déballage des palettes de journaux made in belgium

BIZZ MADE IN BELGIUM
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DÉBALLAGE DES PALETTES
DE JOURNAUX
La société récupère des invendus de librairie, auprès de
«traders» en papier journal. C’est la raison pour laquelle il
s’agit parfois de quotidiens étrangers, comme ici sur la
photo. Le cours du papier journal fluctue en fonction des
achats réalisés par les... Chinois! L’Empire du Milieu est en
effet régulièrement en manque de matière première, et
récupère des journaux en Europe pour en faire du papier
recyclé. «Quand ils achètent en masse, le cours monte à
200 euros la tonne, contre 100 euros environ en temps normal», explique Jean-François Wuillaume, patron de Dolcea.
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DÉCHIQUETEUSES
ET SÉPARATEURS
Au bout du tapis roulant, les journaux passent
à la déchiqueteuse. Ils sont broyés, malaxés et
réduits en petits morceaux. Cette opération
permet de séparer le papier des autres matériaux,
plus lourds : agrafes, verre pilé, sable... Le papier
déchiqueté est ensuite aspiré par un puissant
ventilateur. Il passe alors dans le moulin à marteau, qui le réduit en confettis. Un deuxième
séparateur récupère les éventuels morceaux
de plastique ou de carton qui subsisteraient.
AU CŒUR DE L A PME WALLONNE DOLCEA
Papier
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La chaîne de production flambant neuve de cette
jeune société peut produire jusqu’à 50 tonnes
de fibre de cellulose par jour. Cet isolant fabriqué
à partir de journaux invendus est une alternative
écologique à la laine de verre.
TEXTE : GILLES QUOISTIAUX PHOTOS : RAPHAËL DEMARET
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BIZZ MADE IN BELGIUM
3 SEL IGNIFUGE
Après un passage dans un premier réservoir
tampon (voir étape 5), les confettis de cellulose sont mélangés avec un sel, composé
d’acide borique et de sulfate d’ammonium.
Ce sel, pulvérisé sur la fibre de papier, est un
retardateur pour le feu. Il a pour propriété
d’ignifuger le futur isolant.
4 FIBERIZER
Cette machine, qui tourne à plus de 2.000
tours/minute, réduit les confettis imprégnés de sel en minuscules particules
de cellulose. «C’est le cœur de l’usine»,
indique Jean-François Wuillaume. Le
réglage adéquat du fiberizer est primordial:
de la finesse de la fibre dépend en effet
la qualité du produit fini. «Il faut trouver
la juste épaisseur de fibre pour assurer le
meilleur coefficient d’isolation», détaille
le patron.
5 RÉSERVOIR
TAMPON
Les fibres sont ensuite aspirées
vers un deuxième réservoir tampon. Ce réservoir stocke la cellulose avant l’étape de l’emballage. A la sortie du réservoir
tampon, la matière est pesée afin
d’envoyer la bonne quantité de
fibre dans la cubeuse.
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6 CUBEUSE
Pour confectionner chaque cube, la
machine récupère 12,5 kilos de cellulose. La fibre est alors écrasée, et
l’air est aspiré. «L’objectif est de préserver la souplesse des fibres, note
Jean-François Wuillaume. Il ne faut
pas les casser. Leur élasticité est
importante pour la qualité de l’isolation.» Les cubes sont ensuite repesés. Ceux qui n’ont pas la bonne
dimension sont écartés. Les autres
passent à l’emballeuse.
7 EMBALLEUSE
Un film plastique recouvre les différents cubes de cellulose. Ceux-ci sont
ensuite stockés en vue de la vente à des professionnels de l’isolation. Ces
entrepreneurs spécialisés disposent d’un «aspirateur» qui propulse la
fibre entre deux cloisons murales, ou entre la charpente et le toit d’une
maison. Ce type d’isolant est particulièrement prisé dans les constructions
neuves de maisons passives. Il peut aussi être utilisé dans le cadre d’une
rénovation. Compte tenu des primes disponibles, le prix payé par le particulier serait équivalent à celui de la laine de verre, assure le patron :
«En fonction de l’épaisseur demandée, l’ouate de cellulose coûte entre
20 et 30 euros du m2 placé.» z
Dolcea
L’entreprise basée à Achêne, près
de Ciney, est en pleine phase de lancement. Si la capacité de production
maximale est de 50 tonnes d’isolant
par jour, le patron de Dolcea,
Jean-François Wuillaume, espère
atteindre dans un premier temps 20
tonnes par jour. Après une dizaine
d’années dans l’informatique, il a
décidé de monter sa société. «C’est
un retour aux sources», explique
cet ingénieur chimiste de formation.
C’est en installant un isolant en fibre
de cellulose à son domicile que
Jean-François Wuillaume a eu l’idée
d’en faire un métier. Grâce au soutien des banques, de Namur Invest
et de la Sowalfin, il est parvenu à
financer l’investissement de départ,
soit 1,5 million d’euros, consacré
notamment à l’achat des machines,
fabriquées aux Etats-Unis. «Nous
serons rentables dans l’année»,
assure le patron avec optimisme.
Son produit est destiné aux clients
professionnels. En Belgique, plusieurs centaines d’entrepreneurs
travaillent déjà avec la fibre de cellulose, explique-t-il. La PME emploie
pour l’instant trois personnes, mais
une dizaine de collaborateurs seront
bientôt nécessaires. Elle est labellisée Greenwin, le pôle de compétitivité «durable» mis en place dans
le cadre du plan Marshall. Avec
l’Université de Mons et deux autres
entreprises wallonnes, Dolcea
planche sur une ouate de cellulose
plus résistante à l’eau.
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