans
ces sortes de “marais salants”, le niveau de
liquide fait l’objet de toutes les attentions. Il
faut en effet que le niveau reste en permanence en deçà d’un certain seuil pour éviter
que les bassins ne débordent en cas d’orages
ou d’inondations. L’autre raison est liée au
procédé mis en œuvre. Pour accélérer les
processus d’évaporation, les effluents de plus
en plus concentrés passent successivement
d’un bassin à un autre. Il faut donc connaître
en permanence le niveau des différents réservoirs pour commander les pompes qui
assurent le transvasement.
Mais contrôler des installations réparties sur
plusieurs dizaines d’hectares n’est pas une
mince affaire… Jusqu’en 2003, les techniciens de l’usine effectuaient eux-mêmes des
rondes pour connaître le niveau des lagunes.
« Il y a vingt ans, il fallait contrôler le niveau des
bassins grâce à des planches marquées de différents
repères », rappelle Bernard Rivière, responsable technique de Comurhex. La méthode, contraignante et peu précise, a rapidement fait
place à un système de poulies et de flotteurs.
Mais il fallait là aussi se déplacer pour connaître la valeur des différents niveaux. Après
avoir réalisé une étude détaillée de la problématique, Bernard Rivière et son équipe se
sont alors tournés vers une architecture sans
fil. Il faut dire que le responsable technique
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Dossier communications radio
avait déjà une expérience dans ce domaine.
« A la fin des années 80, j’avais été confronté au
même problème dans un site minier. Il y avait là
aussi de longues distances à parcourir. Pour s’affranchir de ces contraintes, nous avions déployé une
architecture de communication par radiofréquences.
La technologie en était à ses débuts, mais l’application avait été couronnée de succès », indique
Bernard Rivière. Le responsable technique
connaît tout l’intérêt qu’il peut tirer des
communications radio. Il ne lui reste qu’à
renouveler l’expérience.
Un maillage de modems radio
Dès le départ, le service technique de Malvési
a une idée bien précise en tête. Il souhaite
équiper ses bassins de capteurs de niveau à
ultrasons, et rapatrier les informations par
un réseau radio vers la salle de commande
du site. Il consulte alors différents fournisseurs et leur explique ses besoins : obtenir
un moyen robuste et fiable pour collecter les
données provenant des capteurs, sachant
qu’ils peuvent être situés à plus d’un kilomètre de la salle de commande. Le choix se
porte assez vite sur la solution proposée par
ProSoft Technology. « Il y avait à l’époque deux types
d’acteurs sur ce marché naissant : ceux qui provenaient du domaine de la radio, et ceux qui avaient
une approche “industrielle”, avec une expertise dans
l’acquisition de données en temps réel. Or ProSoft
intégrait ces deux métiers », explique Bernard
Rivière. Pour vérifier la faisabilité de la solution, plusieurs essais sont effectués sur site,
avec l’aide du fournisseur. Ceux-ci se montrent très rapidement concluants.
Reste à régler la question de l’alimentation
des capteurs et des modems radio. Là où les
capteurs sont trop loin pour être facilement
alimentés par des câbles électriques, l’exploitant décide de faire appel à l’ensoleillement
de la région. Il développe de petites unités
autonomes composées d’un capteur à ultrasons et d’un modem radio, et les alimente
avec des panneaux solaires. C’est ainsi que
les premiers systèmes sont installés.
Dès le début, l’application est un réel succès.
Les modems radio utilisés (RadioLinx RLXFHS) transmettent les données analogiques
provenant des capteurs à ultrasons. La liaison
occupe la bande des 2,4 GHz, avec un débit
théorique maximum de 250 Kbits/s. Quant
à la technique de codage employée, elle est
basée sur le saut de fréquences (FHSS ou
Frequency Hopping Spread Spectrum). Le principe,
rappelons-le, consiste à utiliser un signal à
bande étroite qui “saute” sans arrêt d’une
fréquence à une autre, suivant un algorithme
spécifique connu de l’émetteur et des récepteurs. Grâce à cette méthode, la transmission
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Les capteurs à ultrasons
sont reliés à des modems
radio, qui envoient
les informations à
la salle de commande.
A certains endroits, c’est
un panneau solaire
qui fournit l’alimentation
du capteur et
du modem radio.
des données est relativement robuste et peu
sensible aux interférences. Elle répond donc
aux attentes de l’exploitant. Mais celui-ci ne
compte pas s’arrêter là. De la même manière
qu’il transmet les valeurs de niveau provenant des capteurs, il souhaite aussi pouvoir
obtenir des informations sur l’état des pompes situées dans les bassins, et commander
les différents actionneurs. A proximité des
stations de pompage reliées au réseau électrique, il imagine d’abord un système de
communication basé sur les courants porteurs. Mais la méthode révèle ses limites
(notamment en termes de maintenance), et
la société décide finalement d’étendre son
infrastructure radio avec d’autres modems
alimentés cette fois-ci par le courant électrique. Dès lors, ce sont 10 stations radio qui
équipent le site de Malvési. Elles transmettent
bien sûr les valeurs de niveau, mais aussi des
informations sur l’état de fonctionnement
des pompes, ainsi que plusieurs paramètres
Un convertisseur
d’uranium
Comurhex est issue de la fusion
en 1971 de la SRU (Société
de raffinage de l’uranium) et
de la SUCP (Société des usines
chimiques de Pierrelatte).
Après avoir appartenu à Péchiney et
au CEA, elle devient en 1992
une filiale de la Cogema. La société
exploite les usines de Malvési
et Pierrelatte, qui emploient près de
600 personnes.
Le site de Malvési est l’usine de
conversion d’uranium la plus
importante au monde. Son activité
consiste à transformer le minerai
brut en tétrafluorure d’uranium
(UF4), avant de l’expédier au site
de Pierrelatte qui le convertit en
hexafluorure d’uranium (UF6).
que la société a au fur et à mesure ajoutés à
son application (valeurs de pH, de
turbidité, etc.). Au final, « c’est comme si nous
avions déployé un réseau constitué d’une soixantaine
d’entrées/sorties déportées », indique Bernard
Rivière.
La souplesse du “sans fil”
La solution mise en œuvre présente de multiples avantages. Elle évite d’abord à l’exploitant d’avoir à tirer des câbles sur d’aussi
longues distances (avec les coûts qu’une telle
installation engendrerait). L’autre intérêt,
c’est que chaque modem radio peut luimême servir de répéteur. On peut donc
constituer un large réseau maillé où chaque
station sert de “relais” à la suivante. Cette
spécificité a été particulièrement utile pour
transmettre les données dans les cas où les
antennes n’étaient pas en ligne directe. « Dans
la bande des 2,4 GHz, les ondes radio se propagent
de manière quasi rectiligne, en contournant très peu
les obstacles, explique Bruno Forgue, responsable marketing EMEA chez ProSoft Technology.
Il doit donc y avoir une ligne de vue entre les antennes. » Or à cause du relief du site, ce n’est pas
forcément le cas. Grâce à la solution mise en
œuvre, la contrainte est facilement surmontée. Chaque modem radio reçoit l’information provenant d’un émetteur situé en ligne
directe, et il la transmet au suivant…
Le réseau sans fil offre aussi beaucoup de
souplesse. « Nous en profitons notamment lorsque
nous devons réaliser de nouvelles installations »,
précise Bernard Rivière. Pendant les travaux
de construction d’une station de traitement
des eaux, par exemple, l’exploitant a pu installer une station temporaire et la raccorder
très facilement au réseau existant, sans ajouter de câbles supplémentaires.
Sauf cas d’extension très particulier, l’évolution du réseau ne nécessite jamais l’intervention du fournisseur. Le service technique de
Comurhex est complètement autonome sur
son application.
Marie-Line Zani-Demange
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Dossier communications radio
CHEZ SCHNEIDER ELECTRIC TELECONTROL
Le réseau électrique
sous surveillance radio

Schneider Electric Telecontrol conçoit
des indicateurs de passage de défaut
pour surveiller les réseaux électriques
de moyenne tension. Pour informer en
temps réel le centre de supervision de
l’apparition d’un défaut sur un câble
conducteur, l’entreprise française a doté
ses indicateurs de capacité de communication radiofréquence. Après une expérience avec un protocole inadapté à
son application, elle s’est tournée vers
la technologie Wavenis de Coronis qui
lui a donné entière satisfaction.
E
n quelques années, les indicateurs
de courant de passage de Schneider
Electric Telecontrol sont entrés dans
l’ère de la radiocommunication.
De simples avertisseurs lumineux, ils se sont
mués en capteurs communicants capables de
transmettre des messages d’alertes par transmission radiofréquence. Avant de découvrir
les raisons de cette mue, rappelons le principe de fonctionnement de tels indicateurs.
Il s’agit de dispositifs dédiés à la surveillance
du réseau aérien de distribution électrique
de moyenne tension. L’indicateur est fixé au
contact du conducteur électrique pour mesurer les paramètres de tension et de courant
afin de déceler un éventuel courant de défaut
synonyme de défaut de terre ou de défaut
entre phases. Le capteur prend en compte les
variations de courant et de tension et un algorithme de traiteL’essentiel
ment spécifique décèle
toute défaillance.
 L’objectif :
De tels indicateurs sont
installés en différents
 Informer le centre de
points pour assurer la
supervision du passage
de défaut sur un câble
surveillance du réseau
conducteur
électrique. « En général,
un indicateur de courant
 La solution :
de passage est installé pour
 Equiper les indicateurs de
chacune des phases aux
passage de défaut d’un
module de communication
points de bifurcations et
radio Wavenis
aux départs secondaires du
réseau », indique Jack
32
Les indicateurs de passage de défaut détectent toutes défaillances survenant sur les câbles du réseau aérien de distribution électrique
et alertent en temps réel le centre de supervision.
Saintier, responsable du développement de
l’offre Schneider Electric Telecontrol. L’objectif est
de localiser un défaut de câble (isolement et
conduction notamment) le plus rapidement
possible et de remonter cette information au
poste de supervision. Ainsi, le centre de supervision pourra isoler le tronçon de distribution défaillant dès que possible et appliquer des règles de reprise de réseau selon ses
priorités et ses disponibilités de puissance.
L’énergie électrique est alors reroutée de
façon à éviter toute rupture de livraison
énergétique aux clients du distributeur.
Comment les balises informent-elles le centre
de supervision de l’apparition d’un défaut ?
Par l’émission de flash lumineux. Il y a quelques années, elles étaient dotées d’un dispo-
sitif d’illumination par lampe au xénon,
maintenant elles sont équipées de Led dont
le flash est visible à 500 mètres. « Lorsque les
indicateurs clignotent, cela signifie qu’un défaut est
détecté. Le défaut se trouvera donc entre une balise
clignotante et la suivante qui ne clignote pas », explique Jack Saintier. Le défaut sera donc localisé par un opérateur envoyé sur place ou
par l’organisation de ronde de surveillance
du réseau aérien. On imagine l’étendue des
zones à surveiller lorsque l’on sait qu’en
Australie ou au Canada les indicateurs sont
installés tous les 4 à 5 km les uns des autres.
En France, EDF, qui refuse que des capteurs
soient au contact des câbles, spécifie les défauts différemment. Pour réduire l’étendue
de la zone d’inspection visuelle, l’idée de
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Dossier communications radio
Schneider Electric Telecontrol a été de doter ses
indicateurs de courant de passage de capacité
de transmission radio. Des indicateurs communiquant par radio sont installés à des
points névralgiques du réseau. Dès qu’ils
relèvent un défaut, ils transmettent l’information à un routeur GSM qui envoie l’information au centre de supervision.
Surveillance du réseau électrique
Le protocole Lonworks pas adapté
Il y a une dizaine d’années, les standards industriels de communication se faisaient encore rares. L’équipe de développement s’est
tournée vers le protocole de communication
Lonworks. Elle a fait développer un module
de radiocommunication se basant sur ce
protocole.
Il s’est vite avéré que si ce protocole était
performant pour la gestion des conflits sur
un réseau câblé, il n’était pas du tout adapté
à cette application radio. Des problèmes de
collision des signaux et de gestion des fréquences se sont révélés difficiles à résoudre.
Lorsque des événements arrivent simultanément, plusieurs indicateurs émettent en
même temps. Dans cette situation, le système
de gestion des collisions a rapidement montré ses limites. De plus, la communication
était polluée par d’autres fréquences.
La technologie Lonworks a donc été abandonnée. Mais Jack Saintier a tiré une leçon
de cet échec : « nous avons compris que la performance d’un système radio provient de la performance du couple matériel et logiciel qui doit avoir
De Sorhodel
à Schneider Electric
Telecontrol
De Sorhodel créé en 1984, acquis
par Schneider Electric en 1992,
puis du rachat de Bardin en 2003
et de Napac en 2007 est née
Schneider Electric Telecontrol,
une filiale du groupe français
d’équipements d’automatisme
et d’appareillages électriques
Schneider Electric. Cette filiale
développe du matériel pour la
surveillance de réseaux souterrain
et aérien de distribution électrique
moyenne tension. Elle a aussi
une activité dans le secteur de la
distribution de l’eau. Elle fournit
notamment des dispositifs
d’automatisme pour l’alimentation
de châteaux d’eau ou encore
les bassins d’une centrale de
traitement d’eau.
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Dès qu’un défaut est détecté, les indicateurs de passage installés sur les lignes du réseau électrique aérien envoient l’information par
voie radio à un routeur GSM qui la transmet au centre de supervision du réseau électrique.
été pensé et conçu pour fonctionner ensemble. » Fort
de ce constat, l’équipe de développement est
repartie à la recherche d’une solution de radiocommunication qui procurerait à ses
indicateurs une autonomie de 10 ans. Elle a
été séduite par le concept de la solution de
communication Wavenis (développée par
Coronis Systems) qui allie longue portée et faible consommation.
A l’heure du choix, l’expérience que Coronis
Systems affichait dans le domaine des compteurs communicants a bien entendu pesé
dans la balance. « Tout au long du projet, nous
avons eu des échanges constructifs avec Coronis.
Nous avons évolué ensemble. Ils ont collaboré étroitement avec nous pour réaliser les développements
dont nous avions besoin pour notamment intégrer le
circuit radio à notre indicateur », rapporte Jack
Saintier. La technologie de transmission par
saut de fréquence et la gestion des collisions
mis en œuvre par Wavenis se sont montrées
Les indicateurs de passage de défaut Flite 116 intègrent une
communication radio exploitant la technologie Wavenis.
tout à fait satisfaisantes pour cette application. « Les avantages de cette technologie radio,
outre sa faible consommation, est que le couple module radio/protocole de communication a été conçu
pour opérer ensemble », insiste Jack Saintier.
Au-delà de l’indication d’un défaut
Les indicateurs de passage de défaut de la
gamme Flite 116 sont dotés de capacités de
communication radio. Ils ne se contentent
pas seulement de prévenir la détection d’un
défaut comme le font les balises lumineuses.
Chacun d’eux remonte au centre de supervision l’intensité mesurée et une image de
la tension. Leur fonction “transmission
radio” est ainsi valorisée.
Le poste de supervision dispose en effet
d’une vue de la répartition des charges sur
le réseau grâce à laquelle il pourra anticiper
des défauts. Les indicateurs transmettent
leurs informations au routeur G200. Ce dernier rapatrie vers le superviseur les données
provenant de 15 indicateurs via le réseau de
téléphonie mobile GSM.
Schneider Electric Telecontrol ne compte pas s’arrêter là. A terme, ses indicateurs seront paramétrables depuis le centre de supervision. Il
sera notamment possible de télécharger les
applications, changer l’algorithme de traitement, modifier les seuils d’alarmes et même
réaliser du télédiagnostic pour connaître la
charge de la pile ou l’état de fonctionnement
de l’indicateur.
Il s’agira là de progrès importants car
aujourd’hui il faut aller sur le terrain décrocher l’indicateur du câble pour pouvoir le
reconfigurer.
Youssef Belgnaoui
33
Dossier communications radio
CHEZ RITM
La RFID suit le fil… de la production

La société drômoise RITM conçoit
et produit des machines servant
à préparer les fils avant le tissage. Pour
que les tisseurs puissent assurer
un meilleur suivi de leur fabrication,
elle a intégré à l’une de ses machines
un système d’identification
automatique par radiofréquences
(RFID). Les avantages sont multiples.
Il est possible d’obtenir une traçabilité
des différents paramètres de
la production, de réduire les risques
d’erreurs et bien sûr de gagner
du temps… Pour cette application,
le fabricant s’est appuyé sur l’expertise
du Pôle Traçabilité. Un prototype
de la machine a été présenté pour
la première fois lors du salon ITMA
à Munich en septembre dernier.
L
’identification par radiofréquences
(RFID) n’est plus l’apanage des
applications de logistique. Grâce à
l’ouverture des fréquences et à la
réduction du coût des composants, la technologie a fait aussi son entrée sur les lignes
de production. C’est le cas par exemple chez
RITM à Valence. La société fabrique des machines destinées à la préparation des fils
avant le tissage. Les clients auxquels elle
s’adresse appartiennent à des secteurs très
différents : industries textiles “traditionnelles”,
fabricants de tissus armés pour les pare-chocs
des voitures, de fils pour les gazons
synthétiques, etc.
Pour chacune de ces
applications, le proL’essentiel
cédé reste le même.
L’industriel doit
 L’objectif :
d’abord placer les bo Intégrer à des machines de
bines de fils vides à des
préparation de fils un moyen
positions spécifiques
de suivre les paramètres de
la production et de contrôler
de la machine. Celle-ci
la position des bobines
remplit alors les bobines en assemblant, sui La solution :
vant leurs positions,
 Un système RFID pour
un nombre et un type
la lecture/écriture du tag
de fils bien précis, avec
de chaque bobine
un niveau de torsion
34
RITM conçoit et fabrique des machines destinées à la préparation des fils avant le tissage. Pour offrir à ses clients le moyen de suivre
la qualité de leur production, il a décidé d’intégrer à l’une d’entre elles un système d’identification par radiofréquences (RFID).
déterminé. Une fois la bobine pleine, un
opérateur vient l’enlever et en ajouter une
autre… La méthode est bien rodée, mais elle
n’est pas sans risque. Si la bobine est placée
par erreur à une autre position que celle
qu’elle devait occuper, le produit fini ne correspond plus aux besoins initiaux.
Pour éviter ce genre de mauvaises surprises
à ses clients, la société RITM a décidé d’ajouter de nouvelles fonctionnalités à l’une de
ses machines. En juillet dernier, elle fait appel
au Pôle traçabilité, un centre de compétences
qui conseille et accompagne les industriels
dans leurs applications de traçabilité. Elle lui
explique qu’elle
souhaite intégrer à ses machines une solution pour
suivre les paramètres de la
production et
vérifier la position des bobines. Le fabricant
et les experts
du Pôle traçabilité
sont rapidement convain-
cus que la RFID répondra à ces objectifs.
« Cette technologie était l’unique moyen d’innover
tout en apportant de nouvelles fonctionnalités en
termes de traçabilité, de contrôle de procédé, et éventuellement en terme de logistique », indique
Julien Vinay, chargé de projet au Pôle traçabilité.
Commence alors l’étape de conception du
prototype. Le Pôle traçabilité et le fabricant
décident de partir d’une machine existante,
le modèle UCT60, et d’y intégrer la RFID.
Pour le fabricant, en effet, le temps presse. Il
souhaite présenter le prototype lors du salon
du textile ITMA, qui doit se tenir le mois de
Le tag RFID est
imprimé puis collé
sur chaque bobine
vide. Lorsque la
bobine est pleine,
les paramètres
de la production
sont automatiquement inscrits dans
l’étiquette. Il suffit
alors d’approcher
un lecteur pour
les connaître.
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Dossier communications radio
septembre. Première contrainte à surmonter,
l’intégration d’une technologie d’identification par radiofréquences dans un environnement difficile. Le corps de la machine est
essentiellement métallique. Or « le métal peut
fortement perturber le fonctionnement de la technologie RFID, et nuire aux distances de lecture »,
souligne JulienVinay. Plusieurs modifications
sont donc nécessaires. Certaines parties métalliques de la machine sont alors découpées,
et remplacées par des éléments en plastique.
La zone la plus proche du système RFID est
ainsi exempte de métal. Quant au problème
lié à la distance de lecture, il est résolu grâce
à différents essais de positionnement de l’antenne.
Autre choix technique, celui d’une fréquence
de communication. Les premiers essais, effectués à 13,56 MHz, s’avèrent concluants.
D’autre part, « nous savions que nous aurions
besoin de mémoire pour stocker toutes les informations nécessaires sur la bobine, précise Julien
Vinay. Or à cette fréquence-là, il est assez facile de
trouver sur le marché des tags dotés d’une mémoire
suffisante. »
Un tag par bobine
Le Pôle traçabilité s’appuie ensuite sur un autre
partenaire : la société Imaje. Celle-ci accepte
d’apporter sa participation au projet en fournissant une imprimante de tags RFID. Reste
à relier ces différents éléments au procédé de
fabrication. Le Pôle développe alors les interfaces entre le logiciel de supervision utilisé
pour le pilotage de la machine textile, le logiciel associé au système de lecture/écriture
RFID, et l’imprimante. Il s’appuie pour cela
sur les informations que lui fournit RITM.
« C’est grâce à leur connaissance du métier que nous
avons pu cerner correctement les besoins des tisseurs
en terme de traçabilité », poursuit Julien Vinay.
Dès que la machine reçoit un ordre de fabrication,
elle lance automatiquement l’encodage et l’impression
d’un tag sur l’imprimante située à proximité.
Cette dernière a été fournie par la société Imaje.
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Des machines pour tous les fils
La société RITM (Research Innovation Textile Machinery) est spécialisée dans
la conception et la fabrication de machines pour la préparation de fils avant le tissage.
Les applications concernées couvrent aussi bien les fils pour le textile que les fils
de verre ou de composite (pour les pneus, les moquettes, etc.). Dans le domaine
du fil de verre, la société occupe une position de leader avec 80 % de parts de marché.
Basée à Valence, dans la Drôme, elle emploie 190 personnes et réalise un chiffre
d’affaires d’environ 70 M€.
Un mois après le lancement du projet, la
première machine textile intégrant un dispositif d’identification par radiofréquences
voit enfin le jour. Son fonctionnement est
relativement simple. Dès que la machine reçoit un ordre de fabrication, elle lance automatiquement l’encodage et l’impression
d’un tag sur l’imprimante située à proximité.
Un opérateur saisit alors l’étiquette et la colle
sur le noyau de la bobine vide, avant de la
placer sur la machine. Grâce à un terminal
portable et aux informations encodées dans
l’étiquette, il vérifie que la bobine est placée
au bon endroit.
Une fois posée, la bobine se remplit avec le
type de fils prévu. Lorsque la machine a terminé son cycle, elle inscrit automatiquement
dans la puce de la bobine les différents paramètres de la fabrication (tels que des informations sur les fils utilisés, leur longueur,
ou encore le niveau de torsion). Il suffit ensuite d’avoir un lecteur RFID (et le logiciel
qui va avec) pour récupérer toutes ces données. Le tisseur peut ainsi savoir de quel type
de fil il s’agit et comment il a été travaillé.
La machine remplit les bobines en assemblant, suivant leurs
positions, un nombre et un type de fils bien précis, avec un
niveau de torsion déterminé. Mais avant de lancer la production,
il faut s’assurer que les bobines ont été placées au bon endroit…
C’est ce que vérifie l’opérateur, grâce à la RFID.
L’intégration de la RFID offre de multiples
avantages. Elle évite déjà les erreurs de positionnement qu’un simple contrôle visuel ne
suffisait pas toujours à détecter. D’autre part,
elle autorise l’enregistrement sur les bobines
de tous les paramètres de fabrication qui
caractérisent le fil enroulé. « Jusqu’alors, seul
un code à barres était imprimé et collé sur la bobine
vide, indique Julien Vinay. Celle-ci ne contenait
donc aucune information sur les paramètres de la
production. Avec la RFID, en revanche, il est possible
d’obtenir une traçabilité de tous les paramètres, du
début à la fin de la chaîne. »
Lorsque la machine sera industrialisée, RITM
fournira bien sûr aux tisseurs la solution
“complète”, avec les lecteurs et logiciels
RFID. On imagine aussi que la solution intéressera le client final, qui disposera d’une
bobine “intelligente”. Avec le lecteur et le
logiciel associé, il pourra relire et réutiliser
toutes les informations contenues dans la
bobine (ou seulement une partie d’entre
elles, si certaines ont été masquées par son
fournisseur). La technologie RFID pourra
également être exploitée par le tisseur,
comme son client, pour faciliter leurs opérations de logistique, d’inventaire et de gestion des stocks. Une fois rassemblées sur des
palettes ou placées en entrepôt, les bobines
produites pourront être identifiées automatiquement, sans qu’il soit nécessaire de scanner les codes à barres de chacune d’entre
elles. « A terme, la solution apportera ainsi d’importants gains de temps et d’efficacité », souligne
Julien Vinay.
Quant au surcoût induit par la technologie,
il est relativement peu important. Sur une
machine de tissage de plus de 20 mètres de
long et près de 4 mètres de large, il sera vraisemblablement peu élevé. D’autant que le
coût des composants est encore amené à
baisser.
Lors de sa présentation au salon ITMA, en
septembre dernier, la machine a déjà convaincu plusieurs clients de RITM. Le fabricant
réfléchit désormais à la manière de transformer l’essai en industrialisant la machine.
Marie-Line Zani-Demange
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Dossier communications radio
CHEZ COMAU
Les capteurs du centre d’assemblage
dialoguent sans fil

Le groupe italien Comau a intégré
des modules d’entrées/sorties
SAI-Bluetooth de Weidmüller sur son
centre d’assemblage de culasses
SmartBoxComau. La transmission des
données sans fil entre capteurs
et contrôleur simplifie l’architecture
de câblage de la machine et facilite son
adaptation aux différents éléments
composant la ligne de fabrication.
D
e prime abord, le module
SmartBoxComau a tout l’air
d’un centre d’assemblage des
plus traditionnels. Il a été conçu
pour répondre aux exigences de modularité,
de flexibilité et d’adaptabilité que réclame le
marché de l’industrie automobile. Il s’agit
d’une machine de montage de culasses disposant d’une structure standard et de quelques
éléments personnalisables selon le temps de
cycle attendu. La tête de montage comporte
trois axes sur lesquels peuvent être montés
différents outils suivant l’opération à réaliser : lubrification, montage de soupape,
montage de capteur de pression d’huile, réglage de ressort, etc.
SmartBoxComau peut traiter toutes les culasses dont l’alésage est compris entre 70 et
130 mm et l’entraxe des soupapes entre 25
et 55 mm. « Le système complet peut être intégré
dans un process dans lequel il peut y avoir plusieurs
SmartBoxComau, un poste de contrôle d’étanchéité
et encore un poste de contrôle visuel », indique
Gérard Gousset, responsable marketing de
L’essentiel
Comau.
SmartBoxComau s’in L’objectif :
terface donc avec tous
 Simplifier le câblage de la
les types de convoyeurs
machine et son intégration
(entraînement par
à une ligne de production
friction ou convoyeur
 La solution :
à chaîne). Pour que
 Le centre d’assemblage
l’ensemble fonctionne
a été équipé de modules
correctement, elle doit
d’Entrées/Sorties SAIêtre à même de dialoBluetooth de Weidmüller
guer avec un tronçon
36
Le centre d’assemblage de culasses SmartBoxComau est d’un concept modulaire pour s’adapter aux évolutions de lignes de production.
Il a été équipé de modules d’entrées/sorties Bluetooth pour réduire la complexité du câblage.
de convoyeur et l’automate qui gère l’ensemble de la manutention.
C’est justement sur ce point important, la
communication, que ce centre d’assemblage
se distingue. Son constructeur Comau a abandonné le câblage traditionnel pour certaines
fonctions et a opté pour une transmission
sans fil entre les capteurs et le système de
contrôle de la machine. Cette solution simplifie l’architecture de connexion, réduit la
complexité de la machine, facilite les opérations de maintenance. Mais surtout, elle permet de reconfigurer les différents postes
impliqués dans le processus d’assemblage
sans se préoccuper du câblage.
Angelo Fonte, ingénieur chez Comau. A partir de mars 2007, Comau a démarré des essais
avec les modules de Weidmüller et d’autres
fournisseurs. Ses équipes de développement
ont arrêté leur choix sur le standard
Bluetooth car il est considéré sur le marché
des automatismes comme le juste compromis du point de vue technique, économique
et de certains aspects de sécurité. Elles ont
équipé le centre SmartBoxComau des modules de transmission sans fil pour les échanges de signaux numériques entre les capteurs
et le contrôleur.
Bluetooth plébiscité
Comau a équipé cette machine des modules
d’Entrées/Sorties SAI-Bluetooth de Weidmüller.
Pourquoi avoir choisi de collaborer avec ce
constructeur ? « Car c’est un fournisseur de composants d’automatisme, qui, depuis 2004, nous a
présenté sa stratégie de R&D dans le domaine du sans
fil en nous dévoilant son intention de développer une
gamme de modules d’Entrées/Sorties sans fil adaptée aux environnements industriels », explique
Les capteurs se connectent au module SAI Bluetooth
de Weidmüller. Ce dernier transmet par voie radio les données
à l’automate via une passerelle spécifique.
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Dossier communications radio
Pour en savoir plus sur les technologies
de transmission sans fil :
Tout au long de l’année 2007, Mesures a proposé une série d’articles sur
la communication sans fil. Certains de ces articles se sont attachés à expliquer
dans le détail le fonctionnement des technologies de radiocommunication
exploitées par les applications mises en avant dans ce dossier : depuis le
standard Bluetooth, jusqu’à RadioLinx en passant par Wavenis. Dans notre
numéro de décembre 2007, un dossier spécial reprenait tous ces articles.
Ces derniers sont désormais accessibles sur www.mesures.com dans
la rubrique “archives”.
En voici les principaux titres :
- Les principes de base des liaisons radio
- Forum : « Les liaisons radio dans l’industrie ? Il reste du chemin à faire… »
- Les liaisons radio RadioLinx
- Les liaisons radio Les réseaux Wavenis
- Les liaisons radio Bluetooth
- Les liaisons radio ZigBee (IEEE 802.15.4), pour les faibles consommations
- Les liaisons radio : les réseaux 802.11 ou Wi-Fi
Bluetooth est un standard de transmission
(IEEE 802.15.1) opérant dans la bande de
fréquences de 2,4 GHz qui ne nécessite pas
de licence d’exploitation. Mais attention, sur
les modules SAI Bluetooh de Weidmüller, si
c’est le standard Bluetooth qui a été retenu
comme support de transmission, le protocole de gestion des échanges qui est implémenté, est une version propriétaire basée sur
les bus CANopen. Avec le module SAI
Bluetooth, plus besoin de tirer de lignes de
câbles pour assurer la communication entre
les capteurs et l’automate de contrôle. Il suffit d’alimenter le module d’Entrées/Sorties
sous 24 V qui se chargera à son tour d’ali-
Des solutions
dédiées
à l’automobile
Le groupe italien Comau, branche
d’activités du groupe Fiat, est
spécialisé dans la conception et
la fabrication d’équipements
de production pour l’industrie
automobile. Son savoir-faire
va de l’assemblage et du soudage
de carrosserie (montage final)
à l’usinage et l’assemblage
mécanique de moteurs et de boîtes
de vitesse. La filiale française
dispose des ressources pour
concevoir et installer une station
robotisée ou une ligne
de fabrication complètement
automatique.
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menter les capteurs et actionneurs qui y sont
connectés. Le module SAI Bluetooth, fonctionnant en mode esclave, communique par
voie radio avec l’automate via une passerelle
qui fait office de maître. Une passerelle peut
gérer jusqu’à 6 modules esclaves. 31 passerelles peuvent être connectées sur un même
réseau profibus.Au total, donc, 186 modules
SAI Bluetooth peuvent être rassemblés par
réseau Profibus DP. La configuration et
l’adressage sur ce réseau se font de manière
classique sur la base de fichiers GSD.
Ce module a été taillé pour l’industrie. Il affiche un indice de protection IP67. Il peut
donc être plongé dans l’eau quelques instants sans dommage et n’est pas perturbé par
des ambiances poussiéreuses. Autre spécificité : son antenne brevetée. Compact et dépassant à peine de quelques centimètres du
boîtier, elle a la particularité d’émettre une
onde sphérique qui facilite la communication avec la passerelle réceptrice. « Les antennes
traditionnelles sont plutôt directives. Pour optimiser
la portée il faut réaliser un alignement précis. Avec
notre antenne, la communication peut se faire jusqu’à 50 mètres sans prendre un soin extrême à
l’alignement du module et de la cible », explique
José Cisneros de Weidmüller. L’onde radio ne
pourra pas éviter les obstacles. Quoi qu’il en
soit, si la portée est une donnée importante
dans l’industrie, l’intérêt du sans fil porte
plus sur le besoin de se libérer du câblage.
En intégrant ces modules à son centre d’assemblage de culasse, Comau allège le câblage
de sa machine et offre une plus grande flexibilité d’installation et de reconfiguration des
lignes de production aux industriels.
Youssef Belgnaoui
37
Dossier communications radio
CHEZ CBS OUTDOOR
Le réseau GPRS au service
de la télésurveillance

Lorsque l’affiche publicitaire défile
sous nos yeux, on ne prête attention
qu’au message que le panneau
multiface nous délivre. Normal,
c’est là sa raison d’être. On n’imagine
pas qu’une alerte est émise via
le réseau GPRS, dès que le défilement
des affiches s’arrête, pour que
la panne soit réparée au plus vite.
C’est pourtant ce qui se passe sur
certains panneaux. CBS Outdoor
a expérimenté puis déployé avec
succès en collaboration avec Anyware
Technologies, une solution
de télésurveillance de son parc
de panneaux d’affichage motorisés.
I
ls n’échappent pas à notre regard.
C’est justement là leur but. Les panneaux d’affichage font depuis longtemps partie de notre environnement
urbain quotidien. Leur objectif : faire passer
leurs messages publicitaires. Il faut donc leur
trouver les meilleurs emplacements, optimiser leur visibilité et les mettre en valeur pour
satisfaire l’annonceur. C’est le métier de CBS
Outdoor. Mais avec l’arrivée de panneaux
multiface puis des panneaux déroulants depuis le milieu des années 90, ce métier a
quelque peu évolué. Les panneaux multiface
motorisés autorisent
l’affichage successif de
L’essentiel
plusieurs affiches sans
avoir à multiplier le
 L’objectif :
nombre de panneaux.
 Détecter en temps réel tout
Mais aux problèmes
arrêt d’un panneau
traditionnels du colmotorisé pour le réparer
leur d’affiches, vient
le plus rapidement possible
s’ajouter la nécessité
 La solution :
de fiabiliser le mobi Un système de télésurlier pour éviter les
veillance centralisé
pannes. D’autant que
développé par Anyware
les clients deviennent
Technologies exploitant
plus exigeants. S’ils
le réseau de communication
comprennent les conGPRS
traintes d’affichage
38
Les panneaux d’affichage multiface du parc de CBS Outdoor vont progressivement être équipés d’un boîtier de communication GPRS
autorisant leur surveillance centralisée.
dues aux aléas climatiques (on ne colle pas
une affiche dans les mêmes conditions à Lille
ou à Marseille !), ils n’acceptent pas que leur
campagne de publicité soit perturbée par la
panne de quelques panneaux déroulants.
Un parc hétérogène
CBS Outdoor dispose d’un parc d’environ
12 000 panneaux multiface comportant une
dizaine de versions différentes provenant de
quatre fournisseurs. La fiabilisation totale de
tels équipements est impossible. Les causes
de pannes sont nombreuses : un capteur
défaillant, une courroie qui casse, un défaut
d’alimentation, l’ouverture intempestive de
la porte, etc. Sans compter les actes de malveillance ou des éléments extérieurs qui
viendraient perturber le fonctionnement du
système. On le voit, l’équation à résoudre est
d’autant plus complexe que les équipements
sont répartis sur des zones géographiques
étendues. Pour répondre au niveau de qualité attendu par ses clients, CBS Outdoor a dû
apprendre de nouveaux métiers : le dépannage et la maintenance. Entretenir et maintenir en état le matériel par des campagnes
d’inspection périodique est une étape importante. Mais comment être averti d’une
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Dossier communications radio
panne intempestive ? Et comment informer
le client de la qualité de la prestation ? Sur
100 panneaux vendus, il souhaite s’assurer
que 100 emplacements sont affichés. « Pour
nous, l’idée était de faire un reporting au client au
niveau du fonctionnement puisqu’il n’était pas possible pour lui de le vérifier, explique Marion
Manyri, responsable méthodes et innovation
chez CBS Outdoor. La solution la plus simple est
d’organiser des tournées d’inspection pour vérifier le
fonctionnement des panneaux. On imagine le coût
et le temps très importants qu’exigerait une telle
démarche. Autre possibilité : développer un système
automatique de télésurveillance du parc. »
A l’heure de la téléphonie mobile et de l’avènement de la communication “machine to
machine”, CBS Outdoor fait en 2001 ses premiers pas dans la télésurveillance. Le projet
porte sur la surveillance de panneaux installés
dans une chaîne de supermarchés. Tous les
panneaux sont de marque identique, l’opération de télédiagnostic est donc facilitée.
« Nous avons voulu réaliser un diagnostic complet
de l’équipement. Nous disposions d’une multitude
d’informations qui au final indiquaient la même
chose : le panneau est à l’arrêt », se souvient
Pierre-Alexandre Cabasse, directeur technique national chez CBS Outdoor.
Des SMS trop nombreux
Pour chaque dysfonctionnement relevé, le
technicien de maintenance recevait un SMS
sur son téléphone portable. Mais, les informations n’étaient pas forcément évidentes à
interpréter. Finalement, il était obligé de se
déplacer. De plus, l’envoi de nombreux SMS
ne permettait pas de maîtriser les coûts.
Autres défauts de cette solution : il n’y avait
aucune centralisation des données et la communication était unidirectionnelle. Toute
modification technique, comme un changement d’automate, exigeait de se rendre sur
place pour reconfigurer le logiciel de télédiagnostic. Pour chaque panneau, il y avait
un technicien à prévenir. Si le technicien était
absent, il fallait aller sur les lieux pour changer
le numéro de téléphone de la personne à
alerter. Ce dispositif de télédiagnostic s’est
vite révélé trop complexe à gérer et difficilement adaptable à l’ensemble du parc de
panneaux mécanisés. Pierre-Alexandre
Cabasse retient pourtant un point positif de
cette opération : « C’était pour nous une première
expérience. A l’usage nous nous sommes rendu
compte que le cahier des charges n’était pas en adéquation avec notre métier de terrain. »
Le service technique de CBS Outdoor abandonne donc ce projet. Mais l’idée de télésurveillance de son parc de panneaux déroulant
est seulement mise en veille. Elle est réactivée
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La localisation géographique
et l’état de fonctionnement
des panneaux sont accessibles
via Internet au personnel autorisé.
Des informations détaillées relatives
au fonctionnement de chaque panneau
sont également proposées.
en 2004. L’afficheur souhaitait cette fois
concevoir un système de télédiagnostic
adaptable à tous ses panneaux déroulants
quels qu’en soient le fournisseur et le modèle. Il désirait aller au-delà d’une simple
surveillance. Il projetait même d’ajouter des
capteurs d’humidité, de température ou encore de luminosité dans l’équipement pour
éventuellement modéliser son fonctionnement et parvenir à réaliser, grâce à des statistiques, de la maintenance préventive. « Nous
n’étions pas sûrs que la connaissance de tous ses
paramètres augmente la fiabilité et la disponibilité
des panneaux. Aujourd’hui, nous sommes sûrs que
non », se souvient Pierre-Alexandre Cabasse.
Pour mener à bien ce projet, il aurait fallu
doter les panneaux d’un boîtier communicant qui récupérerait les paramètres de fonctionnement en s’interfaçant avec l’organe de
contrôle. Mais comme chaque marque de
Le boîtier électronique de télésurveillance conçu par Anyware
Technologies et Noval s’adapte à tous panneaux motorisés.
panneau dispose de son propre organe de
contrôle avec des moyens de communication et des modes opératoires différents, les
développements matériels et logiciels généreraient des frais difficiles à supporter. Sans
compter une autre difficulté : les fabricants
de panneaux auraient été peu enclins à fournir des informations précises sur leurs automatismes.
Suite à l’appel d’offre de CBS Outdoor, plusieurs entreprises ont proposé des solutions
conformes au cahier des charges. Mais leur
coût était prohibitif. Marion Manyri le reconnaît aujourd’hui volontiers : « notre cahier
des charges était trop ambitieux. Sa mise en œuvre
aurait nécessité le changement de tous les organes de
commandes des panneaux. De tels investissements
étaient trop importants pour le service rendu : indiquer que le panneau fonctionne ou pas. » Du coup,
le projet a été de nouveau suspendu. Mais
Anyware Technologies, l’une des entreprises
ayant répondu à l’appel d’offre, n’a pas abandonné l’idée. « Nous savons que dans un cahier
des charges, une fonctionnalité peut parfois représenter une part importante de l’investissement alors que
celle-ci n’est pas toujours indispensable. Avec une
approche raisonnée, la solution peut devenir réalisable financièrement », explique Nicolas
Munarriz, responsable solutions de la business unit M2M chez Anyware Technologies.
L’entreprise spécialisée dans le développement de solutions M2M (Machine to
Machine) a continué à réfléchir de son ➜
39
Dossier communications radio
Des affichages Giraudy à CBS Outdoor
Lorsque la société d’affichage Giraudy est créée en 1911, l’affichage publicitaire se fait
au papier et à la colle. Depuis le métier a bien changé. Le papier et la colle sont
toujours présents, notamment dans le métro parisien, mais la plupart des panneaux
d’affichage sont désormais motorisés et multiface. Rachetée en 1982 par Viacom,
la société française devient Giraudy Viacom puis Viacom Outdoor avant de prendre
le nom de CBS Outdoor en 2007. La filiale française de CBS (le géant de la communication et des médias avec 19 000 employés, 11,4 milliards de dollars de chiffre
d’affaires) emploie 800 personnes et réalise 170 millions de chiffre d’affaires. Elle
dispose en France d’un parc de 60 000 panneaux (dont 20 % multiface) déployé dans
4 000 communes pour offrir ses services à 10 000 annonceurs.
➜ côté de quelle manière elle pourrait proposer à CBS Outdoor un dispositif plus simple
et évolutif. Elle a même conçu un prototype.
Sa démarche proactive a fini par porter ses
fruits. « Ils y croyaient, ils nous ont régulièrement
relancés, ils ont avancé sur le projet et nous ont
finalement convaincus », se souvient PierreAlexandre Cabasse. De plus, la force de proposition et la capacité d’écoute de Anyware
Technologies a séduit CBS Outdoor. La petite
taille de l’entreprise était en outre en rapport
avec celle de l’équipe technique de l’afficheur.
Une solution simplifiée
Un autre élément a favorisé l’adoption d’une
solution de télésurveillance simplifiée. Entre
2004 et 2007, période à laquelle le projet
d’Anyware Technologies a démarré, les panneaux
d’affichage motorisés ont évolué et leur taux
de panne a diminué. Ce qui a permis à CBS
Outdoor d’ajuster en conséquence les exigences de télésurveillance de son parc. « On s’est
rendu compte que le plus important pour nous est
de savoir si le panneau fonctionne ou pas et d’envoyer
la bonne personne au bon moment », résume
Marion Manyri. Le technicien, qui est en
poste ou d’astreinte, est averti de la panne
pour une intervention immédiate. Lorsque
le panneau est réparé, le technicien prévient
le système de télésurveillance.
Pour rendre le projet de télésurveillance moins
coûteux et réalisable, Anyware Technologies propose une solution qui ne communique pas
avec les organes de contrôle des panneaux.
Il ne s’agit plus de dialoguer avec l’organe de
contrôle mais de surveiller la partie opérative : ouverture de porte, télécommande,
détecteurs inductifs, alimentation, etc.
Principal avantage : cette solution s’attaque à
l’électromécanique et pas à l’organe de contrôle. « Une interface électronique unique peut être
utilisée pour le contrôle des paramètres de fonctionnement et la communication vers le système centralisé de télésurveillance », explique Nicolas
Munarriz. Anyware Technologies a donc déve-
Surveillance de la partie opérative
Le module de traitement et de communication qui a été intégré aux panneaux pour assurer leur télésurveillance ne dialogue pas avec
l’organe de commande. Il surveille les parties opératives.
40
loppé avec son partenaire Noval un boîtier
électronique chargé du contrôle de la partie
opérative du panneau et de la télécommunication par GPRS avec le système central de
télésurveillance. Côté matériel, ce boîtier est
universel. Il suffit de télécharger sur sa carte
électronique un logiciel qui l’adapte à tous
les panneaux du parc. Lors de l’installation
du boîtier, Anyware Technologies télécharge via
le réseau GPRS le programme adapté au type
de panneau. De la même façon, il peut réaliser à distance la mise à jour logicielle lorsqu’une reconfiguration est nécessaire. La
gestion de toutes les informations de télésurveillance est centralisée. Elle est prise en
charge par une application logicielle développée et hébergée en mode ASP par Anyware
Technologies. Chaque responsable d’agence
locale de CBS Outdoor a accès via Internet aux
informations de fonctionnement des panneaux dont il a la charge. Il a connaissance
de l’historique de tous les événements survenus. Il peut réaliser des rapports et des
statistiques. Les panneaux sont représentés
sur une carte avec un code couleur indiquant
leur statut de fonctionnement. L’application
gère automatiquement les alertes. Lorsqu’elle
reçoit un message de dysfonctionnement,
elle va avertir par mail ou SMS le technicien
désigné sur le planning. Les responsables
régionaux de CBS Outdoor disposent d’une
visibilité précise des panneaux de leur région. « Lorsqu’un client passe devant un panneau
en panne, il a l’impression que tous les autres le sont
également. D’un seul clic, le responsable régional
peut vérifier l’état de fonctionnement des autres
panneaux et ainsi rassurer son client », souligne
Pierre-Alexandre Cabasse. Auparavant, un
technicien remarquait un panneau souvent
en panne sans pouvoir néanmoins préciser
le nombre de défaillances sur une période
donnée. Maintenant, grâce aux statistiques
et aux historiques de dysfonctionnement, les
responsables techniques disposent d’éléments factuels.
Après des tests sur Paris et Toulouse de fin
2006 à début 2007, cette solution a été déployée sur 300 panneaux à Lille l’été dernier.
Le bilan est positif. Les tournées d’inspection
visuelle qui avaient lieu plusieurs fois par
semaine ont été abandonnées. Conséquence
indirecte de la solution sur l’environnement :
« Les camionnettes sont moins utilisées, elles consomment moins et donc polluent moins. Par ailleurs,
le temps récupéré est consacré à l’entretien des panneaux. Notre parc gagne ainsi en qualité », observe
Pierre-Alexandre Cabasse. Désormais CBS
Outdoor a pour objectif d’équiper tout son
parc de panneaux motorisés d’ici fin 2009.
Youssef Belgnaoui
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