Logistique des bagages : Roissy CDG teste l

entreprise manutention
Logistique des bagages
Roissy CDG teste
l’aide à la manutention
Si la sûreté aérienne fait déjà largement appel aux
nouvelles technologies, il n’en va pas de même
pour la manutention des bagages. En testant un
manipulateur à l’aéroport de Roissy, WFS montre
que cette activité relevant de l’intendance peut,
elle aussi, se moderniser.
L
au stade expérimental dans les
aéroports français », explique
Philippe Dauphin, contrôleur
de sécurité de la Cramif, chargé
du suivi des entreprises sur les
sites d’Aéroport de Paris (ADP)
en Ile-de-France. En outre, le
nouveau contexte lié au changement de statut des grands
sites aéroportuaires contribue
à modifier la donne. Principal
« Deux tiers du personnel de la
société sont affectés au traitement des bagages. La majorité
des 2 500 salariés est exposée à
des risques occasionnés par les
manutentions. En 2003, nous
WFS en bref
• Structure : la filiale française fait partie de WFS, un groupe
à dominante nord-américaine implanté dans 19 pays.
• Activité : services d’assistance aéroportuaire.
• Sites : 112.
• Trafic annuel : participe au service d’environ 500 millions
de passagers, 500 000 vols et 600 000 tonnes de fret.
• Chiffre d’affaires 2005 : 505 millions d’euros.
• Nombre de salariés : 12 000 personnes, dont 2 500 en France.
© Yves Cousson/INRS
a mise en œuvre de manipulateurs industriels d’aide
à la manutention progresse
dans de nombreux secteurs
d’activité, depuis près de deux
décennies. Ces dispositifs contribuent à réduire la pénibilité des
tâches manuelles. « En dépit de
l’importance du travail manuel
dans l’acheminement des bagages, cette technique est encore
opérateur mondial en matière
d’assistance au sol, WFS a,
voilà deux ans, décidé d’aller
de l’avant, comme l’explique
Yves Langoile, responsable
sécurité et hygiène du travail.
Le tracteur et son convoi de chariots de transport des bagages effectuent la liaison entre les soutes à bagages de l’avion et la plate-forme de tri.
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© Yves Cousson/INRS
avons enregistré 640 arrêts de
travail. Plus d’un sur deux est
dû à une affection lombaire
ou bien à un trouble musculosquelettique. » Partant de ce
bilan, et du constat de ses effets
sociaux et économiques, WFS a
décidé, en 2004, d’étudier les
possibilités d’améliorer le poste
de travail le plus souvent mis en
cause. Mori Sousnahoro, chef
d’équipe affecté à la manutention des bagages, à Roissy, en
témoigne : « À ce poste, notre
travail consiste à transférer les
valises ou les colis du chariot
sur le tapis convoyeur. Certains
bagages dépassent parfois
les 30 kg. Le plus délicat, c’est
d’aller chercher une charge
éloignée sur le plateau du chariot. Beaucoup d’entre nous se
plaignent du dos. » Dans un
premier temps, WFS a cherché
les pistes d’amélioration technique répondant aux conditions d’exploitation. Le choix
de l’équipement devait donner
satisfaction au maître d’œuvre,
ADP. Il fallait également répondre aux souhaits des compagnies de transport clientes
en ce qui concerne la qualité
de service et la traçabilité du
transport des bagages qui sont
des gages de sûreté. La société
Dynabag, également consultée, proposait un dispositif à
crochet. « Nous avons bénéficié
du soutien de la Cramif dont
l’engagement au sein de l’association de la charte sécurité
ADP favorise le développement
de partenariats », souligne le
responsable sécurité. « Dans
le souci d’améliorer les conditions de travail et la qualité
de la prestation, nous avons
conduit ce projet dans le cadre
de WFS », commente Chantal
Carraud, directrice études et
projets. La solution retenue à
titre pilote s’inspire d’équipements déjà mis en œuvre dans
les pays du nord de l’Europe.
Le dispositif de levage a été
mis au point par Vaculex, une
société suédoise. Le système
de préhension et de levage utilise le principe de la dépression.
L’équipement se présente sous
la forme d’un tube rétractable
dont la partie haute coulisse
dans une poutre supportée
par trois rails aériens. La partie
basse assure la commande et
la préhension du bagage. Son
levier de commande équipant
la poignée de manœuvre active
la pompe à vide installée au sol.
Le générateur de vide est relié
à la ventouse de préhension
par un tuyau. « Le retour d’expériences sur plusieurs mois, note
Yves Langoile, permet de mieux
cerner les conditions d’utilisation de l’appareil de levage. » Il
convient pour la manutention
des charges ayant une surface
étanche, ce qui exclut les bagages en tissu. Ce nouvel équipement est apprécié par tous les
salariés qui ont bénéficié d’une
formation. « La main suffit pour
accompagner le mouvement,
relève le chef d’équipe. Le dos
est moins sollicité. »
Jean-Paul Richez
Photos : Yves Cousson
Enlèvement d’un bagage du chariot et dépose sur le tapis du convoyeur
à l’aide du système de levage.
Bagages :
une logistique complexe
L
a mise en œuvre
d’un dispositif d’aide à
la manutention sur une plateforme de tri des bagages
suppose que l’on modifie les
infrastructures : au sol pour
implanter la pompe à vide
ou bien sur les poutres de
la charpente pour mettre en
place le réseau de rails
aériens dans lequel coulisse
l’appareil de levage. Or, la
logistique aéroportuaire des
bagages dépend de plusieurs
intervenants. D’un côté, le
gestionnaire de l’aéroport
assure la maîtrise d’ouvrage
des infrastructures et notamment des locaux et des
convoyeurs mécaniques qui
acheminent les bagages vers
les terminaux voyageurs.
De l’autre, les sociétés
d’assistance au sol telles que
WFS effectuent la liaison entre
les soutes à bagages
des avions et ces platesformes. Ces prestataires
doivent veiller à ce que les
conditions de travail n’altèrent
pas la santé des opérateurs
de manutention alors qu’ils
n’ont qu’une maîtrise
limitée des situations
de travail et notamment
des infrastructures.
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