données pondérales et solutions SAP

Métaux et électronique
Sur site
Un véritable travail d’équipe :
données pondérales et solutions SAP
Le passage de tous les procédés de l’entreprise sur des systèmes parents a également
demandé des changements dans la zone de conditionnement du centre logistique de
GROHE à Hemer dans le Sauerland. Pour le transfert progressif sur SAP des valeurs
pondérales enregistrées au niveau de la table d’emballage, l'entreprise a choisi la
solution MT BalCo de METTLER TOLEDO.
Tous les produits fabriqués sur les cinq
sites en Allemagne sont expédiés depuis ce
site vers des destinations du monde entier.
Le groupe dispose de neuf installations de
production, où il fabrique des appareils
sanitaires et des douches de grande qualité pour les salles de bain et les cuisines
ainsi que les accessoires correspondants.
Le groupe élabore également l'installation
des circuits d’eau pour des projets de grande échelle comme des installations sportives ou des hôtels. Environ 5 800 employés génèrent 890 millions d’euros par
an, dont 80 % à l’exportation.
Une technologie optimale de flux
de matières permet de répondre aux
demandes particulières des clients
Pour répondre à la demande croissante de
souplesse et de rapidité, des procédés
continus de préparation de commandes et
de conditionnements sont particulière-
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METTLER TOLEDO
IndMagazine 2/2005
ment importants à Hemer. « Des clients
satisfaits vous le rendent par une fidélité à
long terme ». L’optimisation permet une
adaptation et une expansion vers de nouveaux défis. Grohe Water Technology AG
approvisionne ses clients, des grossistes
uniquement, avec des transporteurs
externes. La gestion comprend quatre
chaînes de conditionnement avec cinq
stations d’emballage, sur lesquelles les
employés travaillent en deux équipes.
Chaque employé emballe approximativement 3,5 tonnes par jour. Une facture de
livraison peut lister jusqu’à 20 tonnes,
d’une capacité suffisante pour de nombreuses commandes à l’exportation. Étant
donné qu’il n’existe plus beaucoup de
grossistes ayant leurs propres stocks de
produits, la part des très petits colis a fortement augmenté. La grande variété des
articles et les délais de livraison réduits
ont conduit à l’automatisation des livrai-
sons des paquets postaux jusqu’à 31,5 kg.
Ici, la préparation des commandes se fait
en deux étapes : premièrement, les articles
dans des caisses pliantes sont choisis dans
l’entrepôt de réserve pour une quantité
déterminée de tickets de livraison et
regroupés pour une expédition postale.
Dans la seconde étape de la préparation de
commande, les tickets de livraison de
chaque expédition postale sont triés par
commande et préparés pour la livraison.
Des tapis roulants déplacent les cartons de
produits vers le carrousel. Ces cartons circulent sur des glissoirs jusqu’aux stations
d’emballage. Dès qu’une commande est
complète, un feu de circulation passe au
vert, donnant le signal OK aux employés
gérant la table d’emballage. Ce volume
sera géré précisément et doit fonctionner
en continu afin que des arrêts n’empêchent pas les expéditeurs de charger des
commandes dans les camions.
Comment les valeurs de poids
parviennent-elles aux programmes
parents sans problème ?
Le lancement de SAP a poussé Grohe à
faire appel à nos services d’ingénierie.
Même avant cela, les colis étaient déjà
pesés sur des balances METTLER TOLEDO. Une adaptation était nécessaire pour
garantir que les données de pesage pourraient circuler correctement vers le système parent et être traitées sans erreur. Pour
cela, les responsables du projet chez
METTLER TOLEDO ont recommandé
MTBalCo. La “connexion de balances”
relie les balances à la solution SAP pour la
table d’emballage. Le logiciel transfère les
valeurs de poids directement dans SAP. La
saisie manuelle avec ses erreurs typiques
appartient désormais au passé. Le personnel d’emballage travaille sur les commandes choisies et fait fonctionner la
balance exclusivement par l’intermédiaire
de l'interface SAP. MT BalCo fonctionne en
arrière-plan en tant que programme de
notification de tâches. METTLER TOLEDO
devient un partenaire responsable, présent
pour proposer aide et conseil non seulement dans la phase de démarrage mais
aussi pour répondre aux questions sur les
extensions et pendant le fonctionnement
normal. "L’important est que nous avons
maintenant un partenaire à contacter
pour toutes les questions concernant le
logiciel et les balances sous SAP. Cela simplifie énormément les procédés," déclare
Erwin Speizer, responsable de la technologie et des projets chez Grohe à Hemer.
Les commandes sont planifiées et rassemblées dans le traitement par lot de SAP. La
préparation des commandes dans l’ordinateur envoie les produits des commandes
respectives vers les chaînes de conditionnement. Comme décrit ci-dessus, les petits
colis passent sur les voies contrôlées automatiquement vers les stations d’emballage, puis sont ensuite envoyés aux services
d'expédition.
Les commandes importantes pesant plus
de 31,5 kg sont chargées dans des containers grillagés et conduites sur des chariots
élévateurs vers la table de conditionnement. Là, les employés ouvrent le masque
d’emballage avec la commande correspondante sur le PC. Le poids cible de la
commande entière (poids net) est déterminé grâce aux données maîtres de l’article. L’emballeur sélectionne la taille du
carton d’après son expérience et commence à le remplir. Le poids est enregistré en
permanence tandis que le carton circule
sur un transporteur à rouleau muni de
quatre capteurs de pesage situés en dessous. L’employé peut déterminer le poids
cumulé sur le grand terminal ID7 Big
Weight®, facile à lire. Dès que la commande est traitée (le container grillagé est
vide, les articles à l’écran sont pris en
charge), il compare le poids actuel au
niveau du terminal avec le poids cible sur
le PC. Les écarts importants indiquent
immédiatement que quelque chose ne va
pas. Cette incohérence peut être expliquée
tout de suite sans devoir enlever le colis du
flux des matériaux. Lorsque le dernier
carton a été fermé, les données de pesage
sont envoyées au système via MT BalCo.
Ceci clôt la commande pour SAP. Les données de pesage de chaque colis restent
stockées dans la mémoire alibi du terminal. Puisque cette mémoire certifiable
enregistre la date et le numéro de série de
chaque article, toutes les obligations légales pour la vérification sont remplies.
Au bout du tapis, un autre lecteur de
codes-barres trie les colis par destination
(Allemagne, UE et exportation) et les
envoie vers le point de déchargement.
M Spreizer, qui a été responsable de l’optimisation de beaucoup de procédés différents chez Grohe depuis de nombreuses
années, est très satisfait. “Nous avons de
bonnes relations de travail avec METTLER
TOLEDO et nous profitons de leur service
consciencieux et tourné vers l’utilisateur.
Pour nous, la sécurité opérationnelle est
importante. Vous ne pouvez pas imaginer
ce qui se passe lorsque des procédés sont
bloqués par une panne du système. Grâce
à MT BalCo, nous avons une solution logicielle reconnue et certifiée qui fournit les
données exactes à nos structures SAP
parentes. Nous pouvons garantir nos procédés sans nous ruiner en configuration et
en maintenance, et nous développer si
nécessaire sans faire un investissement
important."
4www.grohe.com
4www.mt.com/themag
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