KS 2038 - Stertil
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KS 2038 - Stertil
Hydraulische Hefbrug Hydraulic Car Lift Hydraulische Hebebühne Pont élévateur hydraulique Hydraulisk Billyft KS 2038 Installatie - gebruiksaanwijzing - service Installation - operation - service Installation - Gebrauchsanweisung - Service Montage - emploi - service Installation - bruksanvisning - service 300-08-000-D GEBRUIKSAANWIJZING MONTAGE- EN SERVICEVOORSCHRIFT VOOR DE 3,8 TONS STERTIL-KONI HYDRAULISCHE HEFBRUG DIRECTIONS ASSEMBLY AND SERVICING MANUAL FOR THE 3.8 TON STERTIL-KONI HYDRAULIC CAR LIFT GEBRAUCHSANLEITUNG MONTAGE- UND SERVICEANLEITUNG FÜR DIE HYDRAULISCHE 3.8-TONNEN-HEBEBÜHNE VON STERTIL-KONI NOTICE DE MONTAGE ET D'ENTRETIEN POUR PONT ELEVATEUR HYDRAULIQUE STERTIL/KONI 3,8 TONNES BRUKSANVISNING MONTERINGS- OCH SERVICEFÖRESKRIFT FöR STERTIL-KONI 3.8 TON HYDRAULISKA BILLYFT MODEL KS 2038 Vanaf serienummer Starting at Serial Number Ab Seriennummer à partir du numéro de série Från serienummer TB 63001 Dit dokument behoort bij de hefbrug met serienr.: This document belongs with car lift no.: Dieses Dokument gehört zur Hebebühne mit Seriennr.: Ce document appartient au pont élévateur, no. de série: Detta dokument tillhör billyften med serienummer: TB..................... Datum ingebruikname: Date first used: Datum Inbetriebnahme: Date de mise en service: Datum av första användningen: .................... Installatie - gebruiksaanwijzing - service Installation - operation - service Installation - Gebrauchsanweisung - Service Montage - emploi - service Installation - bruksanvisning - service Date: 01-06-1999 Nederland................................... Great Brittain............................... Deutschland................................. La France.................................... Sverige...................................... blz. 1 t/m 21 page 22 till 42 Seite 43 bis zum 63 page 64 jusqu' à 84 page 85 - 105 EG-VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING in toepassing van de Europese Richtlijn 'Machines' (98/37/EG) Fabrikant : Machine : Merk : Stertil B.V., Postbus 23,9288 ZG KOOTSTERTILLE Hydraulische hefbrug met 2 kolommen voor gens en bestelwagens. STERTIL - KONI Model Versie : : KS 2038 A 2-koloms hefbrug met armen Varianten : - 500 mm verhoogd - 300 mm verbreed - Verkorte korte armen - 4 Lange armen EC DECLARATION OF CONFORMITY in application of the European 'Machines' Directive (98/37/EC) Manufacturer : Machine : Make : Stertil B.V., Postbox 23,9288 ZG KOOTSTERTILLE Holland Hydraulic, 2 column car lift for passenger cars and vans. STERTIL-KONI Model Version : : KS 2038 A 2-column car lift with arms Variants : - 500 mm higher - 300 mm wider - Shortened short arms - 4 Long arms EG-ÜBEREINSTIMMUNGSERKLÄRUNG unter Anwendung der europäischen Verordnung für Maschinen (98/37/EG) Hersteller Maschine Marke : Stertil B.V., Postfach 23,9288 ZG KOOTSTERTILLE Niederlände : Hydraulische Hebebühne mit 2 Säulen für Personenwagen und Lieferautos. : STERTIL - KONI Model Ausführung : : KS 2038 A Hebebühne mit 2 Säulen mit Armen Varianten : - 500 mm erhöhte Aufstellung - 300 mm verbreitet - Verkürtste kurze Armen - 4 lange Arme ATTESTATION DE CONFORMITE DE LA CE en application aux directives européennes sur les "Machines" (98/37/CEE) Fabricant Machine Marque Model : Stertil B.V., P.B. 23,9288 ZG KOOTSTERTILLE Version Pays-Bas : Pont élévateur hydraulique avec 2 colonnes pour voitures et Variantes fourgonnettes. : STERTIL - KONI : KS 2038 A : Pont élévateur à deux lalonnes avec bras : - Levage superieur 500 mm - Élargi de 300 mm - Bras courts raccourcis - 4 longs bras EG-FöRKLARING AV ÖVERENSSTÄMMELSE härvid tillämpas Det Europeiska Direktivet 'Maskiner' (98/37/EEG) Fabrikant Maskin Märke : Stertil B.V., P.B. 23,9288 ZG KOOTSTERTILLE Holland : Hydraulisk billyft med 2 pelare för personenbilar och skåp bilar. : STERTIL - KONI Model Sort : KS 2038 A : Lyftbrygga med 2 pelare och armar Varianter : - 500 mm hogre - 300 mm bredare - Forkortade korta armar - 4 långa armar The undersigned, H. Claus, Director, for this purpose authorised by Stertil BV, hereby declares that the car lift described above, is comparable to the model which under went an EC type inspection in application of the 'Machines' Directive and has been found to meet the fundamental safety requirements stipulated by this directive. The EC inspection was carried out by the recommended: TNO-IPL Laan van Westenenk 501 Apeldoorn EC type inspection number: 94-026 Stertil, Kootstertille H. Claus Director Signature: Date, 16 december 1996 NEDERLANDS Inhoud blz. 1. ALGEMEEN............................................................................................................................................................................3 1.1 1.2 Gegevens fabrikant ........................................................................................................................................................3 Technische gegevens .....................................................................................................................................................3 2. GEBRUIKSAANWIJZING.....................................................................................................................................................4 2.1 2.2 2.3 2.4 Veiligheidsmaatregelen .................................................................................................................................................4 Het hefvermogen ...........................................................................................................................................................4 Het hefsysteem ..............................................................................................................................................................4 Bedieningsinstruktie ......................................................................................................................................................5 2.4.1 Algemeen............................................................................................................................................................5 2.4.2 Armen ................................................................................................................................................................5 2.4.3 Bediening algemeen ...........................................................................................................................................5 2.4.4 Stijgen ................................................................................................................................................................6 2.4.5 Dalen ..................................................................................................................................................................6 2.4.6 Verlichting (optioneel) .......................................................................................................................................6 3. INSPEKTIE EN ONDERHOUD.............................................................................................................................................7 3.1 3.2 3.3 3.4 Algemeen.......................................................................................................................................................................7 Dagelijks........................................................................................................................................................................7 Maandelijks ...................................................................................................................................................................7 Jaarlijks..........................................................................................................................................................................8 4. MONTAGE EN INBEDRIJFNAME.......................................................................................................................................9 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Algemeen.......................................................................................................................................................................9 Montage.........................................................................................................................................................................9 4.2.1 Fundatievoorschrift ............................................................................................................................................9 4.2.2 Plaatsing chemische ankers ..............................................................................................................................10 4.2.3 Elektrische voeding..........................................................................................................................................11 4.2.4 Opbouw............................................................................................................................................................11 4.2.5 Hydrauliek........................................................................................................................................................11 4.2.6 Elektrisch..........................................................................................................................................................12 4.2.7 Montage draagarmen........................................................................................................................................12 4.2.8 Portierbescherming ..........................................................................................................................................12 4.2.9 Verhoogde uitvoering.......................................................................................................................................13 Werking en afstelling van de hefbrug ..........................................................................................................................13 4.3.1 Werking............................................................................................................................................................13 4.3.2 Uitgangspositie.................................................................................................................................................14 4.3.3 Afstellen...........................................................................................................................................................14 4.3.4 Afstellen van hoogste stand ..............................................................................................................................15 4.3.5 Afstellen pallen.................................................................................................................................................15 Inbedrijfname en kontrole van de beveiligingen..........................................................................................................15 4.4.1 Vergrendelinrichting.........................................................................................................................................15 4.4.2 Hoogtebeveiliging ............................................................................................................................................16 4.4.3 Beveiliging daalfunctie.....................................................................................................................................16 4.4.4 Beveiliging systeem..........................................................................................................................................16 4.4.5 Correctiesysteem ..............................................................................................................................................16 Ontluchten van de slavecilinder...................................................................................................................................16 1 Inhoud blz. 5. SERVICE...............................................................................................................................................................................17 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Algemeen.....................................................................................................................................................................17 Storingsdiagnose..........................................................................................................................................................17 Vervangen master cilinder ...........................................................................................................................................19 5.3.1 Cilinder demonteren .......................................................................................................................................19 5.3.2 Cilinder monteren...........................................................................................................................................20 Vervangen slave cilinder .............................................................................................................................................20 5.4.1 Cilinder demonteren .......................................................................................................................................20 5.4.2 Cilinder monteren...........................................................................................................................................20 Nooddaalvoorziening ..................................................................................................................................................21 6. ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN.................................................................................................................................21 6.1 6.2 Onderdelenlijst ............................................................................................................................................................21 Bestellen van vervangingsdelen...................................................................................................................................21 7. OPTIES................................................................................................................................................................................123 Verhoogde uitvoering ..........................................................................................................................................................124 Verlichting ...........................................................................................................................................................................126 Tweede bedieningskast ........................................................................................................................................................127 BIJLAGEN EN FIGUREN A B C D E F G H I J K L Overzicht hefbrug ................................................................................................................................................................106 Overzicht hefbrug ................................................................................................................................................................108 Hydraulische unit .................................................................................................................................................................110 Master cilinder .....................................................................................................................................................................112 Slave cilinder .......................................................................................................................................................................112 Elektrisch .............................................................................................................................................................................114 Hydraulisch ..........................................................................................................................................................................116 Elektrisch schema 380/415 V - 220/240 V ..........................................................................................................................118 Bedieningskast .....................................................................................................................................................................119 Stickerbepaling ....................................................................................................................................................................120 Maatschets ...........................................................................................................................................................................121 Hydraulisch schema .............................................................................................................................................................122 Inspectie-kontrolelijst...........................................................................................................................................................129 2 1. ALGEMEEN 1.1 GEGEVENS FABRIKANT Stertil BV Westkern 3, 9288 CA Postbus 23, 9288 ZG Kootstertille (NL) Telefoon 0512334444 Telefax 0512334430 E-mail: [email protected] Website: www.stertil.nl 1.2 TECHNISCHE GEGEVENS Zie ook het typeplaatje op de hefbrug. Model KS 2038 A Capaciteit 3800 kg Overdrukventiel 260 bar (af fabriek verzegeld met kunststof dop) Max. Hefhoogte 2000 mm Elektrisch vermogen 3.6 kW Netaansluiting 380/415 V, 50 Hz 3 x fase, 1 x aarde, 1 x nul 220/240 V, 50 Hz 3 x fase, 1 x aarde Netzekering 380/415 V, 50 Hz 3 x 16 A 220/240 V, 50 Hz 3 x 16 A (traag) Stuurspanning 24 V= Afstelling slangbreukventiel 1 mm Hef-/daaltijd 24 sec. Geluidsniveau max 74,6 dB(A) Opstelling binnen Eigen gewicht 780 kg Benodigde ruimte exclusief 600 mm brede vluchtwegen: zie maatschets (fig. K) 3 2. GEBRUIKSAANWIJZING 2.1 VEILIGHEIDSMAATREGELEN Deze hefbrug dient alleen voor het heffen van voertuigen en niet voor andere toepassingen. De opstelling van de hefbrug moet zodanig zijn dat een veilige werkplek verkregen wordt waarbij vluchtwegen voor noodsituaties in acht genomen moeten worden (min. 600 mm doorgang vrijlaten). Alleen daartoe bevoegde personen mogen de hefbrug bedienen. Deze personen hebben zich in elk geval op de hoogte gesteld van de gebruiksaanwijzing van de hefbrug. De hefbrug kan voorzien zijn van twee bedieningskasten (optie). Hoewel gelijktijdige bediening van de hefbrug niet mogelijk is (de besturing voorziet in een voorkeursregeling), kunnen hierdoor voor de bedienende personen onverwachte situaties ontstaan. Degene die de hegbrug bedient, moet zich ervan verzekeren dat er geen personen of voorwerpen in het werkgebied van de hefbrug (inclusief voertuig) bevinden. Tijdens het stijgen of dalen dient men op het voertuig te letten. Door obstakels (bokken etc.) onder het voertuig kunnen er tijdens het dalen gevaarlijke situaties ontstaan. Ook door plaatsing van een te hoog voertuig op de hefbrug, kunnen gevaarlijke situaties ontstaan. Indien het voertuig eerder tegen dakkonstrukties kan komen dan tegen de hoogteafslag in de bovenverbinding van de hefbrug kunnen ook gevaarlijke situaties ontstaan. Het is verboden zich op of onder het voertuig (met last) te bevinden indien de hefbrug bediend wordt (zie afb. 2.1). Het is verboden op de hefbrug of het voertuig te klimmen als deze geheven is. Het is verboden bij een lagere hefhoogte dan 400 mm onder het voertuig te werken. Afb. 2.1 Bij storing of na beëindiging van de werkzaamheden moet de hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet met de hoofdschakelaar de spanning uitgeschakeld worden. Hiertoe moet de hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid worden en worden vergrendeld met een hangslot. Bij laswerkzaamheden op of aan de hefbrug zorg dragen voor een deugdelijke aarding daar er anders schade kan ontstaan aan de hydraulische cilinder, bekabeling etc. Foutieve bediening of gebrekkig onderhoud kan leiden tot persoonlijk letsel of schade aan voorwerpen. 2.2 HET HEFVERMOGEN Het maximale hefvermogen is 3800 kg. De overdukbeveiliging van de hydraulische unit staat zodanig ingesteld, dat er nooit meer dan de opgegeven waarde +10% geheven kan worden. Het ontwerp is berekend voor een maximum last op één arm van 1267 kg. en een lastverdeling tussen de assen van het voertuig in de verhouding van 33% - 67%. 2.3 HET HEFSYSTEEM Voor het hydraulisch schema zie fig. L. De KS 2038 is een volledig hydraulische 2-koloms hefbrug voorzien van 1 hydraulische unit (kolom I). De unit drijft een master-cilinder en een slave-cilinder (kolom II) aan. Omdat de slave-cilinder hydraulisch gekoppeld is aan de master-cilinder, volgt deze de bewegingen van de master-cilinder. 4 De hefbrug is voorzien van een besturing- en bewakingsysteem dat er voor zorgt dat: - De geleidestukken onderling even hoog blijven. - De daalbeweging stopt indien er door obstakels hoogteverschillen ontstaan. - De stuurspanning onderbroken wordt, indien de onderlinge hoogte van de geleidestukken, een vast ingestelde grenswaarde overschrijdt; bediening middels de drukknoppen op de bedieningskasten van de hefbrug is dan niet meer mogelijk. - Bij het bereiken van de hoogste stand, de stijgbeweging wordt onderbroken. - De stijgbeweging stopt indien het voertuig tegen de bovenverbinding komt (hoogtebeveiliging). Het besturingssysteem krijgt signalen van: - de 2 potentiometerunits boven uit de kolommen. Iedere potentiometerunit "meet" via een nijlondraad verbonden aan het geleidestuk in de kolom de hoogte van dit geleidestuk. - een hoogtebeveiliging Het besturingssysteem bewaakt de situatie continu. Alleen tijdens dalen of stijgen vindt een regeling plaats om hoogteverschillen te corrigeren. Besturing: - Het corrigeren van hoogteverschillen door het openen van de hydraulische correctieventielen bij hoogte-verschillen groter dan 15 mm, zodat olie van de hoogste cilinder kan wegvloeien totdat het hoogteverschil weer nul is ( hoogteverschillen ontstaan bnv. door olielekkage in cilinder of ventielen). Bewaking: - Het onderbreken van de daalbeweging indien er (bijv. door obstakels onder de armen) hoogteverschillen ontstaan. Als gevolg van een obstakel zal één geleidestuk niet meer dalen. Bij meer dan 30 mm hoogteverschil zal de daalbeweging gestopt worden. LED stuurstroom knippert met een korte cyclus (zie afb. 2.2). Stijgen is dan nog wel mogelijk. Door stijgen wordt het hoogteverschil weer vereffend en dalen is dan weer mogelijk. - Het onderbreken van de stuurspanning bij meer dan ca. 60 mm hoogteverschil, bediening van de hefbrug middels de drukknoppen op de bedieningskasten is dan niet meer mogelijk. Dit is zichtbaar op de bedieningskast omdat de stuurspanningsindikatie knippert met een lange cyclus (zie afb. 2.2). Tevens is de hefbrug voorzien van de volgende mechanische beveiligingen: - Slangbreukventielen, zodat de cilinders afgesloten worden bij slangbreuk. - Een elektro-mechanisch valbeveiligingssysteem (verder "vergrendeling"), zodat de daalbeweging mechanisch wordt geblokkeerd bij uitval van de stuurspanning. Door bovengenoemde besturing en beveiligingen wordt een zeer bedrijfszeker en veilig hefsysteem verkregen. 2.4 BEDIENINGSINSTRUKTIE 2.4.1 Algemeen Voertuigen dienen recht op de hefbrug geplaatst te worden. Het voertuig mag maximaal 100 mm uit het midden staan. 2.4.2 Armen De voertuigen dienen alleen opgenomen te worden op de door de fabrikant van het voertuig aangegeven punten. In de onderste stand van de hefbrug zijn de armen draaibaar. Vanaf 40 mm hefhoogte zijn de armen geblokkeerd tegen verdraaien. De armen kunnen dan worden verdraaid door de knop (A.44) omhoog te trekken. Dit mag alleen in onbelaste toestand. De armen kunnen worden uitgeschoven tot onder de opneempunten van het te heffen voertuig. De opnemers (A.30) kunnen daarna omhoog worden gedraaid tot tegen de opneempunten van het voertuig. 2.4.3 Bediening algemeen Bediening van de hefbrug geschiedt d.m.v. de knoppen op de bedieningskast (zie bedieningspaneel afb. 2.2) gemonteerd op kolom I. Zie ook de bedieningssticker op de hefbrug. 5 Het front van het bedieningspaneel is voorzien van een kunststoffolie. Het paneel mag alleen worden bediend d.m.v. de vingertoppen. Bediening door scherpe voorwerpen (zoals schroevedraaiers) kan schade en storing tot gevolg hebben. Door de hoofdschakelaar naar de positie 1 te draaien, zal de indicatie voor de net- en stuurspanning oplichten. De hefbrug is dan gereed voor gebruik. 1. Hoofdschakelaar 2. Stijgen 3. Dalen 4. Ontgrendelen 5. Netspanningsindikatie 6. Stuurspanningsindikatie 7. LED-indikatie 8. Verlichting aan/uit 9. Wandkontaktdoos Afb. 2.2 Bedieningspaneel De knoppen voor stijgen, dalen en ontgrendelen zijn van het dodemanstype (hold to run). De bediening is mogelijk zolang de bedieningsknop blijft ingedrukt en stopt meteen als de knop wordt losgelaten. 2.4.4 Stijgen Voor stijgen moet de bovenste knop bediend worden. Deze is voorzien van een naar boven gerichte pijl. 2.4.5 Dalen Voor dalen moeten de knoppen "dalen" (een naar beneden gerichte pijl) en "ontgrendelen" (grendelsymbool) tegelijkertijd ingedrukt worden. Tijdens dalen mag de ontgrendelknop worden losgelaten. Ontstaan er tijdens het dalen probleemsituaties dan laat men de knoppen los. Voor dalen in de vergrendeling wordt alleen op de daalknop gedrukt. De hefbrug daalt dan max. 50 mm, totdat de grendelpallen in de grendelprofielen inhaken. De grendelpallen zijn nu niet meer te bedienen (het ontgrendelen is niet meer hoorbaar als op de ontgrendelknop wordt gedrukt). Eerst moet men de hefbrug weer laten stijgen (ontlasten vergrendeling) voordat men de hefbrug verder kan laten dalen. De onderste 400 mm van de hefbeweging is niet voorzien van een vergrendeling. Door lekkages of temperatuurverschillen kan het voorkomen dat de hefbrug iets daalt waardoor één van de pallen in één van de kolommen belast wordt. Deze pal zal niet meer ontgrendeld worden als men de ontgrendelknop in drukt. Men moet nu eerst iets stijgen (max. 50 mm) totdat de geblokkeerde pal vrij komt. Hierna kan men dalen. Door lekkage kan het ook voorkomen dat de brug meer dan 30 mm scheef is gezakt (daalbeweging onderbroken zie 2.3). Men moet nu eerst een tiental cm stijgen (de brug corrigeert scheefstand) voordat men weer kan dalen. 2.4.6 Verlichting (optioneel) De verlichting is te bedienen met de verlichtingsknop (afb. 2.2). Dit is een aan / uitschakeling. Raadpleeg bij storingen 5.2 de storingsdiagnose. 6 3. INSPEKTIE EN ONDERHOUD 3.1 ALGEMEEN Zie smeervoorschrift afb. 3.1, of de sticker met het smeervoorschrift op de hefbrug. Smeervoorschrift De hefbrug moet regelmatig een onderhoudsbeurt krijgen volgens onderstaand overzicht. Eenmaal per jaar moet de brug aan een grondige kontrole onderworpen worden. Door een onderhoudsabonnement kunt u de hefbrug op deskundige wijze door STERTIL monteurs laten kontroleren. Onderhoudswerkzaamheden Omschrijving Per maand Cilinder Droge zuigerstang oliën Kontroleren van olieniveau in tank Bijvullen (Alleen met hefbrug in laagste stand) Pallen en bedieningsstangen Draaipunten oliën X Slappe-kabelbeveiliging Draaipunten oliën X Staalkabels/kettingen Smeren Grendelbalk en geleidedelen in de kolommen Smeren Diverse draaipunten Smeren Per jaar X X X X X HYDRAULISCHE OLIE IN DE TANK Ongeveer 1 maal per 2 jaren moet de hydraulische olie in de tank vervangen worden. Ook wanneer de hefbrug niet voortdurend gebruikt wordt moet deze olieverversing plaatsvinden. OLIE VERVERSEN 1. Zet de hefbrug in de laagste stand en tap de olie af. 2. De tank vullen met hydraulische olie Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), afgefilterd op 4 micron max. Model KS 2038 A Liter 6 Afb. 3.1, Smeervoorschrift Tijdens inspektie en onderhoud moet de hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet de hoofdschakelaar uitgeschakeld worden. Hiertoe dient de hoofdschakelaar naar de 0-positie te worden gedraaid en worden vergrendeld met een hangslot. Alleen indien bepaalde afstellingen en kontroles dat vereisen kan tijdelijk de spanning weer ingeschakeld worden. 3.2 DAGELIJKS (DOOR GEBRUIKER) - Kontroleren op zichtbare schade. - Kontroleren op olielekkage van de hydraulische unit, de leidingen en de cilinder. 3.3 MAANDELIJKS (DOOR GEBRUIKER) - Kontroleren van de werking van de vergrendelpallen door de hefbrug te heffen en deze vervolgens in de pallen te laten dalen. - Indien dit niet goed functioneert moet de servicedienst worden geraadpleegd. 7 3.4 JAARLIJKS (DOOR DE SERVICEDIENST) De gebruiker dient eenmaal per jaar de hefbrug te laten inspekteren door de servicedienst van Stertil of een andere door Stertil erkende servicedienst (beiden verder "de servicedienst"). Voor deze jaarlijkse inspectie kan een onderhoudsabonnement met de servicedienst worden afgesloten. Indien geen onderhoudsabonnement wordt afgesloten, dient de gebruiker zelf jaarlijks een afspraak te maken voor deze inspektie en onderhoudsbeurt. Deze inspektie wordt afgetekend op de inspektie-kontrolelijst, blz. 129. De volgende werkzaamheden moeten worden verricht: - Kontrole zoals omschreven onder Dagelijks en Maandelijks. - Kontroleren van het olieniveau. Het olieniveau in de tank van de hydrauliek-unit moet, met de hefbrug in de onderste positie, boven de streep van het minimum-olieniveau staan. De te gebruiken hydrauliek-olie is "HYDRAN 46" met een absolute filtering op 4 micron. Bij een te laag oliepeil, altijd ook de hierna omschreven kontroles op lekkage uitvoeren. - Kontrole van alle beveiligingen, overeenkomstig § 4 Montage en inbedrijfname onder punt 4.4: kontrole van de beveiligingen. - Kontrole van het aanhaalmoment van de ankerbouten overeenkomstig de gegevens § 4 montage en inbedrijfname onder punt 4.2.2: aanhaalmoment ankerbouten. - Kontrole van de afstelling van de grendelpal overeenkomstig de gegevens § 4 montage en inbedrijfname zie afb. 4.8 afstelling grendelpal. - Kontrole van de cilinder op lekkage. Indien na een interval tussen twee inspektiebeurten het olieopvangbakje geheel vol is, moeten de afdichting en de geleidingsringen worden vervangen. - Kontrole op lekkage van het hydraulisch systeem. Indien de hefbrug meer dan een millimeter per 10 minuten daalt dient het systeem gecontroleerd te worden op uitwendige (leidingen, koppelingen) en inwendige (ventielen) lekkage. Defecte onderdelen moeten worden vervangen. - Kontroleer de werking van de armblokkering door de armen bij een hefhoogte groter dan 40 mm te bewegen; afgezien van wat speling mag de arm niet kunnen verdraaien. - Kontrole scharnierassen. Indien de speling op de scharnieren meer is dan 1,5 mm, dienen de assen te worden vervangen. - Algemene kontrole op beschadigingen. Bij scheurvorming in konstruktiedelen, de betreffende onderdelen vervangen. Beschadigde delen, die gevaarlijke situaties kunnen veroorzaken, herstellen of vervangen. Voor bijzonderheden zie het Montage- en Servicevoorschrift. 8 4 MONTAGE EN INBEDRIJFNAME 4.1 ALGEMEEN De montage van de hefbrug wordt verricht door de servicedienst van Stertil of een door Stertil erkende servicedienst. 4.2 MONTAGE 4.2.1 Fundatievoorschrift (zie afb. 4.1) De hefbrug moet op een vlakke gewapende betonvloer geplaatst worden. De fundering en verankering moet aan de onderstaande eisen voldoen. Dikte betonfundering Betonkwaliteit Wapening : minimaal 150 mm (standaard ankers) minimaal 110 mm (chemische ankers) : B25 - DIN 1045 : minimaal 2 matten 150 x 150 x 8, kwal. QRM 48 De wapening mag het aanbrengen van de ankers niet belemmeren (zie gatenpatroon afb. 4.1). Er kunnen 2 typen ankers worden gebruikt voor de bevestiging van de hefbrug. a. Voor vloeren van minimaal 150 mm dikte: 8 st. UPAT PS B18/50 /80 (boor 18 mm, boordiepte min.110, aanhaalmoment 80 Nm) b. Voor vloeren van minimaal 110 mm dikte: 8 st. chemische ankers UPAT-UKA (aanhaalmoment 35 Nm) ankerstang ASTA M12 x 160 capsule UKA 3 EAP M12 (boor 14 mm) De chemische ankers moeten worden geplaatst volgens de voorschriften 4.2.2, waarbij de juiste boordiepte en de aanhaalmomenten moeten worden aangehouden. Indien niet aan bovengenoemde voorwaarde wordt voldaan is een nieuwe fundering volgens onderstaande gegevens te storten. Betonvolume : 3,55 x 1,9 x 0,15 = 1,01 m3 Wapening : minimaal 2 matten 150 x 150 x 8 , kwal. QRM 48 Max.optredende gronddruk : 0,1 kg/cm2 Het is de verantwoordelijkheid van de gebruiker om aan te geven of de betonvloer van voldoende kwaliteit is. Bij plaatsing van de hefbrug in een ruimte met vorstgevaar moet de omtrek van de fundatie voorzien zijn van een vorstrand. Afb. 4.1 Fundering/ gatenpatroon 9 4.2.2 Plaatsing chemische ankers Controle vooraf: De hefbrug kan alleen geplaatst worden op een betonvloer die: - niet gescheurd is (in bevestigingsgebied v.d. ankerbouten) - minimaal 110 mm dik (deklagen niet meegerekend) - een betonsterkteklasse heeft van minimaal B 25 - een minimale afstand tot rand betonplaat heeft van 135 mm Plaatsingsvolgorde: - Boordiepte 90 mm De boormachine dient zodanig ingesteld te worden dat dieper boren dan 90 mm niet mogelijk is Het boren moet dan ook zorgvuldig gebeuren. Bij doorgeboorde gaten is de houdkracht van de ankers niet te garanderen. - Controleer, met bijvoorbeeld een schroevedraaier, of de gaten niet doorgeboord zijn. - Stel de kolommen en ondervul de voetplaten volgens afb. 4.2. Afb. 4.2. Attentie: De voetplaat ondervullen op aangegeven plaatsen (afb. 4.2), niet meer en niet minder. - Plaats de ankers (A.28) verder overeenkomstig de voorschriften van de leverancier. Attentie: de ankers nog niet vast zetten, dit kan pas nadat de door de fabrikant voorgeschreven uithardtijd verstreken is. - Nadat de uithardtijd verstreken is wordt de houdkracht van de ankerbouten gecontroleerd door hier een aanhaalmoment van 35 Nm op aan te brengen. Hierbij mag geen kruip van de ankerbout optreden. Na een belastingsproef van de hefbrug is de ankerbout nogmaals met een moment van 35 Nm na te draaien. De moer mag nu niet doordraaien. - Ankerbouten die kruip vertonen zijn te verwijderen door ze uit het gat te draaien. Hierna het gat zorgvuldig naboren (zelfde diameter) en een nieuw anker plaatsen. - Ankerboutbevestiging hierna opnieuw controleren met hetzelfde aanhaalmoment. - Hierna de ankerbouten losdraaien en vervolgens met een moment van 25 Nm vastdraaien. De controle van de ankerboutbevestiging is nodig omdat bij het boren scheurvorming in de onderlaag van het beton opgetreden kan zijn waardoor hars en of harder wegvloeit zonder dat een goede menging van beiden opgetreden is. De houdkracht van het anker is dan beslist onvoldoende. Door de plaatsing van het anker zullen de scheuren in het algemeen opgevuld worden en is een tweede anker wel goed te plaatsen. Ook het naboren dient zorgvuldig te geschieden. Deklagen: De dikte van een deklaag moet volledig gecompenseerd worden. Dit betekent dat bij een deklaag van 20 mm de gaten 20 mm dieper geboord moeten worden. 10 4.2.3 Elektrische voeding De hydraulische unit wordt van een eigen gezekerde netvoeding voorzien (zie 1.2). Deze voeding kan van het plafond of uit de vloer komen (zie pijl A, afb. 4.1). Wanneer de kabel uit de vloer komt, moet het uitstekende gedeelte 2,20 meter zijn. De installateur ter plaatse bepaalt de doorsnede van de aders van de krachtstroomkabel. De onderstaande tabel kan als richtlijn dienen. Spanning Lengte van de kabel in meters 380 V/415 V 85 220 V/240 V 28 Doorsnede 135 200 45 2 68 2 2,5 mm 4 mm 6 mm2 4.2.4 Opbouw • Opbouw (zie fig. A en B) (Indien verhoogde uitvoering: begin bij punt 4.2.9) - monteer de rubber buffers met tussenringen 4x (A.46, A.47) en bouten 4x (A.48) in kolom I - plaats bouten, moeren en ringen 4x (A.57, A.59, A.60) in de onderste gaten van kolom I en II, moeren niet vastdraaien i.v.m. plaatsen van de bovenverbinding - zet de kolommen op de juiste plaats en op de onderlinge afstand zoals in afb. 4.1 is aangegeven - Boor de gaten volgens het gatenpatroon (zie afb. 4.1). Boor 18 mm gaten voor UPAT-PSZ ankers of 14 mm gaten voor chemische ankers zie ook het voorschrift 4.2.2. - monteer schakelaar hoogtebeveiliging (B.2) met moeren en ringen (B.16) in bovenverbinding (A.13) - monteer goot hoogteafslag (A.16) met 4x (B.12, B.13, B.14, B.15) - monteer de bovenverbinding (A.13) met bouten (A.57) en moeren en ringen (A.59, A.60) - monteer de afstandbussen (A.54, A.55) met schroeven (A.52) in beide kolommen en aardkabel (A.71) tussen bovenste afstandsbus (A.54) en kolom I 4.2.5 Hydrauliek (fig. C en G) Attentie: Let op bij het monteren van hydraulische onderdelen! Alle onderdelen moeten vrij zijn van verontreinigingen. Gebruik voor het hydraulische systeem schone olie Hydran 46, afgefilterd op 4 micron absoluut. Verwijder alle plastic afsluitpluggen voor montage van onderdelen! - monteer hydrauliekslang (G.15, G.16) met verloop (G.17, G.18) op poort M en S van regelblok (C.31) aan hydraulische unit (G.1) - plaats vuldop met ontluchting (C.13) aan de tank van de hydr. unit - monteer hydraulische unit (G.1) aan kolom I met moeren en ringen 4x (A.49, A.50) - monteer hydrauliekleiding (G.19) met bijbehorende koppelingen (G.9, G.10, G.11, G.12) - sluit hydrauliekslangen aan op leidingwerk met koppelingen (G.13, G.14) 11 4.2.6 Elektrisch (zie fig. F) - monteer bedieningskast (F.0) aan kolom I met schroeven (A.56) - monteer wandcontactdoos (F.14) aan kolom II met schroeven (A.56) (bij dubbele bediening wordt bedieningskast (F.18) op kolom II gemonteerd) - installeer elektrische bekabeling: sluit elektrische kabels aan op hoogtebeveiliging (F.11), potentiometers (F.16) en ventielen van de hydraulische unit kabel MCV-B op correctieventiel poort B van hydr. blok kabel MCV-C op correctieventiel poort C van hydr. blok kabel MLV op daalventiel hydr. unit kabel HS op schakelaar hoogtebeveiliging zie voor de aansluiting van de wandcontactdoos (F.14) en de verlichting (optie) aansluitschema fig. H. - monteer aardkabel (A.27) aan de motor met bout (A.26) - zet kabels met kabelbandjes vast Attentie: let op dat de beweging van de goot voor de hoogte afslag (A.16) en de werking van de hefmagneten (F.15) niet wordt belemmerd door losliggende kabels - bedieningskast tijdelijk aansluiten op het elektrisch net 4.2.7 Montage draagarmen (zie fig. A) geleidestukken ± 40 cm heffen door op de stijgknop te drukken • lange arm: Plaats koppelingshelften (A.35, A.37) in de arm (A.22) monteer arm (A.22) tussen de scharnierplaten van het geleidestuk monteer scharnieras (A.38) monteer drukstift (A.39) met pen (A.36) monteer vervolgens (A.40, A.41, A.34, A.33, A.67, A.42, A.43) zet afdekplaat (A.42) vast met bouten en ringen 2x (A.45, A.34) monteer knop (A.44) • korte arm: plaats arm (A.21) tussen de scharnierplaten van het geleidestuk plaats onderste koppelingshelft (A.35) plaats bovenste koppelingshelft (A.37) verdere volgorde zie lange arm plaats gereedschapbakje (A.65) 4.2.8 portierbescherming Geleidestuk eerst ontvetten met ontvetter b.v. spiritus. Plak portierbescherming (A.58) op geleidestukken (A.2, A.12), ca. 45 cm boven de voetplaat. Portierbescherming vastkloppen met rubber hamer. 12 4.2.9 Verhoogde uitvoering (fig. M) - afsluitdop (E.16) en borgmoeren (E.6, D.14) van de cilinders bij de kopplaat verwijderen (let op stelschroeven (D.6, E.15) in borgmoeren (D.14, E.6) - kopplaten verwijderen (cilinders ondersteunen) - verhogingen aanbrengen (M.1 en M.2) met bouten, moeren en ringen 12x (M.8, M.9 en M.10) (let op ring onder boutkop en onder moer) vastzetten met aanhaalmoment 86 Nm - cilinders vastzetten met borgmoeren (E.6, D.14) bij kolom I en II moer borgen met stelschroeven (D.6, E.15) - afsluitdop (E.16) nog niet plaatsen i.v.m. ontluchten - monteer de rubber buffers met tussenringen 4x (A.46, A.47) met bouten 4x (A.48) in kolom I - monteer de potentiometers (B.1) met schroeven (B.11) - de staalkabels nog niet aan de geleidestukken bevestigen - plaats bouten, moeren en ringen 4x (A.57, A.59, A.60) in de onderste gaten van kolom I en II, moeren niet vastdraaien i.v.m. plaatsen van de bovenverbinding - zet de kolommen op de juiste plaats en op de onderlinge afstand zoals in afb. 4.1 is aangegeven - boor de ankergaten en plaats de ankers 8x (A.66) volgens voorschrift 4.2.2 - monteer schakelaar hoogteafslag (B.2) met moeren en ringen (B.16) in bovenverbinding (A.13) - monteer hoogteafslag (A.16) met 4x (B.12, B.13, B.14, B.15) - monteer de bovenverbinding (A.13) met bouten, moeren en ringen (A.57, A.59, A.60) - monteer de afstandbussen (A.54, A.55) met schroeven (A.52) in beide kolommen - plaats T-koppeling (M.5) - plaats koppeling (M.6) - hydrauliek leidingen 2x (M.4) aanbrengen - bevestig kniekoppelingen 2x (M.3) - monteer hydrauliekleiding (M.7) - zie verder 4.2.5 4.3 Werking en afstelling van de hefbrug 4.3.1 Werking De hefbrug werkt volgens het master slave principe. D.w.z. dat de cilinder in kolom II (S=slave) de cilinder in kolom I (M=master) volgt. (zie fig. L). De oliedruk in de masterzijde is max. 220 bar, in de slavezijde max. 95 bar. De gelijkloop van de beide cilinders wordt bewaakt en evt. gecorrigeerd door twee potentiometers, correctieventielen B en C en een elektronisch systeem. Bij een verschil van meer dan ca. 15 mm gaat de rode of de groene LED (LMH of LSH) in de bedieningskast branden (zie afb. 4.3). Dit wordt bijgeregeld met de correctieventielen MCV-B en MCV-C totdat het verschil weer nul is. Tijdens het bijregelen zal één van de gele LED's (LSC of LMC) in de bedieningskast branden. De ventielen B en C kunnen met de hand worden bediend d.m.v. de schakelaars SC en MC (zie afb. 4.4). Bij het bedienen van MC zal de master dalen. De slave zal hierdoor ook iets dalen, maar minder dan de master (ca. 15% t.o.v. de master). Indien SC wordt bediend daalt alleen de slave. LMH LSH LSC LMC LHS S1 S2 SC MC Afb. 4.3 - LED master te hoog (rood) - LED slave te hoog (groen) - LED slave correctie (geel) - LED master correctie (geel) - LED hoogte afslag (groen) - Schakelaar onbeveiligd stijgen - Schakelaar onbeveiligd dalen en ontgrendelen - Schakelaar correctie slave - Schakelaar correctie master Afb. 4.4 13 Afb. 4.5 LED AAN UIT LMH (rood) master te hoog Master correct LSH (groen) slave te hoog Slave correct LSC (geel) slavezijde wordt gecorrigeerd Geen correctie LMC (geel) masterzijde wordt gecorrigeerd Geen correctie LHS (groen) elektrisch systeem werkt correct Hoogtebeveiliging aangesproken Indien de LED's LMH en LSH tegelijk branden staan de master en slave exact gelijk 4.3.2 Uitgangspositie (zie afb. 4.6) 1. Slavedeel mastercilinder 100% voorgevuld. 2. Slavecilinder over 20 cm voorgevuld incl. vertikale leiding. 3. Staaldraad potentiometer nog niet aangesloten op geleidestukken. 4. Potentiometers elektrisch aangesloten. 4.3.3 Afstellen - blokje hout onder geleidestuk kolom II verwijderen - T-koppeling bij A iets losdraaien, zodat de lucht kan ontsnappen - de horizontale leiding A-B zal zich nu vullen met olie - als er olie uit de koppeling komt, deze dichtdraaien - monteer pal (B.5) en hefmagneet (B.4) met klemplaat, bout en kunststof bus (B.7, B.8, B.6) in kolom I en II - El. kabels aansluiten op hefmagneten (VLM1 + VLM2) - Breng de armen ca. 5x omhoog (ca. 0,2 mtr) en omlaag om de lucht uit de mastercircuit te verwijderen. - omhoog: stijgknop op de bedieningskast - omlaag: daalknop en ontgrendel knop op bedieningskast - Ontluchten van de slavecilinder: breng de hefbrug in de hoogste stand. De zuiger van de slave cilinder (kolom II) bevindt zich nu boven in de cilinder en is bereikbaar via de bovenzijde van de kolom. Draai m.b.v. een lange dopsleutel SW10 het ontluchtingsboutje in de zuiger van de slave los totdat er olie uit het ontluchtingsboutje komt. Let op: de ontluchting er niet uit draaien, door het ontluchten zal de zuiger zakken, de dopsleutel mee laten zakken en de ontluchting dichtdraaien zodra er een konstante oliestroom uitkomt. 14 Afb. 4.6 Uitgangspositie - Monteer olievangbakje (G.2), sluitring (G.22) en geluidsdemper (G.24) met O-ring (G.23) op de slave-cilinder. - Zet de geleidestukken op ca. 0, 2 mtr boven de grond - De hefbrug dient zodanig afgesteld te worden dat de geleidestukken bij beide kolommen even hoog komen door: a. de hoogte van beide geleidestukken t.o.v. de voetplaat te meten b. correctie van de geleidestukken met de schakelaars MC en SC (zie afb. 4.4) totdat beide geleidestukken even hoog staan - Zet de stelstaafjes van de potentiometerunits als volgt vast in de geleidestukken. - Monteer eerst de stelstaaf in kolom I en zet deze ongeveer in het midden van het stuk zeskant in het geleidestuk. In de bedieningskast moet de groene LED gaan branden. - Monteer nu de stelstaaf in kolom II beweeg het staafje totdat de zowel de rode als de groene LED (LMH en LSH) in de bedieningskast gaan branden. Zet het staafje vast. Tijdens bedienen van de brug zullen beide LED's (rood en groen) niet blijven branden, omdat bij een klein verschil van de potentiometers de LED'S al reageren. Bij een verschil groter dan 15 mm zal de groene of de rode LED gaan branden en tevens één van de gele LED'S (LSC of LMC) ten teken dat de brug bezig is te corrigeren. Bij een verschil groter dan 30 mm zal de daalfunctie blokkeren en kan er alleen nog worden geheven. Dit zal kunnen voorkomen indien er iets onder één van de armen staat. Bij een verschil tussen de geleidestukken van meer dan 60 mm zal de hefbrug helemaal blokkeren. Indien dit voorkomt moet de servicedienst worden gewaarschuwd. 4.3.4 Afstellen van hoogste stand De hoogste stand kan worden ingesteld met de trimmer ADJ.L in de bedieningskast (afb. 4.7). Draai met een kleine schroevedraaier de trimmer tijdens heffen iets linksom totdat het stijgen stopt. Draai vervolgens de trimmer iets naar rechts totdat de hefbrug verder stijgt. Op deze wijze kan de hefbrug op de juiste hoogte worden afgesteld. De hoogste stand is juist voor het bereiken van de eindstand van de cilinder. Men kan dit controleren door de maat te meten vanaf de afwerkvloer tot bovenzijde opnemer (maximaal uitgedraaid). Dit moet ± 2000 mm zijn. De hefbrug kan op deze wijze ook op een lagere hoogste stand worden afgesteld. 4.3.5 Afstellen pallen Afb. 4.7 Pallen (B.5) afstellen met moer op hefmagneet. Afstand voorzijde pal tot kolom moet minimaal 30 mm en max. 35 mm zijn (zie afb. 4.8). Beweeg de geleidestukken vervolgens een keer omhoog en omlaag en kontroleer nogmaals de hoogte van de geleidestukken van beide kolommen. 4.4 Inbedrijfname en kontrole van de beveiligingen Vóór het eerste gebruik van de hefbrug, moeten onderstaande kontroles worden verricht door een monteur van de servicedienst. Hierbij mag geen voertuig op de hefbrug aanwezig zijn. 4.4.1 Vergrendelinrichting De grendelpallen (B.5) moeten vrij in alle nokken van de grendelstrip kunnen ingrijpen. Afb. 4.8 15 4.4.2 Hoogtebeveiliging Door de goot (A.16) te lichten moet het heffen van de hefbrug stoppen. 4.4.3 Beveiliging daalfunctie Voorwerp onder armen van kolom II plaatsen, hefbrug laten dalen. De daalbeweging, van het geleidestuk van kolom I moet binnen 40 mm worden uitgeschakeld. De stuurstroomLED op het bedientableau knippert nu met een korte cyclus. De hefbrug moet nu alleen nog kunnen stijgen. Dit herhalen bij kolom I. Indien de hefbrug nog kan dalen dient men de besturing te kontroleren volgens § 5.2 en zonodig te repareren. 4.4.4 Beveiliging systeem Het geleidestuk van kolom I m.b.v. een garagekrik ± 100 mm heffen. Alle functies op het bedientableau moeten nu onderbroken zijn. De stuurstroomLED knippert nu met een lange cyclus. Indien de hefbrug nog functioneert dient men de besturing te repareren. 4.4.5 Correctiesysteem Zet de armen ± 20 cm boven de grond. Laat geleidestuk van kolom I ca. 4 cm dalen door schakelaar MC in de bedieningskast te bedienen. Laat de hefbrug nu stijgen. De hefbrug moet zich nu corrigeren (groene led LSH en gele led LMC in bedieningskast branden) en in de bovenste stand moeten de armen weer op gelijke hoogte zijn. (beide led!s in de bedieningskast zijn uit) Herhaal dit met het geleidestuk van kolom II en gebruik schakelaar SC om het geleidestuk ca. 4 cm te laten dalen. Nu moeten de rode led LMH en de gele led LSC branden. Na correctie zijn de gele led!s weer uit. De rode en groene led kunnen beide blijven branden als de geleidestukken exact gelijk staan. Indien alles naar behoren werkt kan de tijdelijke aansluiting van het elektrische net worden ontkoppeld en de kabelgoten (A.15) met schroeven en ringen (A.52, A.53) worden bevestigd. 4.5 Ontluchten van de slavecilinder - koppel de staaldraden van de potentiometers los van de geleidestukken en laat de staaldraden voorzichtig oprollen tot in de bovenste stand - beide geleidestukken in de hoogste stand brengen - verwijder de dop (E.16) bovenop de slavecilinder - draai de ontluchtingschroef (E.14) boven in de zuiger los, zodat de lucht kan ontsnappen en er een constante stroom olie uit komt - draai de ontluchtingschroef goed dicht - breng de dop (E.16) aan - laat de hefbrug dalen en nivelleer de geleidestukken met schakelaar SC en MC (zie ook § 4.3.3) - sluit de staalkabels van de potentiometers aan zodanig dat de rode en groene led in de bedieningskast beide tegelijk branden 16 5. SERVICE 5.1 ALGEMEEN Attentie: Alle verrichte reparaties aan de hefbrug en de gevolgen hiervan, die niet zijn uitgevoerd door de servicedienst, zijn volledig voor het risico van de gebruiker. Onder servicedienst wordt verstaan, de servicedienst van Stertil of een door Stertil erkende servicedienst. Voor het opheffen van de meeste storingen is het niet nodig het voertuig van de hefbrug te verwijderen. Het verdient aanbeveling het voertuig te verwijderen, wanneer de hefbrug zich in de laagste stand bevindt. Het verdient aanbeveling om bij storing of reparatie de hefbrug in de laagste stand te zetten. Is dit vanwege de storing niet mogelijk, dan moet zeker gesteld worden dat alle pallen in de vergrendeling (dalen zonder ontgrendelen) rusten. De hoofdschakelaar van de bedieningskast moet worden uitgeschakeld. Hiertoe dient de hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid te worden en worden vergrendeld met een hangslot. Geen delen van het hydraulisch systeem losdraaien of uitnemen, voordat de hefbrug in de laagste stand staat of in de vergrendeling rust. Onderstaande storingsdiagnose kan gebruikt worden bij het lokaliseren van defecten. Bij twijfel dient de gebruiker kontakt op te nemen met de servicedienst. 5.2 STORINGSDIAGNOSE HEFBRUG STIJGT NIET A. Geen netspanning/stuurspanning. Zie betreffende tabel. B. Te laag oliepeil (motor draait wel). Bijvullen, zie sticker "Smeervoorschrift" op de kolom. C. Lucht in pomp (alleen mogelijk nadat de tank leeg is geweest). Druk gedurende 1 minuut de knoppen "stijgen" en "dalen" gelijktijdig in. D. Veiligheidsventiel tegen overbelasting opent zich. - E. Pomp heeft te weinig opbrengst. Pomp laten verwisselen door servicedienst. F. Geleidestukken op ongelijke hoogte (meer dan 60 mm) LED stuurstroom knippert (lange cyclus) Corrigeren met correctieventielen (zie 4.3 en verder). Bij herhaling servicedienst waarschuwen. G. Onderbroken circuit hoogtebeveiliging: elektrische storing of te hoog voertuig. Hefbrug laten dalen. Bij elektrische storing servicedienst raadplegen. H. Onderbroken circuit hoogste stand: 1. elektrische storing. 2. hefbrug staat in de hoogste stand. 1. 2. 17 Hefbrug te zwaar belast. Veiligheidsventiel niet goed afgesteld; laten afstellen door servicedienst. Servicedienst raadplegen. Hefbrug laten dalen. Hoogste stand eventueel opnieuw instellen (zie 4.3.4) DE HEFBRUG DAALT NIET A. Geen netspanning/stuurspanning. Zie betreffende tabel. B. Pal wordt niet uit de vergrendeling getrokken. Laat de hefbrug eerst ca. 50 mm stijgen. Zie sticker "Bediening" op de kolom. C. Het elektrisch bediende daalventiel aan de hydraulische unit gaat niet open. Geen stuurspanning magneetspoel, of daalventiel is defect. Door servicedienst laten herstellen. D. Vervuild daalventiel. Daalventiel laten reinigen of vervangen door servicedienst. E. Beveiliging tegen slangbreuk is gesloten. Controleren op slangbreuk. Bij geen breuk, hefbrug iets laten stijgen en opnieuw laten dalen. Bij herhaling servicedienst waarschuwen. Bij slangbreuk deze laten vervangen door servicemonteur. Controle van de vanginrichting op beschadigingen. F. Geleidestukken op ongelijke hoogte. 1. Verschil meer dan 30, minder dan 60 mm LED stuurstroom knippert (korte cyclus) 2. Verschil meer dan 60 mm LED stuurstroom knippert (lange cyclus) 1. 2. Laat de hefbrug stijgen en verwijder eventuele obstakels onder armen. Corrigeren met correctieventielen (zie 4.3 en verder). Bij herhaling servicedienst waarschuwen. DE HEFBRUG DAALT UIT ZICHZELF A. Eén van de cilinderafdichtingen is beschadigd. Er lekt dan konstant olie. Manchet of cilinder laten vervangen door de servicedienst. B. Lekkage in de koppelingen van de olieleidingen. Koppelingen of wartelmoeren aandraaien. C. Vervuilde of beschadigde terugslagklep (afb. 4.7) Oliefilter met daar achterliggende kogel laten reinigen door servicedienst. D. Vervuilde of beschadigde daal- correcieventielen. Ventiel laten reinigen of vervangen door servicedienst. DE HEFBRUG STIJGT ONVOLDOENDE A. Olieniveau in de tank te laag. Olie bijvullen volgens 3.1, zie ook sticker "Smeervoorschrift" op de kolom. B. Pomp zuigt lucht aan. Zuigfilter bevestiging aandraaien of aanknijpen C. Hoogste stand niet goed afgesteld. Afstellen volgens 4.3.4 ARMEN OP ONGELIJKE HOOGTE A. Regelsysteem werkt niet correct Corrigeren met correctieventielen (zie 4.3 en verder). Bij herhaling servicedienst waarschuwen. 18 GEEN NETSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.2) netspannings- en stuurspanningsindikatie branden niet. A. Hoofdschakelaar uit. Hoofdschakelaar aanzetten. B. LED's defect. Hefbrug funktioneert normaal. Raadpleeg servicedienst. C. Netspanning niet aanwezig. Storing door erkende elektricien laten opheffen. D. Zekering F1 defect. Vervang de defecte zekering 200 (315) mA traag. E. Connector van bedieningstableau (zie kastindeling Kontroleer de verbinding. fig. H) is niet goed gemonteerd. F. Besturingsprint defect (gelijkrichter). Raadpleeg servicedienst. GEEN STUURSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.2) stuurspanningsindikatie brandt niet, netspanningsindikatie wel. A. LED defect. Hefbrug funktioneert normaal. Raadpleeg servicedienst. B. Besturingsprint defect. Raadpleeg servicedienst. DRUKKNOPINDIKATIE (LED) FUNKTIONEERT NIET A. Bij het bedienen van de bedieningsknop voor stijgen, dalen of ontgrendelen gaat de LED in de knop niet branden. 1. Voertuig komt tegen hoogtebeveiliging. 2. Onderbroken stroomcircuit. 1. 2. B. LED defect. Hefbrug functioneert normaal. Voertuig laten dalen. Controleer en herstel dradenloop of waarschuw servicedienst. Raadpleeg servicedienst. VERLICHTING FUNCTIONEERT NIET (indien aanwezig) Storing in bedieningskast. A. LED LF2 en/of LF3 in de bedieningskast branden:Zekering(en) defect. 5.3 Vervang zekering(en) F2 en/of F3 (5 A traag). Attentie: Bij storingen anders dan hierboven genoemd, altijd de servicedienst raadplegen. VERVANGEN MASTER CILINDER 5.3.1 Cilinder demonteren - Geleidestukken in onderste positie - Staaldraden potentiometers losnemen van de geleidestukken. - Geleidestukken heffen tot bovenste stand. (net boven de bovenste palstand) - Olieleiding bovenop kolom I loskoppelen en eventueel met dop afdichten om olielekkage zoveel mogelijk te beperken. Slave zakt in de pal. (olie in leiding slave laten) - Met daalventiel en ontgrendelknop geleidestuk I laten dalen (geleidestuk II in de pal) - Geleidestuk I nu heffen met garagekrik. (± 20 cm) - Master met stijgknop ± 8 cm laten stijgen. 19 - Moer van zuigerstang master verwijderen. Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang. Hef het geleidestuk met de krik tot dat de cilinder vrij komt van de kopplaat. Cilindermoer losdraaien. (let op stelschroef) Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt. Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen. Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in. Cilinder vervolgens met touw uit het geleidestuk verwijderen. 5.3.2 Cilinder monteren 5.4 Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk. Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten. Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot dat de cilinder door de kopplaat steekt. Bevestig de ring en de moer op de kopplaat. (borgen met stelschroef) Trek de zuigerstang uit. (eventueel met perslucht) Stang onderin het geleidestuk vastzetten met borgmoer. Masterleiding aansluiten. (let op kogels en doppen verwijderen) Geleidestuk kolom I heffen en een keer laten dalen om de lucht uit het mastercircuit te verwijderen. Geleidestuk kolom I heffen bovenste palstand. (gelijk met geleidestuk kolom II) Slavegedeelte van de master vullen met olie. Brug tot halverwege laten dalen en daarna eventueel ontluchten op de slavecilinder. zie ontluchten slave § 4.5) Geleidestukken laten dalen tot ± 20 cm boven de grond en zonodig corrigeren door correctieventiel hoogste geleidestuk te bedienen. Staaldraden potentiometerunits bevestigen. (afstellen volgens § 4.3.3) VERVANGEN SLAVE CILINDER 5.4.1 Cilinder demonteren - Geleidestukken in onderste stand zetten. Staaldraden potentiometers losnemen van de geleidestukken. Geleidestuk kolom II heffen met garagekrik. (± 20 cm) Brug iets laten stijgen door op stijgknop te drukken. (± 8 cm) Moer op zuigerstang, onder het geleidestuk, verwijderen. Olieleiding bovenaan bij de slave loskoppelen en eventueel met dop afsluiten om olielekkage zoveel mogelijk te beperken. Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang. Hef het geleidestuk met de krik tot de cilinder vrij komt van de kopplaat. Dop (E.16) op cilinder verwijderen en cilindermoer losdraaien. (let op stelschroef) Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt. Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen. Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in. Cilinder vervolgens met touw uit het geleidestuk verwijderen. 5.4.2 Cilinder monteren - Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk. Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten. Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot de cilinder door de kopplaat steekt. Bevestig de moer op de cilinder. (borgen met stelschroef) Trek de zuigerstang uit. Stang onderin het geleidestuk vastzetten met borgmoer. Leiding vastzetten. Geleidestukken laten stijgen en de slave ontluchten bovenop de zuiger. (zie ontluchten slavecilinder § 4.5) Dop (E.16) bovenop de slave monteren. Brug laten dalen tot ± 20 cm boven de grond en eventueel nivelleren door het correctieventiel van het hoogste geleidestuk te bedienen. - Staaldraden potentiometers bevestigen. (afstellen volgens § 4.3.3) 20 5.5 NOODDAALVOORZIENING In dringende situaties, waarbij het onmogelijk is de hefbrug te laten dalen middels de bedieningskast, is het mogelijk om de hefbrug handmatig te laten dalen. Handmatig dalen mag alleen worden uitgevoerd door een monteur van de servicedienst. 6 ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN 6.1 ONDERDELENLIJST fig. A t/m O De titels van de kolommen op de onderdelenlijst hebben de volgende betekenis: 6.2 fig. & index fig. verwijst naar de betreffende groep van de onderdelentekening. Index naar het onderdeel in deze groep. Reference Nummers in deze kolom zijn STERTIL- bestelnummers. Bij bestelling gelieve men deze nummers te vermelden. Description Deze kolom bevat de benaming van de onderdelen. BESTELLEN VAN VERVANGINGSDELEN Vervangingsdelen kunnen worden besteld bij Stertil, voor adresgegevens zie § 1.1. Bij de bestelling van vervangingsdelen dient men het volgende op te geven: Type hefbrug Serienummer Reference nr. 7 : KS 2038 : zie typeplaatje op de hefbrug. : zie fig. A t/m O OPTIES Zie voor diverse opties blz. 123 t/m 127. 21 ENGLISH Contents Page 1. GENERAL.............................................................................................................................................................................24 1.1 1.2 Manufacturer's information.......................................................................................................................................24 Specifications............................................................................................................................................................24 2. DIRECTIONS........................................................................................................................................................................25 2.1 2.2 2.3 2.4 Safety measures.........................................................................................................................................................25 Lifting capacity .........................................................................................................................................................25 The lifting system......................................................................................................................................................25 Operating instructions ...............................................................................................................................................26 2.4.1 General.........................................................................................................................................................26 2.4.2 Arms ............................................................................................................................................................26 2.4.3 Operating general.........................................................................................................................................26 2.4.4 Lifting ..........................................................................................................................................................27 2.4.5 Lowering......................................................................................................................................................27 2.4.6 Lighting (optional) .......................................................................................................................................27 3. INSPECTION AND MAINTENANCE.................................................................................................................................28 3.1 3.2 3.3 3.4 General......................................................................................................................................................................28 Daily .........................................................................................................................................................................28 Monthly.....................................................................................................................................................................28 Annually....................................................................................................................................................................29 4. ASSEMBLY AND STARTING OPERATION.....................................................................................................................30 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 General......................................................................................................................................................................30 Assembly...................................................................................................................................................................30 4.2.1 Foundation Instructions ...............................................................................................................................30 4.2.2 Positioning chemical anchors.......................................................................................................................31 4.2.3 Electrical supply ..........................................................................................................................................32 4.2.4 Assembly .....................................................................................................................................................32 4.2.5 Hydraulic .....................................................................................................................................................32 4.2.6 Electrical......................................................................................................................................................33 4.2.7 Mounting swivel arms..................................................................................................................................33 4.2.8 Door protection............................................................................................................................................33 4.2.9 Raised model ...............................................................................................................................................34 Operating and adjusting the car lift...........................................................................................................................34 4.3.1 Operation .....................................................................................................................................................34 4.3.2 Starting position...........................................................................................................................................35 4.3.3 Adjustment...................................................................................................................................................35 4.3.4 Setting the highest position ..........................................................................................................................36 4.3.5 Setting the pawls ..........................................................................................................................................36 Taking into operation and safety checks ...................................................................................................................36 4.4.1 Locking mechanism .....................................................................................................................................36 4.4.2 Height safeguard ..........................................................................................................................................37 4.4.3 Safeguarding lowering function ...................................................................................................................37 4.4.4 Safeguarding system ....................................................................................................................................37 4.4.5 Correction system ........................................................................................................................................37 Bleeding the slave-cylinder.......................................................................................................................................37 22 Contents Page 5. SERVICE...............................................................................................................................................................................38 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 General......................................................................................................................................................................38 Trouble-shooting.......................................................................................................................................................38 Replacing master cylinder.........................................................................................................................................40 5.3.1 Dissassembling the cyclinder .......................................................................................................................40 5.3.2 Assembling the cylinder...............................................................................................................................41 Replacing slave cylinder ...........................................................................................................................................41 5.4.1 Dissassembling the cylinder.........................................................................................................................41 5.4.2 Assembling the cylinder...............................................................................................................................41 Emergency lowering facility .....................................................................................................................................42 6. LIST OF PARTS AND APPENDICES .................................................................................................................................42 6.1 Parts List..........................................................................................................................................................................42 6.2 Ordering spare parts ........................................................................................................................................................42 7. OPTIONS ............................................................................................................................................................................123 Raised model........................................................................................................................................................................124 Lighting................................................................................................................................................................................126 Second control box ..............................................................................................................................................................127 APPENDICES AND FIGURES A B C D E F G H I J K L Overview carlift ...................................................................................................................................................................106 Overview carlift ...................................................................................................................................................................108 Hydraulic unit ......................................................................................................................................................................110 Master cylinder ....................................................................................................................................................................112 Slave cylinder.......................................................................................................................................................................112 Electrical ..............................................................................................................................................................................114 Hydraulic .............................................................................................................................................................................116 Electrical diagram 380/415 V - 220/240 V. ........................................................................................................................118 Control box. ........................................................................................................................................................................119 Position of stickers . . ................. ............. ..........................................................................................................................120 Dimensional drawing ...........................................................................................................................................................121 Hydraulic scheme.................................................................................................................................................................122 Inspection - checklist ..........................................................................................................................................................129 23 1. GENERAL 1.1 MANUFACTURER'S INFORMATION Stertil BV Westkern 3, 9288 CA Postbus 23, 9288 ZG Kootstertille (NL) Telephone 31(0)512334444 Telefax 31(0)512334430 E-mail: [email protected] Website: www.stertil.nl 1.2 SPECIFICATIONS Also see type plate on the car lift. Model KS 2038 A Capacity 3800 kg Pressure Relief valve 260 bars (sealed ex-works with plastic cap) Max. Lifting height 2000 mm Electrical power 3.6 kW Mains supply 380/415 V, 50 Hz 3 x phase, 1 x earth, 1 x zero 220/240 V, 50 Hz 3 x phase, 1 x earth Mains fuse 380/415 V, 50 Hz 3 x 16 A 220/240 V, 50 Hz 3 x 16 A (slow) Operational voltage 24 V= Adjustment of hose burst check valve 1 mm Lifting/lowering time 24 sec. Noise level max 74,6 dB(A) Set-up indoors Weight 780 kg Necessary space excluding 600 mm wide escape paths: see dimensional drawing (fig. K). 24 2. DIRECTIONS 2.1 SAFETY MEASURES This car lift should be used exclusively for lifting vehicles and not for other applications. The set-up of the car lift must be such that a safe working area is created in which escape paths for emergency situations must be taken into consideration (leave a passageway of at least 600 mm free). Only suitably qualified persons may operate the car lift. These persons must always have informed themselves of the operating instructions for the car lift. The car lift can be fitted with two control cabinets (optional). Although simultaneous operation of the car lift is not possible (the control has a preference system), this can lead to the operating personnel being confronted with unexpected situations. Persons operating the car lift must ensure that there are no persons or objects in the work area of the car lift (including vehicles). The vehicle must be watched closely when the car lift is being raised or lowered. Dangerous situations can be caused if there are obstacles (sheer legs etc.) under the vehicle during lowering. Placing a vehicle which is too high on to the car lift can also lead to dangerous situations. Dangerous situations can also arise if it is possible for the vehicle to come into contact with the roof construction before coming into contact with the height limiter in the top connection of the car lift. It is forbidden for people to be on or under the car lift (with load) when the car lift is being operated (see fig. 2.1). It is forbidden to climb on the car lift or the vehicle when it is being operated. It is forbidden to work under the vehicle at a lift height lower than 400 mm. Fig. 2.1 If there is a malfunction in the lift or when the activities have been completed the car lift must be placed at its lowest position and switched off with the main switch. For this purpose the main switch must be turned to the 0 position and is to be secured with a padlock. During welding on or to the lift, take care of adequate earthing to prevent damage to the hydraulic cylinder, cables etc. Incorrect operation or faulty maintenance can lead to personal injury or damage to properties. 2.2 LIFTING CAPACITY The lifting capacity is 3800 kg. The pressure relief valve of the hydraulic unit is adjusted so that the specified capacity plus 10% never actually can be lifted. The design is based on a maximum load on one pad of 1267 kg and a load dividing between the axles of the vehicle in the proportion 33% - 67%. 2.3 THE LIFTING SYSTEM For the hydraulic scheme see fig. L. The KS 2038 is a fully hydraulic 2 column car lift fitted with 1 hydraulic unit (column I). The unit drives a master cylinder and a slave cylinder (column II). Because the slave cylinder is hydraulically connected to the master cylinder, it follows the movement of the master cylinder. 25 The car lift is fitted with a control and safeguarding system which ensures that: - The guiders remain at the same height in relation to each other. - The lowering movement stops if height differences are caused by obstacles. - The control voltage is interrupted if the mutual height of the guiders exceeds a fixed outer limit; this prevents operation by means of the buttons on the control cabinets of the car lift. - When the highest position is reached the lifting movement cuts out. - The lifting movement stops if the vehicle comes into contact with the top connection (height safeguard). The control system receives signals from: - the 2 potentiometer units above the columns. Each potentiometer 'measures' the height of the guider via a nylon wire connected to it in the column. - a height safeguard The control system continuously monitors the situation. Adjustment for correcting height differences only takes place when the car lift is raising or lowering. Control: - The correction of height differences by opening the hydraulic correction valves in the event of height differences greater than 15 mm, so that oil from the highest cylinder can flow out until the height difference returns to nil (height differences can come about due to an oil leakage in the cylinder or valves, for example). Safeguarding: - The interruption of the lowering movement if (due to obstacles under the arms, for example) height differences come about. An obstacle will prevent one guider from lowering any further. If the height difference amounts to more than 30 mm the lowering movement will be stopped. LED control voltage flashes in short cycle mode (see fig. 2.2). Raising the lift remains possible. Raising the lift evens out the height difference, which makes it possible to lower the lift. - The interruption of the control voltage in the event of a height difference of more than 60 mm prevents operation of the car lift using the buttons on the control cabinets. This can be seen on the control cabinet because the control voltage indicator flashes in long cycle mode (see fig. 2.2). The car lift is also fitted with the following mechanical safeguards: - Hose fracture valves, so that the cylinders are closed off in the event of a hose fracture. - An electro-mechanical drop safeguarding system (further referred to as "locking"), so that the lowering movement is mechanically blocked if the control voltage cuts out. The control and safeguards described above make the lifting system extremely reliable and safe. 2.4 OPERATING INSTRUCTIONS 2.4.1 General Vehicles should be positioned straight on the car lift. The vehicle can be positioned to a maximum of 100 mm from the middle. 2.4.2 Arms The vehicles should only be lifted up on the points indicated by the vehicle manufacturer. The arms are revolvable at the lowest position of the car lift. From 40 mm lifting height the arms are blocked against revolving. The arms can be revolved by pressing button (A.44) upwards. This may only carried out if the lift is unloaded. The arms can be pushed out to under the lifting points of the vehicle to be lifted. The pick-ups (A.30) can then be revolved upwards against the lifting points of the vehicle. 2.4.3 Operating general The car lift is operated using the switches on the control box (see control panel fig. 2.2) mounted on post I. Also see the operating sticker on the car lift. 26 The front of the control panel is covered with plastic foil. The panel may be operated only with the finger tips. The use of sharp objects (such as screwdrivers) can cause damage or faults. By turning the main switch to position 1 the indicator for the main and control current lights up. The car lift is then ready for use. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Main switch Lifting Lowering Releasing Main power indication Control power indication LED-indicator Lighting on/off Wall socket Fig. 2.2 Control panel The switches for raising, lowering and release are of the 'dead man's' type (hold to run). Operation is possible as long as the operating switch remains pressed in and stops immediately if the switch is released. 2.4.4 Lifting The uppermost button is for lifting. It has an arrow pointing upwards. 2.4.5 Lowering For lowering, the buttons for lowering (with an arrow pointing downwards) and release should be pressed at the same time. The unlocking button can be released during lowering. If problems are encountered during lowering the buttons should be released. For lowering in the locking mechanism only the lowering switch is pressed. The car lift then lowers to a maximum of 50 mm, until the locking pawls slot into the locking profiles. The locking pawls are now inoperable (unlocking is no longer possible when the unlocking switch is pressed). The car lift must firstly be raised again (to release the locking) before the car lift can be lowered again. The lowest 400 mm of the lifting movement is not fitted with a lock. Leakages or temperature differences can cause the car lift to drop slightly, loading one of the pawls in one of the columns. This pawl will no longer unlock when the unlocking button is pressed. The lift must firstly be raised slightly (max. 50 mm) until the locked pawl is released. It will then be possible to lower. Leakage can also cause the lift to lower 30 mm at an angle (lowering movement interrupted (see 2.3). The lift must now be raised 10 cm (the lift corrects the angle) before it is possible to lower. 2.4.6 Lighting (optional) The lights are operated with the light switch. (fig. 2.2). In case of faults consult point 5.2, Trouble-Shooting 27 3. INSPECTION AND MAINTENANCE 3.1 GENERAL See lubricating instructions fig. 3.1, or the sticker with the lubricating instructions on the car lift. Lubrication chart The car lift must be regularly serviced as listed. Once a year the lift must be subjected to a highly detailed check and inspection. You can have the car lift professionally checked by STERTIL mechanics by entering into a maintenance contract. Maintenance and inspection Cylinder Check oil level in reservoir Description Lubricate dry piston rod, if any Monthly X Top up (with car lift at ground level only) X Pawls and control rods Lubricate centres of rotation X Slack-cable safety device Lubricate centres of rotation X Steel cables/chain Grease Guiding parts of post Several pivot points yearly X Grease X Grease X HYDRAULIC OIL It is strongly recommended that the hydraulic oil be changed at least every 2 years, irrespective of the amount of use to which the lift is subjected. OIL CHANGING 1. Lower lift to fullest extent and drain all the oil. 2. Refill with hydraulic oil Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtered at 4 micron max. Model KS 2038 A Litre 6 Fig. 3.1, Lubrication chart During inspection and maintenance the car lift should be in the lowest position and the main switch should be turned off. This means that the main switch should be turned to the 0 position and is to be secured with a padlock. The current should be turned on again only for the adjustments and checks that require it. 3.2 DAILY (BY OPERATOR) - Check for visible damage. - Check for oil leaks in the hydraulic unit, lines and cylinder. 3.3 MONTHLY (BY OPERATOR) - Check the operation of the locking pawls by raising the car lift and then letting it descend in the pawls. - If this does not function correctly the service department must be consulted. 28 3.4 ANNUALLY (BY SERVICE DEPARTMENT) The user should have the car lift inspected once a year by the service department of Stertil or a servicing agency recognised by Stertil (both henceforth designated as 'service department'). For this annual inspection a maintenance contract can be arranged with the Stertil service department. If no maintenance contract is entered into, the user himself should make an appointment each year for this inspection and servicing. This inspection is recorded on the inspection check list, see page 129. It should comprise the following activities: - Daily and Monthly checks. - Oil level check. With the car lift in the lowest position, the oil level in the tank of the hydraulic unit should be above the line indicating the minimum level. 'HYDRAN 46' hydraulic oil should be used with an absolute filtering of 4 mu. If the oil level is too low, always carry out the checks for leakage described below. - A check of all safety equipment in compliance with the directions in Section 4. 'Assembly and Starting Operation' under point 4.4 checking safety equipment. - A check that the torque on the anchor bolts conforms to the specifications in Section 4, Assembly and Starting Operation' under point 4.2.2, 'Torque of Anchor Bolts'. - A check that the adjustment of the lock catch conforms to the specifications in Section 4, 'Assembly and Starting Operation', fig. 4.8, 'Lock Catch Adjustment'. - A check of the cylinder for leaks. If after an interval between two inspections the oil collection tray is completely full, the seals and guide rings should be replaced. - A check for leaks in the hydraulic system. If the car lift lowers more than 1 mm per 10 minutes, the system should be checked for exterior (lines, couplings) and interior (valves) leaks. Faulty parts should be replaced. - Check the operation of the arm blocking system by moving the arms at a lifting height higher than 40 mm; apart from some play, the arm must not be able to revolve. - Check the hinge spindles. If the play in the hinges is more than 1.5 mm the spindles should be replaced. - A general check for damage. Any structural part showing evidence of cracks or deformation should be replaced. Damaged parts which can cause dangerous situations should be repaired or replaced. For special cases see Assembly and Servicing Directions. 29 4 ASSEMBLY AND STARTING OPERATION 4.1 GENERAL The car lift should be assembled by the Stertil service department or a servicing agency recognised by Stertil. 4.2 ASSEMBLY 4.2.1 Foundation Instructions (see fig. 4.1) The car lift should be installed on a flat floor of reinforced concrete. The foundation and anchoring should meet the following requirements: Thickness of concrete floor Concrete quality Reinforcement : minimum 150 mm (standard anchor bolts) : minimum 110 mm (chemical anchor bolts) : B25 - DIN 1045 : minimum 2 mats 150 x 150 x 8, qual. QRM 48 The reinforcement should not obstruct the installation of the anchors (see hole patern fig. 4.1). - 2 types of anchors can be used for mounting the car lift. a. For floors with a minimum thickness of 150 mm: 8 UPAT PS B18/50 /80x 145 (drill 18 mm, drilldepth min.110, tightening moment 80 Nm) b. For floors with a minimum thickness of 110 mm: 8 anchor bolts UPAT-UKA (tightening moment 35 Nm) Anchor shaft ASTA M12 x 160 Capsule UKA 3 EAP M12 (drill 14 mm). The chemical anchor bolts must be positioned according to the instructions 4.2.2. The correct drilling depth and the tightening moment must be kept to. Should the above mentioned condition not be fulfilled, a new foundation will have to be poured according to the details given below. Concrete volume : 3,55 x 1,9 x 0,15 = 1.01 m3 Reinforcement : minimum two mats 150 x 150 x 8, qual. QRM 48 Max. ground pressure : 0.1 kg/cm2 It is the responsibility of the user to ascertain whether the quality of the concrete floor is adequate. If the car lift is installed in an area subject to frost the periphery of the foundation should have a frost edge. Fig. 4.1 Foundation / hole pattern 30 4.2.2 Positioning chemical anchors Check the following in advance: The car lift can only be mounted on a concrete floor: - which is not cracked (in the area of the anchor bolts) - is at least 110 mm thick (not counting covering layers) - is of a concrete strength class of at least B 25 - has a minimum distance to the edge of the concrete plate of 135 mm. Positioning Sequence: - The drilling depth is 90 mm. The drill should be adjusted so that the hole cannot be drilled deeper than 90 mm. Drilling should therefore proceed carefully. The holding power of anchors fixed in holes which have been drilled right through cannot be guaranteed. - Check with a screwdriver or similar implement whether the holes have been drilled right through. - Set up the posts and place spacers under the foot plates as shown in fig. 4.2. Fig. 4. 2. Attention: Fill the base plate at the points indicated (fig. 4.2), no more and no less. - Position anchors (A.28) furthermore according to directions of manufacturer. Attention: do not fasten the anchors until the setting time recommended by the manufacture has elapsed. - Once the setting time has elapsed the holding power of anchor bolts can be checked by applying a torque of 35 Nm to them. When subjected to this test the anchor bolts should show no 'creep'. After the car lift has undergone a load test, a torque of 35 Nm should again be applied to the anchor bolts. The nut should not turn any further. - Anchor bolts showing 'creep' can be removed by being turned out of the hole. The hole should then be rebored (to the same diameter) and a new anchor should be fitted. - Check the anchor fastening again by applying the same torque to it. - Then loosen the anchor bolts and tighten them to a torque of 25 Nm. Testing the anchor bolt fastening is necessary because cracks occurring in the lower layer of concrete can cause the resin and hardener to flow away from the anchor site before they have effectively mixed. In that event the holding force of the anchor is definitely insufficient. The placement of the first anchor will generally cause the cracks to fill so that a second anchor can be fastened effectively. Here too, drilling should proceed carefully. Covering layers: The thickness of a covering layer should be fully compensated for. This means that a covering layer of 20 mm will add 20 mm to the depth of the holes to be bored. 31 4.2.3 Electrical supply The hydraulic unit is fitted with a fused power supply (see 1.2). This power supply can come from the ceiling or the floor (see arrow A, fig. 4.1). When the cable comes from the floor, the section above the floor should be 2.2 metres long. The electrician should decide the diameter of the conductors of the three-phase cable for the specific situation. The table below can be used as a guide. Voltage Length of cable in metres 380 V/415 V 85 220 V/240 V 28 Diameter 135 200 45 2 68 2 2,5 mm 4 mm 6 mm2 4.2.4 Assembly • Structure (see fig. A and B). (For raised model: begin at point 4.2.9) - Assemble the rubber buffers using spacer rings 4x (A.46, A.47) and bolts 4 x (A.48) to column I. - Fit bolts, nuts and rings 4 x (A.57, A.59, A.60) in the lowest holes of columns I and II, do not tighten the nuts yet in connection with the position of the upper joint. - Site the posts at the correct position and the correct mutual distance as indicated in fig. 4.1. - Fill the holes according to the hole pattern (see fig. 4.1). Drill 18 mm holes for UPAT-PSZ anchors, 14 mm holes for bolt anchors. See also instruction 4.2.2. - Assemble the height safeguard (B.2) using the nuts and rings (B.16) in the upper joint (A.13). - Assemble the height limit (A.16) using 4x (B.12, B.13, B.14, B.15). - Assemble the upper joint (A.13) using bolts (A.57) and nuts and rings (A.59, A.60). - Assemble the spacers (A.54, A.55) using screws (A.52) in both columns and the earth cable between upper spacer (A.54) and column I. 4.2.5 Hydraulics (fig. C and G) Attention: Take care when mounting hydraulic parts! All parts must be free of contamination. Use clean oil for the hydraulic system, Hydran 46, filtered to 4 micron max. - Assemble hydraulic hose (G.15, G.16) using reducing piece (G.17, G.18) to gates M and S of the control block (C.31) of the hydraulic unit (G.1). - Fit breather cap (C.13) on the tank of the hydraulic unit. - Assemble hydraulic unit (G.1) to column I using nuts and rings 4x (A.49, A.50). - Assemble hydraulic piping (G.19) using related couplings (G.9, G.10, G.11, G.12). - Attach hydraulic hoses to the piping using couplings (G.13, G.14). 32 4.2.6 Electrical (see fig. F) - Assemble control box (F.0) to column I using screws (A.56). - Assemble powerpoint (F.14) to column II using screws (A.56) (for double control: assemble the control box (F.18) on column II). - Install electrical cabling: connect electric cables to height safeguard (F.11), potentiometers (F.16) and valves of the hydraulic unit. - Cable MCV-B on correction valve gate B of hydraulic block. - Cable MCV-C on correction valve gate C of hydraulic block. - Cable MLV on lowering valve hydraulic unit. - Cable HS to height safeguarding switch See fig. H for the connection of the powerpoint (F.14) and the lighting (optional). - Connect earth cable (A.27) to the motor with bolt (A.26) - Secure the cables using the cable bands. Attention: Make sure that the movement of the channel for the height limit (A.16) and the operation of the lifting magnets (F.15) is not obstructed by stray cables. - Connect the control box temporarily to the power supply. 4.2.7 Assembly supporting arms (fig. A) Raise the guide blocks ± 40 cm. using the lift button. • Long arm: Fix the coupling halves (A.35, A.37) in the arm (A.22). Assemble the arm (A.22) between the hinge plates of the guideblock. Assemble hinge pin (A.38). Assemble locating pin (A.39) with pin (A.36). Then assemble (A.40, A.41, A.34, A.33, A.42, A.43, A.67). Fasten the covering plate (A.42) using bolts and rings 2x (A.45, A.34). Assemble button (A.44). • Short arm: Fix the arm (A.21) between the hinge plates of the guideblock. Fix the bottom coupling half (A.35). Fix the top coupling half (A.37). Fix the small tool box (A.65). 4.2.8 Door protection Firstly degrease the guiding device with degreaser, e.g. methylated spirit. Affix door protection (A.58) to guiding devices (A.2, A.12) at the correct i.e 45 cm height above base plate. Tap door protection home using a hammer. 33 4.2.9 Raised model (fig. M) - Remove sealing cap (E.16) and locking nuts (E.6, D.14) from the cylinders by the topplate (n.b.: adjusting screws (D6, E.15) in locking nuts (D14, E.6). - Remove topplates (support cylinders). - Fit extensions (M.1 and M.2) using bolts, nuts and rings 12 x (M.8, M.9 and M.10) (nb.: the ring under the bolt plate and under the nut) secure using torque 86 Nm. - Secure the cylinders using the locking nuts (E.6, D.14) at columns I and II secure nut with adjustment screws (D.6, E.15) - Do not fit the sealing cap yet in connection with airbleeding. - Assemble the rubber buffers using spacer ring 4x (A.46, A.47) with bolts 4x (A.48) in column I. - Assemble the potentiometer units (B.1) using screws (B.11). - Do not fasten the steel cables to the guideblocks yet. - Fit bolts, nuts and rings 4x (A.57, A.59, A.60) in the lowest holes of column I and II. Do not tighten the nuts yet in connection with the top joint. - Place the columns at the correct position and correct mutual distance as indicated on fig. 4.1. - Drill the anchor holes and fit the anchors 8x (A.66) see 4.2.2. - Assemble height limit switch (B.2) using nuts and rings (B.16) in the top joint. - Assemble height limit (A.16) using 4 x (B.12, B.13, B.14, B.15). - Assemble the top joint (A.13) using bolts, nuts and rings (A.57, A.59, A.60). - Assemble the spacers (A.54, A.55) using screws (A.52) in both columns. - Position the T joints (M.5) - Position the coupling (M.6) - Fit hydraulic piping 2x (M.4) - Fasten knee joints 2x (M.3) - Assemble hydraulic piping (M.7) - see also 4.2.5 4.3 Operating and adjusting the car lift 4.3.1 Operation The car lift works according to the master-slave principle. This means that the cylinder in column II (S=slave) follows the cylinder in column I (M=master) (see fig. L). The oil pressure in the master side is a maximum of 220 bars, in the slave side, a maximum of 95 bars. The parallel movement of the two cylinders is monitored and corrected if necessary by two potentiometers, correction valves B and C and an electronic system. For a difference exceeding about 15 mm the red or green LED (LMH or LSH) in the control box (see fig. 4.3) goes on. This is adjusted with correction valves MCV-B and MCV-C until the difference is eliminated. During adjustment one of the yellow LEDs (LSC or LMC) in the control box will go on. Valves B and C can be operated by hand by means of switches SC and MC (see fig. 4.4). When the MC switch is activated the master will lower. As a result the slave will also lower slightly, but less than the master (about 15% of the master). If SC is activated, only the slave lowers. LMH LSH LSC LMC LHS S1 S2 SC MC Fig. 4.3 - LED master too high (red) - LED slave too high (green) - LED slave correction (yellow) - LED master correction (yellow) - LED height cut-out (green) - Switch for unprotected raising - Switch for unprotected unlocking and lowering - Switch for slave correction - Switch for master correction Fig. 4.4 34 Fig. 4.5 LED ON OUT LMH (red) Master too high Master correct LSH (green) Slave too high Slave correct LSC (yellow) Slaveside is corrected No correction LMC (yellow) Masterside is corrected No correction LHS (green) Electrical system works correctly Height protection If LED's LMH and LSH go on at the same time, the master and slave are positioned exactly the same. 4.3.2 Starting position (see fig. 4.6) 1. 2 3 4 4.3.3 Slave part master cylinder 100% pre-filled. Slave cylinder pre-filled over 20 cm. including vertical piping. Steel wire potentiometer units not connected yet to guideblocks. Potentiometer units electrically connected. Adjustment - Remove the chock from under the guideblock of column II. Loosen the T joint by A slightly so that the air can escape. The horizontal piping A-B will now fill up with oil. If oil leaks out of the coupling, tighten it. Assemble catch (B.5) and lifting magnet (B.4) using clamp plate (B.7), bolt (B.8) and wire tube (B.6) in column I and II. - Connect electrical cables to lifting magnets (VLM1 + VLM2). - Raise the arms approx. 5x (approx. 0.2 m) and lower in order to bleed the air out of the master circuit. - raise: raising button on the control cabinet - lower: lowering button and unlocking button on the control cabinet - Bleeding the slave cylinder: Raise the car lift to its highest position. The piston of the slave cylinder (column II) is now positioned at the top of the cylinder and can be reached via the top of the column. Using a long SW10 socket spanner loosen the bleeding bolt in the piston of the slave until oil starts coming out of it. NB: do not completely unscrew the bleeding bolt; the bleeding process will cause the piston to go down, let the socket spanner go down with it and tighten the bleeding bolt as soon as a constant flow of oil comes out. 35 Fig. 4.6 Starting position - Fit reservoir (G.2), washer (G.22) and noise reducer (G.24) with O-ring (G.23) on the slave-cylinder. - Position each guide piece about 0.2 m above the ground. - The car lift should be adjusted so that the guide blocks are at the same height at both columns by a. measuring the height of both guide blocks from the foot plate b. correcting both guide blocks with switches MC and SC (see fig. 4.4) until both guide blocks are the same height. - Fix the adjusting set pins of the potentiometer units in the guide blocks. - First fit the adjusting set pin in column I and position it at about the middle of the hexagonal part of the guide block. The green LED in the control box should go on. - Now fit the adjusting set pin in column II and move it until both the red and green LED's (LMH and LSH) in the control box go on. Tighten the pin. During operation of the car lift both LEDs (red and green) will not stay lit because the LEDs respond to small differences in the potentiometers. For a difference greater than 15 mm the green or red LED will go on as well as one of the yellow LEDs (LSC or LMC) as a sign that the car lift is correcting itself. For differences greater than 30 mm the lowering function will block and only lifting will be possible. This situation may arise if something is under one of the arms. For a difference between the guide blocks of more than 60 mm the car lift will block completely. If this happens the service department should be notified. 4.3.4 Adjustment in highest position The highest position can be adjusted with the trimmer ADJ.L in the control box (fig. 4.7). While the lift is raising, use a small screwdriver to turn the trimmer anti-clockwise until lifting stops. Then turn the trimmer slightly clockwise until the car lift rises again. In this way the lift can be adjusted to the correct height. The highest position is reached just before the cylinder has been fully extended. This adjustment can be checked by measuring the distance from the floor to the top of the pick up point (fully unscrewed). This should be about 2000 mm. In this way the maximum height of the car lift can be reduced. 4.3.5 Adjusting pawls Fig. 4.7 Adjust pawls (B.5) with nut on lifting magnet. The distance from the front pawl to the column must be at least 30 mm and a maximum of 35 mm (see fig. 4.8). Then raise and lower the guiders once and again check the height of the guiders of both columns. 4.4 Putting into operation and Checking Safety Equipment Before the car lift is used for the first time, the following checks should be carried out by a mechanic from the service department. No vehicle should be on the lift. 4.4.1 Locking mechanism The locking catches (B.5) should be free to engage all the cams of the locking strip Fig. 4.8 36 4.4.2 Height safeguard The upward movement of the car lift must be blocked by lifting the channel (A.16). 4.4.3 Safeguarding lowering function Place object under the arms of column II and lower the car lift. The lowering movement of the guider of olumn I must be switched off within 40 mm. The control voltage LED on the operating panel will now flash in short cycle mode. It must now only be possible to raise the car lift. Repeat this process for column I. If it is still possible to lower the car lift, the controls will have to be checked according to § 5.2 and repaired if necessary. 4.4.4 Safeguarding system Raise the guider of column I ± 100 mm using a garage jack. All functions on the control panel must now be interrupted. The control voltage LED will now flash in long cycle mode. If the car lift still functions the controls will have to be repaired. 4.4.5 Correction system Position the arms ± 20 cm. above the ground. Lower the guideblock of column I approx. 4 cm. by operating switch MC in the control box. Now raise the car lift. The car lift must now correct itself (the green LED LSH and yellow LED LMC in the control box are on) and in the top position the height of the arms must be the same again (both LED's in the control box are off). Repeat this with the guideblock of column II and use switch SC to lower the guide block about 4 cm. The red LED LMH and the yellow LED LSC must now come on. After correction the yellow LEDs go out. The red and green LEDs can both remain on if the guiders are at exactly the same level. If everything works satisfactorily the temporary connection of the power supply can be disconnected and the cable channels (A.15) can be fastened using screws and rings (A.52, A.53). 4.5 BLEEDING THE SLAVE CYLINDER - Disconnect the steel wires of the potentiometers from the guideblocks and let the steel wires wind up carefully until the top position. - Raise both guideblocks to the top position. - Remove the cap (E.16) on top of the slave cylinder. - Loosen the bleeding screw (E.14) in the top of the sucker so that the air can escape and a constant flow of oil comes out. - Close the bleeding screw. - Assemble the cap (E.16). - Lower the car lift and level the guideblocks using switches SC and MC (see par. 4.3.3). - Connect the steel cables of the potentiometers so that the red and green LED's in the control box are both on. 37 5. SERVICE 5.1 GENERAL Attention: All repairs carried out on the car lift by non-service department personnel, the consequences of such repairs are entirely at the user's risk. The term 'service department' is the Stertil service department or a service department recognized by Stertil. Most technical troubles can be corrected without removing the vehicle from the lift. It is recommended that the vehicle will be removed when the car lift is in its lowest position. It is recommended that the car lift be set at its lowest position in the event of malfunctions and repairs. If this is not possible due to the nature of the malfunction, it is extremely important to make sure that all pawls rest in the locking mechanism (lowering without unlocking). The main switch of the control box must be turned off. For this purpose the main switch should be turned to the 0 position and is to be secured with a padlock. Do not loosen or remove any parts of the hydraulic system without ensuring that the car lift is at the lowest position or is locked. The trouble-shooting chart below can be used for locating faults. In case of doubt the user should contact the service department. 5.2 TROUBLE-SHOOTING CAR LIFT DOES NOT RAISE A. No main power / control voltage. See the relevant table B. Oil level too low (motor is running). Top up, see 'Lubricating Instructions' sticker on post. C. Air in pump (only possible after the tank has been empty). Steadily press 'raise' and 'lower' buttons at the same time for 1 minute. D. Pressure relief valve opens because of overloading. - E. Pump has insufficient output. Have pump changed by service department. F. Correct with correction valves (see 4.3 ff). If this recurs consult service department. Guiders at unequal height (more than 60 mm) LED control voltage flashes (long cycle) G. Power interrupted by * : electrical malfunction or vehicle too high. Car lift overloaded. Safety valve not properly adjusted; have it adjusted by service department. Lower car lift. In the event of electrical malfunction consult the service department. H. Interrupted circuit highest position: 1. Electrical malfunction. 2. Car lift is in highest position. 1. Consult the service department. 2. Lower carlift. Reset highest position if necessary (see 4.3.4) 38 CAR LIFT DOES NOT LOWER A. No main power / control voltage. See the relevant table B. Catch not pulled out of locking system First raise car lift about 50 mm. See 'Operation' sticker on pillar. C. The electrically operated lowering valve on the hydraulic unit does not open. No main power for solenoid, or lowering valve is defect. Have corrected by service department. D. Dirty lowering valve. Have valve cleaned or replaced by service department. E. Safety valve protecting against hose rupture. Check for hose rupture. If there is no break, slightly raise car lift and lower again. If fault is repeated, consult service department. In the event of the hose bursting, have it replaced by service department Check the breaking mechanism for damage. F. Guiders at unequal height. 1. Difference more than 30, less than 60 mm LED control voltage flashes (short cycle) 2. Difference more than 60 mm LED control voltage flashes (long cycle) 1. raise the carlift and remove objects under arms. 2. Correct using correction valves (see 4.3 ff). If this recurs consult service department. CAR LIFT LOWERS BY ITSELF A. One of the cylinder seals is damaged. Oil will be leaking constantly. Have seals or cylinder replaced by service department. B. Leakage in the couplings of the hoses. Tighten couplings and coupling nuts. C. Dirty or damaged non-return valve (fig. 4.7) Have oil filter and ball behind it cleaned by service department. D. Soiled or damaged lowering correction valve. Have valve cleaned or replaced by service department. CAR LIFT DOES NOT RAISE PROPERLY A. Oil level in tank too low. Top up oil according to 3.1, also see the 'Lubricating Instructions' sticker on the pillar. B. Pump draws in air. Tighten suction filter by fastening or crimp tighter C. Highest position not properly adjusted. Adjust according to 4.3.4 ARMS AT UNEQUAL HEIGHT A. Regulation system not working correctly. Correct using correction valves (see 4.3 ff). If this recurs consult service department. 39 NO MAIN POWER (see control panel fig. 2.2) Control power indicator and mains power indicator are not lighted. A. Main switch off. Turn on main switch. B. LEDs faulty. Lift functions normally. Consult service department. C. No main power. Have fault corrected by recognised electrician. D. Fuse F1 defective Replace defective fuses 200 (315) mA slow. E. Connector from control panel (see control box diagram fig. H) is not fitted properly. Check the connections. F. Control print defective (rectifier) Consult service department. NO CONTROL POWER (see control panel fig. 2.2) Control power indicator not lighted, mains power indicator is lighted. A. LED defective. Car lift works normally. Consult service department. B. Consult service department. Control print defective PUSH BUTTON INDICATOR (LED) DOES NOT WORK A. When the button is pushed for raising, lowering or unlocking the LED in the button does not light. Power circuit interrupted: e.g. through highest position switch or broken wires. Check and repair wires or call in service department. B. Consult service department. LED defect. Car lift is functioning. LIGHTING NOT WORKING (if present) Malfunction in the operating cabinet A LED LF2 and/or LF3 in the operating cabinet lit up: Fuse(s) defective. Replace fuse(s) F2 and/or F3 (5A slow). Attention: Always consult the service department for malfunctions other than those described above. 5.3 REPLACING MASTER CYLINDER 5.3.1 Dissassembling the cylinder - Guideblocks in lowest position. - Remove steel wires potentiometers from the guideblocks. - Raise guideblocks to top position (just above the top catch position). - Disconnect oil pipe on top of column I and, if necessary, seal with cap to prevent oil leakage as much as possible. Slave sinks in the catch (leave oil slave pipe). - Use the lowering valve and unlocking button to lower guideblock I (guideblock II in the catch). - Now lift guideblock I using garage jack (± 20 cm.). - Raise master ± 8 cm. using up button. - Remove nut from piston rod master. 40 - Place two chocks on the guideblock on both sides of the piston rod. Lift the guideblock with the jack until the cylinder is free of the top plate. Loosen the cylinder nut (untide locking screw). Lower the jack until the cylinder is under the topplate. Fasten the nut and the ring again, tie a rope through the front plate under the ring. Remove the chocks and the cylinder by lowering the rope. This will cause the piston rod to move in. - Then remove the cylinder with rope from the guideblock. 5.3.2 Assembling the cylinder - Place two chocks on the guideblock. Lift the cylinder in the post using the rope and let the cylinder rest on the chocks. Lift the guideblock using the jack until the cylinder protrudes through the front plate. Fasten the ring and the nut on the front plate (secure with screw). Pull the piston rod out (if necessary, using compressed air). Secure the rod under in the guideblock using the locking nut. Connect master piping (n.b.: remove cones and caps). Lift the guideblock in column I and lower it once to remove the air from the master circuit. Lift the guideblock in column I to top catch position (equal to guide block in column II). Fill slave part of the master with oil. Lower the carlift halfway and then, if necessary, bleed the slave cylinder (see airbleeding slave 4.5). Lower guideblocks to ± 20 cm. above the ground and, if necessary, correct using the correction valve of highest guideblock. - Fasten steel wires potentiometer (adjust according to 4.3.3). 5.4 REPLACING SLAVE CYLINDER 5.4.1 Dissassembling the cylinder - Lower the guideblocks to the lowest position. Remove the steel wires potentiometer from the guideblocks. Lift guideblocks column II using garage jack (± 20 cm.). Lift guideblocks slightly b pressing the up button (± 8 cm.). Remove the nut from the piston rod under the guideblock. Disconnect the oil pipe on top by the slave and, if necessary, seal with a cap to prevent oil leakage as much as possible. Place two chocks on the guideblock on both sides of the piston rod. Lift the guideblock with the jack until the cylinder is free of the top plate. Remove cap (E.16) on cylinder and loosen cylinder nut (untide locking nut). Lower jack until cylinder is under the top plate. Fasten nut and ring again and tie a rope through the top plate under the ring. Remove the chocks and the cylinder by lowering the rope. This will cause the piston to move in. Then remove the cylinder from the guideblock using the rope. 5.4.2 Assembling the cylinder - Place two chocks on the guideblock. Lift the cylinder in the post using the rope and let the cylinder rest on the chocks. Lift the guideblock using the jack until the cylinder protrudes through the top plate. Fasten the nut on the cylinder (secure using adjusting screw). Pull the piston rod out. Secure the rod under in the guideblock using the locking nut. Connect piping. Lift guideblocks and bleed the slave on top of the piston (see airbleeding the slave 4.5). Assemble cap (E.16) on top of the slave. Lower the car lift to ± 20 cm. above the ground and, if necessary, level off using the correction valve of the highest guideblock. - Fasten steel wires potentiometer (adjust according to 4.3.3). 41 5.5 EMERGENCY FEATURE In emergency situations in which it is impossible to lower the car lift with the control box the car lift can still be lowered manually. Manual lowering should only be done by a mechanic from the service department. 6 LIST OF PARTS AND APPENDICES 6.1 LIST OF PARTS fig. A - O The titles of the columns on the parts list mean the following: 6.2 fig. & index fig. refers to the group concerned on the parts numbers. Index refers to the part in this group. Reference The numbers in this column are STERTIL-KONI order numbers. Please give these numbers when ordering. Description This column gives the names of the parts. ORDERING SPARE PARTS Replacement parts can be ordered from Stertil, for addresses see § 1.1. The following information should be given when ordering spare parts: Type of car lift : KS 2038 Serial number : see preceding or type plate of lift. Reference nor. : see fig. A t/m O 7 OPTIONS See for several options page 123 till 127. 42 DEUTSCH Inhalt Seite 1. ALLGEMEINES....................................................................................................................................................................45 1.1 1.2 Herstellerdaten ..........................................................................................................................................................45 Technische Daten......................................................................................................................................................45 2. GEBRAUCHSANLEITUNG ................................................................................................................................................46 2.1 2.2 2.3 2.4 Sicherheitsmaßnahmen .............................................................................................................................................46 Die Hubleistung ........................................................................................................................................................46 Das Hubsystem ........................................................................................................................................................46 Bedienungsanleitung.................................................................................................................................................47 2.4.1 Allgemeines .................................................................................................................................................47 2.4.2 Hebebühnenarme .........................................................................................................................................47 2.4.3 Bedienung allgemein ...................................................................................................................................47 2.4.4 Heben...........................................................................................................................................................48 2.4.5 Senken .........................................................................................................................................................48 2.4.6 Beleuchtung (wahlweise) .............................................................................................................................48 3. DURCHSICHT UND WARTUNG .......................................................................................................................................49 3.1 3.2 3.3 3.4 Allgemeines ..............................................................................................................................................................49 Täglich ......................................................................................................................................................................49 Monatlich..................................................................................................................................................................49 Jährlich......................................................................................................................................................................50 4. MONTAGE UND INBETRIEBNAHME..............................................................................................................................51 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Allgemeines ..............................................................................................................................................................51 Montage ....................................................................................................................................................................51 4.2.1 Fundamentsvorschrift...................................................................................................................................51 4.2.2 Platzierung chemischen Anker.....................................................................................................................52 4.2.3 Elektrische Speisung....................................................................................................................................53 4.2.4 Aufbau .........................................................................................................................................................53 4.2.5 Hydraulik .....................................................................................................................................................53 4.2.6 Elektrizität ...................................................................................................................................................54 4.2.7 Montagevorschrift Tragearme......................................................................................................................54 4.2.8 Schutz der Fahrzeugtüren ............................................................................................................................54 4.2.9 Erhöhte Ausführung.....................................................................................................................................55 Betrieb und Einstellung der Hebebühne....................................................................................................................55 4.3.1 Arbeitsweise.................................................................................................................................................55 4.3.2 Ausgangsposition.........................................................................................................................................56 4.3.3 Justieren .......................................................................................................................................................56 4.3.4 Justieren des Höchstands .............................................................................................................................57 4.3.5 Justieren der Haltestifte ...............................................................................................................................57 Inbetriebnahme und Kontrolle der Sicherungen........................................................................................................57 4.4.1 Verriegelungsvorrichtung ............................................................................................................................57 4.4.2 Höhensicherung ...........................................................................................................................................58 4.4.3 Absenksicherung..........................................................................................................................................58 4.4.4 Systemsicherung ..........................................................................................................................................58 4.4.5 Korrektionssystem .......................................................................................................................................58 Entlüftung des slave-zylinders ..................................................................................................................................58 43 Inhalt Seite 5. SERVICE...............................................................................................................................................................................59 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Allgemeines ..............................................................................................................................................................59 Störungsdiagnose ......................................................................................................................................................59 Masterzylinder auswechseln .....................................................................................................................................62 5.3.1 Zylinder demontieren...................................................................................................................................62 5.3.2 Zylinder montieren.......................................................................................................................................62 Slavezylinder auswechseln........................................................................................................................................62 5.4.1 Zylinder demontieren...................................................................................................................................62 5.4.2 Zylinder montieren.......................................................................................................................................63 Notsenkvorrichtung...................................................................................................................................................63 6. VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN...................................................................................................................63 6.1 6.2 Verzeichnis der Teile ................................................................................................................................................63 Bestellung von Erzatzteilen ......................................................................................................................................63 7. OPTIONEN .........................................................................................................................................................................123 Erhöhte Ausführung .............................................................................................................................................................124 Beleuchtung .........................................................................................................................................................................126 Zweiter Bedienungskaste .....................................................................................................................................................127 ANLAGEN UND ABBILDUNGEN A B C D E F G H I J K L Übersicht Hebebühne...........................................................................................................................................................106 Übersicht Hebebühne...........................................................................................................................................................108 Hydraulischen Einheit..........................................................................................................................................................110 Master Zylinder....................................................................................................................................................................112 Slave Zylinder ......................................................................................................................................................................112 Elektrizität............................................................................................................................................................................114 Hydraulik .............................................................................................................................................................................116 Elektroschema 380/415 V - 220/240 V................................................................................................................................118 Bedienungskaste...................................................................................................................................................................119 Standortbestimmungsaufkleber ............................................................................................................................................120 Maßskizze ............................................................................................................................................................................121 Hydraulik schema.................................................................................................................................................................122 Inspektion-kontrolle liste .....................................................................................................................................................129 44 1. ALLGEMEINES 1.1 HERSTELLERDATEN Stertil BV Westkern 3, 9288 CA Postfach 23, 9288 ZG Kootstertille (NL) Telefon 31(0)512334444 Telefax 31(0)512334430 E-mail: [email protected] Website: www.stertil.nl 1.2 TECHNISCHE DATEN Siehe auch Typenzeichen auf der Hebebühne. Modell KS 2038 A Kapazität 3800 kg Überdruckventil 260 bar (ab Fabrik versiegelt mit Kunststoffkappe) Max. Hubhöhe 2000 mm Elektrische Leistung 3,6 kW Netzanschluß 380/415 V, 50 Hz 3 x Phase, 1 x Erde, 1 x Null 220/240 V, 50 Hz 3 x Phase, 1 x Erde Netzsicherung 380/415 V, 50 Hz 3 x 16 A 220/240 V, 50 Hz 3 x 16 A (träge) Steuerspannung 24 V= Einstellung Schlauchbruch- 1 mm ventil Hub-/Senkzeit 24 sec. Lärmbelastung max 74,6 dB(A) Aufstellung in Gebäuden Eigengewicht 780 kg Benötigter Raum exklusive 600 mm breite Fluchtwege: siehe Maßstabsskizze (Abb. K). 45 2. GEBRAUCHSANLEITUNG 2.1 SICHERHEITSMASSNAHME Diese Hebebühne darf nur zum Heben von Fahrzeugen verwendet werden. Andere Verwendungszwecke sind nicht gestattet. Beim Aufstellen der Hebebühne ist darauf zu achten, daß die Sicherheit des Arbeitsplatzes gewährleistet ist und die Fluchtwege im Notfall nicht blockiert werden. (mindest. 600 mm Durchgang freihalten). Die Hebebühne darf nur von dazu befugtem Personal bedient werden. Diese Personen haben sich auf jedem Fall vor dem Bedienen der Hebebühne mit der Gebrauchsanweisung der Hebebühne gründlich vertraut zu machen. Die Hebebühne kann mit zwei Schaltschränken ausgestattet sein (Option). Obwohl die Hebebühne nicht von beiden Schränken gleichzeitig gesteuert werden kann (die Steuerung ist mit einer Vorrangssteuerung ausgestattet), können sich für die Bediener unerwartete Situationen ergeben. Derjenige, der die Hebebühne bedient, muß sich zuvor vergewissern, daß sich keine Personen oder Gegenstände im Arbeitsbereichs der Hebebühen (einschließlich Fahrzeug) aufhalten bzw. befinden. Während des Hebens und Senkens muß auf das Fahrzeug geachtet werden. Hindernisse (Böcke usw.), die sich unter dem Fahrzeug befinden, können beim Senken gefährliche Situationen heraufbeschwören. Auch wenn das auf der Hebebühne stehende Fahrzeug zu hoch ist, können sich gefährliche Situationen ergeben. Es kann zu gefährlichen Situationen kommen, wenn das Fahrzeug gegen die Dachkonstruktion stößt, bevor es den Höhenabstellkontakt berührt. Es ist verboten, sich auf oder unterhalb des (belasteten) Fahrzeugs aufzuhalten, wenn die Hebebühne bedient wird (siehe Abb. 2.1). Es ist verboten, auf die Hebebühne oder das Fahrzeug zu klettern, wenn diese gehoben sind. Es ist nicht erlaubt, unter dem Fahrzeug zu arbeiten, wenn die Hebehöhe weniger als 400 mm beträgt. Abb. 2.1 Im Störungsfall oder nach Beendigung der Arbeiten muß die Hebebühne in die niedrigste Position abgesenkt werden und die Spannung mit dem Hauptschalter unterbrochen werden. Der Hauptschalter muß zu diesem Zweck in die 0-Stellung gedreht werden und ist mit einem Hängeschloß zu sichern. Bei Schweißarbeiten auf oder an der Hebebühne für eine solide Erdung sorgen, da sonst Schaden am Hydraulischen Zylinder, den kabeln usw. entstehen kan. Fehlerhafte Bedienung oder mangelhafte Wartung können Verletzungen oder Schäden an Gegenständen zur Folge haben. 2.2 DIE HUBLEISTUNG Die maximale Hubleistung beträgt 3800 kg. Die Überdrucksicherung des Hydraulikaggregats ist so eingestellt, daß nie mehr als der angegebene Wert + 10% gehoben werden kann. Die Konstruktion ist für eine Höchstbelastung von 1267 kg pro Arm bei einer Gewichtsverteilung zwischen den Fahrzeugachsen im Verhältnis 33% - 66% konzipiert. 2.3 DAS HUBSYSTEM Für das Hydraulikschema siehe Abb. L. Das Modell KS 2038 ist eine vollhydraulische 2-Säulen-Hebebühne mit 1 Hydrauliksystem (Säule I). Die Hydraulik dient als Antrieb für einen Master- und einen Slave-zylinder (Säule II). Da der Slave-zylinder hydraulisch an den Master-zylinder gekoppelt ist, folgt er den Bewegungen des Master-zylinders. 46 Die Hebebühne ist mit einem Steuer- und Kontrollsystem ausgerüstet, welches dafür sorgt, daß: - sich die Führungen immer auf der gleichen Höhe befinden. - die Absenkbewegung unterbrochen wird, wenn durch Hindernisse Höhenunterschiede verursacht werden. - die Steuerspannung unterbrochen wird, wenn der Höhenunterschied zwischen den Führungen einen fest eingestellten Grenzwert überschreitet; in einem solchen Falle kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten des Schaltschranks bedient werden. - die Hebebewegung beim Erreichen des Höchststands beendet wird. - die Hebebewegung unterbrochen wird, wenn das Fahrzeug gegen die Oberverbindung stößt (Höhensicherung). Das Steuersystem erhält Signale von: - den 2 Potentiometereinheiten oben in den Säulen. Jede einzelne dieser beiden Potentiometereinheiten "mißt" die Höhe dieser Führung mit Hilfe eines nylondrahts, der mit der Führung in der Säule verbunden ist. - einer Höhensicherung. Das Steuersystem überwacht die Anlage kontinuierlich. Lediglich bei der Auf- oder Abwärtsbewegung der Bühne erfolgt eine Steuerung zum Ausgleich von Höhenunterschieden. Steuerung: - Das Korrigieren von Höhenunterschieden erfolgt durch Öffnen der hydraulischen Ausgleichventile, wenn der gemessene Höhenunterschied über 15 mm liegt; dabei entweicht das Öl aus dem höchsten Zylinder, bis der Höhenunterschied wieder korrigiert ist (Höhenunterschiede können beispielsweise aufgrund einer Ölleckage in den Zylindern oder den Ventilen entstehen). Kontrolle: - Das Unterbrechen der Absenkbewegung erfolgt, falls (beispielsweise durch Hindernisse unter den Armen) Höhenunterschiede entstehen. Bedingt durch ein Hindernis kann eine der Führungen nicht weiter abgesenkt werden. Die Senkbewegung wird gestoppt, wenn der Höhenunterschied über 30 mm beträgt. Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt in kurzen Abständen (siehe Abb. 2.2). Ein Anheben ist in dieser Situation jedoch noch möglich, so daß der Höhenunterschied wieder ausgeglichen werden kann, wodurch anschließend ein Absenken wieder möglich ist. - Die Unterbrechung der Steuerspannung erfolgt, wenn der Höhenunterschied über ca. 60 mm beträgt. In diesem Falle kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten des Schaltschranks bedient werden. Dies wird durch das Aufblinken der Steuerspannungs-Leuchtanzeige in langen Abständen angegeben (siehe Abb. 2.2). Darüber hinaus ist die Hebebühne mit den folgenden mechanischen Sicherungen ausgerüstet: - Schlauchbruchventile, mit denen die Zylinder im Falle eines Schlauchbruchs geschlossen werden. - Eine elektromechanische Sturzsicherung (im nachfolgenden ""Verriegelung" genannt), mit dem die Senkbewegung bei einem Ausfall der Steuerspannung mechanisch blockiert wird. Die obenbeschriebene Steuerung und die Sicherungen gewährleisten eine große Betriebssicherheit der Hebebühne 2.4 BEDIENUNGSANLEITUNG 2.4.1 Allgemeines Die Fahrzeuge müssen gerade und höchstens 100 mm aus der Mittellinie der Hebebühne stehen. 2.4.2 Hebebühnenarme Sie dürfen ausschließlich an den vom Fahrzeughersteller angegebenen Punkten angehoben werden. Die Hebebühnenarme können im niedrigsten Stand gedreht werden. Ab einer Hubhöhe von 40 mm sind die Arme blockiert. Sie können dann nur gedreht werden, indem die Taste (A.44) gelöst wird. Dies ist nur erlaubt, wenn die Bühne nicht belastet ist. Die Arme können bis unter die Auflagepunkte des anzuhebenden Fahrzeugs ausgeschoben werden. Die Stempel (A.30) können anschließend bis an die Auflagepunkte des Fahrzeugs hochgedreht werden. 2.4.3 Bedienung allgemein Die Bedienung der Hebebühne geschieht mit Hilfe der Druckschalter auf dem Bedienungskasten (siehe Bedienungskaste Abb. 2.2), der an der Säule I befestigt ist. Siehe auch die Bedienungsaufkleber auf der Hebebühne. 47 Die Frontseite der Bedienungstafel ist met einer Folie aus Kunststoff versehen. Die Bedienungskaste darf nur mit den Fingerspitzen bedient werden. Eine Bedienung mit scharfen Gegenständen (wie z.B. Schraubenziehern) kann Beschädigung und Störungen zur Folge haben. Wenn man den Hauptschalter in Position 1 dreht, leuchtet die Anzeige für die Netz- und Steuer-spannung auf. Die Hebebühne ist nun betriebsbereit. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Hauptschalter Heben Senken Entriegeln Netzspannungsanzeige Steuerspannungsanzeige LED-Anzeige Beleuchtung An/Aus Wandsteckdose Abb. 2.2 Bedienungskaste Die Schalter für Heben, Senken und Entriegeln sind vom Totmannsknopftyp (hold to run). Die Steuerung funktioniert nur solange wie der Schaltknopf eingedrückt wird und wird sofort unterbrochen, wenn der Schalter losgelassen wird. 2.4.4 Heben Für das Heben muß der oberste Knopf bedient werden. Dieser hat einen nach oben zeigenden Pfeil. 2.4.5 Senken Für das Senken müssen der Knopf für Senken (ein nach unten zeigender Pfeil) und der Knopf für Entriegeln (Sperrsymbol) gleichzeitig eingedrückt werden. Während des Absenkens kann der Entriegelungsknopf losgelassen werden. Sollte es beim Senken zu gefährlichen Situationen kommen, lassen Sie den knopf einfach los. Für das Senken in die Verriegelung wird nur der Senkknopf eingedrückt. Die Hebebühne senkt sich dann maximal 50 mm, bis sich die Sperrklinke in das Sperrprofil einhakt. Die Sperrklinke kann jetzt nicht mehr bedient werden (das Entriegeln ist nicht mehr hörbar, wenn auf den Entrieglungsknopf gedrückt wird). Man muß die Hebebühne erst wieder anheben (Entlastung der Sperre), bevor man die Hebebühne weiter absenken kann. Die untersten 400 mm der Hubbewegung sind nicht mit einer Sperre ausgestattet. Leckagen oder Temperaturschwankungen können dazu führen, daß sich die Hebebühne leicht senkt, wodurch einer der Haltestifte in einem der Säulen belastet wird. Dieser Stift kann in diesem Falle nicht mehr mit der Entriegelungstaste entriegelt werden. Die Bühne muß zuerst etwas angehoben werden (max. 50 mm), bis der blockierte Haltestift wieder freiliegt. Danach kann wieder abgesenkt werden. Aufgrund von Leckagen kann es auch dazu kommen, daß die Bühne einen Schiefstand von über 30 mm aufweist (Unterbrechung der Absenkbewegung, siehe 2.3). In diesem Falle muß die Bühne zuerst ca. 10 cm oder mehr angehoben werden (die Bühne korrigiert den Schiefstand), bevor sie wieder abgesenkt werden kann. 2.4.6 Die Beleuchtung (wahlweise) Die Beleuchtung ist mit dem Beleuchtungsknopf zu bedienen (abb.2.2). Das ist ein An/Ausschalter. Ziehen Sie bei Störungen die Störungsdiagnose 5.2 zu Rate. 48 3. DURCHSICHT UND WARTUNG 3.1 ALLGEMEINES Siehe Schmiervorschrift Abb. 3.1 oder die Aufkleber auf der Hebebühne. Schmieranleitung Die Hebebühne muß regelmäßig nach dem untenstehenden Wartungsschema gewartet werden. Einmal jährlich ist die Funktion der Hebebühne in allen Bereichen gründlich zu überprüfen. Durch einen Wartungsvertrag können Sie die Hebebühne sachkundig von STERIL-Kundendienst überprüfen lassen. Überprüfung Beschreibung Monatl. Arbeitszylinder Trockene Kolbenstange ölen Prüfen des Ölstands im Behälter Nachfüllen (nur bei abgesenkter Hebebühne) Klinken und Bedienungsstangen Drehpunkte ölen X Schlaffseilsicherung Drehpunkte ölen X Stahlseile/Kette Schmieren Verriegelungsprofil und der Führungsteile in den Säulen Schmieren Verschiedene Drehpunkte Schmieren Jährl. X X X X X HYDRAULIKÖL Etwa alle 2 Jahre soll das Hydrauliköl im Behälter gewechselt werden. Auch wenn die Hebebühne nicht dauernd gebraucht wird, ist dieser Ölwechsel durchzuführen. ÖLWECHSEL 1. Die Hebebühne in den niedrigsten Stand absenken und das Öl vollständig ablassen. 2. Den Behälter mit dem Hydrauliköl Hydran 46 (46 cSt bei 40°C), abgefiltert auf 4 mcr. max. nachfüllen. Typ KS 2038 A Liter 6 Abb. 3.1, Schmieranleitung Während der Durchsicht und Wartung muß die Hebebühne in den niederigsten Stand abgesenkt und der Hauptschalter ausgeschaltet werden. Zu diesem Zweck muß der Hauptschalter in die 0-Stellung gedreht werden und ist mit einem Hängeschloß zu sichern. Nur wenn bestimmte Einstellungen und Kontrollen es verlangen, kann der Strom zeitweise wieder eingeschaltet werden. 3.2 TÄGLICH (VOM BENUTZER) - Auf sichtbare Schäden kontrollieren. - Auf Öllecks des Hydraulikaggregats, der Leitungen und des Zylinders kontrollieren. 3.3 MONATLICH (VOM BENUTZER) - Die Funktion der Verriegelungsklinken durch Heben der Hebebühne und anschließendes Absenken in die Verriegelungsklinken überprüfen. - Falls dies nicht gut funktioniert, den Kundendienst hinzuziehen. 49 3.4 JÄHRLICH (VOM KUNDENDIENST) Der Benutzer muß die Hebebühne einmal jährlich durch den Stertil-Kundendienst oder einem anderen, von Stertil anerkannten Kundendienst (im Folgenden "der Kundendienst") inspizieren lassen. Für diese jährliche Durchsicht kann mit dem Kundendienst ein Wartungsvertrag abgeschlossen werden. Wenn kein Wartungs-vertrag abgeschlossen wird, muß der Benutzer selbst jährlich einen Termin für diese Durchsicht und Wartung vereinbaren. Diese Durchsicht wird auf der Liste der Durchsichtskontrolle (Seite 129) verzeichnet und bestätigt. Es müssen die folgenden Arbeiten ausgeführt werden: - Kontrolle laut Beschreibung unter 'Täglich' und 'Monatlich'. - Kontrolle des Ölstand. Wenn sich die Hebebühne in der niedrigsten Position befindet, muß sich der Ölstand im Tank des Hydraulikaggregats über der unteren Ölstandsmarkierung befinden. Das zu verwendende Hydrauliköl ist "HYDRAN 46" mit einer absoluten Filterung auf 4 mu. Bei einem zu niedrigen Ölstand immer auch die anschließend beschriebenen Leckkontrollen durchführen. - Kontrolle aller Sicherungen entsprechend § 4 'Montage und Inbetriebnahme', unter Punkt 4.4 'Kontrolle der Sicherungen'. - Kontrolle des Anziehdrehmoments der Ankerbolzen entsprechend der Angaben in Kapitel 3 'Montage und Inbetriebnahme, unter Punkt 4.2.2: 'Anziehdrehmoment der Ankerbolzen'. - Kontrolle der Einstellung der Sperrklinke entsprechend der Angaben in Kapitel 4 'Montage und Inbetriebnahme, Abb. 4.8 'Einstellung der Sperrklinke'. - Kontrolle des Zylinders auf Lecks. Wenn im Zeitraum zwischen zwei Durchsichten der Ölauffangbehälter ganz voll ist, müssen die Abdichtung und die Führungsringe ausgetauscht werden. - Leckkontrolle beim hydraulischen System. Wenn sich die Hebebühne in 10 Minuten um mehr als einen Millimeter senkt, muß das System auf Außenlecks (Leitungen, Kupplungen) und auf Innenlecks (Ventile) kontrolliert werden. Defekte Teile müssen ausgetauscht werden. - Zur Kontrolle der Armblockierung die Arme in einer Hubhöhe über 40 mm bewegen; abgesehen von etwas Spiel dürfen sie sich nicht bewegen. - Kontrolle der Scharnierachsen. Ist das Spiel der Scharniere größer als 1,5 mm, müssen die Achsen ausgetauscht werden. - Allgemeine Kontrolle auf Beschädigungen. Bei Rißbildung in Konstruktionsteilen die betreffenden Teile austauschen. Beschädigte Teile, die Gefahrensituationen verursachen können, reparieren oder austauschen. Für Besonderheiten siehe Montage- und Serviceanleitung. 50 4 MONTAGE UND INBETRIEBNAHME 4.1 ALLGEMEINES 4.2 Die Montage der Hebebühne wird vom Stertil-Kundendienst oder von einem durch Stertil anerkannten Kunden-dienst ausgeführt. MONTAGE 4.2.1 Fundamentsvorschrift (siehe Abb. 4.1) Die Hebebühne muß auf einen Waagerechten Stahlbetonboden gestellt werden. Das Fundament und Verankerung müssen den untenstehenden Anforderungen entsprechen. Dicke Betonfundament Betonqualität Armierung : minimal 150 mm (standard Anker) : minimal 110 mm (chemische Anker) : B25 - DIN 1045 : minimal 2 Matten 150 x 150 x 8, Qual. QRM 48 Die Armierung darf das Anbringen der Anker nicht behindern (siehe Lochplan abb. 4.1). Zur Befestigung der Hebebühnen können zwei verschiedene Ankertypen verwendet werden. a. Bei Fußböden mit einer Mindeststärke von 150 mm: 8 St. UPAT PS B18/50 /80 (Bohrung 18 mm, Bohrtiefe min.110, Drehmoment 80 Nm) b. Bei Fußböden mit einer Mindeststärke von 110 mm: 8 St. chemische Anker UPAT-UKA (Drehmoment 35 Nm) Ankerstange ASTA M12 x 160 Kapsel UKA 3 EAP M12 (Bohrung 14 mm) Die chemischen Anker müssen gemäß der Vorschrift 4.2.2 plaziert werden, wobei die korrekte Bohrtiefe und die angegebenen Drehmomente zu beachten sind. Wird die obengenannte Bedingung nicht erfüllt, muß ein neues Fundament gemäß den nachfolgenden Spezifikationen angelegt werden. Betonvolumen : 3,55 x 1,9 x 0,15 = 1, 01 m³ Armierung : mind. 2 Matten (150 x 150 x 8, Qual. QRM 48) Max. Bodendruck: 0,1 kg/cm² Die Angabe, ob der Betonboden ausreichende Qualität hat, unterliegt der Verantwortlichkeit des Benutzers. Bei der Aufstellung der Hebebühne in einem Raum mit Frostgefahr muß der Umkreis des Fundaments mit einem Frostrand ausgestattet sein. Abb. 4.1 Fundament /Lochmuster 51 4.2.2 Aufstellen Chemischen Anker Vorher zu kontrollieren: Die Hebebühne kann nur auf einem Betonboden aufgestellt werden, der: - keine Risse hat (in der Befestigungsumgebung der Ankerbolzen); - mindestens 110 mm dick ist (Deckschichten nicht mitgerechnet); - eine Betonstärkeklasse von mindestens B 25 hat; - einen Mindestabstand zum Rand der Betonplatte von 135 mm hat. Reihenfolge beim Aufstellen: - Bohrtiefe 90 mm Die Bohrmaschine muß so eingestellt werden, daß Bohren in mehr als 90 mm Tiefe nicht möglich ist. Es muß also mit größter Sorgfalt gebohrt werden. Bei durchgebohrten Löchern ist die Haltekraft der Anker nicht zu gewährleisten. - Kontrollieren Sie, beispielsweise mit Hilfe eines Schraubenziehers, ob die Löcher nicht durchgebohrt sind. - Stellen Sie die Säulen auf (Spitze der Säule ca.12 mm nach außen) und unterfüllen Sie die Fußplatten laut Abb. 4.2. Abb. 4.2. Anmerkung: Die Fußplatte an den angegebenen Stellen (Abb. 4.2) unterfüttern, dabei die angegebenen Maße beachten. - Setzen Sie die Anker (A.28) weiter entsprechend der Vorschriften des Lieferanten ein. Anmerkung: Die Anker noch nicht befestigen, dies ist erst möglich, wenn die vom Lieferanten vorgeschriebene Aushärtungszeit verstrichen ist. - Nachdem die Aushärtungszeit verstrichen ist, wird die Haltekraft der Ankerbolzen kontrolliert, indem man hier ein Anziehmoment von 35 Nm anwendet. Hierbei darf keine Wanderung des Ankerbolzens auftreten. Nach einer Belastungsprobe der Hebebühne wird der Ankerbolzen nochmals mit einem Anziehmoment von 35 Nm nachgestellt. Die Mutter darf sich jetzt nicht durchdrehen. - Ankerbolzen, die eine Schlupf aufweisen, müssen durch Herausdrehen aus dem Loch entfernt werden. Danach das Loch sorgfältig nachbohren (gleicher Durchmesser) und einen neuen Anker einsetzen. - Hiernach die Ankerbolzenbefestigung mit demselben Anziehmoment neu kontrollieren. - Anschließend die Ankerbolzen lockern und dann mit einem Anziehmoment von 25 Nm festdrehen. Die Kontrolle der Ankerbolzenbefestigung ist nötig, da beim Bohren eine Rißbildung in der Unterschicht des Betons aufgetreten sein kann, wodurch Harz oder Härter wegfließen, ohne daß eine gute Vermischung der beiden Komponenten stattgefunden hat. Die Haltekraft des Ankers ist dann mit Sicherheit unzureichend. Durch das Aufstellen der Anker werden die Risse im allgemeinen aufgefüllt werden und ist ein zweiter Anker gut einsetzbar. Auch das Nachbohren muß mit großer Sorgfalt getan werden. Deckschichten: Die Dicke einer Deckschicht muß vollständig kompensiert werden. Das bedeutet, daß bei einer Deckschicht von 20 mm die Löcher 20 mm tiefer gebohrt werden müssen. 52 4.2.3 Elektrische Speisung Die hydraulische Einheit wird von einer eigenen gesicherten Netzspeisung versorgt (siehe 1.2). Die Speisung kann aus der Decke oder vom Boden kommen (siehe Pfeil A, Abb. 4.1). Wenn das Kabel aus dem Fußboden kommt, muß der herausragende Teil 2,20 Meter sein. Der Installateur vor Ort bestimmt den Durchschnitt der Adern des Kraftstromkabels. Die untenstehende Tabelle kann als Richtlinie dienen. Spannung Kabellänge in Metern 380 V/415 V 85 220 V/240 V 28 Querschnitt 135 200 45 2 68 2 2,5 mm 4 mm 6 mm2 4.2.4 Aufbau • Aufbau (siehe Abb. A und B) (bei erhöhter Ausführung: mit Punkt 4.2.9 beginnen) - Die Gummipuffer mit den Zwischenringen 4 x (A.46, A.47) und den Bolzen 4x (A.48) an Säule I montieren. - Bolzen, Muttern und Ringe 4x (A.57, A.59, A.60) in die unteren Löcher von Säule I und II anbringen, Muttern nicht anziehen, erst im Zusamenhang mit der Aufstellung der Oberverbindung. - Die Säulen am richtigen Ort und in der richtigen Entfernung aufstellen, wie in Abb. 4.1 dargestellt wird. - Die Löcher laut dem Lochmuster (siehe Abb. 4.1) bohren 18 mm Löcher für UPAT-PSZ Anker, 14 mm Löcher für chemische Anker, siehe auch Vorschrift 4.2.2. - Schalter Höhensicherung (B.2) mit Muttern und Ringen in Oberverbindung montieren. - Höchstanschlag (A.16) mit 4x (B.12, B.13, B.14, B.15) montieren. - Oberverbindung (A.13) mit Bolzen (A.57), Muttern und Ringen (A.59, A.60) montieren. - Abstandhülsen (A.54, A.55) mit Schrauben (A.52) in beide Säulen montieren und Erdungskabel (A.27) zwischen die Oberste Abstandhüls (A.54) und Säule I. 4.2.5 Hydraulik (Abb. C und G) Achtung: Achten Sie bei der Montage der hydraulischen Teile darauf, daß: Alle Teile schmutzfrei sind! Verwenden Sie für die Hydraulik sauberes Öl (Hydran 46, max. auf 4 Micron abgefiltert). - Hydraulikschlauch (G.15, G.16) mit Reduzierstück (G.17, G.18) auf Ausgang M und S des Ventilblocks (C.31) der Hydraulischen Einheit (G.1) montieren. - Einfüllstutzen mit Entlüftung (C.13) am Tank der Hydraulischen Einheit montieren. - Hydraulischen Einheit (G.1) an Säule I mit Muttern und Ringen 4x (A.49, A.50) montieren. - Hydraulikleitung (G.19) mit dazugehörigen Kupplungen (G.9, G.10, G.11, G.12) montieren. - Hydraulikschläuche mit Kupplungen (G.13, G.14) an Leitungssystem anschließen. 53 4.2.6 Elektrizität (siehe Abb. F) - Steuergehäuse (F.0) an Säule I verschrauben (A.56). Wandsteckdose (F.14) an Säule II verschrauben (A.56). Bei doppelter Bedienung wird das zweite Steuergehäuse (F.18) an Säule II montiert, Elektrische Kabel installieren: die Stromkabel an die Höhensicherung( F.11), die Potentiometer (F.16) und die Ventile der Hydraulik anschließen Kabel MCV-B an Korrektionsventil von Ausgang B des Ventilblocks. Kabel MCV-C an Korrektionsventil von Ausgang C des Ventilblocks. Kabel MLV an Senkventil der Hydraulischen Einheit. Kabel HS an der Schalter der Höhensicherung Siehe für den Anschluß der Wandsteckdose (F.14) und der Beleuchtung (optionell) die Abb. H. das Erdungskabel (A.27) mit dem Bolzen (A.26) am Motor befestigen Die Kabel mit Kabelbändern festmachen. Achtung: Es ist darauf zu achten, daß die Bewegung der Rinne für den Höchtanschlag (A.16) und die Wirkung der Hubmagnete (F.15) nicht durch lose liegende Kabel behindert wird. - Steuergehäuse vorübergehend ans Elektronetz anschließen. 4.2.7 Montage Tragarme (siehe Abb. A) Führungsteile durch Hebeknopf ca. 40 cm. anheben. • Langer Arm: Die Kupplungshälften (A.35, A.37) am Arm (A.22) anbringen. Arm (A.22) zwischen den Scharnierplatten des Führungsteils (A.38) montieren. Gelenkachse (A.38) montieren. Druckstift (A.39) mit Achse (A.36) montieren. Danach (A.40, A.41, A.34, A.33, A.42, A.43, A.67) montieren. Deckplatte (A.42) mit Bolzen und Ringen (A.45, A.34) 2x festmachen. Knopf (A.44) montieren. • Kurzer Arm: Den Arm (A.21) zwischen den Scharnierplatten des Führungsteils setzen. Untere Kupplungshälfte (A.35) einsetzen. Obere Kupplungshälfte (A.37) montieren. Für die weitere Reihenfolge siehe Langer Arm. Werkzeugkästchen (A.65) anbringen. 4.2.8 Schutz der Fahrzeugtüren Führungsstück zuerst mit einem Entfettungsmittel, z.B. Spiritus, entfetten. Den Fahrzeugtürenschutz (A.58) in der richtigen Höhe auf die Führungsstücke (A.2, A.12) kleben (siehe Abb. B). Anschließend den Schutz mit einem Hammer fest anschlagen. 54 4.2.9 Erhöhte Ausführung (Abb. M) - Abschlußkappe (E.16) und Sicherungsmuttern (E.6, D.14) der Zylinder an der Kopfplatte entfernen (Auf die Stellschrauben (E.15) in Sicherungsmuttern (E.6) achten). - Kopfplatten entfernen (Zylinder abstützen). - Erhöhungen (M.1 und M.2) mit Bolzen, Muttern und Ringen 12x (M.8, M.9 und M.10) anbringen (Achtung: der Ring unter Bolzenkopf und unter der Mutter); mit Anziehmoment 86 Nm anziehen. - Zylinder mit Sicherungsmuttern (E.6, D.14) befestigen. - an Säule I und II die Mutter mit den Stellschrauben (D.6, E.15) sichern - Abschlußkappe (E.16) noch nicht anbringen, dies erst im Zusammenhang mit der Entlüftung. - Die Gummipuffer mit Zwischenringen 4x (A.46, A.47) und mit Bolzen 4x (A.48) in Säule I montieren. - Die Potentiometereinheiten (B.1) mit Schrauben (B.11) montieren. - Die Stahlkabel noch nicht an den Führungsteilen befestigen. - Bolzen, Muttern und Ringe 4x (A.57, A.59, A.60) in den tiefsten Löchern von Säule I und II montieren, Muttern nicht anziehen erst im Zusammenhang mit dem Anbringen der Oberverbindung. - Die Säulen am richtigen Ort aufstellen und im dem Abstand, wie in Abb. 4.1 dargestellt wird. - Die Ankerlöcher bohren und die Anker 8x (A.66) anbringen siehe 4.2.2. - Schalter Höchstanschlag (B.2) mit Muttern und Ringen (B.16) in Oberverbindung (A.13) montieren. - Höchstanschlag (A.16) mit 4x (B.12, B.13, B.14, B.15) montieren. - Oberverbindungen (A.13) mit Bolzen, Muttern und Ringen (A.57, A.59, A.60) montieren. - Abstandshülsen (A.54, A.55) mit Schrauben (A.52) in beiden Säulen montieren. - T-Kupplung (M.5) anbringen. - Hydraulikleitungen 2x (M.4) anbringen. - Kupplung (M.6) anbringen. - Kniekupplungen 2x (M.3) befestigen. - Hydraulikleitung (M.7) montieren. - Siehe weiter 4.2.5. 4.3 Betrieb und Einstellung der Hebebühne 4.3.1 Arbeitsweise Die Wirkung der Hebebühne erfolgt nach dem Master-Slave-System (siehe Abb. L), d.h. daß der Zylinder in Säule II (S = Slave) dem Zylinder in Säule I (M = Master) folgt. Der Öldruck auf der Masterseite beträgt max. 220 bar, auf der Slaveseite max. 95 bar. Der Gleichlauf der beiden Zylinder wird von zwei Potentiometereinheiten, den Korrektionsventilen MCV-B und MCV-C sowie von einem elektronischen System überwacht und ggf. korrigiert. Bei einem Unterschied von mehr als ca. 15 mm leuchtet die rote oder grüne LED-Anzeige (LMH oder LSH) im Schaltschrank auf. Dies wird durch die Korrektionsventile MCV-B und MCV-C nachgeregelt, bis der Unterschied wieder gleich null ist. Während des Nachregelns brennt eine der gelben LED-Anzeigen (LSC oder LMC) im Schaltschrank. Die Ventile B und C können manuell durch die Schalter SC und MC betätigt werden (siehe Abb. 4.4). Bei der Betätigung von MC senkt sich der Master. Der Slave senkt sich dadurch ebenfalls einigermaßen, aber weniger als der Master (ca. 15% im Vergleich zum Master). Wenn SC betätigt wird, senkt sich nur der Slave. LMH LSH LSC LMC LHS S1 S2 SC MC - LED Master zu hoch (rot) LED Slave zu hoch (grün) LED Slave-Korrektur (gelb) LED Master-Korrektur LED Endschalter (grün) Schalter ungesichertes Anheben Schalter ungesichertes Senken und Entriegeln Slave-Korrekturschalter Master-Korrekturschalter 55 Abb. 4.3 Abb. 4.4 Abb. 4.5 LED-Anzeige Ein Aus LMH (rot) Master zu hoch Master richtig LSH (grün) Slave zu hoch Slave richtig LSC (gelb) Slaveseite wird korrigiert Keine Korrektur LMC (gelb) Masterseite wird korrigiert Keine Korrektur LHS (grün) Elektrisches System funktioniert einwandfrei Höhensicherung hat angesprochen Falls die LED-Anzeigen LMH und LSH zur gleichen Zeit brennen, befinden sich der Master und der Slave auf exakt derselben Höhe. 4.3.2 Ausgangsposition (siehe Abb. 4.6) 1. Slaveteil Masterzylinder 100%ig vorgefüllte. 2. Slavezylinder über 20 cm. inkl. senkrechter Leitung vorgefüllt. 3. Stahldrähte Potentiometereinheiten noch nicht an die Führungsteile angeschlossen. 4. Potentiometereinheiten Elektrisch angeschlossen. 4.3.3 Justieren - Holzklotz unter Führungsteil Säule II entfernen. T-Kupplung bei A etwas losdrehen, sodaß die Luft ausströmen kann. Die waagerechte Leitung A-B füllt sich jetzt mit Öl. Wenn Öl aus der Kupplung austritt, diese zudrehen. Sperrklinke (B.5) und Hubmagnet (B.4) mit Klemmplatte (B.7), Bolzen (B.8) und Gewindebuchse (B.6) in Säule I und II montieren. Elektrische Kabel an die Hubmagnete (VLM1 + VLM2) anschließen. Die Armen ca. 5x (ca. 0,2 m) auf- und abwärtsbewegen, um die Luft aus dem Hauptsystem entweichen zu lassen. Aufwärts: Anhebtaste am Schaltschrank Abwärts: Absenktaste am Schaltschrank Abb. 4.6 Ausgangsposition 56 - Entlüften des Slave-zylinders: Die Hebebühne in den höchsten Stand anheben. Der Kolben des Slave-zylinders (Säule II) befindet sich nun im oberen Teil des Zylinders und ist von der Oberseite der Säule aus zugänglich. Die Entlüftungsschraube im Kolben des Slave-zylinders nun mit einem langen Steckschlüssel SW10 lösen, bis Öl aus der Entlüftungsöffnung heraustritt. Achtung: Die Entlüftungsschraube nicht ganz herausdrehen, durch das Entlüften senkt sich der Kolben, den Steckschlüssel mit absenken lassen und die Schraube wieder andrehen, sobald ein konstanter Ölfluß aus der Öffnung herausläuft. - Montieren Sie die Ölauffangbehälter (G.2), den Druckring (G.22) und die Schalldämpfer (G.24) mit O-ring (G.23) auf den slave-zylinder. - Die Führungsteile ca. 0,2 m über den Fußboden aufstellen. - Die Hebebühne ist derart zu justieren, daß die Führungsteile an beiden Säulen gleich hoch kommen, indem a. die Höhe der beiden Führungsteile im Verhältnis zur Fußplatte gemessen wird; b. eine Korrektur der Führungsteile durch die Schalter MC und SC (siehe Abb. ?) vorgenommen wird, bis sich beide Führungsteile auf derselben Höhe befinden. - Die Stellstäbe der Potentiometereinheiten sind wie folgt in die Führungsteile einzubauen: - Zunächst den Stellstabe in Säule I montieren und diesen ungefähr in der Mitte anbringen. Im Schaltschrank sollte die grüne LED-Anzeige aufleuchten. - Jetzt den Stellstab in Säule II montieren; den Stab bewegen, bis sowohl die rote als die grüne LED-Anzeige (LMH und LSH) im Schaltschrank aufleuchten. Den Stab befestigen. Während der Bedienung der Bühne erlöschen die beiden LED-Anzeigen (rot und grün), weil die LED-Anzeigen bereits bei einem kleinen Unterschied der Potentiometer reagieren. Ist der Unterschied größer als 15 mm, leuchtet die grüne oder rote LED-Anzeige sowie eine der gelben LED-Anzeigen (LSC oder LMC) auf, als Zeichen, daß die Bühne eine Korrektur vornimmt. Ist der Unterschied größer als 30 mm, wird die Senkfunktion gesperrt und kann die Hebebühne nur noch angehoben werden. Dies könnte z.B. passieren, wenn sich unter einem der Arme ein Hindernis befindet. Ist der Unterschied zwischen den Führungsteilen größer als 60 mm, wird die Hebebühne völlig gesperrt. Sollte dies passieren, ist der Kundendienst zu benachrichtigen. 4.3.4 Justieren des Höchststands Der Höchststand kann mit Hilfe des Trimmers ADJL im Schaltschrank (Abb. 4.7) eingestellt werden. Beim Heben den Trimmer mit einem kleinen Schraubenzieher etwas nach links drehen, bis das Heben stoppt. Danach den Trimmer etwas nach rechts drehen, bis sich die Hebebühne weiter anhebt. Auf diese Weise kann die richtige Höhe der Hebebühne eingestellt werden. Der Höchststand ist für das Erreichen des Zylinder-Endstands richtig eingestellt. Dies kann überprüft werden, indem die Höhe vom Fußboden bis zur Oberseite der Aufnahmepunkte (maximal ausgedreht) gemessen wird. Diese sollte ca. 2000 mm. betragen. Die Hebebühne kann auf diese Weise auch auf einen niedrigeren Höchststand eingestellt werden. 4.3.5 Einstellen der Haltestifte Abb. 4.7 Die Haltestifte (B.5) mit der Mutter am Hebemagnet einstellen. Der Abstand zwischen der Vorderseite des Stiftes und der Säule muß zwischen 30-35 mm betragen (siehe Abb. 4.8). Danach werden die Führungen einmal nach oben und nach unten bewegt, woraufhin die Höhe der Führungen beiden Säulen nochmals kontrolliert wird. 4.4 INBETRIEBNAHME UND KONTROLLE DER SICHERUNGEN Vor dem ersten Gebrauch der Hebebühne müssen vom Monteur oder dem Servicedienst die folgenden Kontrollen durchgeführt werden. Hierbei darf sich kein Fahrzeug auf der Hebebühne befinden. 4.4.1 Verriegelungseinrichtung Die Sperrklinken (B.5) müssen frei in alle Nocken der Sperrlasche greifen können. 57 Abb. 4.8 4.4.2 Höhensicherung Durch das Anheben der Rinne (A.16) soll das Heben der Hebebühne blockiert werden. 4.4.3 Absenksicherung Einen Gegenstand unter den Armen von Säule II plazieren und die Bühne absenken. Die Absenkbewegung der Führung von Säule I muß innerhalb eines Bereichs von 40 mm abgebrochen werden. Die Leuchtanzeige des Steuerstroms an der Bedienungskonsole blinkt in kurzen Abständen auf. Jetzt dürfte sich die Hebebühne nur noch wieder nach oben bewegen lassen. Diese Kontrolle an Säule I wiederholen. Sollte sich die Bühne weiter absenken lassen, muß die Steuerung gemäß § 5.2 überprüft und ggf. repariert werden. 4.4.4 Systemsicherung Die Führung von Säule I mit einem fahrbaren Wagenheber ± 100 mm anheben. Nun müssen alle Funktionen an der Bedienungskonsole unterbrochen sein. Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt in langen Abständen auf. Sollte die Hebebühne demhingegen noch funktionieren, ist die Steuerung zu reparieren. 4.4.5 Korrektionssystem Die Arme ca. 20 cm. über den Fußboden stellen. Führungsteil von Säule I durch Betätigung von Schalter MC im Steuergehäuse I ca. 4 cm. absenken. Die Hebebühne nun heben lassen. Die Hebebühne soll sich jetzt korrigieren (Grüne LED LSH und Gelbe LED LMC im Steuergehäuse brennen) und im höchsten Stand müssen die Arme wieder auf der gleichen Höhe sein (Beide LED's im Steuergehäuse sind aus). Dies für das Führungsteil von Säule II wiederholen und Schalter SC betätigen, um das Führungsteil ca. 4 cm. zu senken. Nun müssen die rote Leuchtanzeige LMH und die gelbe Leuchtanzeige LSC brennen. Nach der Korrektur erlöschen die gelben Leuchtanzeigen wieder. Die rote und das grüne Leuchtanzeige leuchten nur d ann weiter, wenn die Führungen exakt gleich hoch stehen. Wenn alles ordnungsgemäß funktionieert, kann der vorübergehende Anschluß des Elektronetzes abgekuppelt werden und die Kabelrinnen (A.15) mit Schrauben und Ringen (A.52, A.53) befestigt werden. 4.5 ENTLÜFTUNG DES SLAVE-ZYLINDERS - Die Stahldrähte der Potentiometer von den Führungsteilen abkuppeln und Stahldrähte vorsichtig bis zum höchsten Stand aufrollen. - Beide Führungsteile in den höchsten Stand bringen. - Abschlußkappe (E.16) auf dem Slave-Zylinder entfernen. - Die Entlüftungsschraube (E.14) oben im Kolben losdrehen, sodaß die Luft austreten kann und ein konstanter Ölstrom hinausläuft - Entlüftungsschraube zudrehen. - Abschlußkappe (E.16) anbringen. - Hebebühne absenken und die Führungsteile mit Schalter SC und MC nivellieren. - Stahlkabel der Potentiometer anschließen, sodaß die Rote und die Grüne LED im Steuergehäuse beide brennen. 58 5. SERVICE 5.1 ALLGEMEINES Achtung: Für alle an der Hebebühne durchgeführten Reparaturen und deren Folgen, die nicht vom Kundendienst ausgeführt wurden, ist der Benutzer selbst haftbar. Mit Kundendienst ist hier der Stertil-Kundendienst oder ein von Stertil autorisierter Kundendienst gemeint. Für das Beheben der meisten Störungen ist es nicht notwendig, das Fahrzeug zu entfernen. Es ist empfehlenswert, das Fahrzeug zu entfernen, wenn sich die Hebebühne in der niederigsten Position befindet. Es empfiehlt sich, die Hebebühne bei einer Störung oder Reparatur in die niedrigste Position abzusenken. Wenn dies aufgrund einer Störung nicht möglich sein sollte, muß gewährleistet sein, daß sich alle Sperrklinken in der Verriegelung (senken ohne Entriegelung) befinden. Der Hauptschalter des Schaltkastens muß ausgeschaltet sein. Der Hauptschalter muß zu diesem Zweck in die 0-Stellung gedreht werden und ist mit einem Hängeschloß zu sichern. Es dürfen keine Teile des Hydrauliksystems gelockert oder herausgenommen werden, bevor sich die Hebebühne in der niedrigsten Position befindet oder in der Sperre ruht. Untenstehende Störungsdiagnose kann beim lokaliseren von Defekten benutzt werden. Im Zweifelsfalle muß der Benutzer mit dem Kundendienst Kontakt aufnehmen. 5.2 STÖRUNGSDIAGNOSE HEBEBÜHNE HEBT NICHT A. Keine Netzspannung / Steuerspannung. Siehe betreffende Tabelle. B. Zu niedriger Ölstand (Motor dreht sich). Auffüllen, siehe Plakette 'Schmiervorschrift' auf dem Säule. C. Luft in der Pumpe (nur möglich, wenn der Tank leergewesen ist). Drücke 1 Minute lang die Knöpfe "Heben" und "Senken" gleichzeitig ein. D. Sicherheitsventil gegen Überlastung öffnet sich. - E. Pumpe hat zuwenig Leistung. Pumpe vom Kundendienst auswechseln lassen. F. Führungen nicht auf gleicher Höhe (über 60 mm Unterschied). Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in langen Abständen) Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.3 und folgende). Im Wiederholungsfall den Kundendienst benachrichtigen. G. Stromkreis des Höhenabschlags unterbrochen: elektrische Störung oder ein zu hohes Fahrzeug. Hebebühne absenken. Bei elektrischen Störungen den Kundendienst anrufen. H. Stromkreis des Höchststands unterbrochen: 1. Elektrische Störung 2. Hebebühne steht im Höchststand. Hebebühne ist zu schwer belastet. Sicherheitsventil ist nicht gut eingestellt; vom Kundendienst einstellen lassen. 1. Kundendienst einschalten. 2. Hebebühne absenken. Gegebenenfalls Höchststand neu einstellen (siehe 4.3.4). 59 DIE HEBEBÜHNE SENKT NICHT A. Keine Netzspannung / Steuerspannung. Siehe betreffende Tabelle. B. Sperrklinke wird nicht aus der Verriegelung gezogen. Lassen Sie die Hebebühne erst ca. 50 mm steigen Siehe Plakette 'Bedienung' auf dem Säule. C. Das elektrisch bediente Senkventil am Hydraulikaggregat öffnet sich nicht. Keine Steuerspannung auf der Magnetspule oder Senkventil defekt. Vom Kundendienst beheben lassen. D. Verschmutztes Senkventil. Senkventil vom Kundendienst reinigen oder austauschen lassen. E. Schlauchbruchsicherung ist geschlossen. Auf Schlauchbruch kontrollieren. Wenn nichts gebrochen ist, Hebebühne steigen lassen und wieder senken lassen. Bei Wiederholung Kundendienst einschalten. Bei Schlauchbruch den Schlauch durch Wartungsmonteur ersetzen lassen. Fangeinrichtung auf Beschädigung überprüfen. F. Führungen nicht auf gleicher Höhe. 1. Unterschied zwischen 30-60 mm Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in kurzen Abständen) 2. Unterschied über 60 mm Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in langen Abständen) 1. Die Hebebühne steigen lassen und Hindernisse unter den Armen entfernen. 2. Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.3 und folgende). Im Wiederholungsfall den Kundendienst benachrichtigen. HEBEBÜHNE SENKT SICH VON SELBST A. Eine der Zylinderdichtungen ist beschädigt, wodurch konstant Öl leckt. Manschette oder Zylinder vom Kundendienst auswechseln lassen B. Leck an den Schlauchkupplungen. Kupplungen und Überwurfmuttern anziehen C. Verschmutztes oder beschädigtes Sperrventil (Abb. 4.7). Ölfilter mit dahinterliegender Kugel vom Kundendienst reinigen lassen D. Verschmutzte oder beschädigte Ausgleichventile. Ventil vom Kundendienst reinigen oder austauschen lassen DIE HEBEBÜHNE STEIGT UNGENÜGEND A. Ölstand im Tank zu niedrig. Öl laut 2.4 auffüllen; siehe auch Plakette 'Schmiervorschrift' auf dem Säule B. Pumpe zieht Luft an. Saugfilterbefestigung anziehen oder zukneifen C. Höchststand nicht richtig eingesteld. Einstellen siehe 4.3.4 60 ARME AUF UNGLEICHER HÖHE A. Reglersystem funktioniert nicht einwandfrei. Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.3 und folgende). Im Wiederholungsfall den Kundendienst benachrichtigen. KEINE NETZSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.2) Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet A. Hauptschalter ist aus. Hauptschalter einschalten. B. LEDs defekt. Hebebühne funktioniert normal. Kundendienst anrufen. C. Keine Netzspannung Störung von anerkanntem Elektriker beheben lassen. D. Sicherung F1 defekt. Austauschen der defekten Sicherung 200 (315) mA Trag. E. Verbinder der Bedienungskasten (siehe Kasteneinteilung Abb. H) ist nicht richtig montiert. Kontrolliere die Verbindung. F. Steuerplatine defekt (Gleichrichter). Kundendienst anrufen. KEINE STEUERSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.2) Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet A. LED defekt. Hebebühne funktioniert normal. Kundendienst anrufen. B. Steuerplatine defekt. Kundendienst anrufen. DRUCKKNOPFANZEIGE (LED) FUNKTIONIERT NICHT A. Beim Bedienen des Bedienungsknopfes für Heben, Senken oder Entriegeln leuchtet die LED-Anzeige im Knopf nicht. Stromkreis ist unterbrochen: z.B. durch oberste Positionsschalter oder durch unterbrochene Drähte. Kontrolliere und korrigiere den Drahtverlauf oder den Kundendienst anrufen. B. LED defekt. Kundendienst anrufen. BELEUCHTUNG FUNKTIONIERT NICHT (falls vorhanden). Störung im Bedienungskasten. A Die Leuchtanzeigen LF2 und/oder F3 am Bedienungskasten leuchten: Sicherungen defekt. Sicherung(en) F2 und/oder F3 austauschen (5 A träge). Achtung: Bei Störungen, die oben nicht genannt werden, grundsätzlich den Kundendienst anrufen. 61 5.3 MASTERZYLINDER AUSWECHSELN 5.3.1 Zylinder demontieren - Führungsteile in tiefstem Stand. Stahldrähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen. Führungsteile bis zum Höchststand anheben (gerade über dem Höchststand der Sperrklinke). Ölleitung oben auf Säule I abkuppeln und ggf. mit Kappe abdichten, um die Ölleckage so viel wie möglich zu beschränken. Slave senkt sich in die Sperrklinke (Öl in Leitung Slave lassen). Mit Senkventil und Entriegelknopf Führungsteil I absenken (Führungsteil II in der Sperrklinke). Führungsteil I jetzt mit Wagenheber anheben (ca. 20 cm.) Master mit Hebeknopf ca. 8 cm. anheben. Mutter der Kolbenstange des Masters entfernen. Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen. Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst. Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten). Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt. Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen. Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich die Kolbenstange ein. Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entfernen. 5.3.2 Zylinder montieren 5.4 Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil aufstellen. Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen. Das Führungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der Zylinder in der Kopfplatte steckt. Ring und Mutter an Kopfplatte befestigen (mit Schraube sichern). Die Kolbenstange ausziehen (ggf. mit Preßluft). Stange unten im Führungsteil mit Sicherungsmutter festmachen. Masterleitung anschließen (Achtung: Kugeln und Kappen entfernen). Führungsteil Säule I anheben und einmal absenken, damit die Luft aus dem Masterkreis entfernt wird. Führungsteil Säule I bis zum höchsten Stand der Sperrklinke anheben (zusammen mit dem Führungsteil Säule II). Slaveteil des Masters mit Öl füllen. Hebebühne bis halbwegs absenken und danach ggf. am Slavezylinder entlüften. Führungsteile bis ca. 20 cm. über dem Boden absenken und nötigenfalls durch Betätigung des Korrektionsventils des höchsten Führungsteils korrigieren. Stahldrähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.3) SLAVEZYLINDER AUSWECHSELN 5.4.1 Zylinder demontieren - Führungsteile in Tiefstand bringen. Stahldrähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen. Führungsteil Säule II mit Wagenheber anheben (ca. 20 cm.) Führungsteile durch Drücken des Hebeknopfs etwas anheben (ca. 8 cm.). Mutter auf der Kolbenstange, unter dem Führungsteil, entfernen. Ölleitung oben am Slave abkuppeln und ggf. mit Kappe abschließen, um die Ölleckage soviel wie möglich zu beschränken. Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen. Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst. Abschlußkappe am Zylinder entfernen und Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten). Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt. Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen. Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich den Kolbenstange ein. Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entferenen. 62 5.4.2 Zylinder montieren - Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil anbringen. Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen. Das Fuhrungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der zylinder in der Kopfplatte steckt. Mutter auf dem Zylinder befestigen (mit Stellschraube sichern). Kolbenstange ausziehen. Stange unten im Führungsteil mit Sicherungsmutter festmachen. Leitung festmachen. Führungsteile absenken und den Slave oben im Kolben entlüften (Siehe Entlüften Slave 4.5). Abschlußkappe oben am Slave montieren. Hebebühne bis ca. 20 cm. über dem Boden absenken und ggf. durch die Betätigung des Korrektionsventils des höchten Führungsteils nivellieren. - Stahldrähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.3) 5.5 NOTSENKVORRICHTUNG In dringenden Fällen, bei denen es unmöglich ist, die Hebebühne mit Hilfe des Bedienungskaste abzusenken, ist es trotzdem möglich, die Hebebühne manuell abzusenken. Manuelles Senken darf nur von einem Monteur oder dem Kundendienst ausgeführt werden. 6 VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN 6.1 VERZEICHNIS DER TEILE fig. A bis O Die Titel der Spalten auf dem Teileverzeichnis haben folgende Bedeutung: 6.2 fig. & Index fig. (Abb.) verweist auf die betreffende Gruppe der Teilezeichnung. Index gemäß Teil in dieser Gruppe. Referece die Nummern in dieser Spalte sind Bestellnummern von STERTIL-KONI. Bei Bestellung bitte diese Nummern angeben. Description Diese Spalte enthält die Namen der Teile. BESTELLUNG VON ERZATZTEILEN Erzatzteile können bei Stertil bestellt werden. Für Adressen-angaben siehe § 1.1. Bei Bestellung von Erzatzteilen muß folgendes angegeben werden: Hebebühnentyp : KS 2038 Serienummer : siehe vorn oder Typenzeichen auf der Hebebühne Reference nr. : siehe Abb. A - O 7. OPTIONEN Angaben über verschiedene Optionen finden Sie auf den Seite 123 bis Seite 127. 63 FRANÇAIS Sommaire Page 1. GENERALITES ....................................................................................................................................................................66 1.1 1.2 Données du fabricant ...................................................................................................................................................66 Données techniques .....................................................................................................................................................66 2. MODE D'EMPLOI ................................................................................................................................................................67 2.1 2.2 2.3 2.4 Mesures de sécurité .....................................................................................................................................................67 Capacité de levage.......................................................................................................................................................67 Capacité de levage.......................................................................................................................................................67 Instructions de commande ...........................................................................................................................................68 2.4.1 Généralités......................................................................................................................................................68 2.4.2 Bras ................................................................................................................................................................68 2.4.3 Généralités sur la commande..........................................................................................................................68 2.4.4 Levage ............................................................................................................................................................69 2.4.5 Descente .........................................................................................................................................................69 2.4.6 Eclairage (à option) ........................................................................................................................................69 3. INSPECTION ET ENTRETIEN ...........................................................................................................................................70 3.1 3.2 3.3 3.4 Généralités...................................................................................................................................................................70 Quotidiennement .........................................................................................................................................................70 Mensuellement.............................................................................................................................................................70 Annuellement...............................................................................................................................................................71 4. MONTAGE ET MISE EN SERVICE ...................................................................................................................................72 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Généralités...................................................................................................................................................................72 Montage.......................................................................................................................................................................72 4.2.1 Prescriptions de fondation ..............................................................................................................................72 4.2.2 Emplacement ancres chimiques......................................................................................................................73 4.2.3 Alimentation électrique ..................................................................................................................................74 4.2.4 Montage..........................................................................................................................................................74 4.2.5 Hydraulique ....................................................................................................................................................74 4.2.6 Electricite .......................................................................................................................................................75 4.2.7 Montage bras de levage ..................................................................................................................................75 4.2.8 Protection des portières ..................................................................................................................................75 4.2.9 Modele sureleve .............................................................................................................................................76 Fonctionnement et réglage du pont élévateur ..............................................................................................................76 4.3.1 Fonctionnement ..............................................................................................................................................76 4.3.2 Position de depart ...........................................................................................................................................77 4.3.3 Reglage...........................................................................................................................................................77 4.3.4 Réglage de la position supérieure...................................................................................................................78 4.3.5 Réglage des cames..........................................................................................................................................78 Mise en service et contrôle des dispositifs de sécurité.................................................................................................78 4.4.1 Dispositif de verrouillage ...............................................................................................................................78 4.4.2 Dispositif de sécurité de la hauteur.................................................................................................................79 4.4.3 Dispositif de sécurité de la descente...............................................................................................................79 4.4.4 Système de sécurité ........................................................................................................................................79 4.4.5 Systeme de correction.....................................................................................................................................79 Desaeration du cylindre slave......................................................................................................................................79 64 Sommaire Page 5. SERVICE APRES-VENTE ...................................................................................................................................................80 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Généralités...................................................................................................................................................................80 Diagnostic des pannes .................................................................................................................................................80 Remplacement du master cylindre...............................................................................................................................83 5.3.1 Démontage du cylindre .....................................................................................................................................83 5.3.2 Montage du cylindre .........................................................................................................................................83 Remplacement du slave cylindre .................................................................................................................................83 5.4.1 Démontage du cylindre .....................................................................................................................................83 5.4.2 Montage du cylindre .........................................................................................................................................84 Dispositif en cas de descente urgente ..........................................................................................................................84 6. LISTE DES PIECES DETACHEES ET ANNEXES ............................................................................................................84 6.1 6.2 Liste des pièces détachées ...........................................................................................................................................84 Commande des pièces de rechange .............................................................................................................................84 7. OPTIONS ............................................................................................................................................................................123 Modele sureleve ...................................................................................................................................................................124 Eclairage ..............................................................................................................................................................................126 Deuxième boîtier de commande...........................................................................................................................................127 ANNEXES ET CROQUIS A B C D E F G H I J K L Aperçu pont élévateur ..........................................................................................................................................................106 Aperçu pont élévateur ..........................................................................................................................................................108 Unité hydraulique.................................................................................................................................................................110 Cylindre master ....................................................................................................................................................................112 Cylindre slave ......................................................................................................................................................................112 Electricite .............................................................................................................................................................................114 Hydraulique..........................................................................................................................................................................116 Schéma électrique 380/415 V - 220/240 V ..........................................................................................................................118 Contrôle du boîtier ...............................................................................................................................................................119 Localisation des auto-collants ..............................................................................................................................................120 Croquis.................................................................................................................................................................................121 Schema hydraulique .............................................................................................................................................................122 Liste d'inspection et de contrôle...........................................................................................................................................129 65 1. GENERALITES 1.1 DONNEES DU FABRICANT Stertil BV Westkern 3, 9288 CA B.P. 23, 9288 ZG Kootstertille (NL) Téléphone 31(0)512334444 Téléfax 31(0)512334430 E-mail: [email protected] Website: www.stertil.nl 1.2 DONNEES TECHNIQUES Voir également la plaque du type sur le pont élévateur. Modèle KS 2038 A Capacité 3800 kg Soupape de surpression 260 bar (cacheté avec un capuchon synthétique départ usine) Hauteur de levage max. 2000 mm Capacité électrique 3.6 kW Raccord du réseau 380/415 V, 50 Hz 3 x phase, 1 x terre, 1 x neutre 220/240 V, 50 Hz 3 x phase, 1 x terre Fusible de secteur 380/415 V, 50 Hz 3 x 16 A 220/240 V, 50 Hz 3 x 16 A (lent) Tension de commande 24 V= Réglage de la soupape de rupture de tuyau 1 mm Temps de levage/abaissement 24 sec. Niveau sonore max 74,6 dB(A) Placement intérieur Propre poids 780 kg Espace nécessaire, non compris 600 mm de largeur d'issues de secours: voir croquis (fig. K). 66 2. MODE D'EMPLOI 2.1 MESURES DE SECURITE Ce pont élévateur convient uniquement au levage de véhicules et ne se prête pas à d'autres applications. L'emplacement du pont élévateur doit se faire de façon à obtenir un lieu de travail sûr, en tenant compte d'issues de secours en cas d'urgence (laisser au min. 600 mm de passage de libre). Seules des personnes compétentes seront autorisées à commander le pont élévateur. Celles-ci devront, quoi qu'il en soit, connaître le mode d'emploi du pont élévateur. Le pont élévateur peut être équipé de deux boîtiers de commande (option). Bien qu'il n'est pas possible de commander le pont élévateur en même temps (une réglementation préférentielle étant intégrée dans la commande), des situations inattendues peuvent se produire pour ceux qui commandent la machine. Celui qui commande le pont élévateur doit s'assurer que personne ou qu'aucun objet ne se trouve sur le terrain du pont élévateur (y compris le véhicule). Lors du levage ou de la descente, il est nécessaire de veiller au véhicule. En cas d'obstacles (bigues etc.) sous le véhicule, des situations dangereuses peuvent se produire lors de la descente. Il en va de même si un véhicule trop haut est placé sur le pont élévateur. Si le véhicule risque de heurter les toitures avant d'arriver à l'interrupteur de fin de course de l'étage supérieur du pont élévateur, des situations dangereuses peuvent également survenir. Il est interdit de se placer sur ou sous le véhicule (chargé) au moment où le pont élévateur est commandé voir fig. 2.1. Il est interdit de grimper sur le pont élévateur ou sur le véhicule si ceux-ci sont relevés. Il est interdit de travailler sous le véhicule à des hauteurs de levage inférieures à 400 mm. Fig. 2.1 En cas de panne ou une fois le travail terminé, le pont élévateur doit être mis en position inférieure et l'interrupteur principal des deux boîtiers de commande doit être débranché. Pour ce faire, il suffit de tourner l'interrupteur principal dans la position O et doit être bloqué avec un cadenas. En cas de travaux de soudre sur le/du pont élévateur il faut vérifier la bonne qualité de la mise à terre pour éviter l'endommagement éventuel du cylindre hydraulique, du câblage etc. Une mauvaise manutention ou un entretien inadéquat peut provoquer des endommagements ou des blessures. 2.2 CAPACITE DE LEVAGE La capacité de levage maximale est de 3800 kg. Le dispositif de sécurité de surcharge de l'unité hydraulique e st réglé de façon telle qu'il n'est jamais possible de soulever un poids supérieur à la valeur indiquée. Le modèle a été conçu de façon à recevoir sur un élévateur, une charge maximale de 1267 kg et une répartition de la charge entre les essieux du véhicule de 33% - 66%. 2.3 LE SYSTEME DE LEVAGE Pour le schéma hydraulique, voir fig. L. Le KS 2038 est un pont élévateur entièrement hydraulique avec 2 colonnes pourvu de 1 unité hydraulique (colonne I). L'unité actionne un maître cylindre et un cylindre slave (colonne II). Comme le cylindre slave est relié hydrauliquement au maître cylindre, il suit les mouvements du maître cylindre. 67 Le pont élévateur comprend un système de commande et de contrôle qui fait en sorte que: - les supports de guidage restent mutuellement au même niveau; - l'abaissement s'arrête si, en raison d'obstacles, des différences de niveau se font ressentir; - la tension de commande est interrompue si la hauteur mutuelle des supports de guidage dépasse une valeur limite établie de façon fixe; il ne sera alors plus possible de commander à l'aide des boutons-pressoir dans les boîtiers de commande du pont élévateur; - une fois la position supérieure atteinte, le mouvement ascensionnel est interrompu. - le mouvement ascensionnel s'arrête si le véhicule heurte l'étage supérieur (dispositif de sécurité de la hauteur). Le système de commande reçoit des signaux: - des 2 unités potentiomètres au-dessus des colonnes. Chaque unité potentiomètre "mesure" par un fil de nylon relié au support de guidage dans la colonne, la hauteur de ce support de guidage. - du dispositif de sécurité de la hauteur. Le système de commande surveille la situation continuellement. Seul, lors du levage ou de la descente, une réglementation a lieu pour corriger les dénivellations. Commande: - rectification des dénivellations en ouvrant les soupapes rectificatives hydrauliques pour des différences de niveau supérieures à 15 mm, de sorte que l'huile puisse couler du cylindre supérieur jusqu'à ce que la différence de niveau soit réduite à zéro (les dénivellations apparaissent p.ex. quand il y a une fuite d'huile dans le cylindre ou dans les soupapes). Contrôle: - interruption de l'abaissement si des différences de niveau se font ressentir (p.ex. en raison d'obstacles sous la voie). Suite à un obstacle, un support de guidage ne s'abaissera plus. Si la différence de niveau est supérieure à 30 mm, le mouvement de descente s'arrêtera. Le courant de commande LED clignote à brefs intervalles (voir fig. 2.2). Il est alors encore possible de monter. En montant, la différence de niveau se règle une nouvelle fois permettant ainsi l'abaissement. - interruption de la tension de commande à une différence de niveau supérieure à 60 mm. Dans ce cas, il n'est plus possible de commander le pont élévateur à l'aide des boutons-poussoir des boîtiers de commande. Ceci se voit sur le boîtier de commande, car l'indication de la tension de commande clignote à longs intervalles (voir fig. 2.2). En outre, le pont élévateur est pourvu des dispositifs de sécurité mécaniques suivants: - soupapes de rupture du tuyau, de sorte que les cylindres se referment en cas de rupture du tuyau. - système de sécurité de chute électro-mécanique (appelé par la suite "verrouillage"), de sorte que l'abaissement se bloque mécaniquement en cas de coupure de la tension de commande. De par la commande et le dispositif de sécurité décrits ci-dessus, le système de levage est très fiable et sûr. 2.4 INSTRUCTIONS DE COMMANDE 2.4.1 Généralités Les véhicules doivent être placés d'aplomb sur le pont élévateur. Le véhicule ne peut dépasser le centre que de 100 mm. 2.4.2 Bras Les véhicules ne peuvent être soulevés qu'aux points indiqués par le fabricant. Dans la position inférieure du pont élévateur, les bras sont pivotants. A partir d'une hauteur de levage de 40 mm, les bras sont bloqués pour les empêcher de pivoter. Ils peuvent alors être pivotés en tirant le bouton (A.44) vers le haut. Ceci n'est possible qu'en situation déchargée. Les bras peuvent être télescopés jusqu'en dessous des points de levage du véhicule à soulever. Les élévateurs (A.30) peuvent ensuite être tournés vers le haut jusqu'aux points de levage du véhicule. 2.4.3 Généralités sur la commande La commande du pont élévateur se fait à partir des boutons sur le boîtier de commande (voir tableau de commande, fig. 2.2) montés sur la colonne I. Voir également l'auto-collant sur le pont élévateur. 68 L'avant du tableau de commande est pourvu d'un film en matière synthétique. Le tableau ne doit être actionné qu'avec les extrémités des doigts. Utiliser des objets pointus (comme un tournevis) pourrait occasionner des endommagements et des pannes. En tournant l'interrupteur principal dans la position 1, l'indicateur de tension du réseau et de commande s'allume. Le pont élévateur est prêt à l'emploi. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Interrupteur principal Levage Descente Déverrouillage Indicateur de tension du réseau Indicateur de tension de commande Indicateur LED Eclairage on/out Contacteur d'arret Fig. 2.2 Tableau de commande Les boutons de commande utilisés pour le levage, la descente et le déverrouillage sont munis d'un dispositif dit d'homme mort (hold to run). La commande s'effectue tant qu'on appuie sur le bouton de commande et s'arrête immédiatement une fois que celui-ci est relâché. 2.4.4 Levage Pour le levage, il faut se servir du bouton supérieur. Celui-ci comprend une flèche tournée vers le haut. 2.4.5 Descente Pour la descente, il faut appuyer au même moment sur le bouton dont la flèche est tournée vers le bas et sur le bouton de déverrouillage (symbole de verrouillage). Pendant la descente, le bouton de déverrouillage peut être lâché. Relâcher les boutons en cas de problèmes lors de la descente. Pour la descente dans la barrette de verrouillage appuyer uniquement sur le bouton de descente. Le pont élévateur descend de 50 mm au max. jusqu'à ce que le cran d'arrêt s'enclenche dans le profil d'arrêt. Le clan d'arrêt ne peut plus être commandé (le déverrouillage ne s'entend plus quand on appuie sur le bouton de déverrouillage). Il faut d'abord remonter le pont élévateur (alléger le verrouillage) avant de pouvoir faire descendre davantage le pont élévateur. Les derniers 400 mm du levage ne sont pas équipés d'un verrouillage. Les fuites ou les différences de température peuvent faire en sorte que le pont élévateur descende légèrement, ayant pour effet de surcharger une des cames dans l'une des colonnes. Cette came ne se débloquera plus si on appuie sur le bouton de déverrouillage. Il faut d'abord légèrement monter le pont (50 mm max.) jusqu'à ce que la came bloquée puisse se libère. Il est alors possible de descendre. Il se peut aussi qu'en raison des fuites, le pont élévateur se soit incliné de plus de 30 mm (mouvement de descente interrompu, voir 2.3). Monter d'abord de 10 cm env. (le pont corrige sa position) avant de continuer à descendre. 2.4.6 Eclairage (à option) L'éclairage se commande au moyen du bouton d'éclairage (on/out) (fig. 2.2). Consulter en cas de panne, le Diagnostic des pannes au point 5.2 69 3. INSPECTION ET ENTRETIEN 3.1 GENERALITES Voir les prescriptions de graissage, fig. 3.1, ou l'auto-collant comprenant les prescriptions de graissage sur le pont élévateur. Lubrification Le pont élévateur doit être entretenu régulièrement suivant les indications ci-après. Une fois par an, le pont doit être soumis à un contrôle approfondi. Un abonnement d'entretien vous permettra de faire contrôler le pont élévateur par les experts de STERTIL. Activités d'entretien Libellé par mois Cylindre Huiler la tige du piston Contrôle du niveau d'huile dans le réservoir Remplir uniquement lorsque le pont est en position basse. Cames et tiges de commande Huiler les points de rotation X Dispositif de sécurité du câble souple Huiler les points de rotation X Câble d'acier/chaîne Graisser Blocs de verrouillage et pièces guides dans les colonnes Graisser Différents points de rotation Graisser par an X X X X X HUILE HYDRAULIQUE DU RESERVOIR Au moins une fois tous les deux ans, l'huile hydraulique contenue dans le réservoir doit être remplacée. Ceci est indépendant de la fréquence d'utilisation du point. RENOUVELLEMENT 1. Faire descendre le point élévateur et vidanger complètement le réservoir. 2. Remplir le réservoir avec une huile hydraulique HYDRAN 46 (46 cST à 40°C), filtrée à 4 microns max. Modèle KS 2038 A Litre 6 Fig. 3.1, Lubrification Lors de l'inspection et de l'entretien, le pont élévateur doit se trouver dans le position inférieure et l'interrupteur principal doit être débranché. Pour ce faire, l'interrupteur principal doit être tournée dans la position 0 et doit être bloqué avec un cadenas. La tension ne peut être remise temporairement que si certains réglages et contrôles doivent être effectués. 3.2 QUOTIDIENNEMENT (PAR L'USAGER): - Vérifier les parties endommagées visibles. - Vérifier les fuites d'huile de l'unité hydraulique, les conduits et le cylindre. 3.3 MENSUELLEMENT (PAR L'USAGER): - Vérifier le fonctionnement du cliquet de verrouillage en levant le pont élévateur puis en l'abaissant dans les cames. - Si ceci ne fonctionne pas bien, consulter le service après-vente. 70 3.4 ANNUELLEMENT (PAR LE SERVICE APRES-VENTE): L'usager doit faire inspecter une fois par an le pont élévateur par le service après-vente de Stertil ou un autre service après-vente reconnu par Stertil (tous deux appelés plus loin "service après-vente"). Cette inspection annuelle peut s'effectuer en souscrivant un abonnement d'entretien avec le service après-vente. Si un tel abonnement n'est pas souscrit, l'usager doit lui-même prendre un rendez-vous annuel en vue de l'inspection et de la révision. Ce contrôle est indiqué sur l'inspection de la liste de contrôle, voir page 129. L'inspection consiste à: - Vérifier les points tels décrits sous "Quotidiennement" et "Mensuellement". - Vérifier le niveau de l'huile. Celui du réservoir de l'unité hydraulique doit se situer au-dessus du trait indiquant le niveau de l'huile minimum, toujours en prenant soin que le pont élévateur se trouve en position inférieure. L'huile hydraulique à utiliser doit être "HYDRAN 46" avec un filtrage absolu de 4 mu. Si le niveau de l'huile est trop bas, toujours procéder aux vérifications qui s'en suivent. - Vérifier tous les dispositifs de sécurité, conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service sous point 4.4: contrôle des dispositifs de sécurité. - Vérifier le couple de serrage des boulons d'ancrage conformément aux données du chap 4. Le montage et la mise en service sous point 4.2.1: couple de serrage des boulons d'ancrage. - vérifier le réglage du cran d'arrêt conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service fig. 4.8: réglage du cran d'arrêt. - Vérifier le cylindre en cas de fuite. Si entre deux contrôles effectués, le récupérateur d'huile est rempli, remplacer la garniture d'étanchéité et les bagues de guidage. - Vérifier s'il y a des fuites dans le système hydraulique. Si le pont élévateur descend de plus d'un millimètre toutes les 10 minutes, contrôler si le système ne présente pas des fuites extérieures (conduites, raccords) et intérieures (soupapes). Remplacer les pièces défectueuses. - Vérifier le fonctionnement du blocage des bras en bougeant les bras à une hauteur de levage de 40 mm; à l'exception d'un léger jeu, le bras ne doit pas pouvoir tourner. - Vérifier les axes de charnière. Si le jeu est supérieur à 1,5 mm, les axes doivent être changés. - Vérifier intégralement tous les endommagements en cas de fissurations sur les éléments endommagés pouvant provoquer des situations dangereuses. Pour plus de détails, voir Montage et Prescriptions de service après-vente. 71 4 4.1 MONTAGE ET MISE EN SERVICE GENERALITES Le montage du pont élévateur est effectué par le service après-vente de Stertil ou par un service après-vente reconnu par Stertil. 4.2 MONTAGE 4.2.1 Prescriptions de fondation (voir fig. 4.1) Le pont élévateur doit être placé sur un pavement en béton armé, en plan. La fondation et l'ancrage doit être conforme aux exigences telles décrites ci-dessous. Epaisseur fondation béton : min. 150 mm (ancres standard) : min. 110 mm (ancres chimiques) Qualité béton : B25 - DIN 1045 Armature : 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. QRM 48 L'armature ne doit pas gêner la mise en place des ancrages (voir trous du modèle fig. 4.1). 2 types d'ancres peuvent êtres utilisés pour fixer le pont élévateur: a. pour les sols dont l'épaisseur fait 150 mm min.: 8 UPAT PS B18/50 /80 (perceuse 18 mm, profondeur de forage min. 110, couple de serrage 80 Nm). b. pour les sols dont l'épaisseur fait 110 mm min.: 8 ancres chimiques UPAT-UKA (couple de serrage 35 Nm). Barre d'ancrage ASTA M12 x 160 Les ancres chimiques doivent être placées conformément aux prescriptions 4.2.2, tout en respectant la bonne profondeur de forage et les couples de serrage. Si les conditions susnommées ne sont pas respectées, couler une nouvelle fondation conformément aux caractéristiques ci-dessous. Volume du béton Armature Charge au sol max. : 3,55 x 1,9 x 0,15 = 1,01 m3 : 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. QRM 48 : 0,1 kg/cm² L'usager se doit d'indiquer si le pavement en béton est de qualité suffisante. Si le pont élévateur est placé dans un lieu sensible au gel, le pourtour de la fondation doit être muni d'un rebord anti-gel. Fig. 4.1 Fondation / plan des perforation 72 4.2.2 Emplacement ancres chimiques Contrôle preliminaire: Le pont élévateur ne peut être placé que sur un pavement en béton: - ne présentant aucune fissure (à l'endroit des fixations boulons d'ancrage). - faisant au min. 110 mm d'épaisseur (couches de finition non comprises). - dont la classe de résistance du béton devra correspondre à B 25 min. - dont la distance minimale jusqu'au rebord de la plaque de béton devra faire 135 mm. Ordre d'emplacement - Profondeur de forage 90 mm. La perceuse devra être réglée de façon à ne pas dépasser les 90 mm de forage. Celui-ci devra s'effectuer avec minutie. Si les trous sont percés jusqu'au bout, la capacité de charge des ancres ne sera plus garantie. - Vérifier par exemple à l'aide d'un tournevis si les trous n'ont pas été percés jusqu'au bout. - Régler les colonnes (la partie supérieure devra dépasser de ± 12 mm) et caler les socles conformément aux fig. 4.2. Fig. 4. 2. Attention: Remplir le socle aux endroits indiqués (fig. 4.2), ni plus ni moins. - Placer les ancres (A.28) conformément aux prescriptions du fournisseur Attention: Ne fixer les ancres que lorsque le temps de moula- ge prescrit par le fabriquant sera écoulé. - Une fois le temps de moulage écoulé, vérifier la capacité de charge des boulons d'ancrage en y appliquant un couple de serrage de 35 Nm. Le boulon d'ancrage ne peus pas provoqué une deformation par allongement de la tige fileté. Après avoir fait un essai de charge du pont élévateur, il devra être possible de serrer le boulon d'ancrage une nouvelle fois avec un couple de serrage de 35 Nm. L'écrou ne devra plus bouger. - Enlever les boulons d'ancrage qui présentent une deformation en les dessérant. Puis, repercer soigneusement le trou (même diamètre) et placer une nouvelle ancre. - Ensuite, vérifier de nouveau la fixation des boulons d'ancrage avec le même couple de serrage. - Enfin, desserrer les boulons d'ancrage puis les fixer avec un couple de serrage de 25 Nm. Il est indispensable de vérifier la fixation des boulons d'ancrage, car lors du forage, des fissures peuvent se produire dans la couche inférieure du béton, laissant échapper de la résine et/ou l'agent durcissant sans que ces deux propriétés aient pu convenablement se mélanger. La capacité de charge de l'ancre sera donc tout à fait insuffisante. En plaçant l'ancre, les fissures auront tendance à se remplir et une deuxième ancre pourra alors être fixée. Le deuxième forage devra également se faire avec minutie. Couches de finition: L'épaisseur d'une couche de finition devra être entièrement compensée. Ceci signifie que pour une couche de 20 mm, les trous devront faire 20 mm de plus. 73 4.2.3 Alimentation électrique L'unité hydraulique est pourvue d'une propre alimentation du réseau (voir 1.2). Cette alimentation peut provenir du plafond ou du sol (voir flèche A, fig. 4 1). Si le câble ressort par le sol, la partie saillante doit faire 2,20 m. L'installateur sur place détermine le diamètre des âmes du câble électrique. Le tableau ci-dessous peut servir de directives. Tension Longueur du câble en mètres 380 V/415 V 85 220 V/240 V 28 Moyenne 135 200 45 2 68 2 2,5 mm 4 mm 6 mm2 4.2.4 Construction • Construction (Voir fig. A et B) (En cas de modèle élevé: commencer au point 4.2.9) - Fixer les coussinets en caoutchouc plus les rondelles intermédiaitres 4x (A.46, A.47) et les boulons 4x (A.48) à la colonne I. - Placer les boulons, les écrous et les rondelles 4x (A.57, A.59, A.60) dans les trous du bas des colonnes I et II. Ne pas encore serrer les écrous en raison du montage du raccordement supérieur. - Placer les colonnes au bon endroit, la distance entre, devra correspondre à celle indiquée en fig. 4.1. - Perforer les trous suivant le modèle à trous (voir fig. 4.1). Perforer des trous de 18 mm pour les ancres UPAT-PSZ et de 14 mm pour les ancres chimiques. Voir également les prescriptions 4.2.2. - Fixer l'interrupteur pour sécurité de la hauteur (B.2) à l'aide des écrous et des rondelles (B.16), dans le raccordement supérieur (A.13). - Raccorder le dispositif d'arrêt en position (A.16) avec 4x (B.12, B.13, B.14, B.15). - Fixer le raccordement supérieur (A.13) avec les boulons (A.57), les écrous et les rondelles (A.59, A.60). - Monter les douilles d'écartement (A.54, A.55) dans les deux colonnes à l'aide des vis (A.52) et le câble de terre (A.27) entre le supérieure douilles d'écartement (A.54) et la colonne I. 4.2.5 Hydraulique (fig. C et G) Attention: Attention lors du montage des pièces hydrauliques! Toutes les pièces doivent être parfaitement propres. Pour le système hydraulique utiliser de l'huile propre: Hydran 46, filtrée à 4 microns max. - Raccorder le tuyau hydraulique (G.15, G.16) plus le raccord de réduction (G.17, G.18) sur les portes M et S du block dr réglage (C.31) de l'unité hydraulique (G.1). - Relier le désaérateur (C.13) au réservoir de l'unité hydraulique. - Fixer l'unité hydraulique (G.1) à la colonne I avec les écrous et les rondelles 4x (A.49, A.50). - Raccorder le conduit hydraulique (G.19) et les raccords correspondants (G.9, G.10, G.11, G.12). - Relier les tuyaux hydrauliques à la tuyauterie avec les raccord (G.13, G.14). 74 4.2.6 Electricite (voir fig. F) - Fixer la boîte de commande (F.0) à la colonne I à l'aide des vis (A.56). - Fixer le socle de prise de courant mural (F.14) à la colonne II à l'aide des vis (A.56) (sur les modèles à double commande, la boîte de commande (F.18) est fixée sur la colonne II). - Installer le câblage électrique: raccorder les câbles électriques sur le dispositif de sécurité de la hauteur (F.11), les potentiomètres (F.16) et les valves de l'unité hydraulique Câble MCV-B à la soupape de correction de la porte B du block hydraulique. Câble MCV-C à la soupape de correction de la porte C du block hydraulique. Câble MLV à la soupape de descente de l'unité hydraulique. Câble HS sur l'interrupteur du dispositif de sécurité de la hauteur - Pour le montage du socle de prise de courant mural (F.14) et de l'éclairage (option), voir fig. H. - monter le câble de terre (A.27) au moteur avec boulon (A.26) - Fixer les câbles avec des attaches pour câble. Attention: veiller à ce que le mouvement du caniveau pour l'arrêt en position (A.16) et le fonctionnement des électro-aimants (F.15) de levage ne soient pas gênés par des câbles détachés. - Raccorder povisoirement la boîte de commande au réseau électrique. 4.2.7 Montage des bras porteurs (voir fig. A) Relever de ± 40 cm. les organes de guidage à l'aide du bouton de montée. • Bras long: Placer les deux moitiés du raccord (A.35, A.37) dans le bras (A.22). Monter le bras (A.22) entre les plaques de charnière de l'organe de guidage. Monter l'axe de charnière (A.38). Monter la goupille de pression (A.39) plus l'axe (A.36). Monter ensuite (A.40, A.41, A.34, A.33, A.42, A.43, A.67). Fixer la plaque de couverture (A.42) avec les boulons et les rondelles 2x (A.45, A.34). Monter le bouton (A.44). • Bras court: Placer le bras (A.21) entre les plaques de charnière de l'organe de guidage. Placer la moitié inférieure du raccord (A.35). Placer la moitié supérieure du raccord (A.37). Ensuite, suivre l'ordre de succession sous bras long. Placer la boîte à outils (A.65). 4.2.8 Protection des portières Dégraisser auparavant le support de guidage avec du white-spirit p. ex. Coller à la bonne hauteur la protection des portières (A.58) sur les supports de guidage (A.2, A.12), (voir fig. B). Fixer la protection en tapant avec un marteau. 75 4.2.9 Modele sureleve (fig. M) - Enlever le bouchon de fermeture (E.16) et les contre-écrous (E.6, D.14) des cylindres au niveau de la plaque de culasse (attention à la vis de réglage (E.15) dans le contre-écrou (E.6). - Enlever les plaques de culasse (soutenir les cylindres). - Fixer les organes de surélévation (M.1 et M.2) avec les boulons, les écrous et les rondelles 12x (M.8, M.9 et M.10) (attention à la rondelle sous la tête de boulon et sous l'écrou). Visser avec un moment de serrage de 86 Nm. - Fixer les cylindres avec des contre-écrous (E.6, D.14). bloquer l'écrou aux colonnes I et II avec les vis de réglage (D.6, E.15) - Ne pas encore placer le bouchon de fermeture (E.16) pour des raisons de désaération. - Fixer les coussinets en caoutchouc plus les rondelles intermédiaires 4x (A.46, A.47) avec les boulons 4x (A.48), dans la colonne I. - Fixer les unités de potentiomètres 2x (B.1) à l'aide de vis (B.11). - Ne pas encore raccorder les câbles d'acier aux organes de guidage. - Placer les boulons, les écrous et les rondelles 4x (A.57, A.59, A.60) dans les trous du bas des colonnes I et II. Ne pas encore serrer les écrous en raison du montage du raccordement supérieur. - Placer les colonnes au bon endroit, la distance les séparant devant correspondre à celle indiquée en fig. 4.1. - Percer les trous d'ancrage et placer les ancres 8x (A.66) voir 4.2.2. - Monter les douilles d'écartement (A.54, A.55) dans les deux colonnes à l'aide des vis (A.52). - Placer le raccord en té (M.5). - Placer le raccord (M.6). - Placer les conduits hydrauliques 2x (M.4). - Fixer les raccords union à coude 2x (M.3). - Monter le conduit hydraulique. - voir aussi 4.2.5 4.3 Fonctionnement et réglage du pont élévateur 4.3.1 Fonctionnement Le pont élévateur fonctionne suivant le principe du maître-slave. Ceci signifie que le cylindre dans la colonne II (S=slave) suit le cylindre dans la colonne I (M=maître), (voir fig. L). La pression d'huile du côté du maître est de 220 bar max., du côté du slave de 95 bar max. Le fonctionnement identique des deux cylindres est surveillé et évent. corrigé par deux potentiomètres, les soupapes rectificatives B et C et un système électronique. Si la différence est supérieure à 15 mm env., les LED rouge et vert (LMH ou LSH) sont allumés dans le boîtier de commande (voir fig. 4.3). Ceci est réglé avec la soupape rectificative MCV-B et MCV-C jusqu'à ce que la différence de niveau ait disparu. Lors du réglage, un des LED jaune (LSC ou LMC) s'allumera dans le boîtier de commande. Les valves B et C peuvent être commandées manuellement à l'aide des interrupteurs SC et MC (voir fig. 4.4). En commandant le MC, le maître s'abaissera. Le slave s'abaissera aussi légèrement, mais moins que le maître (env. 15% par rapport au maître). Si le SC est commandé, seul le slave s'abaissera. LMH LSH LSC LMC LHS S1 S2 SC MC - maître LED trop haut (rouge) - slave LED trop haut (vert) - rectification slave LED (jaune) - rectification maître LED (jaune) - arrêt hauteur LED (vert) - Interrupteur non protégé monter - Interrupteur non protégé descendre et déverrouiller - Interrupteur de rectification slave - Interrupteur de rectification maître 76 Fig. 4.3 Fig. 4.4 Fig. 4.5 LED ALLUME ETEINT LMH (rouge) maître trop haut Maître correct LSH (grun) slave trop haut Slave correct LSC (jaune) côté slave sera corrigé Pas de rectification LMC (jaune) côté maître sera corrigé Pas de rectification LHS (grun) système électrique fonctionne correctement Sécurité hauteur fonctionne Si les LED LMH et LSH sont allumés au même moment, le maître et slave sont alors exactement au même niveau. 4.3.2 Position de depart (voir fig. 4.6) 1. Partie slave du cylindre master pré-remplie à 100%. 2. Cylindre slave pré-remplie sur 20 cm. y compris le conduit vertical. 3. Fil d'acier des unités des potentiomètres pas encore raccordé aux organes de guidage. 4. Unités des potentiométres raccordées au réseau électrique. 4.3.3 Reglage - Enlever le petit bloc de bois de dessous l'organe de guidage de la colonne II. - Desserer quelque peu le raccord en té au point A, pour permettre à l'air de s'échapper. - Le conduit horizontal A-B va maintenant se remplir d'huile. - S'il sort de l'huile de raccord, il faut le resserrer. - Fixer le cliquet (B.5) et l'électro-aimant de levage (B.4) plus la plaque de serrage (B.7), le boulon (B.8) et la douille filetée (B.6) dans les colonnes I et II. - Raccorder les câbles électriques aux électro-aimants de levage (VLM1 et VLM2). - Baisser et monter les bras env. 5x (env. 0,2 m) pour enlever l'air du circuitmaître. - montée: bouton de montée sur le boîtier de commande - descente: bouton de descente et de déverrouillage sur le boîtier de commande. Fig. 4.6 Position de depart 77 - Purger le cylindre slave: mettre le pont élévateur dans la position supérieure. Le piston du cylindre slave (colonne II) se trouve maintenant au-dessus du cylindre et est accessible en passant par le côté supérieur de la colonne. Dévisser à l'aide d'une longue clé à douille SW10 le boulon de ventilation dans le piston du slave jusqu'à ce que de l'huile ressorte du boulon. Attention: la ventilation ne doit pas ressortir. En purgeant, le piston descendra. Laisser baisser en même temps la clé à douille puis refermer la ventilation dès qu'un jet d'huile constant ressortira. - Monter les récupérateurs d'huile (G.2), la bague d'étanchéité (G.22) et les amortisseurs de son (G.24) avec l'anneau O (G.23) sur le cylindre-slave. - Mettre les supports de guidage à 0,2 m env. au-dessus du sol. - Le pont élévateur doit être réglé de façon telle que les supports de guidage des deux colonnes arrivent au même niveau: a. en mesurant la hauteur des deux supports de guidage par rapport au socle; b. en rectifiant les supports de guidage avec les interrupteurs MC et SC (voir fig. 4.4) jusqu'à ce que les deux supports arrivent au même niveau. - Fixer les tiges réglables des unités du potentiomètre dans les supports de guidage. - Monter tout d'abord la tige réglable dans la colonne I et la mettre à peu près au milieu de la pièce hexagonale dans le support de guidage. Le LED vert doit s'allumer dans le boîtier de commande. - Monter maintenant la tige réglable dans la colonne II. Bouger la tige jusqu'à ce que les LED rouge et vert (LMH et LSH) s'allument dans le boîtier de commande. Fixer la tige. Lors de la commande du pont, les deux LED (rouge et vert) ne resteront pas allumés, parce qu'ils réagissent déjà lorsqu'une légère différence des potentiomètres apparaît. Lorsque la différence est supérieure à 15 mm, les LED vert ou rouge s'allumeront ainsi qu'un des LED jaune (LSC ou LMC) indiquant que le pont est en train de corriger sa position. Lorsque la différence est supérieure à 30 mm, l'abaissement se bloquera. Seul le mouvement ascensionnel ne sera alors possible. Ceci peut être évité en plaçant quelque chose sous l'un des bras Lorsque la différence entre les supports de guidage est supérieure à 60 mm, le pont élévateur se bloquera complètement. Dans tel cas, prévenir le service après-vente, 4.3.4 Réglage du niveau supérieur Le niveau supérieur peut être réglé à l'aide du niveleur ADJ.L dans le boîtier de commande (fig. 4.7). Tourner le niveleur légèrement vers la gauche avec un petit tournevis pendant le levage jusqu'à ce que le levage s'arrête. Puis tourner le niveleur légèrement vers la droite jusqu'à ce que le pont élévateur monte de nouveau. Ainsi, le pont peut être réglé à la bonne hauteur. Le niveau supérieur est justement pour arriver à la position finale du cylindre. Ceci peut être contrôlé en mesurant la dimension à partir du revêtement de sol jusqu'au côté supérieur de l'élévateur (tourné au max.). Ceci doit correspondre à ± 2000 mm. Ainsi, le pont élévateur peut également être réglé à une hauteur supérieure moins élevée. Fig. 4.7 4.3.5 Réglage des cames Régler les cames (B.5) avec un boulon sur aimant de levage. La distance de la face avant de la came à la colonne doit être de 30 mm min. et de 35 mm max. (voir fig. 4.8). Puis faire bouger les supports de guidage une fois vers le haut puis vers le bas et vérifier une nouvelle fois la hauteur des supports des deux colonnes. 4.4 MISE EN SERVICE ET CONTRÔLE DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ Avant d'utiliser pour la première fois le pont élévateur, les contrôles indiqués cidessous devront être effectués par un monteur du service après-vente. Pour ce faire, aucun véhicule ne devra se trouver sur le pont élévateur. 4.4.1 Dispositif de verrouillage Fig. 4.8 Les crans d'arrêt (B.5) doivent pouvoir s'enclencher librement dans tous les ergots de la bande d'arrêt. 78 4.4.2 Dispositif de sécurité de la hauteur En relevant le caniveau (A.16), le mouvement de levage du pont élévateur doit se bloquer automatiquement. 4.4.3 Dispositif de sécurité de la descente Placer un objet sous les bras de la colonne II, puis faire descendre le pont élévateur. L'abaissement du support de guidage de la colonne I, doit se déconnecter dans les 40 mm. Le courant de commande LED clignote sur le tableau de commande à brefs intervalles. Le pont élévateur ne peut maintenant que monter. Répéter cette opération pour la colonne I. Si le pont élévateur est toujours en mesure de descendre, vérifier la commande suivant § 5.2 et réparer si nécessaire. 4.4.4 Système de sécurité Soulever le support de guidage de la colonne I de ±100 mm à l'aide d'un cric. Toutes les fonctions du tableau de commande doivent être interrompues. Le courant de commande LED clignote à longs intervalles. Si le pont élévateur fonctionne toujours, réparer la commande. 4.4.5 Systeme de correction Positionner les bras à environ 20 cm. au-dessus du niveau du sol. Faire de descendre d'environ 4 cm. l'organe de guidage de la colonne I en se servant de l'interrupteur MC dans la boîte de commande. Monter le pont élévateur. Le pont élévateur doit maintenant se corriger (LED LSH vert et LED LMC jaune s'allument dans le boîtier de commande) et, en position finale, les bras doivent à nouveau se trouver au même niveau l'un par rapport à l'autre (les deux LED's dans la boîte de commande ne sont plus allumées). Répéter la manoeuvre pour l'organe de guidage de la colonne II en se servant de l'interrupteur SC pour faire descendre d'environ 4 cm. l'organe de guidage. Maintenant, les Led LMH rouge et Led LSC jaune s'allument. Après rectification, les Led jaunes sont de nouveau éteints. Le Led rouge et vert peuvent rester allumés si les supports de guidage sont exactement au même niveau. Si tout fonctionne comme il faut, le raccordement provisoire peut être découplé du réseau électrique et les caniveaux de câble (A.15) peuvent être fixés avec les vis et les rondelles (A.52, A.53). 4.5 DESAERATION DU CYLINDRE SLAVE - Déconnecter les fils d'acier des potentiomètres des organes de guidage et enrouler prudement les fils d'aciers jusqu'à atteindre la position finale. - Porter les deux organes de guidage au niveau le plus élevé. - Oter le capuchon (E.16) au-dessus du cylindre-slave. - Enlever le tuyau de désaération (E.14) en haut du piston pour permettre à l'air de s'échapper et qu'un jet d'huile coule constamment - Resserrer la vis de désaération. - Placer le bouchon. - Faire descendre le pont élévateur et niveler les organes de guidage avec les interrupteurs SC et MC. - Connector les câbles d'acier des potentiomètres, de sorte que les LED's verte et rouge dans la boîte de commande sont tous deux allumés en même temps. 79 5. SERVICE APRES-VENTE 5.1 GENERALITES Attention: toutes les réparations effectuées au pont élévateur et les conséquences qui en découlent, lesquelles réparations n'ont pas été faites par le service après-vente, sont entièrement à la charge de l'usager. Par service après-vente, nous entendons le service après-vente de Stertil ou un service après-vente reconnu par Stertil. Pour remédier aux pannes, il n'est pas toujours nécessaire d'enlever le véhicule du pont élévateur. Il est recommandé de retirer le véhicule lorsque le pont élévateur se trouve dans le position inférieure. En cas de panne ou de réparation, il est recommandé de placer le pont élévateur dans la position inférieure. Si, en raison de la panne, ceci s'avère impossible, il est alors nécessaire de s'assurer que toutes les cames soient enclenchées dans le verrouillage (abaisser sans déverrouiller). L'interrupteur principal du boîtier de commande doit être déclenché. Pour ce faire, L'interrupteur principal doit être tournée dans la position O et doit être bloqué avec un cadenas. Ne pas dévisser ni enlever des pièces du système hydraulique, avant que le pont élévateur ne se trouve dans la position inférieure ou ne soit verrouillé. Le diagnostic des pannes donné ci-dessous peut servir à localiser les pannes. En cas de doute, l'usager devra faire appel au service après-vente. 5.2 DIAGNOSTIC DES PANNES LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS A. Pas de tension du réseau / tension de commande Voir tableau correspondant. B. Niveau d'huile trop bas (le moteur tourne). Ajouter de l'huile, voir auto-collant "Prescriptions de graissage" sur la colonne. C. Air dans la pompe (seulement possible après que le réservoir a été vidé). Appuyer pendant 1 min. en même temps sur les boutons "levage" et "descente". D. La soupape de sécurité contre la surcharge s'ouvre. - E. La pompe n'a pas assez de rendement. Faire changer la pompe par service après-vente. F. Supports de guidage à différents niveaux (plus de 60 mm), le courant de commande LED clignote (longs intervalles). Corriger avec des soupapes rectificatives (voir 4.3 et points suivants). Si le problème se reproduit, prévenir le service après-vente. G. Circuit interrompu arrêt supérieur: panne électrique ou véhicule trop haut. Abaisser le pont élévateur. En cas de panne électrique, consulter le service après-vente. H. Circuit interrompu arrêt supérieur: 1. panne électrique. 2. pont élévateur en position supérieure. 1. En cas de panne électrique, consulter le service après-vente. 2. Abaisser le pont élévateur. Régler éventuellement une nouvelle fois la position supérieure (voir 4.3.4) 80 Pont élévateur surchargé; Soupape de sécurité mal réglée; Faire régler par service après-vente. LE PONT ELEVATEUR NE DESCEND PAS A. Pas de tension du réseau / tension de commande Voir tableau correspondant. B. Le cran d'arrêt ne se retire pas de la barrette de verrouillage. Laisser d'abord monter d'env. 50 mm le pont élévateur. Voir auto-collant "Commande" sur la colonne. C. La soupape de descente à commande électrique à l'unité hydraulique ne s'ouvre pas. Pas de tension de commande sur bobine électro-aimant ou la soupape de descente est défectueuse. Faire réparer par le service après-vente. D. La soupape de descente est sale. Faire nettoyer ou changer la soupape par le service après-vente. E. Le dispositif de sécurité évitant la rupture de tuyau est fermé. Vérifier s'il y a rupture de tuyau. En cas contraire, lever légèrement le pont élévateur puis le descendre de nouveau. Si cela se répète, prévenir le service aprèsvente. En cas de rupture de tuyau, le faire remplacer par le service après-vente. Vérifier si le dispositif d'arrêt n'est pas endommagé. F. Supports de guidage à différents niveaux. 1. Différence de plus de 30, de moins de 60 mm courant de commande LED clignote (brefs intervalles) 2. Différence supérieure à 60 mm courant de commande LED clignote (longs intervalles) 1. 2. Faire monter le pont élévateur et enlever éventuellement les obstacles sous les bras. Corriger avec des soupapes rectificatives (voir 4.3 et plus). Si le problème se reproduit, prévenir le service après-vente. LE PONT ELEVATEUR DESCEND TOUT SEUL A. L'un des cylindres d'étanchéité est endommagé. De l'huile fuit constamment. Faire changer la manchette ou le cylindre par le service après-vente. B. Fuite dans les raccords des tuyaux. Serrer les raccords et les écrous de raccord. C. Le clapet anti-retour est sale ou endommagé (fig. 4.7) Faire nettoyer le filtre à huile par le service après-vente avec la bille se trouvant derrière. D. Soupapes rectificatives et de descente sales ou endommagées. Faire nettoyer ou changer la soupape par le service après-vente. LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS ASSEZ HAUT A. Le niveau d'huile dans réservoir est trop bas. Ajouter de l'huile selon 3.1, voir aussi auto-collant "Prescriptions de graissage" sur la colonne. B. La pompe aspire de l'air. Serrer la fixation du filtre d'aspiration. C. Réglage incorrect de la position supérieure. Réglage selon 4.3.4 81 BRAS A DIFFERENTS NIVEAUX A. Le système de réglage ne fonctionne pas bien. Corriger avec soupapes rectificatives (voir 4.3 et points suivants). Si le problème se reproduit, prévenir le service après-vente. PAS DE TENSION DE RESEAU (voir tableau de commande fig. 2.2) Indication de tension de commande et indication de tension du réseau ne s'allument pas. A. L'interrupteur principal est débranché. Embrancher B. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne normalement. Consulter le service après-vente. C. Pas de tension du réseau. Faire réparer par un électricien agrée. D. Le fusible F1 est défectueux. Changer les fusible défectueux 200 (315) lent. E. Connecteur du tableau de commande (voir répartition du tableau fig. H) n'est pas bien monté. Vérifier la liaison. F. Plaque électronique de commande défectueuse (redresseur). Consulter le service après-vente. PAS DE TENSION DE COMMANDE (voir tableau de commande fig. 2.2) Indication de tension de commande ne s'allume pas, indication de tension du réseau s'allume. A. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne normalement. Consulter le service après-vente. B. Plaque électronique de commande défectueuse. Consulter le service après-vente. INDICATION BOUTON-PRESSOIR (LED) NE FONCTIONNE PAS A. En se servant du bouton de commande pour élever, abaisser ou déverrouiller, le LED ne s'allume pas. Le circuit électrique est interrompu: p.ex. en raison de l'interrupteur de la position supérieure ou par des fils interrompus. Vérifier et réparer les fils ou prévenir le service après-vente. B. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne. Consulter le service après-vente. L'ECLAIRAGE NE FONCTIONNE PAS (si présent). Panne dans le boîtier de commande. A LED LF2 et/ou LF3 du boîtier de commande sont allumés: fusible(s) défectueux. Changer le(s) fusible(s) F2 et/ou F3 (5 A à action retardée). Attention: en cas de pannes autres que celles nommées ci-dessus, toujours consulter le service après-vente. 82 5.3 REMPLACEMENT DU MASTER CYLINDRE 5.3.1 Démontage du cylindre - Placer les organes de guidage en position inférieure. Déconnecter les fils d'acier des potentiomètres des organes de guidage. Relever les organes de guidage en position finale (juste au-dessus du niveau supérieur du cliquet). Découpler le conduit à huile au niveau sur la colonne I et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter autant que possible des pertes d'huile. Le slave descend dans le cliquet (laisser l'huile dans le conduit du slave). Se servir de la soupape de descente et du bouton de déverrouillage pour faire descendre l'organe de guidage I (organe de guidage II dans le cliquet). Soulever maintenant l'organe de guidage I à l'aide d'un cric de garage (± 20 cm.). Faire monter le master de ± 8 cm. avec le bouton de montée. Enlever l'écrou de la bielle du master. Placer deux petits blocks de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle. Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse. Dévisser l'écrou de cylindre. Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse. Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse sous l'anneau. Enlever les petits blocks de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle s'emboîte. Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage à l'aide de la corde. 5.3.2 Montage du cylindre 5.4 Placer les deux petits blocks en bois sur l'organe de guidage. Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposer le cylindre sur les morceaux de bois. Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse. Fixer la rondelle et l'écrou sur la plaque de culasse. Etirer la bielle (éventuellement avec de l'air comprimé). Fixer le bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-écrou. Raccorder le conduit du master (attention: enlever billes et bouchons). Faire monter et descendre une fois l'organe de guidage de la colonne I pour faire échapper l'air de circuit master. Faire monter l'organe de guidage de la colonne I au niveau supérieur du cliquet (au même niveau que l'organe de guidage de la colonne II). Remplir d'huile la partie slave du master. Faire descendre à mi-hauteur le pont elevateur et ensuite désaérer éventuellement le cylindre slave (voir désaération slave 4.5). Faire descendre les organes de guidage jusqu'à environ 20 cm. du sol et corriger si nécessaire en se servant de la soupape de correction de l'organe de guidage supérieur. Fixer les fils d'acier des potentiomèters. (régler suivant 4.3.3) REMPLACEMENT DU SLAVE CYLINDRE 5.4.1 Démontage du cylindre - Placer les organes de guidage en position inférieure. - Déconnecter les fils d'acir des potentiomètres des organes de guidage. - Soulever l'organe de guidage de la colonne II avec un cric de garage (± 20 cm.). - Faire monter quelque peu les organes de guidage en appuyant sur le bouton de montée (± 8 cm.). - Enlever l'ecrou de la bielle, sous l'organe de guidage. - Découpler le conduit à huile en haut du slave et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter autant que possible des pertes d'huile. - Placer deux petits blocs de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle. - Soulever la pièce de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse. - Oter le capuchon sur le cylindre et dévisser l'écrou du cylindre (attention au contre-écrou). - Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse. - Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse, sous l'anneau. - Enlvever les petits blocs de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle s'emboîte. - Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage, à l'aide de la corde. 83 5.4.2 Montage du cylindre - Placer les deux petits blocs en bois sur l'organe de guidage. Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposser le cylindre sur les morceaux de bois. Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse. Fixer l'écrou sur le cylindre (bloquer avec une vis de réglage). Etirer la bielle. Fixer la bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-ècrou. Fixer le conduit. Faire monter les organes de guidage et désaérer le slave au-dessus de la bielle (voir désaération slave 4.5). Fixer le capuchon sur le slave. Faire descendre le pont élévateur jusqu'à 20 cm. du sol environ et niveler éventuellement en se servant de la soupape de correction de l'organe de guidage supérieur. - Fixer les fils d'acier des potentiomètres. (régler suivant 4.3.3) 5.5 DISPOSITIF EN CAS DE DESCENTE URGENTE En situation urgente où il s'avère impossible de faire descendre le pont élévateur à l'aide des boîtiers de commande, il est toutefois possible d'abaisser le pont élévateur à la main. La descente manuelle doit être faite uniquement par un monteur du service après-vente. 6 LISTE DES PIECES DETACHEES ET ANNEXES 6.1 LISTE DES PIECES DETACHEES fig. de A à O Signification des titres des colonnes indiqués sur la liste des pièces détachées: 6.2 fig. & index fig. renvoie au groupe correspondant des croquis des pièces détachées. Index renvoie à la partie de ce groupe. Référence Les numéros de cette colonne sont les numéros de commande de STERTIL-KONI. Lors de la commande, veuillez indiquer ces numéros. Description Cette colonne comprend le nom des pièces détachées. COMMANDE DES PIECES DE RECHANGE Les pièces de rechange peuvent se commander auprès de Stertil; voir § 1.1. en vue des adresses. Lors de la commande des pièces de rechange, indiquer les références suivantes: Type du pont élévateur: KS 2038 Numéro de série: voir devant, ou plaque du type sur le pont élévateur No. de référence: voir fig. de A à O. 7. OPTIONS Voir différentes options de la page 123 à la page 127. 84 SVERIGE Innehåll Sida 1. ALLMÄNT ............................................................................................................................................................................87 1.1 1.2 Uppgifter om fabrikanten..........................................................................................................................................87 Tekniska uppgifter ....................................................................................................................................................87 2. BRUKSANVISNING ............................................................................................................................................................88 2.1 2.2 2.3 2.4 Säkerhetsåtgärder......................................................................................................................................................88 Lyftkapacitet .............................................................................................................................................................88 Lyftsystemet..............................................................................................................................................................88 Bruksanvisning .........................................................................................................................................................89 2.4.1 Allmänt ........................................................................................................................................................89 2.4.2 Armar...........................................................................................................................................................89 2.4.3 Körning i allmänhet .....................................................................................................................................89 2.4.4 Att lyfta........................................................................................................................................................90 2.4.5 Att sänka ......................................................................................................................................................90 2.4.6 Belysning (valfri) .........................................................................................................................................90 3. INSPEKTION OCH SKÖTSEL ............................................................................................................................................91 3.1 3.2 3.3 3.4 Allmänt .....................................................................................................................................................................91 Dagligen....................................................................................................................................................................91 Månatligen ................................................................................................................................................................91 Årligen ......................................................................................................................................................................92 4. MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING..............................................................................................................................93 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Allmänt .....................................................................................................................................................................93 Montering .................................................................................................................................................................93 4.2.1 Fundamentföreskrift.....................................................................................................................................93 4.2.2 Placering kemiska ankare.............................................................................................................................94 4.2.3 Elmatning.....................................................................................................................................................95 4.2.4 Installation ...................................................................................................................................................95 4.2.5 Hydraulik .....................................................................................................................................................95 4.2.6 Electricitet....................................................................................................................................................96 4.2.7 Montering bärarmar .....................................................................................................................................96 4.2.8 Dörrskydd ....................................................................................................................................................96 4.2.9 Förhöjd utrustning........................................................................................................................................97 Lyftbryggans funktion och inställning.......................................................................................................................97 4.3.1 Funktion.......................................................................................................................................................97 4.3.2 Utgångsposition ...........................................................................................................................................98 4.3.3 Justering.......................................................................................................................................................98 4.3.4 Inställning av högsta läge.............................................................................................................................99 4.3.5 Inställning spärrar ........................................................................................................................................99 Driftsättning och kontroll av skyddsanordningarna ..................................................................................................99 4.4.1 Spärranordning ............................................................................................................................................99 4.4.2 Höjdskydd..................................................................................................................................................100 4.4.3 Sänkningsskydd .........................................................................................................................................100 4.4.4 Systemskydd ..............................................................................................................................................100 4.4.5 Korrektionssystem .....................................................................................................................................100 Slavecylinders utluftning.........................................................................................................................................100 85 Innehåll Sida 5. SERVICE.............................................................................................................................................................................101 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Allmänt ...................................................................................................................................................................101 Felsökning...............................................................................................................................................................101 Ersättning master cylindern.....................................................................................................................................103 5.3.1 Demontering av cylindern..........................................................................................................................103 5.3.2 Montera cylindern......................................................................................................................................104 Ersättning slave cylindern .......................................................................................................................................104 5.4.1 Demontering av cylindern..........................................................................................................................104 5.4.2 Montera cylindern......................................................................................................................................104 Nödsänkningsanordning..........................................................................................................................................105 6. DELLISTA OCH BILAGOR...............................................................................................................................................105 6.1 6.2 Dellista....................................................................................................................................................................105 Beställning av reservdelar.......................................................................................................................................105 7. TILLVAL.............................................................................................................................................................................123 Förhöjd utrustning................................................................................................................................................................124 Belysning .............................................................................................................................................................................126 Extra kontrollskåp ................................................................................................................................................................127 BILAGOR OCH FIGURER A B C D E F G H I J K L Översikt bylift ......................................................................................................................................................................106 Översikt bylift ......................................................................................................................................................................108 Hydraulenhet........................................................................................................................................................................110 Master cylindern ..................................................................................................................................................................112 Slave cylindern.....................................................................................................................................................................112 Elektricitet............................................................................................................................................................................114 Hydraulik .............................................................................................................................................................................116 Elektriskt schema 380/415 V - 220/240 V ...........................................................................................................................118 Kontrollbox..........................................................................................................................................................................119 Platsangivelse dekaler ................. ............. ..........................................................................................................................120 Måttskiss ..............................................................................................................................................................................121 Hydrauliskt schema..............................................................................................................................................................122 Inspektions-kontrollista........................................................................................................................................................129 86 1. ALLMÄNT 1.1 UPPGIFTER OM FABRIKANTEN Stertil BV Westkern 3, 9288 CA P.o.box 23, 9288 ZG Kootstertille (NL) Telefon 31(0)512334444 Telefax 31(0)512334430 E-mail: [email protected] Website: www.stertil.nl 1.2 TEKNISKA UPPGIFTER Se även den lilla typplåten på lyftbryggan. Modell KS 2038 A Kapacitet 3800 kg Övertryckventil 260 bar (fabriksförseglad med plastpropp) Max. lyfthöjd 2000 mm Elektrisk kapacitet 3.6 kW Nätanslutning 380/415 V, 50 Hz 3 x fas, 1 x jord, 1 x noll 220/240 V, 50 Hz 3 x fas, 1 x jord Nätsäkring 380/415 V, 50 Hz 3 x 16 A 220/240 V, 50 Hz 3 x 16 A (långsam) Styrspänning 24 V= Justering slangbrottventil 1 mm Lyft-/Sänktid 24 sek. Ljudnivå max 74,6 dB(A) Uppställning inomhus Egenvikt 780 kg Erfordrat utrymme exklusive 600 mm breda flyktvägar: se måttskissen (fig. K). 87 2. BRUKSANVISNING 2.1 SÄKERHETSÅTGÄRDER Denna lyftbrygga är endast avsedd för att lyfta fordon och inte för andra ändamål. Lyftbryggan måste vara uppställd så att man erhåller en säker arbetsomgivning varvid man måste iaktta flyktvägar för nödsituationer (håll minst 600 mm fritt utrymme). Endast befogade personer får köra lyftbryggan. Dessa personer har i alla fall tagit kännedom av lyftbryggans bruksanvisning. Lyftbryggan kan vara försedd med två manöverskåp (extrautrustning). Även om bryggan inte kan köras från båda skåpen samtidigt (manöverorganen har en förvalsfunktion), kan härigenom oväntade situationer uppstå för dem som sköter bryggan. Den som kör lyftbryggan måste förvissa sig om att inga personer eller föremål befinner sig i lyftbryggans arbetsområde (inklusive fordonet). Under höjning och sänkning ska man hålla ögonen på fordonet. Om det finns hinder (bockar e.d.) under fordonet kan det uppstå farliga situationer under sänkningen. Om man ställer ett för högt fordon på lyftbryggan kan likaledes farliga situationer uppstå. Farliga situationer kan även uppstå om fordonet kan vidröra takkonstruktioner innan höjdavstängningen i lyftbryggans övre tvärbom aktiveras. Det är förbjudet att befinna sig på eller under fordonet (med last) medan lyftbryggan är igång se fig. 2.1. Det är förbjudet att klättra upp på lyftbryggan eller fordonet när dessa är höjda. Det är förbjudet att arbeta under fordonet vid en lyftning på mindre än 400 mm. Fig. 2.1. Vid störning eller när verksamheterna avslutas måste lyftbryggan ställas i sin lägsta position och strömmen stängas av med huvudströmbrytaren. Detta sker genom att vrida huvudströmbrytaren till 0-läge och bör säkras med hänglås. Vid svetsningsverksamheter på eller vid sidan om lyftbryggan sörjer man för duglig jordning därför att annars kan skada uppstå på hydraulisk cylinder, kablar etc. Felaktig användning eller otillräckligt underhåll kan leda till person- eller materialskada. 2.2 LYFTKAPACITET Den maximala lyftkapaciteten är 3800 kg. Det hydrauliska aggregatets övertryckskydd är justerat på så sätt att aldrig mer än det angivna värdet kan lyftas. Konstruktionen är beräknad för en maximal last per lyftare på 1276 kg och en lastfördelning mellan fordonets axlar i förhållandet 33% - 66%. 2.3 LYFTSYSTEMET Se fig. L. för hydraulikschema. KS 2038 är en helt hydraulisk lyftbrygga med 2 pelare med 1 hydraulenhet (pelare I). Enheten driver en primär cylinder (master) och en slavcylinder (pelare II). Eftersom slavcylindern är hydrauliskt kopplad till den primära cylindern, följer denna den primära cylinderns rörelser. 88 Lyftbryggan är utrustad med ett styr- och bevakningssystem som ser till att: - Ledardelarna hålls på samma inbördes höjd. - Sänkningsrörelsen stannar om det uppstår höjdskillnader på grund av hinder. - Styrspänningen stängs av om ledardelarnas inbördes höjd överskrider ett förinställt värde; i detta fall kan bryggan inte längre köras med tryckknapparna på manöverskåpen. - Lyftrörelsen avbryts när högsta läge uppnås. - Lyftrörelsen stannar om fordonet vidrör bryggans övre tvärbom (höjdskydd). Styrsystemet får signaler från: - de båda potentiometerenheterna i pelarnas ovansida. Varje potentiometerenhet "mäter" den respektive ledardelens höjd med hjälp av en nylontråd som är kopplad till denna ledardel. - en höjdskyddsanordning. Styrsystemet bevakar kontinuerligt situationen. Endast under sänkning utförs en korrektion av eventuella höjdskillnader. Styrning: - Korrigering av höjdskillnader genom att öppna de hydrauliska korrektionsventilerna vid höjdskillnader större än 15 mm, så att olja kan strömma undan från den högsta cylindern tills höjdskillnaden åter är noll (höjdskillnader uppstår t ex genom oljeläckage i cylinder eller ventiler). Bevakning: - Avbrytning av sänkningsrörelsen om höjdskillnader uppstår ( t ex på grund av hinder under armarna). Vid hinder kommer den ena ledardelen inte längre att sänkas. Vid större höjdskillnad än 30 mm stannas sänkningsrörelsen. Styrströmmens lysdiod blinkar med kort period (se fig. 2.2). Bryggan kan då fortfarande höjas. Vid höjning upphävs höjdskillnaden så att bryggan på nytt kan sänkas. - Avstängning av styrspänningen vid mer än ca. 60 mm höjdskillnad, bryggan kan då inte längre köras med tryckknapparna på manöverskåpen. Detta visas på manöverskåpet genom att styrspänningsindikatorn blinkar med lång period (se fig. 2.2). Vidare är lyftbryggan utrustad med följande mekaniska skyddsanordningar: - Slangbrottventiler, så att cylindrarna stängs av vid slangbrott. - Ett elektro-mekaniskt fallskyddssystem (i fortsättningen "spärrsystem"), så att sänkningsrörelsen blockeras mekaniskt om styrspänningen avbryts. Ovan nämnda styr- och skyddssystem garanterar en mycket driftsäker och ofarlig lyftanordning. 2.4 BRUKSANVISNING 2.4.1 Allmänt Fordon ska ställas rakt på lyftbryggan. Fordonet får stå högst 100 mm från mitten. 2.4.2 Armen Fordonen får endast lyftas på de punkter som anges av fabrikanten. I helt sänkt läge kan armarna svängas. Från 40 mm lyfthöjd är armarnas svängning blockerad. Armarna kan då svängas genom att dra upp knapp 44 (se fig. A). Detta får endast ske i obelastat tillstånd. Armarna kan skjutas ut tills de är under fordonets lyftpunkter. Lyftarna 30 kan (se fig. A) kan sedan svängs uppåt tills de vidrör fordonets lyftpunkter. 2.4.3 Körning i allmänhet Lyftbryggan manövreras med knapparna på kontrollpanelen (se kontrollpanel fig. 2.2), som är monterad på pelare I. Se även manöverdekalen på lyftbryggan. 89 Kontrollpanelens framsida är Täckt med plastfolie. Panelen får endast manövreras med fingertopparna. Manövrering med hjälp av vassa föremål (t ex skruvmejslar) kan förorsaka skador och störningar. När man vrider huvudbrytaren till position 1, ska indikatiorn för nät- och styrspänningen börja lysa. Då är lyftbryggan redo att tas i bruk. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Huvudbrytare Höjning Sänkning Avspärrning Nätspänningsindikator Styrspänningsindikator LED-indikator Belysning tänd/släckt Väggkontaktdosa Fig. 2.2 Kontrollpanel Knapparna för höjning, sänkning och avspärrning är av dödgreppstyp (hold to run). Bryggan kan köras så länge manöverknappen hålls intryckt och stannar genast när knappen släpps. 2.4.4 Höjning För att höja ska man trycka på den översta knappen. Den är försedd med en uppåtriktad pil. 2.4.5 Sänkning För att sänka ska man samtidigt trycka på knapparna för sänkning (en nedåtriktad pil) och avspärrning (regelsymbol). Vid nedsänkning får frigöringsknappen släppas. Skulle problem uppstå under sänkningen ska man släppa knapparna. För sänkning in i spärren ska man trycka på enbart sänkningsknappen. Då sjunker lyftbryggan max. 50 mm, tills spärrklackarna hakar sig fast i spärrprofilen. Nu går det inte att manövrera spärrklackarna längre (avspärrningen ger inget ljud när man trycker på avspärrningsknappen). Först ska man lyfta lyftbryggan igen (avlasta spärren), innan man kan sänka lyftbryggan ytterligare. De nedersta 400 mm av lyftrörelsen är inte utrustade med spärr. Läckage eller temperatuskillnader kan leda till att lyftbryggan sjunker något, varigenom en av spärrarna i den ena pelaren belastas. Denna spärr lossas då inte längre om man trycker in spärrknappen. Först måste bryggan lyftas något (max. 50 mm) tills den blockerade spärren frigörs. Sedan kan bryggan åter sänkas. Läckage kan även leda till att bryggan hamnar mer än 300 mm snett (sänkningsrörelsen avbryts). I så fall måste den först höjas ett tiotal cm (snedställningen korrigeras) innan den kan sänkas igen. 2.4.6 Belysning (valfri) Belysningen kan manövreras med hjälp av belysningsknappen (fig. 2.2). Det är en till/frånbrytare. Se felsökningslistan 5.2 vid störningar. 90 3. INSPEKTION OCH SKÖTSEL 3.1 ALLMÄNT Se smörjinstruktionen fig. 3.1, eller dekalen med smörjinstruktion på lyftbryggan. Smörjinstruktion Bryggan skall regelbundet smörjas enligt denna instruktion. Varje år skall bryggan kontrolleras i samband med revisionsbesiktning. Med ett underhållsabonnemang kan du låta lyftbryggan kontrolleras professionellt av STERTIL-montörer. Underhåll-kontroll Beskrivning Månad Cylinder(rar) Smörj kolvstången med olja om den är torr. Kontroll av oljenivå i tank Fyll på till oljestickans märke vid helt nedsänkt brygga. Spärrklackar och reglagearmen Smörj vridpunkterna med olja X Skydd mot slak/brusten wire Smörj vridpunkterna med olja X Stålwire/kedja Smörj med fett. Spärrklackar och pelarnas ledprofiler Smörj med fett. Vridpunkter Smörj med fett. År X X X X X HYDRAULOLJA Oljan skall bytas vartannat år oavsett hur ofta bryggan används. Byt alltid till olja av högsta kvalitet. OLJEBYTE 1. Sänk bryggan helt, tappa ur oljan. 2. Fyll på ny olja typ kvalitet Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtrerad till max 4 micron. Modell KS 2038 A Liter 6 Fig. 3.1, Smörjinstruktion Under inspektions- och skötselsverksamheterna ska man placera lyftbryggan i sin lägsta position och ska man koppla ur huvudbrytaren. Härtill ska man vrida huvudbrytaren till 0-läget och bör säkras med hänglås. Endast om vissa justeringar och kontrollarbeten kräver det, kan spänningen tillfälligt kopplas på igen. 3.2 DAGLIGEN (AV ANVÄNDAREN) - Kontrollera på synlig skada. - Kontrollera om det hydrauliska aggregatet, ledningarna och cylindern läcker olja. 3.3 MÅNATLIGEN (AV ANVÄNDAREN) - Kontrollera spärrklackarnas funktion genom att lyfta lyftbryggan och sedan låta den sjunka in i spärren. - Om detta inte fungerar ordentligt måste servicetjänsten tillkallas. 91 3.4 ÅRLIGEN (AV SERVICETJÄNSTEN) Utnyttjaren måste låta Stertils servicetjänst eller någon annan av Stertil godkänd servicetjänst (båda vidare "Servicetjänsten") inspektera lyftbryggan en gång om året. Man kan teckna för ett underhållsabonnemang för denna årliga inspektion hos servicetjänsten. Om man inte tar en underhållsabonnemang får användaren själv årligen beställa tid för inspektion och skötsel. Denna inspektion blir antecknad på inspektionskontrollistan, se sida 129. Följande verksamheter ska utföras: - Den kontroll som är beskriven under Dagligen och Månatligen. - ovanför markeringsstrecket som anger lägsta oljenivå. Den hydrauliska olja som ska användas är "HYDRAN 46" med en absolut filtrering på 4 mu. Om oljenivån är för låg, måste man även utföra de kontroller på läckage som beskrivs nedan. - Kontroll av alla säkerhetsanordningarna, enligt § 4 Montering och driftsättning under 4.4: säkerhetsanordningarnas kontroll. - Kontroll av ankarbultarnas vridmoment enligt uppgifterna i § 4 Montering och driftsättning 4.2.1: ankarbultarnas vridmoment. - Kontroll av spärrklackens justering enligt uppgifterna i kap. 4 Att montera och ta i bruk fig. 4.8 spärrklackens justering. - Kontrollera om cylindern läcker. Man ska ersätta tätningen och styrringarna, om droppskålen efter ett intervall mellan två inspektioner är helt full. - Kontrollera om det hydrauliska systemet läcker. Om lyftbryggan sjunker mer än en millimeter per 10 minuter, ska man kontrollera systemet på utvändigt (ledningar, kopplingar) och invändigt (ventiler) läckage. Ersätt trasiga delar. - Kontrollera armblockeringens funktion genom att röra armarna vid en lyfthöjd över 40 mm; avsett från något spelrum får armen inte kunna svängas. - Kontroll vridaxlar. Om gångjärnens spelrum är större än 1,5 mm måste axlarna bytas ut. - Allmän kontroll av skador. Alla konstruktionsdelar som visar sprickor ska bytas ut. Laga eller ersätt skadade delar, som kan förorsaka farliga situationer. För enskilda detaljer hänvisas till Monterings- och Serviceföreskriften. 92 4 4.1 MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING ALLMÄNT 4.2 Lyftbryggans montering utförs antingen av Stertils servicetjänst eller av en av Stertil erkänd servicetjänst. MONTERING 4.2.1 Fundamentföreskrift (zie fig. 4.1) Billyften ska placeras på ett jämnt golv gjort av armerad betong. Fundamentet och förankringen ska uppfylla nedanstående krav. Betongfundamentets tjocklek : minst 150 mm (standard ankare) : minst 110 mm (kemiska ankare) Betongkwalitet : B25 - DIN 1045 Armering : minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. QRM 48 Armeringen får inte hindra ankarnas installation (se hålmönstret fig. 4.1). Lyftbryggan kan fästas med 2 typer av ankare. a. För golv med minst 150 mm tjocklek: 8 st. UPAT PS B 18/50 /80 (borrning 18 mm, borrdjup min.110, åtdragningsmoment 80 Nm) b. För golv med minst 110 mm tjocklek: 8 st. kemiska ankare UPAT-UKA (åtdragningsmoment 35 Nm) ankarstång ASTA M12 x 160 kapsel UKA 3 EAP M12 (borrning 14 mm) De kemiska ankarna måste placeras enligt föreskrifterna 4.2.2. Håll rätt borrdjup och vridmoment. Om ovanstående krav inte fylls kan man gjuta en ny fundering enligt nedanstående uppgifter. Betongvolym : 3,55 x 1,9 x 0,15 = 1,01 m3 Armering : minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. QRM 48 Högsta marktryck : 0,1 kg/cm2 Det är utnyttjarens ansvar att förklara om betonggolvets kvalitet räcker till. Vid placering av billyften i ett utrymme som inte är frostfritt, ska fundamentets omkrets utrustas med en frostrand. Fig. 4.1Fundament / hålmönsteret 93 4.2.2 Placering kemiska ankara Inspektion i förväg: Billyften kan endast bli monterad på ett betonggolv som: - inte har sprickor (i ankarbultarnas fästområde) - har en tjocklek på minst 110 mm (förutom täckbeläggningarna) - står i en betongstyrkeklass på minst B 25 - har ett avstånd på minst 135 mm till betongplattans rand Monteringsföljd: - Borrdjup 90 mm Borrmaskinen ska ställas in på så sätt att det inte går att borra djupare än 90 mm. Därför måste borrningen ske omsorgsfullt. Ankarnas hållfasthet kan inte garanteras vid för djupt borrade hål. - Kontrollera, t ex med hjälp av en skruvmejsel, så hålen inte är borrade för djupt. - Ställ pelarna och schimsa fotplattorna enligt fig. 4.2. Fig. 4.2 Obbs: Underfyllning fotplatta på angivna platser (fig. 4.2), varken mer eller mindre. - Placera ankarna (A.28) vidare enligt leverantörens föreskrifter. Obbs: Sätt ankarna ännu inte fast; detta kan endast göras när den av fabrikanten föreskriven härdningstiden är ute. - Sedan härdningstiden är ute, kontrolleras hållfastheten av ankarbultarna genom åtdragning net vridmoment 35 Nm på dem. Härvidlag får det inte förekomma kryp vid ankarbulten. Efter ett belastningsprov med billyften kan ankarbulten vridas åt ytterligare med moment 35 Nm. Muttern får inte fortsätta med vridningen nu. - De ankarbultar som visar tecken på kryp kan avlägsnas genom att vrida loss dem ur hålet. Borra sedan efter hålet omsorgsfullt (samma diameter) och montera ett nytt ankare. - Kontrollera sedan ankarbultfästet med hjälp av samma vridmoment på nytt. - Vrid loss ankarbultarna och vrid sedan fast dem med moment 25 Nm. Ankarbultfästets kontroll är nödvändig därför att sprickbildning i betongens underlag kan ha uppträtt vid borrning, på grund ar at harts och/eller härdning rinner bort utan att det har uppstått en bra blandning av båda. Då är ankarets hållfasthet helt säkert otillräcklig. Genom ankarets montering kommer sprickorna för det mesta att bli igenfyllda och går det dock bra att montera ett andra ankare. Även efterborrningen ska ske omsorgsfullt. Täckbeläggningar: Tjockleken till en täckbeläggning måste kompenseras helt. Dvs att vid en täckbeläggning på 20 mm, maste hålet borras 20 mm djupare. 94 4.2.3 Strömförsörjning Det hydrauliska aggregatet förses med nätmatning med egen säkring (se 1.2). Denna matning kan komma från taket eller golvet (se pil A fig. 4.1). När kabeln kommer från golvet, ska den utstickande delen vara 2,20 meter. Installatören på platsen bestämmer vilka genomsnitt ådrorna till starkströmskablarna ska ha. Nedanstående tabell kan vara ett direktiv. Spänning Kabelns längd i meter 380 V/415 V 85 220 V/240 V 28 Genomskärning 135 200 45 2 68 2 2,5 mm 4 mm 6 mm2 4.2.4 Uppbyggnad • Uppbyggnad ( se fig. A och B) (Vid förhöjd modell: börja vid punkt 4.2.9) - Montera gummibuffertarna till pelare I med hjälp av mellanringarna 4x (A.46, A.47) och bultarna 4x (A.48). - Placera bultarna, muttrarna och ringarna i nedersta hålen till pelarna I och II 4x (A.57, A.59, A.60); skruva inte fast muttrarna på grund av ovanförbindelsens placering. - Sätt pelarna på sin rätta plats och på ett ömsesidigt avstånd såsom anges på fig. 4.1. - Borra hålen enligt hålmönstret (se fig. 4.1). Borra hålen 18 mm för UPAT-PSZ-ankare, 14 mm för kemiska ankare. Se även föreskrift 4.2.2. - Montera höjdskydd (B.2) med muttrar och ringar (B.16) i ovanförbindelsen (A.13). - Montera höjdurkopplingen (A.16) med 4 x (B.12, B.13, B.14, B.15). - Montera ovanförbindelsen (A.13) med bultar (A.57) och muttrar och ringar (A.59, A.60). - Montera avståndsbussningarna (A.54, A.55) med skruvar (A.52) i båda pelarna och jordkabeln (A.27) mellan översta avståndsbuss (A.54) och pelare I 4.2.5 Hydraulik (se fig. C och G) Obbs: Se upp när du monterar hydrauliska komponenter! Alla delar måste vara fria från föroreningar. Använd för hydraulsystemet ren olja Hydran 46, filtrerad på max. 4 mikron. - Montera hydraulikslangen (G.15, G.16) med loppet (G.17, G.18) till port M och S av den hydrauliska enhetens (G.1) regleringsblock (C.31). - Placera påfylningslocket med utluftning (C.13) till den hydrauliska enhetens tank. - Montera den hydrauliska enheten (G.1) till pelare I med muttrar och ringar 4x (A.49, A.50). - Montera hydraulikledningen (G.19) med tillhöriga kopplingar (G.9, G.10, G.11, G.12). - Anslut hydraulikslangen till ledningsnätet med kopplingarna (G.13, G.14). 95 4.2.6 Elektricitet (se fig. F) - Montera kontrollskåpet (F.0) till pelare I med skruvar (A.56). - Montera vägguttaget (F.14) till pelare II med skruvar (A.56) (vid dubbel manövrering monteras kontrollskåpet (F.18) till pelare II). - Installera elledningarna. Koppla elkablar till höjdskyddsanordningen (F.11), potentiometrarna (F.16) och hydraulenhetens ventiler Kabel MCV-B till korrektionsventilen port B av det hydrauliska blocket. Kabel MCV-C till korrektionsventilen port C av det hydrauliska blocket. Kabel MLV till den hydrauliska enhetens sänkventil. Kabel HS till höjdskyddsbrytaren - Se fig. H för vägguttagets installation (F.14) och belysning (valfri) - montera jordkabeln (A.27) på motorn med skruven (A.26) - Sätt fast kablarna med kabelband. Observa: Se till att rännans rörelse framför höjd-urkopplingen (A.16) och lyftmagneternas (A.15) verkan inte hindras av kablar som ligger loss. - Anslut kontrollskåpet tillfälligt till elnätet. 4.2.7 Montering bärarmarna (se fig. A) Lyft löparna med hjälp av stigknappen ca. 40 cm. • Långa armen: Placera kopplingshalvorna (A.35, A.37) i armen (A.22). Montera armen (A.22) mellan löparens gångjärnsplattor. Montera gångjärnsaxeln (A.38). Montera tryckstiftet (A.39) samt axeln (A.36). Montera sedan (A.40, A.41, A.34, A.33, A.42, A.43, A.67). Skruva fast täckplattan (A.42) med bultar och ringar 2x (A.45, A.34). Montera knappen (A.44). • Korta armen: Placera armen (A.21) mellan löparens gångjärnsplattor. Placera nedersta kopplingshalvan (A.35). Placera översta kopplingshalvan (A.37). För vidare ordning se långa armen. Placera redskapsbehållaren (A.65). 4.2.8 Dörrskydd Avfetta först ledardelen med t ex T-sprit. Klistra dörrskydden (A.58) på rätt höjd på ledardelarna (A.2, A.12) (se fig. B). Slå fast dörrskydden med en hammare. 96 4.2.9 Förhöjd utrustning (se fig. M) - Ta bort cylindrarnas täcklock (E.16) och säkringsmuttrar (E.6, D.14) vid huvudplattan (ta hänsysn till justeringsskruven (E.15) i säkringsmuttern (E.6). - Ta bort huvudplattorna (understöd cylindrarna). - Montera förhöjningarna (M.1 och M.2) med bultar, muttrar och ringar 12 x (M.8, M.9 och M.10) (ta hänsyn till ringen under bulthuvudet och under muttern). Sätt fast med vridmoment 86 Nm. - Sätt fast cylidrarna med säkringsmuttrarna (E.6, D.14). lås vid pelare I och II muttern med ställskruvarna (D.6, E.15) - Placera täcklocket (E.16) ännu int på grund av utluftningen. - Montera gummibuffertarna i pelare I med hjälp av mellanringarna 4x (A.46, A.47) och bultarna 4x (A.48). - Montera potentialmätarragregaten (B.1) med skruvar (B.11). - Man ska ännu inte ansluta stålkablarna till löparna. - Placera bultarna, muttrarna och ringarna 4x (A.57, A.59, A.60) i nedersta hålen på pelare I och II; skruva inte fast muttrarna på grund av ovanförbindelsens placering. - Placera pelarna på rätt plats och på ett ömsesidigt avstånd såsom angens se fig. 4.1. - Borra ankarhålen och placera ankarna 8x (A.66) se 4.2.2. - Montera höjdurkopplingens strömbrytare (B.2) med muttrar och ringar (B.16) i ovanförbindelsen (A.13). - Montera höjdurkopplingen (A.16) med 4x (B.12, B.13, B.14, B.15). - Montera ovanförbindelsen (A.13) med bultar, muttrar och ringar (A.57, A.59, A.60). - Montera avståndsbussningarna (A.54, A.55) med skruvar (A.52) i båda pelarna. - Placera T-kopplingen (M.5). - Placera kopplingen (M.6). - Installera hydraulikledningarna 2x (M.4). - Anslut knäkopplingarna 2x (M.3). - Montera hydraulikledningen (M.7). - se vidare 4.2.5 4.3 Lyftbryggans funktion och inställning 4.3.1 Funktion Lyftbryggan fungerar enligt master/slave-principen. Dvs att cylindern i Pelare II (S=slave) följer cylindern i pelare I (M=master). (se fig. L). Oljetrycket i den primära sidan är max. 220 bar, i slavsidan max. 95 bar. Att de båda cylindrarna följs åt bevakas och korrigeras eventuellt av två potentiometrar, korrektionsventilerna B och C och ett elektroniskt system. Vid en skillnad på mer än ca. 15 mm tänds den röda eller den gröna lysdioden (LMH eller LSH) i manöverskåpet (se fig. 4.3). Detta korrigeras korrektionsventilerna MCV-B och MCV-C tills skillnaden åter är noll. Under korrektionen lyser en av lysdioderna (LSC eller LMC) i manöverskåpet. Ventilerna B och C kan aktiveras manuellt med brytarna SC och MC (se fig. 4.4). Vid aktivering av MC sänks den primära sidan. Härigenom sjunker även slaven, men i mindre mån än primärpelaren (ca. 15% förhållande). Vid aktivering av SC sänks endast slaven. LMH LSH LSC LMC LHS S1 S2 SC MC - Lysdiod master för hög (röd) Lysdiod slave för hög (grön) Lysdiod korrektion slave (gul) Lysdiod korrektion master (gul) Lysdiod höjdavstängning (grön) Brytare oskyddad höjning Brytare oskyddad sänkning och frånspärrning Brytare korrektion slave Brytare korrektion master 97 Fig. 4.3 Fig. 4.4 Fig. 4.5 LED TILL FRÅN LMH (röd) master för hög Master korrekt LSH (grön) slave för hög Slave korrekt LSC (gul) slavsidan korrigeras Ingen korrektion LMC (gul) primära sidan korrigeras Ingen korrektion LHS (grön) elsystemet fungerar korrekt Höjdskyddet aktiverat Om lysdioderna LMH och LSH lyser samtidigt står master och slave exakt lika 4.3.2 Utgångsposition (se fig. 4.6) 1. 2. 3. 4. Mastercylinderns slavedel fylld 100% i förväg. 20 cm. av slavecylindern fylld i förväg inkl. den vertikala ledningen. Potentialmätarraggregatens ståltråd ännu inte ansluten till löparna. Potentialmätarraggregaten elektriskt anslutna. 4.3.3 Justering - Ta bort det lilla träblocket under löparen till pelare II. - Vrid loss T-kopplingen vid A något, så att luften kan rymma. - Den vågrätta ledningen A-B ska fylla sig med olja nu. - Om olja kommer fram ur kopplingen, stäng av den. - Montera spärrklacken (B.5) och lyftmagneten (B.4) med klamplattan (B.7), bulten (B.8) och ledningsbussningen (B.6) i pelarna I och II. - Anslut elkablarna till lyftmagneterna (VLM1 + VLM2). - Höj och sänk armar ca. 5x (ca. 0,2 m) för att avlägsna luften ur den primära kretsen. - höjning: höjningsknapp på manöverskåpet - sänkning: sänkningsknappen och spärrknappen på manöverskåpet - Avluftning av slavcylindern: höj lyftbryggan till sitt högsta läge. Slavcylinderns kolv (pelare II) befinner sig nu upptill i cylindern och kan nås via pelarens ovansida. Lossa med en lång hylsnyckel SW10 avluftningsskruven i slavcylinderns kolv tills det kommer ut olja ur avluftningsskruven. Obs: vrid inte ut avluftningsskruven. Vid avluftningen kommer kolven att sjunka; låt nyckeln sjunka med och vrid fast Fig. 4.6 Utgångsposition avluftningsskruven så snart det kommer ut en konstant oljeström. - Montera oljeläckbehållarna (G.2), tätningsringen (G.22) och ljuddämparna (G.24) med O-ring (G.23) på 98 slavecylindern. - Sätt ledardelarna på ca. 0,2 m ovanför marken - Lyftbryggan ska ställas in så att båda pelarnas ledardelar kommer på samma höjd genom att: a. mäta höjden av båda ledardelarna i förhållande till fotplattan b. korrigera ledardelarna med brytarna MC och SC (se fig. 4.4) tills båda ledardelarna står på samma höjd - Fäst potentiometerenheternas inställningsstavar på följande sätt i ledardelarna. - Montera först inställningsstaven i pelare I och sätt den ungefär i mitten av sexkantstycket i ledardelen. I manöverskåpet ska den gröna lysdioden tändas. - Montera nu inställningsstaven i pelare II och förflytta staven tills både den röda och den gröna lysdioden (LMH och LSH) i manöverskåpet tänds. Sätt fast staven. Vid körning av bryggan kommer de båda lysdioderna (röd och grön) inte att fortsätta lysa eftersom de redan reagerar på en minimal skillnad mellan potentiometrarna. Vid en skillnad större än 15 mm kommer den gröna eller den röda lysdioden att tändas, och samtidigt en av de gula lysdioderna (LSC eller LMC) vilket anger att bryggan håller på att korrigeras. Vid en skillnad större än 30 mm blockeras sänkningsfunktionen och kan bryggan endast höjas. Detta kan förekomma om ett föremål befinner sig under en av armarna. Vid en skillnad mellan ledardelarna på mer än 60 mm blockeras lyftbryggan helt. Om detta sker måste en servicetekniker tillkallas. 4.3.4 Inställning av högsta läge Det högsta läget kan ställas in med trimmern ADJ.L i manöverskåpet (fig. 4.7). Vrid trimmern med en liten skruvmejsel under höjningen något motsols tills höjningen stannar. Vrid sedan trimmern något motsols tills bryggan höjs vidare. På detta sätt kan lyftbryggan ställas in på rätt höjd. Det högsta läget ska nås innan cylindern når sitt ändläge. Detta kan kontrolleras genom att mäta avståndet från arbetsgolvet till upptagarens ovansida) helt utskruvad). Detta ska vara ca. 2000 mm. På detta sätt kan lyftbryggan även ställas in på en lägre höjd. 4.3.5 Inställning spärrar Fig. 4.7 Ställ in spärrarna (B.5) med muttern på höjningsmagneten. Avståndet mellan spärrens framsida och pelaren ska vara minst 30 mm och högst 35 mm (se fig. 4.8). För sedan ledardelarna en gång uppåt och nedåt och kontrollera på nytt höjden av de båda pelarnas ledardelar. 4.4 ATT TA I BRUK OCH KONTROLLERA SKYDDSANORDNINGARNA Före billyftens första användning ska nedanstående kontrollverksamheter utföras av servicetjänstens mekaniker. Inget fordon får befinna sig på billyften under dessa verksamheter. 4.4.1 Spärranordning Spärrklackarna (B.5) ska kunna gripa in obehindrat i spärrremsans samtliga hål. Fig. 4.8 99 4.4.2 Höjdskydd När man för rännan (A.16) uppåt blockerar billyftens lyftning. 4.4.3 Sänkningsskydd Placera ett föremål under pelare II och sänk lyftbryggan. Ledardelens sänkningsrörelse hos pelare I måste stängas av inom 40 mm. Styrströmmens lysdiod på manöverpanelen blinkar nu med kort period. Det måste nu endast vara möjligt att höja lyftbryggan. Upprepa handlingarna vid pelare I. Om lyftbryggan fortfarande kan sänkas måste styrsystemet kontrolleras enligt § 5.2 och om så behövs repareras. 4.4.4 Systemskydd Höj ledardelen hos pelare I ca. 100 mm med en verkstadsdomkraft. Alla funktioner på manöverpanelen måste nu vara blockerade. styrströmmens lysdiod blinkar med lång period. Om lyftbryggan fortfarande fungerar måste styrsystemet repareras. 4.4.5 Korrektionssystem Ställ armarna ca. 20 cm. över golvet. Sänk löparen till pelare I ca. 4 cm. genom att manövrera strömbrytaren MC i kontrollskåpet. Höj sedan lyftbryggan. Billyften ska korrigera sig nu (Grön lysdiod LSH och gul lysdiod LMC i manöverskåpet lyser) och i det högsta läget ska armarna vara på lika höjd igen (båda läden i kontrollskåpet är släckta). Upprepa deta med löparen till pelare II och använd strömbrytaren SC for att sänka löparen ca. 4 cm. Nu ska den röda lysdioden LMH och den gula lysdioden LSC lysa. Efter korrigering är de gula lysdioderna åter släckta. Den röda och gröna lysdioden kan båda vara tända om ledardelarna står på exakt samma höjd. När allt fungerars om det ska göra kan elnätets tillfälliga anslutning kopplas loss och kan kabelrännorna (A.15) anslutas med skruvar och ringar (A.52, A.53). 4.5 SLAVECYLINDERS UTLUFTNING - Koppla potentialmätaraggregatens ståltrådar loss från löparna och låt ståltrådarna rullas upp försiktigt till i högsta läget. - För båda löparna i högsta läget. - Ta bort locket (E.16) ovanpå slavecylindern. - Skruva loss utluftningsskruven (E.14) överst i suganordningen så att luften kan rymma och det kommer ut en konstant oljeström - Skruva fast utluftningsskruven. - Anslut locket. - Sänk billyften och nivellera löparna med strömbrytarna SC och MC. - Anslut potentialmätaraggregatens stålkablar på sätt att det röda och det gröna lädet i kontrollskåpet båda två lys så sär längre. 100 5. SERVICE 5.1 ALLMÄNT Observera: Alla utförda reparationer och deras följder, om de inte har utförts av servicetjänsten, är helt för användarens egen risk. Med servicetjänst avses Stertils egen servicetjänst eller en servicetjänst som är godkänd av Stertil. För att lösa de flesta störningar är det inte nödvändigt att ta bort fordonet från lyftbryggan Det rekommenderas dock att ta bort fordonet, när lyftbryggan befinner sig i sin lägsta position. Vi rekommenderar att vid störning eller reparation sätta lyftbryggan i sin lägsta position. Om störningen omöjliggör detta måste man förvissa sig om att klackarna vilar i spärrarna (sänk utan att avspärra). Huvudbrytaren i kontrollskåpet måste stängas av. Detta sker genom att vrida Huvudbrytaren till 0-läge och bör säkras med hänglås. Delar av hydraulsystemet får varken lösgöras eller avlägsnas innan lyftbryggan befinner sig i sin lägsta position eller vilar i spärren. nedanstående felsökningslista kan användas för att lokalisera fel. Om användaren tvivlar bör han kontakta servicetjänsten. 5.2 FELSÖKNINGSLISTA LYFTBRYGGAN HÖJS INTE A. Ingen nätspänning / styrspänning. Se respektive tabell. B. Oljenivån är för låg (motorn är igång). Fyll på, se etiketten "Smörjföreskrift" på pelaren. C. Luft i pumpen (endast när tanken varit tom). Tryck på knapparna "Lyft" och "Sänk" samtidigt i 1 minut. D. Säkerhetsventilen mot överbelastning öppnar sig. - Lyftbryggan för hårt belastad. Säkerhetsventilen feljusterad; ska justeras av servicetjänsten. E. Pumpens utgångseffekt är för liten. Låt pumpen ersättas av servicetjänsten. F. Ledardelarna på olika höjd (mer än 60 mm) styrströmmens lysdiod blinkar (lång period) Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.3 och följande). Tillkalla servicetekniker om felet upprepas. G. Kretsbrott höjdavslag: elstörning eller för högt fordon. Sänk lyftbryggan. Kontakta servicetjänsten vid elektrisk störning. H. Kretsbrott högsta läge: 1. elstörning 2. lyftbryggan står i högsta läge. 1. Kontakta servicetjänsten. 2. Sänk lyftbryggan. Ställ eventuellt in högsta läge på nytt (se 4.3.4) 101 LYFTBRYGGAN SÄNKS INTE A. Ingen nätspänning / styrspänning. Se respektive tabell. B. Spärrklacken dras inte ut ur spärren. Lyft lyftbryggan ca 50 mm. Se dekalen "Manövrering" på pelaren. C. Hydraulaggregatets elstyrda sänkventil öppnar sig inte. Antingen ingen styrspänning på magnetrullen eller trasig sänkventil. Låt servicetjänsten laga den. D. Smutsig sänkventil. Låt servicetjänsten rengöra eller ersättta sänkventilen. E. Bruten krets slangbrott. Kontrollera om slangbrott har uppträtt. Lyft lyftbryggan något och sänk den igen om inget brott föreligger. Underrätta servicetjänsten om det upprepar sig. Kontrollera stoppanordningen och se efter om det förekommer skador. F. Ledardelarna på olika höjd. 1. Skillnaden större än 30, mindre än 60 mm Styrströmmens lysdiod blinkar (kort period) 2. Skillnaden större än 60 mm Styrströmmens lysdiod blinkar (lång period) 1. Lyft billyften och ta bort eventuella hinder under armar. 2. Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.3 och följande). Tillkalla servicetekniker om felet upprepas. LYFTBRYGGAN SJUNKER SJÄLVSTÄNDIGT A. En av cylinderpackningarna är skadad. Då läcker olja konstant. Låt servicetjänsten ersätta manschetten eller cylindern. B. Läckage i slangkopplingarna. Skruva åt kopplingarna och svängmuttrarna. C. Smutsig eller skadad bakslagsklaff (fig. 4.7). Låt servicetjänsten rengöra oljefiltret och den bakomliggande kulan. D. Förorenade eller skadade korrektionsventiler sänkning. Låt servicetjänsten rengöra eller ersätta sänkventilen. LYFTBRYGGAN HÖJS INTE TILLRÄCKLIGT LÅNGT A. Oljenivån i tanken för låg Fyll på oljan enligt 3.1, se även dekalen 'Smjörjföreskrift' på pelaren B. Pumpen suger in luft. Skruva till eller kläm åt sugfilterkopplingen C. Högsta läge inte riktigt inställt. Ställ in efter 4.3.4. ARMARNA PÅ OLIKA HÖJD A. Regleringssystemet fungerar inte ordentligt. Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.3 och följande) Tillkalla servicetekniker om felet upprepas. 102 INGEN NÄTSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.2) Varken nätspänningsindikationen eller styrspänningsindikationen lyser A. Huvudbrytaren avstängd. Koppla på huvudbrytaren. B. Trasiga LED. Lyftbryggan fungerar normalt. Kontakta servicetjänsten. C. Ingen nätspänning. Låt en erkänd elektriker lösa störningen. D. Säkring F1 defekt. Ersätt de trasiga säkringarna 200 (315) trag. E. Kontrollpanelens koppling (se skåpindelning (fig. H) har monterats fel. Kontrollera kopplingen. F. Kontakta servicetjänsten. kontrollutskrift defekt (likriktare) INGEN STYRSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.2) Styrspänningsindikationen lyser inte, nätspänningsindikationen lyser A. Trasig LED. Lyftbryggan fungerar normalt. Kontakta servicetjänsten. B. Kontakta servicetjänsten. kontrollutskrift defekt. TRYCKKNAPPINDIKATIONEN (LED) FUNGERAR INTE A. LED:n i knappen börjar inte lysa vid aktivering av manöverknappen för lyft, sänkning eller avspärrning. Strömkretsen avbruten: t.ex. av brytaren för högsta position eller av brustna kablar. Kontrollera och laga kretsarna eller underrätta servicetjänsten. B. Kontakta servicetjänsten. LED:n trasig. Lyftbryggan fungerar normalt. BELYSNINGEN FUNGERAR INTE (om monterad) Störning i kontrollskåpet. A Diod LF2 och/eller LF3 lyser i kontrollskåpet: säkring(ar) defekt(a). Byt ut säkring(arna) F2 och/eller F3 (5 A trög). Observera Vid andra störningar än de som nämns ovan, kontakta alltid servicetjänsten. 5.3 ERSÄTTNING CYLINDERN 5.3.1 Demontering av cylindern - Löparna i nedersta läget. Ta loss potentialmätaraggregatens ståltrådar från löparna. Lyft löparna till högsta läget (just ovan högsta spärrklackläget). Koppla loss oljeledningen ovanpå pelare I och tätna med lock om nödvängdigt, för att begränsa oljeläckage så mycket som möjligt. Slaven sjunker in i spärrklacken (ha kvar oljan i slavens ledning). Sänk löpare I med hjälp av sänkventilen och uppreglingsknapp (löpare II i spärrklacken). Lyft löpare I med hjälp av en domkraft (ca. 20 cm.). Lyft mastern med hjälp av stigknappen (ca. 8 cm.). Ta bort muttern till maserns suganordningsstång. 103 - Placera två små träblock på löparen, ett om vardera sidan av suganordningsstången. Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan. Skruva loss cylindermuttern (skruva bort låsskruven först). Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan. Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen. Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningsstången in. Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet. 5.3.2 Montera cylindern - Placera de två små träblocken på löparen. Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken. Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan. Anslut ringen och muttern på huvudplattan (skruva tillbaka låsskruven). Dra ut suganordningsstången (eventuellt med pressluft). Anslut stången med säkringsmuttern längst ner i löparen. Anslut masterledningen (Obs.: ta bort kulor och locken). Lyft och sänk löparen till pelare I en gång för att avlägsna luften från masterkretsen. Lyft löparen till pelare I till översta spärrklackläget (på samma höjd som löparen till pelare II). Fyll masterns slavedel med olja. Sänk billyft till halvvägs och utlufta sedan eventuellt på slavecylindern (se utluftningen slave 4.5). Sänk löparna till ca. 20 cm. över golvet. Om så behövs justera genom att manövrera korrektionsventilen till den högsta löparen. - Anslut potentialmätaraggregatens ståltrådar (ställ in enligt 4.3.3) 5.4 ERSÄTTNING SLAVE CYLINDERN 5.4.1 Demontering cylindern - Löparna i nedersta läget. Ta loss potentialmätaraggregatens ståltrådar från löparna. Lyft löparna II med hjälp av en domkraft (ca. 20 cm.). Lyft löparna något genom att trycka på stigknappen (ca. 8 cm.). Ta bort muttern på suganordningsstången under löparen. Koppla los oljeledningen överst på slaven och tätna eventuellt med lock för att begränsa oljeläckage så mycket som möjligt. Placera två små träblock på löparen ett om vardera sidan av suganordningsstången. Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan. Ta bort locket på cylindern och skruva los cylindermuttern (Obs.: säkringsmuttern). Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan. Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen. Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningstången in. Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet. 5.4.2 Montera cylindern - Placera de två små träblocken på löparen. Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken. Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan. Anslut muttern på huvudplattan (säkra med justeringsskruv). Dra ut suganordningsstången. Anslut stången med säkringsmuttern längst ner i löparen. Anslut ledningen. Lyft löparen och utlufta slaven ovanpå suganordningen (se utluftningen slave 4.5). Montera locket ovanpå slaven. Sänk billyft till ca. 20 cm. över golvet. Nivellera eventuellt genom att manövrera korrektionsventilen till den högsta löparen. - Anslut potentialmätaraggregatens ståltrådar (ställ in enligt 4.3.3) 104 5.5 NÖDSÄNKNINGSANORDNING I trängande lägen när det är omöjligt att sänka lyftbryggan med kontrollskåpet kan man sänka lyftbryggan manuellt. Manuell sänkning av lyftbryggan får endast utföras av servicetjänstens mekaniker. 6 DELLISTA OCH BILAGOR 6.1 DELLISTA fig. A tom O Spalternas rubriker i dellistan har följande betydelse: 6.2 fig. & index fig. hänvisar till beträffande grupp i dellistan. Index hänvisar till beträffande del i denna grupp. Reference Numren i denna spalt är STERTIL-KONI beställningsnummer. Var god uppge dessa nummer vid beställning. Description Denna spalt omfattar delarnas namn. BESTÄLLNING AV RESERVDELAR Reservdelar kan beställas hos Stertil, för adressuppgifter hänvisas till § 1.1. Vid beställning av ersättningsdelar ska man uppge följande: Lyftbryggans modell Serienummer Referensnr. 7. : KS 2038 : se lyftbryggans typplatta : se fig. A - O TILLVAL Se för diverse tillvalsmöjligheter sid. 123 tom sid. 127. 105 FIG. A SUMMARY CAR LIFT INDEX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 REFERENCE 300-01-075 300-02-050 DESCRIPTION Post I Guide block I See fig. C 300-06-450 Hydraulic unit Master cylinder 1009-10-00-02 300-01-008 300-01-150 300-01-005 1020-50-00-30 Self adhesive rubber Plastic ring Top plate post I Wiper ring Runner 300-01-001 10 106 300-01-006 300-01-009 300-01-325 300-02-300 300-01-550 300-06-600 5100-04-23-00 300-00-102 300-01-400 300-07-100 69-302-001 300-03-550 300-03-800 300-03-050 300-03-300 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 * * 29 30 31 32 *Alternative 300-03-650 300-03-150 1039-55-02-60 400-07-040 1035-75-98-05 65-016-001 65-016-002 300-03-001 300-03-100 300-03-002 1038-40-05-00 Slide plate Post II Guide block II Upper connection Slave cylinder Channel Channel highest position Top plate post II Switch box Wall socket Short swivelarm I Short swivelarm II Long swivelarm I Long swivelarm II Sliding arm short Sliding arm long Bolt M4 x 10 Earth cable Anchor bolt UPAT PS/B18/50/80 Anchor bolt ASTA M12 x 160 GV UPAT Capsule LIKA Padholder Pad Safety cover Circlip INDEX 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 REFERENCE 65-025-025 1038-06-00-64 1020-50-00-45 5100-08-05-00 1020-50-00-40 300-00-101 5100-08-04-00 1038-12-00-64 60-201-200 1037-07-80-06 1037-07-80-06 66-201-004 1036-30-06-16 300-00-103 66-201-074 65-003-367 65-051-032 65-055-018 69-090-051 1036-25-05-12 65-055-014 1020-46-02-54 1020-46-02-57 1039-64-02-80 1035-38-06-60 300-00-200 65-051-036 65-055-021 65-055-024 65-051-040 1035-46-05-64 69-090-050 1020-15-00-90 1037-07-80-10 65-055-709 DESCRIPTION Washer M6 DIN 125A Lower coupling part Pin Upper coupling part Axle Push pin Washer M6 DIN 9021 Spring Coverplate Nut M6 DIN 934-8 Knob Bolt M6 x 16 Plug Buffer Bolt M8 x 30 DIN 933 Self locking nut M8 DIN 985 Washer M8 DIN 125A Grommet Bolt M5 x 12 DIN 7985 Washer M5 DIN 125A Spacer Spacer Drv. screw M4 x 16 countersink Bolt M12 x 35 DIN 933 Door protection plate Self locking nut M12 DIN 985 Washer M12 DIN 125A Washer M16 DIN 125A Self locking nut M16 DIN 985 Bolt M10 x 20 DIN 912 Grommet Toolbox Nut M10 DIN 934.8 Washer 40/6,4 x 1,5 FIG. A 107 FIG. B SUMMARY CAR LIFT INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1 300-07-400 Potentiometer unit 2 69-170-000 Switch 4 69-451-400 Lifting magnet 5 300-01-001 Pawl 6 300-01-014 Nut special 7 300-01-004 Clamp 8 65-051-026 Selflocking nut 9 65-099-023 Adjust screw 10 1039-64-02-67 Drv. screw M4 x 25 11 65-034-222 Screw M4 x 16 DIN 7985 12 65-025-026 Cylinder head screw M5 x 40 DIN 7985 13 66-201-003 Spacer 14 65-055-706 Washer 5,2 x 20 15 65-051-026 Self locking nut M5 DIN 985 16 66-201-017 Nylon washer 12,2/24 d=1,3 17 1037-86-05-04 Selflocking nut M4 DIN 985 108 FIG. B 109 FIG. C HYDRAULIC UNIT INDEX REFERENCE DESCRIPTION 68-040-226 Hydraulic unit 1 68-049-001 Electric motor 2 68-049-003 Coupling 3 68-049-015 Solenoid 24 Vcc 4 68-049-014 2/2 bi-dir. valve 5 68-049-013 Flow control valve 9 l/min 6 68-049-008 Suction filter 7 68-049-011 O-ring 8 68-049-021 Tank reservoir 8 l 9 68-049-006 Pump 3,2 cc 10 68-049-016 Relief valve 11 68-049-017 Retourfilter 12 68-049-018 Check valve 13 68-049-022 Breather cap 20 68-059-001 Valve block (assembly) 21 68-059-015 Solenoid 24 Vcc 22 68-059-014 2/2 Bi-dir. valve 23 68-512-140 O-ring 14x1.78 110 FIG. C 111 FIG. D MASTER CYLINDER INDEX 1 REFERENCE DESCRIPTION 300-06-450 300-06-452 Master cylinder assembly Cylinder 2 * 68-511-610 O-ring 3 * 68-591-610 Backup-ring 4 300-06-451 Cylinder head 5 300-06-455 Piston 6 1036-55-04-11 Adjusting screw 7 300-06-255 Piston rod 8 * 68-511-180 Wiper ring 9 * 68-532-180 Rod seal 10 * 68-575-180 Rod seal 11 * 68-575-520 Sliding seal 12 * 68-554-520 Piston seal 13 68-228-000 Hose burst check valve 14 300-06-454 Locking nut * 300-99-004 Seal replacement set FIG. E SLAVE CYLINDER INDEX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 * * * * * * * * REFERENCE DESCRIPTION 300-06-600 300-06-602 68-511-640 68-591-640 300-06-601 300-06-503 300-06-504 300-06-255 68-511-180 68-532-180 68-575-180 68-570-550 68-564-551 68-228-000 68-900-000 1036-55-04-11 300-06-505 65-450-002 Slave cylinder assembly Cylinder O-ring Backup-ring Cylinder head Piston Lockig nut Piston rod Wiper ring Rod seal Sliding seal Sliding seal Piston seal Hose burst check valve Air release M6 x 10 Adjusting screw Cap Copper washer 300-99-005 Seal replacement set 112 FIG. D FIG. E 113 FIG. F ELECTRICAL COMPONENTS INDX * REFERENCE DESCRIPTION 300-07-100 Controlbox assembly 380/415 V 300-07-110 Controlbox assembly 220/240 V 300-57-150 Controlbox 380/415 V 300-57-160 Controlbox 220/240 V 2 300-07-101 Motor cable 3 300-07-125 Cable valves/lever magnet/end switches 4 300-07-225 Cable plug contact 5 300-07-325 Cable potentiometerunits 7 300-07-300 Cable valves/lever magnet/end switches 11 69-170-000 Switch (83 161 3/161 L Crouzet) 12 300-07-450 Cable potentiometerunits 13 300-07-600 Cable plug contact 14 69-302-001 Wall socket 15 69-451-400 Lifting magnet 16 300-07-400 Potentiometerunits 17 5100-94-52-02 Cable parallel control box (optional) 18 5100-94-52-05 Parallel control box (optional) 1 114 FIG. F 115 FIG. G HYDRAULIC COMPONENTS INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1 300-06-075 Hydraulic unit 2 3585-07-20-01 Reservoir 3 300-06-176 Oil pipe (slave cylinder) 4 68-700-423 Straight adapter 5 300-06-126 Oil pipe (master cylinder) 6 68-700-451 Straight adapter 7 66-201-009 Self-adhesive rubber 15x10x40 8 1026-02-00-10 Cable strap 9 68-700-109 Elbow 10 68-700-422 Straight adapter 11 68-703-004 Elbow 12 68-703-104 T-adapter 13 68-701-804 Adapter 14 68-700-118 Elbow 15 300-06-200 Hydraulic tube (slave cylinder) 16 300-06-350 Hydraulic tube (master cylinder) 17 1003-91-04-10 Straight adapter (master cylinder) 18 68-700-410 Straight adapter (slave cylinder) 19 300-06-226 Oil pipe 300-41-010 Oil pipe (wider) Option 20 300-06-450 Master cylinder 21 300-06-600 Slave cylinder 22 65-070-017 Spacer 17x24x0,5 DIN 988 23 1601-70-00-17 O-ring 24 70-900-017 Noise reducer 3/8" 116 FIG. G 117 FIG. H SCHEMATIC DIAGRAM 380/415V - 220/240V Reference Y G P W GR R B BL BR Y/GR Description Geel Grijs Rose Wit Groen Rood Zwart Blauw Bruin Geel/Groen Yellow Grey Pink White Green Red Black Blue Brown Yellow/Green Gelb Grau Rosa Weiß Grun Rot Schwartz Blau Braun Gelb/Grun 118 Jaune Gris Rose Blanc Vert Rouge Noir Bleu Brun Jaune/Vert FIG. I CONTROL BOX Reference L SCB Bedieningskast (samenstelling) Bedieningskast (samenstelling) Bodem bedieningskast Deksel bedieningskast (incl. folieschakelpaneel) Folieschakelpaneel Printplaat Hoofdschakelaar (ASN:N11 OK 112 AW ZM Z20) Magneet schakelaar (Siemens 3TF 2010-0BB4) Wandkontaktdoos Zekering 200 mA traag Zekering 315 mA traag Zekering 5A traag Motor Transformator 400/24V 65 VA Transformator 230/24V 65 VA Verlichting (optie) Tweede bedieningskast (optie) PTM 1/2 VLM1/2 MLV MCV-B MCV-C HS LMH LSH LSC LMC LHS LF2 LF3 SC MC S1 S2 ADJ.L. SS SO SD LSS LHS LS LO LD Potentiometer 1/2 Ontgrendel magneet 1 en 2 Daalventiel Correctieventiel (master) Correctieventiel (slave) Schakelaar hoogte beveiliging LED master te hoog LED slave te hoog LED slave correctie LED master correctie LED hoogte beveiliging LED zekering F2 LED zekering F3 Schakelaar slave correctie Schakelaar master correctie Schakelaar stijgen Schakelaar dalen Trimmer hoogste stand Schakelaar heffen Schakelaar ontgrendelen Schakelaar dalen LED stuurstroom LED netspanning LED stijgen LED ontgrendelen LED dalen ** * 300-57-150 300-57-150 3501-50-00-01 3501-50-90-01 F PR H 69-900-020 3501-50-90-02 MS 3501-50-90-03 S F1 ** * F2/3 M T ** * 3501-50-90-05 69-206-004 69-206-005 3501-50-90-08 1500-07-00-01 69-500-003 69-500-004 Description Controlbox (assembly) Bedienungskaste Controlbox (assembly) Bedienungskaste Controlbox Bottom Boden Bedienungskaste Controlbox Cover (incl. foil Deckel Bedienungskaste covered switch panel) (Inklusiv Folientastatur) Foil covered switch panel Folientastatur Printed circuitboard Leiterplatte Main switch Hauptschalter Coffre de commande Coffre de commande Dos du coffre de commande Couvercle du coffre de commande (incl. clavier à mendranes) Clavier à mendranes Circuit imprime Interrupteur principal Magnetic switch Magnetschalter Interrupteur magnetique Wall socket Fuse 200 mA slow Fuse 315 mA slow Fuse 5A slow Motor Transformer 400/24V 65 VA Transformer 230/24V 65 VA Lighting (option) Second controlbox (option) Wandsteckdose Sicherung 200 mA trag Sicherung 315 mA trag Sicherung 5A trag Motor Transformator 400/24V 65 VA Transformator 230/24V 65 VA Beleuchtung (nach wahl) Zweiter Bedienungskaste (nach wahl) Potenziometer 1/2 Etriegelmagnet 1/2 Senk ventil Korrektion Ventil (Master) Korrektion Ventil (Slave) Sicherheitsschalter LED Master zu hoch LED Slave zu hoch LED Slave korrektion LED Master korrektion LED Sicherheitsschalter Leuchtanzeige Sicherung F2 Leuchtanzeige Sicherung F3 Schalter Slave korrektion Schalter Master korrektion Schalter heben Schalter Senken Einst. hochste Bereich Schalter Heben Schalter Entriegeln Schalter Senken LED Steuerstrom LED Netzspannung LED Heben LED Entriegeln LED Senken Contacteur d'arret Fusible 200 mA lent Fusible 315 mA lent Fusible 5A lent Moteur Transformator 400/24V 65 VA Transformator 230/24V 65 VA Eclairage (au choix) Coffre de commande secundaire (au choix) Potentiometer 1/2 Aimant de levage 1/2 Soupape de descente Corr. aimant de soupape (master) Corr. aimant de soupape (slave) Interrupteur securité LED trop haut LED trop haut LED correction slave LED correction master LED niveau supérieur Fusible F2 LED Fusible F3 LED Correction slave Correction master Interrupteur lever Interrupteur descente Adj. niveau supérieur Interrupteur lever Interrupteur déverrouillage Interrupteur descente Courant de commande LED Tension du Réseau LED Lever LED Déverrouiller LED Decente LED Potentiometer 1/2 Unlocking solenoid 1/2 Descent vent Correction vent (master) Correction vent (slave) Safety switch LED master to high LED slave to high LED slave correction LED master correction LED safety switsch LED fuse F2 LED fuse F3 Switch slave correction Switch master correction Switch lift Switch descent Adjustment highest position Switch lift Switch unlock Switch descent LED Control current LED Main Power LED lift LED unlock LED decent ** = 380/415V * = 220/240V 119 FIG. J - STICKERS REFERENCE INDEX DESCRIPTION NEDERLAND GREAT BRITTAIN DEUTSCHLAND LA FRANCE SVERIGE 1 1031-34-40-62 1031-34-40-61 1031-34-40-64 1031-34-40-63 1031-34-40-68 Operation Sticker 2 1005-01-01-92 1005-01-01-92 1005-01-01-92 1005-01-01-92 1005-01-01-92 Identification Plate 3 1031-00-00-62 1031-00-00-61 1031-00-00-64 1031-00-00-63 1031-00-00-68 Lubrication Sticker 4 60-700-061 60-700-061 60-700-061 60-700-061 60-700-061 Stertil/Koni Sticker 5 60-700-015 60-700-015 60-700-015 60-700-015 60-700-015 Capacity Sticker 3800 kg. 6 1005-01-01-67 - - - - 7 60-700-006 60-700-006 60-700-006 60-700-006 60-700-006 CE Sticker 8 60-700-007 60-700-007 60-700-007 60-700-007 60-700-007 Warning Sticker 9 300-08-000 300-08-000 300-08-000 300-08-000 300-08-000 Service manual 120 Service Sticker FIG. K - DIMENSIONAL DRAWING 121 FIG. L - HYDRAULIC SCHEME 122 OPTIONS 123 FIG. M EXTENDED VERSION INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1 300-09-159 Extension column I 2 300-09-309 Extension column II 3 68-700-109 Elbow 4 300-09-160 Oil pipe 5 68-703-204 T-adapter 6 68-700-009 Straight adapter 7 300-09-180 Oil pipe 300-42-010 Oil pipe (wider) Option 8 1035-38-06-60 Bolt M12 x 35 9 65-055-021 Washer M12 10 65-051-036 Self locking nut M12 124 FIG. M 125 FIG. N LIGHTING INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1 1002-12-03-86 Armature 2 1002-12-01-96 Tube 36W 3 1020-09-15-10 Cover 4 1038-14-01-64 Washer A 6.4 DIN 7349 5 1039-63-04-11 Bolt M6 x 10 DIN 7513 6 3576-12-03-87 Cable 7 5100-09-08-00 Cable 8 5100-09-09-00 Hose 9 1002-02-05-11 Conduit 10 1002-02-05-12 Conduit 11 1002-02-10-10 Cable gland PG 9 - PG 13,5 12 1002-15-02-26 Nut PG 9 13 1002-15-02-27 Nut PG 13,5 14 1002-15-00-63 Protection cover 15 300-09-010 Cable 16 300-09-001 Hose 17 1002-02-10-11 Cable gland PG 13,5 - PG 21 18 1002-13-50-02 Cable clamp 19 1039-54-02-59 Bolt M4 x 10 DIN 7513 20 1002-20-00-01 Starter 21 1002-12-03-98 Bracket 126 FIG. N LIGHTING 127 FIG. O - EXTRA CONTROLBOX Reference 5100-94-52-00 PR MS T L CP P BL B G Y GR BR W Y/GR Description Tweede bedieningskast (incl. kabel) Secondary controlbox (incl. cable) Zweiter Bedienungskasten. (Inkl. Kabel) Boîtier de commande deuxième (incl. Câble) Printplaat Motorschakelaar Transformator Verlichting (optie) Afscherming Rose Blauw Zwart Grijs Geel Groen Bruin Wit Geel/Groen Print plate Motor switch Transformer Lighting (option) Shielding Pink Blue Black Grey Yellow Green Braun White Yellow/Green Platine Motorschalter Transformator Beleuchtung (nach wahl) Abschirmung Rosa Blau Schwarz Grau Gelb Grun Braun Weiß Gelb/Grun Carte imprimée Interrupteur du moteur Transformateur Eclairage (au choix) Protection Rose Bleu Noir Gris Jaune Vert Brun Blanc Jaune/Vert Montageinstruktie tweede bedieningskast: Bedieningskast spanningsloos maken. Tweede bedieningskast monteren. Kabels doorvoeren en los meegeleverde stekker monteren volgens schema. Stekker op print in de standaard kast monteren en de 3 aderige kabel volgens schema aansluiten. Assembly instruction second operating cabinet Render operating cabinet voltage-free Mount second operating cabinet Feed cables through and mount separately supplied plug according to diagram Mount plug on print in the standard cabinet and connect the 3 core cable according to diagram. Montageanweisung für zweiten Bedienungskasten. Bedienungskasten spannungsfrei machen. Zweiten Bedienungskasten montieren. Kabel durchführen und den mitgelieferten Stecker, wie im Schema dargestellt, montieren. Stecker auf der Platine des Standardkastens befestigen und das 3adrige Kabel, wie im Schema dargestellt, anschließen. Notice de montage deuxième boîtier de commande. Supprimer la tension du boîtier de commande. Monter le deuxième boîtier de commande. Passer les câbles et monter la fiche livrée à part suivant le schéma. Monter la fiche sur la plaque électronique dans le boîtier standard et raccorder le câble à 3 âmes suivant le schéma. Monteringsinstruktion för andra kontrollskåp. Koppla ur spänningen till kontrollskåpet. Montera det andra kontrollskåpet. Mata vidare kablarna och lossa medföljande kontakt, monteras enligt schema. Montera kontakten som finns på bilden i standardskåpet och anslut den 3-ledade kabeln enligt kopplingsschemat. 128 Inspektie-kontrolelijst Inspection Check List Inspektion-Kontrolle Liste Inspection de la liste de contrôle Inspektion-kontrollista Jaarlijkse inspektie zoals vermeld onder 3.4. "Inspektie en Onderhoud". Annual inspection as described under 3.4, "Inspection and Maintenance". Jährliche Durchsicht entsprechend 3.4, 'Inspektion und Wartung'. Inspection annuelle tel indiqué sous 3.4 Inspection et Entretien. Arlig inspektion såsom angiven under 3.4 Inspektion och Skötsel. Datum Date Datum Date Datum Naam monteur Name of mechanic Name Monteur Nom monteur Mekanikerns namn Opmerkingen Remarks Anmerkungen Remarques Anmärkningar 129 Paraaf monteur Initials of mechnicpass Paraphe Monteur Paraphe monteur makanikerns namnteckning Manufactured by: STERTIL B.V. P.O. Box 23, 9288 ZG Kootstertille (Holland) Tel. 31(0)512334444. Telefax 31(0)512334430. www.stertil.nl e-mail: [email protected]