Présentation de la sociéte Marchés L`usine de Genay

Transcription

►Présentation de la sociéte
►Marchés
►L’usine de Genay-Neuville
►Gestion des Risques
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COATEX_CORPORATE PRESENTATION
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Additifs pour controler la viscosité
dans une grande diversité d’
applications
TRAITEMENTS DES MINERAUX
Dispersants pour le broyage et stabilisants pour des suspensions de minéraux dans l’eau.
PAPIER
Dispersants et modifiants de viscosité des peintures pour paier
PEINTURE
Dispersants, et épaississants pour peinture à l’eau.
CONSTRUCTION
Superplastifiants pour le béton et les plaques de platre.
SPECIALITES INDUSTRIELLES
Sequestrants,épaississants et dispersants pour le traitement d’eaux, la ceramique,les detergents,les
cosmetique, le textile, le cuir, les boues de forage et de nombreuses autres application
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History
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1970 : Création de Coatex à Lyon
1971 : 1ère production en France
1981 : 1ère production aux USA
1992 : Coatex devient une filiale à 100% du groupe OMYA
1998 : Nouvelle usine à Chester, SC (USA)
1999 : 60ème brevet accordé à Coatex
2003 : 1èreproduction à Moerdijk (Netherland)
2005 : stockage intermédiare à Kunsan (Korea)
2007 : Coatex devient filliale d’ Arkema
2007 : Certification mondialeISO 9001-2000 pour Coatex Group
2008 : 120ème brevet accordé à Coatex
2008 : Acquisition d’ Ethacryl
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Quelques chiffres pour 2008
•
– Capacité mondiale de production > 250 000 T
– ventes > 150 M€ (> 200 Millions USD)
– 300 employees
• 70 Ingénieurs and Techniciens dédiés à l’
Innovation et au support technique
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Nos valeurs
Tourné vers
Innovation et performance de la recherche
Developper
l’activité et la présence mondiale
E
Aller audela des standards nvironnementaux
Promouvoir des solutions respectueuses de Environnement
A
Se concentrer sur l’
ction :
Chercher des solutions simples
Partenaire simple et efficace
Partager l’envie d’entreprendre avec les employés
Aller audela des normes de
Sécurité sur tous les sites
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Coatex dans le monde
Europe
• Genay (France)

Siège social
Centre R & D
Plus grand site de production
ventes et marketing pour Europe & Middle East
• Moerdijk (Netherlands)
Site de production
• Bratislava (Slovakia)
Ventes et marketing pour l’Europe centrale et est
Americas
• Chester (SC, USA)
Site de production
Laboratoirede support technique pour les Amériques
Ventes et marketing pour l’ Amérique du Nord
• Curitiba (Brasil) :
Ventes et marketing pour l’Amérique du sud
Asia Pacific
• Kunsan (Korea)
Cuves de stockage
• Seoul/Shanghai
Ventes et marketing pour la zone Asie Pacifique
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Une filiale d’ARKEMA
Arkema faits & Chiffres
Sales: € 5.7 milliards - 17,000 employés
Automotive
Sport & leisure
Packaging
Vinyl Compounds, PMMA,
Fluorochemicals,
Technical Polymers,
Additives,
Organic Peroxides
Vinyl compounds,
PMMA,
Technical Polymers
PVC,
Technical Polymers,
Additives,
Organic Peroxides
Chemical industry
Hygiene & beauty
Chlorochemicals,
Acrylics, Thiochemicals,
Technical Polymers,
Specialty Chemicals,
Organic Peroxides
Chlorochemicals, Acrylics,
PMMA, Thiochemicals,
Hydrogen Peroxide,
Technical Polymers
Electronics
Construction
Vinyl Compounds,
Vinyl Products, Acrylics,
Fluorochemicals,
Technical Polymers,
Organic Peroxides
Thiochemicals,
Technical Polymers,
Specialty Chemicals
Agrochemicals
Paper
Water treatment
Thiochemicals,
Chlorochemicals,
Hydrogen Peroxide,
Acrylics
Chlorochemicals,
Acrylics,
Hydrogen Peroxide,
Specialty Chemicals
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Usine de Genay Neuville
Historique
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Installation 1976
•
Doublement 1981 et création d’un stockage de 400 tonnes d’acide
acrylique
•
Création de stockage de matières premières et produits finis
•
création d’un nouvel atelier avec ses stockages 1996
•
Classement Sévéso du à l’acide acrylique ( quantité supérieures à 200t)
2002
•
Station de prétraitement des eaux 2002
•
2ème tour de refroidissement et magasin de matières premières 2007
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Usine de Genay Neuville 1991
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Usine de Genay Neuville 2007
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GESTION DES RISQUES
ACTIVITES INDUSTRIELLES
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2 ateliers de fabrication : réacteurs et cuves de mélanges
1 atelier de conditionnement de produits finis non classés
Parcs de stockage de matières premières dangereuses :
– Cuves aériennes
– Cuves en fosses béton enterrées
Parcs de stockage de produits finis non classés
Utilités : chaufferies gaz, tours aéroréfrigérantes, compresseurs
MATIERES DANGEREUSES DU SITE
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Monomères acryliques et dérivés : polymérisation non contrôlée
Solvants : caractère Inflammable (incendie, explosion)
Isocyanates : liquides toxiques
Liquides corrosifs : brûlures, corrosion
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GESTION DES RISQUES
IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX
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Rejets d’eaux dans le réseau de la COURLY : contrôle et
traitement
avant rejet (station sur site)
Déchets : eaux de rinçage, emballages, déchets banal : collecte, tri
et traitement sélectifs / Valorisation
Emissions atmosphériques : dépotage en circuit clos / colonnes
de lavage
RISQUES INDUSTRIELS
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Incendie : effet thermique
Inflammation de vapeurs/gaz en milieu confiné (atelier,
bâtiment de stockage, chaufferie) : effet de surpression
Eclatement de cuve de stockage ou citerne/wagon : effet de
surpression
Polymérisation au sein d’une cuve de stockage ou
citerne/wagon : effet de surpression , effet thermique
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GESTION DES RISQUES
MAITRISE DES RISQUES INDUSTRIELS
• Dispositifs de sécurité fiables agissant en prévention des accidents
•Stockage des produits sensibles en fosse enterrée
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– Contrôle permanent de la température et pression des
cuves
– Dispositifs de mise en sécurité automatiques par
automates de sécurité
– Site sur rétention totale
– Personnel d’exploitation formé à la conduite des
installations et à intervenir en cas d’incident
– Maintenance et tests périodiques des dispositifs de
sécurité critiques
• Organisation des secours
– Equipe de 20 pompiers volontaires
– Moyens fixes et mobiles de lutte incendie et
intervention en cas de sinistre
– 2 camions d’intervention sur site
– Plan d’urgence interne (POI) testé tous les ans avec le
SDIS
– Plan d’urgence externe (PPI) de rayon
800 mètres
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GESTION DES RISQUES
EXEMPLE : MAITRISE DU RISQUE INCENDIE
• PREVENTION
– Interdiction de fumer sur l’ensemble du site
– Procédure « Permis de feu » pour toute
opération de maintenance par point chaud
– Détection incendie des locaux avec report
centralisé des alarmes au poste de garde 24h/24h
– Environ 150 extincteurs sur site (CO2, poudre,
eau)
• Organisation des secours
– Au minimum 6 exercices internes par an
– 1 test annuel avec les pompiers du SDIS
– Moyens de lutte incendie :
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Extinction mousse dans les ateliers et entrepôts
Réseau sprinkler
RIA dans chaque atelier et entrepôt
6 bornes incendie sur site de 90 m3/h
Lances à mousse et eau mobiles avec une
réserve de 6m3 d’émulseur COATEX_CORPORATE PRESENTATION
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