Revêtement de surface

Revêtement de surface
Anodisation dure, nickelage chimique, chromatation, peinture : Mifa réalise en interne tous les revêtements de
surface souhaités. Ces procédés protègent contre la corrosion, réduisent l’usure, améliorent la conduction, diminuent
le frottement et/ou confèrent un bel aspect au produit. Le revêtement de surface réalisé par Mifa est bien davantage
qu’une finition. C’est un revêtement qui peut faire la différence.
anodisation normale / anodisation dure
L’anodisation est sans conteste le revêtement de surface le plus fréquent. Une couche d’anodisation protège le produit
contre la corrosion et l’usure, et lui confère un bel aspect. L’anodisation consiste à déposer une couche d’oxyde ou
couche de verre sur le produit, par électrolyse à une température de 20 degrés Celsius. La couche d’anodisation est
de 5 – 20 µm d’épaisseur. Seul un tiers de la couche d’oxyde recouvre le produit, le reste pénètre dans l’aluminium.
Nous en tenons compte dans la phase de conception. La dureté d’une couche d’anodisation normale atteint 250 HV
(dureté selon Vickers). Si la dureté et/ou la résistance à l’usure doivent être supérieures, nous pouvons effectuer
une anodisation dure. Une dureté de 550 HV maximum est obtenue à environ -4 degrés Celsius, avec une couche
de 20 -70 µm d’épaisseur. La moitié de cette couche pénètre dans le produit.
gliss-coat et tufram
Développée par Mifa, Gliss-coat est une couche qui assure un frottement faible et une résistance à l’usure élevée
du produit. La couleur de revêtement Gliss-coat est en général gris foncé, mais varie en fonction du matériau de base.
Lorsque la compression augmente, le coefficient de frottement diminue. Ce point peut être important lorsque deux
objets doivent coulisser l’un sur l’autre, par exemple des amortisseurs et des vérins hydrauliques.
Le traitement Tufram confère également des qualités spéciales à un produit. Tufram est le nom d’une famille de
revêtements, spécialement conçus pour et uniquement applicables à l’aluminium. Il s’agit d’un post-traitement
avec des fluoropolymères qui augmente la protection à la corrosion et diminue la rugosité : le produit devient très
lisse. Selon les souhaits et exigences, le revêtement Tufram offre une excellente résistance chimique, des propriétés
d’anti-adhérence parfaites, une résistance élevée à l’usure et à la corrosion, des propriétés de glissement améliorées,
une résistance élevée au rayonnement UV ou une combinaison de ces protections. Informez-vous sur les possibilités.
une variété de coloris
Outre la recherche d’une fonctionnalité optimale, les constructeurs prêtent une attention croissante au design.
L’aluminium offre tout naturellement un aspect élégant. Selon les alliages, une autocoloration peut également
survenir avec l’aluminium. Un alliage de la série 3000 se colore par exemple en gris, alors qu’un alliage de la série 7000
prend une couleur dorée – vous en lirez plus sur les alliages dans le livre blanc sur ce sujet. Mais il est
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également possible de colorer le produit lors de l’anodisation. La couche d’anodisation est en effet poreuse. Une
couleur peut donc être imprégnée ou déposée par procédé électrolytique dans un bain. Les pores sont ensuite scellés
pour enfermer la couleur, qui se conserve ainsi indéfiniment. Nous utilisons les coloris standard suivants : noir, or,
rouge, bleu, orange, vert et jaune. Mais l’éventail de couleurs est en principe illimité. Il est possible avec un laser
d’enlever localement la couche d’anodisation – par exemple à un endroit qui doit présenter des propriétés de
conduction, mais nous pouvons bien sûr aussi graver au laser le nom du produit, le nom de votre entreprise ou
votre logo dans le produit. Avec un beau résultat durable !
nickelage chimique
L’anodisation offre de nombreux avantages. Il s’agit toutefois d’une couche de verre, et la valeur d’isolation électrique
est donc élevée. Si vous avez besoin d’un produit où la conduction électrique joue un rôle important, le nickelage
chimique est une bonne alternative comme revêtement de surface. Une couche de nickel chimique assure une parfaite
conduction et une résistance modérée à l’usure. La couche de nickel chimique se compose en fait d’une combinaison
de nickel et de phosphore et revêt uniformément le produit, même les trous minuscules. Le taux de phosphore peut
être bas, moyen ou élevé. Un taux de phosphore bas augmente la résistance à l´usure, alors qu’un taux élevé assure
notamment une meilleure résistance à la corrosion. Un taux de phosphore moyen réalise un compromis entre ces
propriétés. Nous définissons en concertation avec nos clients la meilleure option pour les produits. Une couche de
nickel chimique a une épaisseur de 10 - 50µm.
autres revêtements de surface
En plus des revêtements de surface déjà mentionnés, nous offrons toute une palette d’autres revêtements, par
exemple l’argenture, le nickelage, la dorure et le chromage (jusqu’à des duretés supérieures à 1 000 HV !) ou la
chromatation. Ce dernier procédé est effectué avec Surtec, qui ne contient pas de chrome 6 toxique. Chaque
revêtement de surface a ses avantages et ses désavantages. Le choix du revêtement dépend entre autres des
exigences concernant la résistance à l’usure, la résistance à la corrosion, la conduction, l’aspect esthétique et le prix.
Le traitement optimal est déterminé en concertation avec nos clients. Notre vaste expérience et nos connaissances
spécifiques en matière de revêtements, de prétaitements et d’alliages – nous savons comment un alliage réagit à
un revêtement de surface – nous permettent d’obtenir les meilleurs résultats.
Une parfaite harmonisation est également obtenue entre l’extrusion, l’usinage et le revêtement de surface. Comme
nous disposons en interne de toute l’expertise requise, nous pouvons définir la meilleure stratégie pour réaliser le
meilleur produit au meilleur prix. Lire également nos livres blancs sur l’extrusion et l’usinage.
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exemples
Pour un client, nous réalisons un profil aluminium anodisé noir pour un fer à friser professionnel. Ces produits sont
utilisés à une température de 200 degrés Celsius. À une telle température, la couche d’anodisation se décolore et
devient brun rougeâtre. Pour éviter cela, le produit est doté d’un revêtement spécial qui lui fait conserver sa belle
couleur noire. Le résultat est durable et esthétique, la résistance à l’usure est très élevée et il n’y a pas de décoloration.
Un autre exemple est fourni par l’industrie du moto-cross. Pour un client, nous réalisons des boîtiers d’amortisseurs
pour la fourche avant des motos. Ce cylindre doit avoir une face interne très lisse et résistante, et offrir un bel aspect
extérieur qui résiste à la corrosion. Le processus spécial Gliss-coat, développé pour ces clients, permet d’apposer un
revêtement durable, résistant à l’usure et présentant un bel aspect, alors que la face interne offre une rugosité
spécifique pour un fonctionnement souple de l’amortisseur.
Il existe ainsi une multitude de revêtements de surface qui nous permettent d’améliorer les propriétés des produits
et de faire ainsi la différence.
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les faits
revêtement
de surface
épaisseur de
couche max.
protection
corrosion
dureté
résistance
à l’usure
norme
générale
Anodisation
jusqu'à 20 µm
Max. 2 000 heures
test brouillard salin
conformément à
DIN 50021 ESS
env. 250 HV 0,025,
selon l'alliage
Modérée
MIL-8625
Type II
Anodisation
dure
jusqu'à 100 µm,
selon l'alliage
Max. 2 000 heures
test brouillard salin
conformément à
DIN 50021 ESS
Jusqu'à env.
500 HV 0,025,
selon l'alliage
Bonne
MIL-8625
Type III
Gliss-coat
jusqu'à 20 µm
conformément à
DIN 50021 ESS
Jusqu'à env.
500 HV 0,025,
selon l'alliage
Bonne
MIL-8625F
Type III
Tufram
25-50 µm
> 1000 heures
360 +/- 20HV
Bonne
MIL-8625
Type III
Nickelage
chimique
jusqu'à 80 µm
> 200 heures,
conformément à
DIN 50021 ESS
Jusqu'à env.
950 HV selon
le processus
Bonne
MIL-C-26074
Surtec 650
< 1 µm, sans
effet sur les
dimensions
max. 336 heures
test brouillard salin
conformément à
DIN EN ISO 9227
ASMT B-117
s.o.
s.o.
MIL-DTL-81706-B
et
MIL-DTL-5541-F
contact
mifa.eu/fr/contact
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