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Eco report
Lutosa dans le monde
91,5% des produits du Groupe Van
den Broeke – Lutosa sont exportés
dans 80 pays différents. Les acheteurs sont la grande et la petite distribution, la restauration, l’horeca et
l’industrie. L’exportation a lieu par le
biais de filiales ou de représentations commerciales. Le groupe possède les filiales suivantes : France,
Royaume-Uni/Irlande, Allemagne,
Espagne, Italie, Pologne, Chine,
Japon et Amérique Latine.
Chiffres clés des
entrepôts de congélation
de Leuze-en-Hainaut
Frigo 6
Frigo 7
1999
2004
Mise en service
Superficie
3.600 m2 5.236 m2
Hauteur
31 m
31 m
Nombre
d’empl. de palette 20.000
27.000
Nombre d’élévateurs
2
3
Nombre de VM
6
6
Fournisseurs des
entrepôts de congélation
de Leuze-en-Hainaut
Propriétaire
Rayonnages
VM
Élévateurs Levmatic
WMS
Groupe Van den
Broeke - Lutosa
Savoye
Savoye
Savoye
Savoye
Sur Internet
www.lutosa.com
www.savoyelogistics.com
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Groupe Van den Broeke - Lutosa
Conquérir le mo
Afin de faire face à l’augmentation des volumes de
production, le Groupe Van den Broeke – Lutosa a fait
construire deux entrepôts de congélation automatiques.
Ces deux constructions hautes de 12 étages abritent un total
de 47.000 emplacements de palette sur le site de Leuze-enHainaut. Les espaces sont entièrement automatisés à l’aide
de la solution Magmatic de Savoye. Résultat : un taux
d’occupation élevé, une grande flexibilité, une consommation
d’énergie moindre qu’avec des grues et une sécurité évidente.
Une technologie logistique de pointe...
Texte : Luc Franco
Photos : Erik Duckers
De simple grossiste en pommes de terre
dans les années 20, le Groupe Van den
Broeke - Lutosa, l’entreprise de la famille
Van den Broeke, est aujourd’hui devenu
une entreprise de haute technologie au
rayonnement international. En l’espace
de quatre générations, le Groupe est
passé du commerce des pommes de terre
à la culture et à la récolte, puis au traitement industriel de la pomme de terre.
En 1978, le groupe familial a repris une
entreprise de production de frites et de
flocons de pommes de terre à Leuze-enHainaut (Lutosa en latin). Dix ans plus
tard, il a racheté l’unité de production
Primeur à Sint-Eloois-Vijve (Waregem).
C’est là qu’a été créée l’entreprise Vanelo
une décennie plus tard – en 1998, donc.
En 2001, une nouvelle unité de production a été installée à Leuze-en-Hainaut en
vue de la fabrication de frites et de spécialités surgelées.
Il y a peu, le groupe Van den Broeke –
Lutosa a été racheté par Pinguin sa. Cette
entreprise spécialisée dans les légumes
surgelés et les préparations surgelées à
base de légumes possédait déjà quatre
sites : Pinguin Westrozebeke, Pinguin
Langemark, Pinguin Aquitaine (France) et
Pinguin Foods UK (Royaume-Uni). Lors de
l’exercice 2005/2006, Pinguin a réalisé
un chiffre d’affaires de 150,5 millions
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I En 2001, une nouvelle unité
de production a été
installée à Leuze-enHainaut pour la fabrication
de frites et de spécialités
surgelées.
I Henk Castel, Directeur technique chez Van den Broeke – Lutosa : « Comme
nous étions très satisfaits du premier entrepôt de congélation automatique,
nous avons décidé de construire le second, toujours selon le concept
Magmatic. »
monde
d’euros. À cela s’ajoutent désormais les
sites de production de Lutosa à SintEloois-Vijve et Leuze-en-Hainaut. En
2006, Lutosa a transformé pas moins de
600.000 tonnes de pommes de terre et
réalisé un chiffre d’affaires de 195 millions d’euros. Guy et Luc Van den Broeke
continuent d’assurer la gestion courante
de cette entreprise industrielle de haute
technologie qui fournit 30% de la production belge et se classe au rang de cinquième transformateur de pommes de
terre en Europe.
Au total, le groupe Van den Broeke Lutosa possède neuf silos de stockage
pour pommes de terre, d’une capacité
totale de 100.000 tonnes. Il dispose ainsi
du plus grand volume de stockage de
pommes de terre en Europe. Outre ces
silos, le transformateur de pommes de
terre possède à Leuze-en-Hainaut onze
entrepôts de congélation : neuf sont des
bâtiments traditionnels tandis que les
deux derniers sont automatisés à 100%.
Ensemble, ces entrepôts de congélation
peuvent accueillir jusqu’à 83.000 palettes. Ce chiffre représente l’un des plus
grands volumes de congélation au
monde.
Stockage congelé automatisé
Jusqu’à la fin des années 90, les produits
surgelés étaient conservés dans l’entre-
pôt de congélation traditionnel. Mais la
croissance des volumes produits a requis
la construction d’un entrepôt de congélation automatique. En 1999, un premier
bâtiment haut de 32 mètres et 12 étages,
totalisant 20.000 emplacements de
palette, a été mis en service à Leuze-enHainaut. Ce nouvel espace, appelé
Frigo 6, a été entièrement automatisé par
Savoye. L’entreprise y a installé la solution Magmatic, composée de rayons, de
deux élévateurs Levmatic et de six VM
(véhicules Magmatiques, de petites voitures radioguidées). Chaque véhicule
possède un cycle combiné : il stocke une
palette et en revenant, ramène une palette à livrer. Le tout est commandé par le
logiciel de Savoye.
En 2001, une nouvelle ligne de production a été inaugurée sur le site. Elle fournit 16 tonnes de produits surgelés par
heure. Cette croissance soutenue a rendu
nécessaire une nouvelle extension de la
capacité de stockage des produits surgelés. Henk Castel, Directeur technique
chez Van den Broeke – Lutosa : «Avec la
nouvelle ligne de production, le nombre
de références de stock dépassait le millier. Comme nous étions très satisfaits du
premier entrepôt de congélation automatique, nous avons décidé d’en construire
un second, toujours selon le concept
Magmatic de Savoye.» Le nouvel entre-
pôt, Frigo 7, a ouvert ses portes fin 2004.
Il compte lui aussi 12 étages et culmine à
32 mètres de hauteur. Sa capacité est de
27.000 emplacements de palette. Le
complexe compte également six VM mais
possède trois élévateurs Levmatic, soit
un de plus que le Frigo 6.
Le grand avantage du concept Magmatic
appliqué dans les deux entrepôts de
congélation est l’accessibilité permanente de chaque palette. Hans De Sutter,
Sales Director Benelux chez Savoye :
« Ces entrepôts servent essentiellement
à stocker des marchandises à rotation
rapide. Lutosa doit donc pouvoir accéder
à chaque emplacement de palette à tout
moment, ce qui est possible, car chaque
voiturette a en permanence accès à
toutes les palettes. Cela n’est pas le cas
dans un entrepôt avec des rayonnages en
double profondeur ou en multi-profondeur fonctionnant avec des grues, du
moins si l’on veut atteindre un taux d’occupation raisonnable. En outre, lorsqu’une grue est immobilisée, elle bloque
toute l’allée. Le recours à des voiturettes
et à des élévateurs permet d’éviter cela :
lorsqu’un VM rencontre un problème
technique, il ne peut bloquer qu’une rangée ou un étage. » Par ailleurs, ces
pannes sont généralement dues à la qualité des palettes utilisées.
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I Chaque véhicule possède un cycle combiné : il stocke une palette et en
revenant, ramène une palette à livrer.
I Pour le remplissage des camions, le concept ‘single deep’ est un gros
avantage.
Un taux d’occupation élevé
Un autre avantage de Magmatic est le
taux d’occupation remarquablement
élevé. « Notre système permet d’atteindre
des taux d’occupation jusqu’à 99%, sans
que cela ait un impact sur le nombre de
mouvements de palettes», poursuit
H. De Sutter. «La portée tridimensionnelle
des voiturettes et notre système ‘single deep
racking’ permettent de mélanger toutes
les références dans chaque allée... Dans
un entrepôt à grues, on travaille généralement en multi-profondeur afin de limiter
le nombre de grues. Afin d’atteindre un
taux d’occupation raisonnable, on est
parfois contraint de stocker plusieurs
références dans un seul canal, ce qui nuit
à la flexibilité et à la disponibilité des
palettes ou au taux d’occupation. »
« Pour le remplissage des camions aussi,
le concept ‘single deep’ est un grand
avantage », ajoute H. Castel. « Nous pouvons placer les palettes dans le bon ordre
dans chaque camion, en fonction de l’itinéraire à suivre pour livrer les clients. La
disponibilité individuelle de chaque
emplacement de palette nous évite de
devoir déplacer les palettes chaque fois. »
L’entretien des VM a lieu en dehors des
espaces de congélation. Cela n’est cependant pas synonyme d’interruption des
opérations : lorsqu’une voiturette se rend
à l’entretien, elle est immédiatement remplacée par un autre VM. Les échanges de
batterie sont également rapides. Sur le
côté des élévateurs se trouve une batterie
de réserve chargée en permanence.
H. De Sutter : « Le système de gestion des
batteries de notre WMS détermine à quel
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I Hans De Sutter, Sales Director Benelux chez Savoye : « Chaque
emplacement de palette doit être accessible immédiatement à tout
moment, ce qui est possible, car les voiturettes peuvent se déplacer en
permanence en trois dimensions. »
moment une voiturette a besoin d’une
nouvelle batterie. L’échange est d’ailleurs
entièrement automatique et dure à peine
40 secondes. »
Par ailleurs, les deux entrepôts de congélation automatiques sont entièrement
composés de rayonnages autoporteurs.
Ce type de construction est plus résistant
que lorsqu’on utilise des grues car il n’y a
pas de couloirs pour les grues. Au contraire, les rayonnages sont fixés les uns aux
autres dans toutes les directions. «En cas
d’incendie, un rayonnage se replie vers
l’intérieur, limitant ainsi la zone en
flammes. L’utilisation de VM renforce
encore la protection incendie car aucune
grue ne peut tomber en dehors du périmètre du bâtiment et provoquer un effet
boule de neige», ajoute H. De Sutter.
En plus d’être sûr, le concept Magmatic
est très économe en énergie. H. Castel
confirme : « Lorsqu’une grue va chercher
une palette, ce sont 10 à 15 tonnes qu’il
faut déplacer. Un VM ne pèse que
1,5 tonne, ce qui représente une énorme
économie d’énergie. »
Un avantage supplémentaire de la technologie Magmatic est qu’il est possible
d’ajouter des voiturettes et des élévateurs. De cette façon, les mouvements de
palettes peuvent être adaptés en permanence à l’évolution de l’entreprise. Nous
n’investissons donc que lorsque c’est
nécessaire.
Savoye
À part le Groupe Van den Broeke –
Lutosa, de nombreuses autres grandes
entreprises internationales ont opté pour
les solutions logistiques de Savoye, une
division du groupe français Legris
Industries. Savoye s’est hissé au rang de
spécialiste européen de la conception, de
la production et de l’intégration de systèmes logistiques. Le groupe propose
des solutions globales “one-stop-shop”,
qui vont du stockage au conditionnement
et aux systèmes d’information en passant par une gestion totale des commandes. Le suivi du projet de A à Z, le
choix des meilleures solutions techniques et le soutien professionnel des
équipes des clients constituent la base
des prestations garanties.
Savoye se consacre au développement
innovant de systèmes logistiques sur
mesure pour ses clients. Le but est de
créer des avantages concurrentiels tangibles, sur le plan tant technologique
qu’économique. Cette entreprise de
sous-traitance logistique possède 20
années d’expérience, durant lesquelles
elle a installé plus de 600 systèmes logistiques partout en Europe. Magmatic est
l’un d’eux : depuis 1994, Savoye a installé plus de 45 systèmes de ce type dans
huit pays, ce qui représente un total de
1.500.000 palettes et 100.000 mouvements par jour.
Enfin, en 2004, Savoye a créé sa propre
division informatique, a-SIS. Celle-ci
résulte de la fusion des sociétés LOGARITHME et 3i. a-SIS développe et implémente des solutions logicielles complètes pour le secteur logistique.
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